INDUSTRIA TEXTIL

CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES

FIBRAS MINERALES Amianto (asbesto) es un material resistente al fuego y a los ácidos. Se usa para
tejidos incombustibles.

a) De semilla
Algodón: Su fibra es un filamento unicelular de 12 a 42 micras de diám; y
10 a 50 mm de longitud. 100 kg de algodón contienen 65 kg de semillas y
35 de fibra. Composición: 91% celulosa, 7% agua, resto es cera, albúmina,
cenizas y pectina.
b) Del tallo o líber
Lino: Herbácea anual que alcanza hasta 1 m de altura. Fibra técnica de 30-
100 cm de longitud, compuesta de fibras elementales unicelulares de 8-69
mm de longitud y diámetro de 8 a 31 micras y promedio de 19 micras.
Cáñamo: Dioica (flores machos y hembras en pies separados) hasta de 4 m
cuyas fibras se usan para fabricar cuerdas.
Ramio: Hierba china. Sus fibras de 12 a 25 cm de largo forman y 60 a 80
micras de grueso, forman un mechón fino de brillo sedoso, flexible y muy
resistente.
FIBRAS VEGETALES Yute: Sus fibras son brillantes y resistentes a la humedad y tienen longitud
de 1.5 a 4 m por 17 a 23 micras de ancho. Cortadas e hiladas dan la lana
de yute.
c) De la hoja
Formio o lino de Nueva Zelandia: Da fibras finas y resistentes de color
blanco brillante, que miden de a a 1.3 m de largo. Cinco calidades:
Superior, fine, good, fair, common.
Cáñamo de Manila: Procede de especies de banana que dan fibras de 2.5
a 5m de largo, resistentes, tenaces, flexibles e inalterables por la
I. FIBRAS humedad. Excelentes para cables y cuerdas.
NATURALES
Agave o maguey: Arbusto de hojas rígidas.
Lana Vegetal: Obtenida por cocción de las agujas de especies coníferas,
sobre todo del pino. Se hila con mezcla de otra fibra.
Del Fruto: La fibra del coco se emplea para alfombras y colchones.

a) Lanas
Lana de carda: Son lanas finas de fibra corta y que se afieltran con
facilidad.
Lana de peine: Son de fibra larga y resistente (lanas merinas y
procedentes del cruce con otras ovejas).
b) Pelos
Pelo de cabra: De fibra más larga, más resistente y más lisa que la lana.
Variedades: Pelo de cabra doméstica, de la cabra de Angora, de la cabra
FIBRAS ANIMALES
de Cachemira.
Pelo de camélidos: De llama, de camello, de alpaca y de vicuña.
 Pelo de liebre, de conejos y otros (para sombreros).

c) Sedas Animales: Del gusano de seda.

1. Fibras de materia mineral: Hilos de vidrio, hilos metálicos (usados en telas para cortinaje y
vestuario de teatro)
2. Fibras de materia vegetal: Hilos y tejidos de caucho, hilos de seda artificial (celulosa).
Las sedas artificialesson productos de celulosa. Se fabrican a partir de la nitrocelulosa. Se le llama
II FIBRAS viscosa. (Celulosa regenerada): Viscosa y rayón
ARTIFICIALES
3. Fibras de materia animal: Hilos de caseína.
Se preparan por disolución de la gelatina en Cr2O7K2 o formaldehido y precipitación subsiguiente.
Caseína: Proteína del grupo de los fosfoproteidos que contiene ácido fosfórico. Se encuentra
principalmente en la leche, y unida a la manteca, forma el queso.

Son derivados del petróleo. Los más usados de este grupo son el acrílico y el polipropileno.
Poliolefinas (polietileno, polipropileno): CnH2n. Son hidrocarburos alifáticos no saturados de la
serie etilénica.
III FIBRAS
Acrílicos (lana sintética)
SINTÉTICAS
Poliésteres: Materia plástica termoestable que se obtiene por condensación de poliácidos con
polialcoholes o glicoles).
Poliamidas (nylon): Material sintético nitrogenado (no arde pero funde a 260 ºC), mayor solidez y
peso mínimo, se usa para fabricar tejidos
Poliuretano (lycra)

1 - FIBRAS TEXTILES
1-1 Fibras Naturales
1-2 Fibras Manufacturadas
1-1-1 Fibras Animales
1-1-1-1 Seda
01-01-01-02 Lana
01-01-01-03 Pelos
01-01-02 Fibras Vegetales
Fibras del Líber
01-01-02-01
[Lino, Yute, Cáñamo, Ramio, etc.]
Fibras de la Semilla
01-01-02-02
[Algodón, Kapoc, etc.]
Fibras de la Hoja
01-01-02-03
[Manila, Sisal, Henequén, etc.]
01-01-03 Fibras Minerales
 [Amianto]
01-02-01 Polímero Natural
Celulosa Regenerada
01-02-01-01
[Rayón Viscosa, Cuproamoniacal, etc.]
Ester de Celulosa
01-02-01-02
[Rayón Acetato, etc.]
01-02-01-03 Alginato, Goma, Sílice, etc.
01-02-01-04 Proteínas Natural [Caseína], Vegetal [Arachín, etc.]
No Polimérica
01-02-02
[Hilos Metálicos]
01-02-03 Polímeros Sintéticos
Inorgánico
01-02-03-01
[Vidrio, Carbono, etc.]
01-02-03-02 Orgánico
01-02-03-02-01 Poliuretanos
Poliamidas
01-02-03-02-02
[Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, etc.]
Poliésteres
01-02-03-02-03
[Polietileno Tereftalato]
Hidrocarburos Polimerizados
01-02-03-02-04
[Etileno, Propileno, Estireno]
01-02-03-02-05 Derivados del Polivinilo
Polímeros con halógeno substituído
01-02-03-02-05-01
[Cloruro de Polivinilo, Politetrafluoretileno]
01-02-03-02-05-02 Poliacrilonitrilo, Copolímeros de Acrilonitrilo
01-02-03-02-05-03 Polialcoholes
Flúor substituído
01-02-03-02-05-04
[Politetrafluoretileno]
Esteres
01-02-03-02-05-05
[Acetato de Vinilo]
Hidroxilo substituído
01-02-03-02-05-06
[Alcohol Vinílico]
01-02-03-02-05-07 Cloro substituído
01-02-03-02-05-07-01 Monocloruro de Vinilo y Derivados
01-02-03-02-05-07-02 Dicloruro de Vinilideno
01-02-03-02-05-08 Cianosubstituído
01-02-03-02-05-08-01 Monoacrílicos
01-02-03-02-05-08-02 Dicloruro de Vinilo
DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE FIBRAS TEXTILES IMPORTANTES
SEDA

Es todo filamento continuo, de longitud ilimitada, gran finura, elasticidad y resistencia, producto
de la secreción de las glándulas sericígenas de algunos gusanos. Se distinguen tres grupos: "Seda
de Morera", Sedas Silvestres" y "Sedas de Arañas y Moluscos".

SEDA DE MORERA

La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína llamada fibroína, que es
segregada por las glándulas de ciertos artrópodos; el insecto que la segrega la expulsa al exterior
de manera continua por un orificio, y es al contacto con el aire que se solidifica en forma de fibra.

Nombre dado al filamento continuo segregado por el gusano de seda "BombyxMori", oriundo de
China, extendido posteriormente a otros países orientales y Europa.

La hembra del "BombyxMori", (mariposa nocturna que vive de tres a cuatro días) pone de 300 a
500 huevos, que se guardan en habitaciones frías. Al aumentarse paulatinamente la temperatura,
salen los gusanos que crecen y luego se encierran en un capullo, formado por filamentos de
"fibroína" envuelto en una capa de "sericina", para transformarse en ninfa o crisálida y luego en
mariposa de nuevo.
Los capullos más fuertes se seleccionan para la cría; el resto se somete al calor para ahogar la
crisálida y así extraer por posterior devanado y secado, la seda definitiva.

En esta última operación se aspean de 3 a 8 filamentos continuos a la vez, según el espesor del
hilo que quiera obtenerse.

Esta es la seda llamada "cruda o grega". (Es dura, rugosa al tacto, sin brillo y de coloraciones
distintas).

La longitud de la hebra continua oscila entre 25 y 1.100 mts, siendo el promedio más general el
de 450 mts.

El color es blanco, verdoso o amarillento, según la raza de los gusanos y el clima donde se
produce.

La hebra de seda suele ser descrudada o desgomada, con la consiguiente eliminación de la

sericina o materia gomosa que liga los dos filamentos de que está formada.

La composición es de 75% de Fibroína y el 25% de Sericina.

Por esta razón, por medio del descrudado, la fibra llega a perder hasta el 25% de su peso original.
Al quedar despegados los filamentos, aparece en la seda el brillo, la suavidad, cracán o crujido
especial al ser comprimido y flexibilidad que le caracterizan.

El diámetro medio del filamento desengomado varía de 8 a 20 micras. La carga de rotura o

coeficiente de rotura varía de 25 a 30 kgrs. en sedas crudas, y de 30 a 35 kgrs. en sedas
descrudadas.

El alargamiento a la rotura oscila alrededor de 160 mm/mt., siendo la verdadera elasticidad (la
que permite a la hebra volver a su longitud primitiva cuando cesa la tracción) aproximadamente el
10% del alargamiento a la rotura, o sea 16 mm.

La tasa legal de humedad (Reprise), tanto cruda como descrudada, es 11. Su peso específico es
de 1,36.

La fibroína de la seda descrudada resiste la acción de los ácidos diluidos; el cloro ataca a la seda
destruyéndola; la sosa y potasa cáusticas en soluciones algo concentradas, atacan a la seda
disolviéndola, sobre todo en caliente.

LANA

La lana es una fibra animal suave y rizada, que en forma de vellón recubre el cuerpo dela oveja o
carnero (Ovis Aries) en forma de pelo y como cubierta de protección de su piel. Está formada a
base de la proteína llamada queratina, en un 20-25% de proporción total. Es una estructura
organizada, crecida de una raíz situada en la dermis.Essegregada en un folículo piloso y consta de
una cubierta externa escamosa (lo que provoca el enfieltrado) que repele el agua, una porción
cortical y otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro,
según la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud.

Existen dos tipos principales de fibras animales, usadas en la Industria Textil: La Lana y el Pelo.
Como ambas provienen de la piel de animales vertebrados, presentan una gran similitud en su
estructura, siendo bastante difícil establecer una apreciación objetiva que delimite exactamente
una de la otra.

El corte o sección transversal de una fibra de Lana, presenta tres zonas bien demarcadas :

Epidermis o Cutícula: Delgada capa formada por células foliadas en forma de escamas.
Lo valores promedios de altura, ancho y espesor de una escama, son respectivamente :
28, 36 y 0,5 micras.
Capa Cortical : Cuerpo principal constituido por células fusiformes colocadas en sentido
longitudinal.
En el centro de estas células corticales existe un núcleo, el cual tiene una estructura
granular; presencia de fibrillas en estas mismas células son las que dan un aspecto
estriado.

(Investigaciones han demostrado la existencia, todavía, de microfibrillas en cada una de

las fibrillas componentes de las células corticales).

Médula : Parte central compuesta de células, generalmente de forma poliédrica, su

diámetro se halla entre 1 a 7 micras

Propiedades Físicas

Diámetro o Finura: Característica muy importante en la determinación del valor de una

lana.La fibra de lana es una estructura microscópica, y su finura fluctúa entre 10 y 70
micras.

Los tipos más importantes de Lana son: Lana Fina, Lana Media, Lana Basta o Larga y
Lana Mixta.

Contorno o Perfil de la Fibra : Varía mucho de una fibra a otra, pasando de la circular a
la oval y elíptica. Entre dos lanas de la misma finura, se hila mejor con la más circular.
Crispado o Rizado : Ondulado natural que presenta la fibra de lana, según una longitud
más o menos larga; el número de ondas por unidad de longitud es inversamente
proporcional al diámetro de la fibra, relación que ha interesado a los traficantes de lana y
que ha cristalizado en la fijación de unos "grados" estándar; relacionando las crispaduras y
el grado de la lana.

GRADOS Nº Ondulaciones/pulgada
Muy Fina 22 - 30
Fina 14 - 22
1/2 Cruce 10 - 14
Common 0-2

Hay que tener en cuenta que las lanas con una gran cantidad de grasa tienen más
ondulaciones que las secas y lavadas.
 Grados, Calidades y Tipos: Existe diversidad de clasificaciones comerciales de la lana
según sus calidades, finuras, colores, procedencias, longitudes, etc.

Longitud : Es un poco complicada la determinación exacta de la longitud de las fibras

debido a la ondulación natural de las mismas, que pueden dar una longitud de 1,2 a 1,9
veces más la longitud inicial, una vez hecha desaparecer por estiramiento de sus extremos.
Varía entre amplios límites, no solo en diferentes razas sino en un mismo animal.

FINA- MERINO AMERICANA: 11/2" a 3"

MEDIANA - ENGLISH DOWN: 2" a 4"

BASTA - LEICESTER ENGLISH:6" a 8"

Estructura Química de la Fibra de Lana : La corteza cortical es de origen celular. La

proteína de la corteza cortical se clasifica como una queratina (proteína insoluble),
conteniendo azufre, que existe generalmente en pelos, cuernos, tejidos de la epidermis.
Normas Comerciales del Grado de Humedad de la Lana :

Lana Lavada a lomo:17%

Lana Lavada en Fábrica:18%

Peinado – Hilos: 18,25%

Lana Regenerada: 17%

Tasa Legal de Humedad (REPRISE)

Es el tanto por ciento, en peso, de humedad presente en una fibra o hilo en condiciones
estándar (65% humedad relativa y 21 oC.), calculada al tomar como base el "peso seco" al
absoluto a 105 – 110 ºC.

Así, si 100 partes en peso de una fibra textil, contienen 10 partes en peso de humedad, la
Tasa es de :

100 * 10/90 = 11,1%

LINO

Fibra natural de origen vegetal, obtenida del tallo por separación de la corteza de la planta que
lleva el mismo nombre (Linnum Perenne, LinunUsitatissimum).

Esta fibra es la más antigua del mundo, en cuanto a su uso se refiere. Se arrancan los tallos a
mano, se ponen a secar y se separan las cápsulas con rastrillos de desgranar.

Es una planta anual que se siembra al inicio de la primavera. Después de un período de

crecimiento de aproximadamente 100 días, puede comenzar la cosecha.

Las operaciones para obtener la fibra o hilaza son :

 Enriado
Agramado
Espadillado
Rastrillado o Peinado

Color: Depende de la procedencia y tipo de enriado, variando de un gris claro acerado a un color
blanquecino.

Constitución: Después de la obtención de la hilaza, se presentan las fibras elementales reunidas

en grupos de varias fibras unicelulares y aglutinadas por sustancias pépticas, o sea, la fibra
técnica, de 30 a 100 cm de longitud, todavía está compuesta por fibras elementales unicelulares,
de 8 a69 mm. de largo y con un diámetro de 8 a 31 micras (promedio : 19 micras).

Impurezas: Del 15 al 20% la mayor parte constitucional es celulosa, como en el Algodón.

Higroscopicidad: La tasa legal de humedad es del 12%.

Resistencia a los Ácidos: Es atacada por los ácidos, aún diluidos.

Propiedades Caloríficas: Muy buena conductora del calor.

En Lino enriado, la composición es la siguiente:

Agua Higroscópica. . . . . . . . . . . 8,65%

Extracto Acuoso. . . . . . . . . . . . . .3,65%
Materias grasas y cera. . . . . . . . .2,39%
Celulosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82,57%
Cenizas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .0,70%
Materia Intercelular. . . . . . . . . . . . 2,74%

CÁÑAMO

Esta fibra se obtiene del tallo de la planta de cáñamo (cannabis sativa), cuya subespecie es el
cáñamo de india que provee el narcótico haxixe.

Ya en el siglo IX antes de Cristo, se plantaba el cáñamo en la India de donde el cultivo se extendió

a Occidente. Los Romanos ya usaban cáñamo para cordaje de navíos, pues conocían su poder de
resistir el agua marina. En el siglo XVI la plantación de cáñamo se había extendido por Europa en
escala digna de mención.

La palabra cáñamo, incluye igualmente fibras diversas de otras plantas que no poseen totalmente
afinidades con el cáñamo. Son llamadas así porque son procesadas para producir los mismos
productos de cáñamo. Entre estas plantas son importantes el sisal, cáñamo de Manila y el cáñamo
de bengala.

La planta de cáñamo es anual, y 100 a 150 días después de su siembra puede ser cosechada. Los
tallos alcanzan una altura aproximada de 1.5 a3.0 metros.

Existen tallos de cáñamo con flores masculinas y tallos con flores femeninas. Esta particularidad
influye en la cosecha, pues los tallos masculinos maduran antes que los femeninos. En éstos la
semilla se desarrolla solamente después de la polinización. Cuando se coge el tallo masculino, no
se obtiene la semilla. Y al cogerse el tallo femenino, en la época de su maduración, la fibra del
tallo masculino no sirve. Cosechando en una época intermedia entre ambas maduraciones, la fibra
es satisfactoria.

La estructura del tallo es básicamente idéntica a la del lino. La cosecha no se hace como el lino;
se cortan los tallos.

La fibra se obtiene de la misma manera que el lino. Se emplea mayormente una maceración de
los tallos con agua a temperatura natural. Los instrumentos utilizados en la separación de la fibra
son adaptados a cualquier longitud del tallo. Antes del secado, el cáñamo espadelado requiere ser
cortado en un largo igual al del lino, esto es, en pedazos de 60 a80 cm.

Características y propiedades del Cáñamo

Longitud de fibra Fibra común 20 a25 mm, fibra larga 100 a300 cm, estopa 30 a40 cm.
Finura Fibra común ~ µ
Superficie de la fibra Lisa
Color Blanco amarillento y a veces verdoso y marrón
Brillo y aspecto A mayor brillo más valor de la fibra
Conservación del calor Reducida
Toque Liso y frío
Prueba de combustión Olor de papel quemado, leva residuo de cenizas
Prueba de rotura En hilos, las puntas de rotura son largas, rígidas y son destacadas
Alargamiento Muy reducido
(Alargamiento de rotura)
Resistencia (RKM), Largo Cuando está seco: muy alta. En las fibras, 35 a60 km; en los hilos de
de rotura fibra larga, 20 a25 km; en los hilos de estopa, 12 a16 km.

Cuando está mojado: en los hilos hasta 130% de su resistencia en

seco.
Elasticidad y resistencia Muy reducida
al aplastamiento
Densidad 1.48 gr/cm3
Higroscopicidad Absorción de humedad en 100% de humedad relativa, hasta 24% del
peso seco. Tolerancia combinada de humedad 12%
Absorción de humedad e Muy alta, hasta 35% del peso de la fibra
hinchamiento
Capacidad de blanqueo y Permite el blanqueo y teñido, pero en general no es común
teñido
Comportamiento a los Los ácidos concentrados y bases fuertes atacan a la fibra, mientras
ácidos y bases que las bases diluidas son inofensivas
Hilabilidad Para hilos gruesos, Tex 6800 (Nm 0.15), hasta Tex 2500 (Nm 0.4)

Hilos más finos son producidos apenas con fibras de tipos adecuados y
cortadas del largo del lino y que después reciben una preparación
cuidadosa. Hilado hasta Tex 125 (Nm 8)

Los productos de cáñamo se utilizan para artículos como pitas, cuerdas, cabos y cordones para la
navegación. Los tejidos de cáñamo tienen la propiedad de, al quedar mojados, las fibras se
hinchan, dejando así más compactos los tejidos. Por consiguiente, los hilos de cáñamo son
empleados en la fabricación de toldos, carpas. Por la misma razón, las fibras de cáñamo se
emplean como juntas para cerrar conexiones de caños o tuberías. En mojados todos los productos
de cáñamo aumentan su consistencia.

Los hilos de cáñamo para tejeduría destinados a la industria textil pesada, a fin de producir toldos,
tiendas, paños para filtros y velas de navíos; hilos de cáñamo para tejidos usados en la industria
de cintos de seguridad y tubos, cintos de soporte y apoyo para la industria de redes usadas en la
pesca y en el tenis, así como para cordonería.

YUTE

El yute es una planta anual que se cosecha 4 meses después de la siembra. El tallo con diámetro
de 15 a22 mm alcanza una altura de 3.5 m. La siembra bien compacta evita que haya una
ramificación indeseada, que perjudica la calidad de la fibra.

La cosecha es realizada por corte, luego de que la planta florece. Cuando las hojas se marchitan
son retiradas y los tallos pueden ser sometidos a maduración.

Obtención de las fibras. Los tallos se colocan en agua en reposo o con escasa corriente para su
maceración. La separación de las fibras se realiza en estado húmedo, sin secado previo, en
tanques de maceración.

El leño es golpeado con mazos y quebrado en pedazos cortos. Después mediante movimiento
circular es extraído del haz de fibras.

Durante esta faena el trabajador queda, muchas veces hasta la cintura dentro del agua. Este
modo de extracción no produce estopa y poquísimos restos de leño quedan en las fibras.
Seguidamente, la materia fibrosa es lavada, puesta a secar y después clasificada. Los tallos de
yute provenientes de regiones inundadas y que quedarán durante semanas en el agua son
cortados, perdiendo así 30 cm de la parte inferior. Estos pedazos fuertemente lignificados se
denominan cuttings.

Características especiales. Los productos de yute pierden rápidamente resistencia bajo la acciónde
la luz, el calor y la humedad. El calor húmedo provoca rápida putrefacción, siendo ésta la razón
por la cual los tejidos de yute, usados en la fabricación de linóleo, son aislados contra la influencia
de la humedad, mediante revestimiento de color. Los sacos de yute no pueden ser puestos en
suelo húmedo ni pueden contener un producto húmedo. Los cabos de yute usados para el
aislamiento de tuberías requieren impregnación contra la podredumbre. Los productos de yute
adquieren el olor del agente engrasante con que fueron tratadas las fibras antes de la hilatura.

Las fibras de yute son extraídas del tallo de la planta de yute. El tipo “corchoruscapsularis” es
cultivado en zonas de inundación y el “corchorusolitorius” en zonas más altas. Ocupa, después del
algodón, el segundo lugar entre las fibras naturales, de acuerdo al consumo.

El “yute blanco”, de la planta “corchoruscapsularis”, se comercializa prensada en fardos de 400

lbs., de acuerdo a los siguientes grupos de calidad: los mejores lotes tienen el nombre de
“Diamonds”, óptimos lotes se llaman “Reds”, los buenos son “Firsts”, los no perfectos son
“Lightning”, los medios son “Mangos” y los débiles son “Earth”. En estos grupos de calidad existen
aún clases comerciales, como “ordinary”, “medium”, “good” y “superior”.
El yute “Daisee” se obtiene del “corchorusolitorius”. Es plano (liso), flexible, sin puntas duras en la
raíz, de reducida consistencia y de color variado. Posee, por tanto, buena hilabilidad,
particularmente para lotes de hilatura que no requieren un color claro.

El yute “Tossa” es parecido al “Daisee”. Es más puro y firme que el primero y presenta coloración
uniforme, rojiza. Corresponde más o menos al grupo de calidad “Firsts”.

El yute “Dacca” corresponde aproximadamente al grupo de calidad “Firsts”. La fibra es rudo y de

buena consistencia, buena pureza y color uniformemente claro.

Estructura de fibra. La estructura del tallo es semejante al del lino. Los tallos largos dan fibras
elementales de apenas 1.5 a4 mm de longitud. Las fibras son fuertemente lignificadas. Esta
particularidad reduce la resistencia de las fibras cuando ellas están bajo acción de la luz, el calor y
la humedad.

Características y propiedades del yute

Longitud de fibra Fibra técnica 1.2 a3 m; fibra simple 1.5 a4 mm.

Finura de fibra Aprox: 25 µ
Superficie de fibra Lisa
Pureza Óptima, como consecuencia de la manera de obtención que no causa
averías.
Color En general de ceniza a marrón rojizo.
Prueba de combustión Arde como otras fibras vegetales.
Alargamiento a la rotura Suficiente
Resistencia (Longitud de Fibras de 25 a35 km. Resistencia húmeda igual a la
rotura) resistencia seca.

Hilos de 6 a12 km
Densidad 1.5 gr/c.c.
Higroscopicidad Muy alta, hasta 35% del peso seco. En clima normal, la fibra absorbe
12.5 a 14% de humedad. Tolerancia combinada de humedad 17%.
Capacidad de ser Blanqueo y teñido son posibles.
blanqueada y teñida
Comportamiento ante Muy sensible a los ácidos. Las bases no perjudican.
ácidos y bases
Hilabilidad De preferencia 340 tex (Nm 3.0) a 720 tex (Nm 1.4). Hilabilidad más
fina posible hasta 140 tex (Nm 7.2).

RAMIO

Estas fibras son extraídas de los tallos de las plantas de ramio (tipos boehmeria) de la familia de
las urticáceas. Existe más de una docena de tipos de las cuales se extraen fibras. Aunque, como
plantas para hilados, existen solo dos tipos: “boehmerianiveachilensis” y “boehmerianivea índica”
(también llamada boehmeria tenacísima).

El ramio juntamente con la seda, pertenece a las fibras más conocidas desde la antigüedad. Antes
de iniciarse el cultivo del algodón, el ramio era en China la fibra textil más importante. En el Asia
Oriental ella tenía la misma importancia que el lino en Europa. El “Lino de Cantón”, por ejemplo,
es hecho de fibras de ramio.
Se cultiva principalmente en China Popular y el ramio muchas veces se comercializa como
“chinagrass”, fibra “rhea” o “Stripes”.

Se plantan dos tipos de ramio para obtener las fibras: el ramio de la India o verde que crece en
clima tropical y subtropical, y el ramio blanco o chino en zonas de clima subtropical y templado,
cuyas hojas tienen un aspecto blanco consecuente de la fina pelusilla. Las fibras de los dos tipos
no difieren en su longitud y color. Así mismo no presentan diferencias en sus otras propiedades.

Plantío. La planta de ramio es duradera yendo su duración hasta más de 2 años. De una raíz , con
vida de 5 a 30 años, brotan 20 a 30 tallos del grosor de un dedo y 1.2 a2 m de longitud. Después
del continúan brotando otros tallos que en un buen suelo alcanzan su longitud total después de 60
a 75 días. Este crecimiento rápido permite que se corten los tallos varias veces al año.

Estructura de la fibra. La camada de hilaza de tallo consiste, como en todas las fibras del líber, en
fibras individuales o elementales que tienen 60 a150 mm de longitud y están unidas mediante
pegamento o goma vegetal.

Para obtener las fibras individuales, como fibras para hilar, es preciso abrir totalmente los hace o
manojos de hilaza. En este trabajo se remueve la cola vegetal, y así aparece su flexibilidad y
suavidad naturales.

Recolección. El tallo de ramio es cortado con cuchillos y últimamente con segadoras. La liberación
de las fibras requiere igualmente en este caso varios procesos.

Las fibras no pueden ser obtenidas por maceración, pues la cola vegetal no puede ser destruida
por las bacterias del macerado.

La camada de hilaza debe ser separada de los tallos después del corte, cuando éstos están aún
frescos y verdes. Ésto se hacía antiguamente a mano, pero ahora existen máquinas para
descortezar La camada de hilaza que aún contiene la cáscara es ahora ablandada hasta que ella
pueda ser raspada de la hilaza. A continuación, la hilaza se vuelve flexible mediante un baño de
cenizas de madera y agua, y es dividida en pequeños manojos o haces conservando aún la
longitud original por medio de un trabajo que se parece al espadelagem. La fibra natural se
comercializa después de seca.

Las fibras individuales son obtenidas en las hilaturas. Antes de iniciar la hilatura se remueve la
cola vegetal mediante un desengomado. La fibra para hilatura aún posee 2 a 3.5% del peso del
tallo verde del ramio.

Propiedades especiales. Tiene óptima resistencia contra las bacterias de la putrefacción y la

formación de hongos, porque no hay cola vegetal como substrato para estos microorganismos.
Debe darse gran importancia a las variaciones en la resistencia ofrecida ante cambios en la
humedad, el calor y el frío. La resistencia al desgaste es muy alta.

Capacidad de Ramio Cáñamo Lino Seda Algodón

Alargamiento (%) 100 36 25 13 12

Elasticidad (%) 100 75 66 400 100

 Resistencia a la torsión (%) 100 95 80 600 400

Características y propiedades del Ramio

Longitud de fibra Fibra simple generalmente entre 60 a150 mm...

Finura de fibra En la fibra sencilla 20 a 60 µ.
Superficie de la fibra Lisa, sedosa
Color En crudo: ligeramente ceniza-plateado
Brillo Brillo noble, sedoso
Conservación del calor Reducida
Toque Insinuante, suave
Prueba de combustión Llama rápida, casi amarilla. Olor de papel quemado
Prueba de rotura En hilos, sonido claro, duro: similar a los buenos hilos de lino.
Alargamiento de rotura Suficiente: mejor que el del lino
Resistencia (Longitud En seco: fibra 60 a70 km, hilos 18 a24 km.
de rotura)
En húmedo: hilos hasta 130% de la resistencia en seco
Elasticidad y Reducida, queda entre el algodón y el lino
resistencia al
aplastamiento
Densidad 1.51 a 1.55 gr/cc
Higroscopicidad Muy alta, hasta 31% del peso seco. Tolerancia combinada de humedad,
8.50%.
Absorción de humedad Muy alta. Los hilos de ramio son principalmente indicados para fabricar
y entumecimiento lienzos (sábanas) y paños de plato.
Capacidad de ser Óptima, se obtienen colores luminosos, saturados
blanqueada y teñida
Lavabilidad y Óptimas. La suciedad es removida con facilidad. El ramio resiste el
resistencia al hervido hervido.
Comportamiento ante Calor continuo de 120 ºC o más causa amarillamiento y pérdida de
el calor resistencia.
Temperatura para 175 a 230 ºC, siempre que se moje el tejido
planchado
Plasticidad Reducida
Estabilidad de forma Reducida
Comportamiento a los Los ácidos fríos no la perjudican, los ácidos muy calientes destruyen la
ácidos y bases fibra. Las bases no perjudican la fibra. Las bases muy calientes,
concentradas, perjudican la fibra. Se puede mercerizar, provocando
aumento de la consistencia.
Hilabilidad Posible hasta 20 tex (Nm 50).

Empleo del ramio. Por sus propiedades, el ramio puede ser utilizado en todos los ramos de la
industria textil para hilos de tejeduría, hilos para coser y artículos de cordonería de todos los
tipos. Los productos acabados del ramio son ropa doméstica, toallas para mesa, encajes, mallas
para sombreros, cintas, tejidos técnicos, correas especiales, cintas transportadoras, carpas, redes
para pescar y velas de navíos. Los hilos de ramio se emplean para producir peluches y tejidos
decorativos, debido a su afinidad para el teñido. Además se usa el ramio para camisas de gas
incandescentes. En la industria del papel, para fabricar tipos de papeles de alto valor; papel-
moneda, valores de bolsa y papel para cigarrillo.
AGAVE (SISAL)

Las fibras de sisal son extraídas de las hojas del agavesisalana. Se obtiene fibras un poco más
suaves (blandas o lisas) de otro tipo de agave, el agave cantala. Las fibras tienen la misma
longitud y la misma resistencia y se comercializan con el nombre de sisal. El agave cantala se
cultiva de la misma manera que el agave sisalana y sus fibras se procesan e hilan en las mismas
máquinas. Para distinguirlas se da a estas fibras también el nombre de sisal “cáñamo” aunque no
es correcto desde el punto de vista botánico.

El sisal es actualmente procesado para dar una serie de productos que antiguamente eran hechos
a partir del cáñamo. La fibra es por su naturaleza tan dura suave es el cáñamo.

Historia. Esta fibra alcanzó importancia económica a comienzos del siglo XIX. Su origen se
encuentra en México y en especial en la península de Yucatán. El embarque se hacía inicialmente
en el puerto de Sisal, que dio nombre a la fibra. En 1892 se hicieron los primeros ensayos para
plantar sisal en África, en la región de Tanzania.

Regiones de plantío y comercio. El sisal florece en clima tropical y subtropical. La nueva planta,
obtenida de los brotes de la raíz, exige calor y humedad. La planta, lista para ser cogida, soporta
períodos de seca pero no de aridez. Actualmente Tanzania, Kenia y Uganda (Äfrica Oriental)
tienen las mayores plantaciones de sisal, con 40% de la producción mundial y líder en las
exportaciones. Otros países productores y exportadores son Brasil, Angola, México y Mozambique.
El sisal es cepillado y prensado en fardos que en África pesan 250 kg. Para su transporte, los
fardos son generalmente embalados en tela de lino con rejas o gradas. Los paises importadores
son EE.UU, Francia, Portugal, Alemania y Gran Bretaña.

Colecta y obtención de la fibra. La planta de sisal es como el ramio, resistente y está lista para su
cosecha después de 5 a 6 años.

Se cortan siempre las hojas pero por abajo, de modo que aun resten 12 a 18 hojas a la planta
(37.1). Encima, en el botón (en el brote) de la hoja, se desarrollan más hojas. El corte puede ser
hecho varias veces en un año. Las hojas tienen una longitud aproximada de 1 a1.5 metros. Las
fibras se hallan incrustadas en el tronco de la hoja. Una hoja pesa en promedio 1kg y contien 3
a5% de fibras. La planta dura casi 25 años, según la naturaleza del suelo. En este tiempo la
planta abastece aproximadamente 200 hojas, después florece y encoge. Las fibras son obtenidas
descarnándose las hojas, si fuera posible, después del corte. Su almacenamiento causa rápida
putrefacción, perjudicando la calidad de las fibras, en especial el brillo y la consistencia. Los
procesos de descarnar, aplastar (triturar) y raspar el tronco de la hoja y destacar la fibra, con la
ayuda de un chorro de agua, son hechos mecánicamente (en el raspador). Luego se secan las
fibras al aire libre, y se da una segunda limpieza mediante cepillos. Este trabajo es hecho
igualmente con una máquina.

Características y propiedades del Sisal

Longitud de fibra Fibra técnica 80 a120 cm, fibra individual 2.5 a3.0 mm.
Pureza Óptima
Color Blanco crema hasta casi amarillo, brillante; mientras más claro,
tanto más valioso.
Brillo Bello, superficie lustrosa
Toque Duro (fibra dura)
Prueba de combustión Llama amarilla, rápida, olor a papel quemado
Resistencia (Longitud de En seco: fibra 35 a39 km, hilo 17 a20 km.
Rotura)
En húmedo: 94% de la resistencia en seco.
Densidad 1.5 gr/cc.
Higroscopicidad Tolerancia de la humedad combinada 14%.
Afinidad al teñido Óptima: Colores luminosos, claros.

Uso del Sisal. Hilo para atar bolsas, cordel, pita de embalaje, hilo de cuerda de refuerzo para cabo
de alambre, caños, redes, además de pasaderas y tapetes. Los artículos hechos con sisal son
resistentes porque la fibra posee alta resistencia al desgaste.

MANILA

La fibra Manila se obtiene del tronco de aparente de un tipo de banana (musa textiles) que no
produce fruto. Por esta razón también se la denomina banana textil. Como el sisal, la fibra Manila
tiene también el nombre de “cáñamo! Manila, que no es correcto desde el punto de vista botánico.

La fibra comenzó a ser conocida en Europa a mitad del siglo XIX. Sólo después de existir en
grandes cantidades y haber máquinas de procesamiento, la fibra alcanzó su actual importancia.

Áreas de cultivo y comercio. La isla Luzon al norte de Filipinas es al área principal de cultivo. El
puerto de Manila dio el nombre a la fibra. Aún hoy Manila es el puerto de exportación más
importante , después que el plantío se extendió para el sur del archipiélago hasta la isla
Mindanao. En América Central en Guatemala y Honduras se cultiva Manila por cierto tiempo.
Filipinas es el principal exportador. Estados Unidos, Japón y los países de la Comunidad Europea
importan la fibra. Tipos comerciales de la fibra Manila más finas se comercializan con el nombra
“tupoz” y un tipo medio tiene el nombre “lupix”, mientras que el tipo más rústico se llama
“bandala”.

Colecta y obtención de la fibra. La fibra es resistente, como el ramio. Del bloque de raíces brotan
las hojas, que rodean el eje de las flores, densamente encajados entre sí formando una especie
de tronco. Estos troncos aparentes alcanzan 6 m de altura y hasta 50 cm de diámetro. Después
de 3 años es cortado por primera vez, muy junto al suelo.Después de 6 a 8 meses más, creció
otro tronco aparente y está listo para ser cortado.

Los troncos aparentes, después de cortados, son desmanchados alládonde revientan las hojas.
Estos rebientos (brotes) se clasifican según sea su posición en el tronco, pues aquellos que están
en la parte interna producen una fibra más clara, más valiosa. Mientras más se ubican en la parte
externa, tanto más oscuro el color y tanto más bajo el precio.

La extracción se hace mediante el mismo proceso que se emplea con el sisal. El gran largo de los
brotes de las hojas de donde se extraen las fibras requiere mucho trabajo manual, que en su
momento puede apenas ser auxiliado por medios mecánicos. Concluido el corte de los rebrotes de
las hojas en el largo de las hojas de sisal, se procede a la extracción, como el sisal.

Las fibras más cortas que se obtienen no satisfacen los requerimientos de los procesadores.
 Características y propiedades de la Fibra Manila

Longitud de fibra Fibra técnica 120 a250 cm, fibra individual aprox. 6 mm.
Pureza Óptima
Color Claro, brilloso, color marfil hasta marrón oscuro, opaco.
Cuanto más claro es el color, tanto más apreciada la fibra.
Toque Duro (fibra dura).
Prueba de combustión Llama amarillenta, rápida; olor a papel quemado.
Resistencia En seco: fibras 40 a70 km, hilos 18 a29 km. En húmedo:
106% de su resistencia en seca.
Densidad 1,5 gr/cc.
Higroscopicidad Tolerancia combinada de la humedad 14%.
Resistencia a la humedad Óptima, aún al agua de mar, por ello la fibra se usa para
cordaje.
Afinidad para el teñido El teñido es posible, pero no se lo hace. La fibra se procesa
con sus colores naturales.

Uso. Con la fibra Manila se fabrican hilos gruesos para cordaje, redes, hilos embutidos para
cuerdas de alambre, capachos, material de embalaje, así como cuerdas de calidad y duración.

COCO.

La fibra de coco, proviene del cocotero común (cocos nucífera). Es la única fibra de fruta que se
usa en cantidad digna de mención.

En la India se planta el cocotero desde la antigüedad, y es llamada como “Árbol del bienestar”, o
“Árbol del Cielo”. Desde 1840 que la plantación se hace en gran escala.

La fruta del cocotero (coco) provee un sinnúmero de artículos importantes, como la leche de coco,
la parte adherente a la cáscara y las fibras. La parte interna, rica en albúmina y grasa, es picada y
rallada y después vendida con el nombre de copra. De la copra se extrae el aceite, la grasa de
coco y el aceite de copra o copraol.

El cocotero existe en todos los países tropicales, en innumerables variedades. En la India,

Indonesia y Ceilán (Sri Lanka) es más importante la extracción de las fibras, mientras que en
otros países en que se cultiva, Puerto Rico, Marruecos, China y en Filipinas se busca más la
obtención de la parte comestible del coco.

Comercialmente, en orden de calidad de las fibras se tienen los siguientes tipos: alapat, anjengo,
aratory, asthamut, weaving, roping, beypore, coconada, perpengandi. Estos tipos aún se
subdividen en grupos de calidad. En Europa, en Hamburgo y Londres se negocia el coco.

“Extracción del hilo”. Un ovillo de hilo de coco contiene 50 a100 m de hilo. Un fardo de hilo de
coco pesa aproximadamente 150 kg.

Plantío. El tronco alcanza un diámetro de 30 a70 cm y una altura de hasta 30 m. El cocotero crece
relativamente rápido y alcanza una edad de casi 100 años. La típica corona de la hoja soporta de
10 a 12 hojas emplumadas, teniendo cada una un largo aproximado de 4 a6 m que se extienden
para todos los lados.
Estructura de las fibras. Las espigas de las flores de los racimos se encuentran en las entradas de
las hojas más bajas. Es notable el hecho de que en el cocotero hay flores y frutos al mismo
tiempo, y la colecta se hace durante todo el año. En cada racimo crecen 15 a 20 nueces.

Cosecha y obtención de las fibras. El coco tarda 7 meses en madurar. La cosecha se realiza 4 o 5
veces al año.

El fruto entero de coco está envuelto en una cáscara exterior que al comienzo es amarilla y
después queda marrón. Sobre la cáscara se encuentra la capa de fibras con 3 a5 cm de espesor.
Esta cáscara es desmanchada en varios pedazos con un cuchillo de batir Los pedazos permanecen
varias semanas en agua salada donde son macerados. El agua salada es una mezcla de agua
dulce con agua del mar. Las fibras son luego batidas y trituradas para poder ser separadas. Luego
sigue el lavado y secado. Trece a quince cocos producen más o menos 1 kg de fibras.

Cuando las fibras son sometidas a un procesamiento semejante al espadelagem (el leño quebrado
es removido mediante eltrabalho de cardadoe
batidas, feitas no sentido de los tallos) del lino, se obtienen los sigu8ientes grupos de fibras:
fibras largas para la industria de escobas, llamadas “bristles! Y fibras cortas, usadas como
material de relleno y para almohadas, cuyo nombre es “matress”. Las fibras cortas que son
eliminadas durante este procesamiento se denominan “combings”.

Propiedades especiales. La elasticidad es muy grande, mayor que en las otras fibras vegetales
(colchones para gimnasia de saltos). La capacidad de resistir la humedad y las condiciones
climatéricas es igualmente muy grande, lo mismo en relación al agua de mar. Tiene enorme
resistencia al desgaste.

Uso. Las fibras de coco se emplean en manufactura de colchones para saltos, pasaderas, tapetes,
capachos para limpiar los pies y cordaje especial para navíos, cepillos, escobas y todo material de
relleno o almohadas.

Características y propiedades de la fibra de coco

Longitud de la fibra 15 a33 cm.

Diámetro de la fibra 0.05 a0.4 mm.
Color Marrón claro a oscuro, marrón rojizo.
Toque Duro, un tanto áspero
Alargamiento (alargamiento de rotura) Muy alto
Resistencia En seco: fibra técnica 8 a20 km, hilo 8 a12 km. En
húmedo: 93% de la resistencia en seco.
Densidad Muy reducida porque la fibra tiene gran espacio
hueco.
Higroscopicidad Tolerancia combinada a la humedad 13%.
Lignificación Fuerte
Afinidad al teñido Muy buena, sobre todo con colores que permitan
buena cobertura.
ALGODÓN

Fibra natural obtenida de las semillas de ciertas especies botánicas, clasificadas éstas según
ciertos y diversos criterios y orígenes.

El género "Gossypium" de la familia de las Malváceas, es el más importante para la obtención de

la fibra del Algodón.

Las variedades botánicas más extendidas del Gossypium son:

Barbadense
Herbaceum
Hirsuto
Arboreum

Aparte de esta clasificación botánica, se establece la clasificación comercial o de procedencia de

mayor utilidad práctica:

Indio (G.Herbaceum) - Longitud media de la fibra inferior a los 23 mm.Diámetro: 25 micras.

Americano (G.Hirsutum) - Fibra Normal.Longitud media de la fibra: 23 - 34 mm.

Diámetro : 20 - 25 micras.

Egipcio (G.Barbadense) - Fibra larga.Longitud media de la fibra: 34 - 42 mm.

Diámetro : 15 micras.

Forma: La fibra de algodón es un tubo ligeramente aplastado, con una pequeña torsión natural
aparente, con un canal interior que varía de tamaño según la procedencia y madurez del algodón.

Peso específico: 1,45 a 1,65

Resistencia a la rotura: De2,9 grs/dns a 3,2 grs/dns.

Color : Varía con su procedencia. Blanco puro, blanco amarillento, blanco mantecoso, amarillento,
rojizo.

Alargamiento a la rotura : 8 - 12 %

Elasticidad : 20% - 50% del alargamiento a la rotura.

Reprise : 8,5 %

Composición química :

Celulosa 94%
Proteína 1,23%
Sustancias Pépticas 1,2%
Ceniza 1,2%
Cera 0,6%
Azúcares totales 0,3%
Otros elementos 1,4%

Soporta bien el calor hasta los 150ºC; por encima de estos grados empieza a amarillear; a
los24ºC se forman ya gases, acabando por carbonizarse

Obtención de las Fibras-Desmotado

Terminada la cosecha, el algodón en rama queda depositado durante más o menos 1 mes para su
secado. Luego se lo envía al despepitado o beneficiado del algodón en ramas o desmotado, que
consiste en la separación de la fibra de la semilla. La composición del algodón cosechado es la
siguiente: 35 % fibra y 65 % semilla.

Concluido el desmotado, el algodón crudo es fuertemente prensado para formar fardos que son
puestos en sacos de yute.

Después del desmotado quedan aun pegadas a la semilla fibrillas o “linters”, que son también
separados de la semilla y utilizados como materia prima para obtener fibras químicas de base
celulósica.

La semilla tiene aproximadamente un 20% de aceite, de la cual éste se obtiene por prensado o
extracción por solvente, siendo un aceite comestible empleado para producir margarina ó diversos
tipos de jabón y los residuos del prensado (torta) es un alimento para el ganado.

Clasificación de la fibra

Tiene como fin establecer el precio del algodón de acuerdo a su calidad y se hace por comparación
con muestras

Luego del desmotado, se efectúa la clasificación de la fibra en función al grado del algodón y a la
longitud de la fibra (entre 1 1/16” a 1 3/32”).
La fibra clasificada, se la prensa y se forman los fardos o balas de algodón. Cada fardo tiene su
grado correspondiente.

El grado del algodón se determina en función a los siguientes atributos de las fibras del fardo:
Limpieza, color y brillo.

Los grados del algodón para el algodón upland americano que es de fibra corta, son los
siguientes:

Grados Altos

M Midling
MB Midling Bright
SM StrictMidling

Grados Medios

SLMB Strict Low Midling Bright

SLM StrictLowMidling

Grados Bajos

LMB LowMidling Bright

LM LowMidling
SGO StrictGoodOrdinary
GO GoodOrdinary
O Ordinario

El grado y la longitud de la fibra determinan la clasificación del fardo de algodón.

Contenido de Humedad

Cuando la fibra está húmeda su peso es mayor en relación a la fibra seca, lo cual va en contra del
comprador, en este caso, de la empresa que la industrializa.

La Tasa de Humedad es la cantidad de agua que contiene el algodón sobre base seca. Como valor
estándar límite se ha establecido 8,5 %, que se llama regain. En nuestro medio la humedad del
algodón oscila entre 7 a 7,5 % normalmente.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA FIBRA DE ALGODÓN

Longitud

Es el largo de la fibra, que define la finura y resistencia del hilado y limita la numeración o título
hilable.

Longitud media = 1 1/16” a 1 3/32” permite obtener hilos Ne 30 a 40 (peinando las fibras).
Homogeneidad

Mide el porcentaje de fibras irregulares en relación a la longitud de fibra, según Normas ASTM.

% de uniformidad: 43 – 44 %

Finura

Mide la resistencia que ofrece un tapón de fibras de algodón, al paso de un flujo de aire bajo
condiciones Standard. Valor promedio: 3,5 a 4,5 micronaire

Tenacidad

Es la resistencia a la rotura de la fibra. Está en relación directa con las calidades del algodón. La
tenacidad corresponde a la carga de rotura y viene dada por el valor de 1/8”. Los resultados se
miden en grs/Tex.

Valores medios: 19 a 23 grs/Tex (Algodón Americano).

Resistencia y alargamiento

La Resistenciase mide con el Presley en MPSI. Los valores medios son de 75,8 – 81,7 MPSI
según Normas ASTM.
La Elongación mide en porcentaje los alargamientos de la fibra en base a lecturas del
Stelómetro. Los valore medios van de 7,83 a 8,17 % según Normas ASTM.

Color y brillo

Es una de las propiedades que define el grado. Los instrumentos miden reflectancia (%) y grado
de amarillento en el análisis de las muestras.
También se puede determinar mediante un diagrama colorimétrico.

Madurez

Depende del momento en que se cosecha el algodón.

El grado de maduración indicael porcentaje de fibras maduras en una muestra. Para determinar el
grado de madurez se colocan las fibras en una lixivia de soda. Las fibras aún verdes se hinchan
más que las maduras. La cantidad de fibras aún verdes es contada en el microscopio.

Clasificación del Grado de Madurez del Algodón

Grado de Maduración menos de 41 a 56 57 a 72 73 a 88
(%) 40
Juzgamiento Aún verde Semimaduro Mayormente Completamente
maduro maduro

Pruebas realizadas al algodón producido en Santa Cruz dieron los siguientes resultados:

GRADO % DE MADUREZ
GO 84
LM 81
SLMB 81
 M 82
SM 84

Contenido de “Non Lint” o Material no Hilable

Está relacionado con el rendimiento en el proceso de hilatura.Se determina con el Analizador

Shirley, que separa mecánicamente las fibras hilables de las no hilables e impurezas contenidas
en la muestra.

Grado de Hilabilidad

Determina el título más alto que puede hilarse. Influye en esto la finura, longitud y tenacidad.

Por ciento de Fibras Cortas

Determina el porcentaje de fibras menores a ½” de longitud (Ver diagrama). El método consiste

en peinar las fibras.

Longitud de Fibra

12 mm.

RENDIMIENTO EN EL PROCESO DE HILATURA

Para el algodón Upland SLMB el desperdicio está entre 12 a 14 %.

 Nro. Roturas del hilo

Título

fibras artificiales
Fibras manufacturadas químicas
fibras sintéticas

GENERALIDADES

Las fibras artificiales son fibras manufacturadas a base de polímeros naturales de celulosa,
proteína y otras materias primas; son, en todo caso, transformación química de productos
naturales. A las manufacturadas a base de polímeros sintéticos, se las llama sintéticas.

La fibra sintética (al igual que en la fibra artificial) procede de polímeros que han sido
convenientemente alineados y orientados, encadenados unos a otros de forma continua y con una
fuerte cohesión entre ellos, constituyendo así un cuerpo alargado, flexible, duro y resistente a
muchos agentes tanto físicos como químicos. Se trata de una fibra que como tal no existe en la
naturaleza sino que ha sido construida manufacturando la materia prima adecuada, aquella que
encontramos en un estado de polimerización previa; se encadenan estos polímeros y en la hilera
se le da a la materia la forma de fibra. Pero si ese polímero es fruto de síntesis química, es un
polímero ya artificial y a la fibra de que es constitutivo la llamamos fibra sintética. Las fibras
artificiales fueron inventadas a principios del siglo XX, consolidando una gran aceptación en la
confección textil, con una elaboración que se ha ido perfeccionando desde la producción de la fibra
hasta la fabricación de los tejidos y su mezcla con otras fibras, tanto naturales como artificiales.
Las sintéticas tuvieron una mayor y más rápida difusión textil, pero las de polímeros naturales se
han revelado como fibras de calidades muy valoradas. Con la profusión de los bosques de
crecimiento rápido (de eucaliptos, por ejemplo) la producción de celulosa ha aumentado hasta un
volumen industrial considerable, en relación a otras materias manufacturables. La creciente
demanda de papel ha hecho subir los precios y que las fibras de calidad que proceden de celulosa
tengan también precios altos. Por otro lado, la ingente producción petrolífera en todo el mundo,
junto con el avance industrial de su refinado, ha proporcionado gran cantidad de subproductos de
los hidrocarburos brutos que son aprovechados en la industria química de las fibras sintéticas. Se
han llamado fibras sintéticas a las obtenidas por medio de síntesis químicas. En este sentido se
aplica mal el mismo nombre a todas las fibras artificiales; pero unas son sintéticas y otras no. Si
los polímeros son naturales, como en el caso de la celulosa, no es necesario crearlo en
laboratorio; tendremos una fibra manufacturada no sintética. Si los polímeros son obtenidos en un
proceso químico, a partir de elementos anteriores, sí tenemos entonces una síntesis y el
fruto será una fibra sintética con ese nuevo polímero.
 FIBRAS MANUFACTURADAS QUÍMICAS

de polímeros naturales de polímeros sintéticos

FIBRAS ARTIFICIALES FIBRAS SINTÉTICAS
cupro acrílicos
viscosa aramidas
modal clorofibras
acetato desacetilado elastano
acetato elastodieno
triacetato fluorofibras
proteína modacrílicas
alginato poliamidas
poliocarboamida
poliéster
polipropileno
polietileno
poliuretano
trivinil
vinilal
policarbonato

FIBRAS ARTIFICIALES

Las fibras artificiales más importantes son la manufacturadas a base de polímeros celulósicos y, de
entre ellas, destacan la VISCOSA, el ACETATO, el TRIACETATO, el RAYON, la CUPROCELULOSA, la
FIBRAMODAL y el ACETATO DESACETILADO. Entre las procedentes de polímeros proteicos cabe citar la
CASEINA, la del cacahuete y del maíz. De otros polímeros, únicamente el ALGINATO tiene producción
considerable.
1.1 LA VISCOSA (CV)
Inventada a principios del siglo XX, su materia prima es pulpa de madera o pelusa de algodón, que se
disuelve en lejía de sosa y a partir de la cual se obtienen las fibras textiles.
Características
Es similar al algodón pero de inferior calidad.
Es más elástica que las fibras vegetales pero menos que las animales.
Tiene gran poder de absorción de agua, produciendo hinchamiento de las fibras y reduciendo
elasticidad en el tejido.
La retención de agua puede llegar al 90 ó 100% del peso de la fibra en seco. Es sensible a los
ácidos y a los álcalis.
Húmeda es poco resistente y los colores poco sólidos.

1.2 EL ACETATO (CA) = DIACETATO

Composición: Acetato de celulosa.

Características

Puede obtenerse con un aspecto brillante, muy parecido al de la seda.

Es prácticamente inarrugable.
Sensible a los ácidos y a los álcalis.
Es más elástico que la fibras vegetales pero menos que las animales.
Retiene entre un 20 y un 25% de su peso en agua.
 Arde produciendo un característico olor a vinagre, desprendiendo gotas que se solidifican al
dejar de arder.

1.3 EL TRIACETATO
Composición: Acetato de celulosa, más acetilada que el diacetato.

Características

Fibra con propiedades semejantes a las de las fibras sintéticas, con mejores cualidades que
las del diacetato.
Más resistente a los álcalis y a las temperaturas altas.
Menos absorbente de agua, más estable en el lavado.
Seca más fácil pero se carga de electricidad estática con facilidad.
Admite muy bien el plisado permanente.
Estable ante la luz.

1.4 EL RAYÓN
Composición: el rayón se obtiene mezclando viscosa con acetato y cupramonio.

Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal vez veinte años que
se había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial a partir de la viscosa. El conde
Hilaire de Chardonnet fabricaba ya una seda artificial, a base de celulosa, desde 1889. En 1904 la
firma inglesa Courtauld compró esta patente y comenzó a producir la seda artificial, que más
tarde se llamó rayón. Cuando comienza la P.G.M. Courtauld tenía el monopolio de fabricación de
esta fibra para toda Inglaterra y EE UU. En principio el rayón se utilizó en prendas de ropa
interior. En 1912 salieron al mercado las primeras medias de seda artificial. En 1916 apareció en
género de punto. Después en prendas de uso externo; blusas y camisería, sobre todo. En los años
veinte, la fabricación de seda artificial aumentó espectacularmente, constituyendo una poderosa
industria hasta que, después del 1973, las fibras sintéticas, acrílicas sobre todo, procedentes de
subproductos del petróleo, entraron en competencia con ella.
La tela de rayón tiene buena caída y un alto índice de absorción en el proceso de tintura.

2. Fibras Sintéticas
2.1 Formación de la fibra sintética

Una fibra sintética se forma uniendo elementos químicos simples (MONÓMEROS) para conseguir
nuevos cuerpos químicos complejos (POLÍMEROS). Entre unas fibras sintéticas y otras su
diferencia viene dada por los elementos químicos que utilizan, por la forma en que se unen
formando los polímeros y por el método de hilatura empleado. En algunos casos, se han
reproducido en laboratorio fibras artificiales y sintéticas que tienen algunas características
comunes con las naturales correspondientes; en otros, la química ha proporcionado a la industria
textil fibras totalmente nuevas, con características especiales, apropiadas a determinados usos y a
la demanda del mercado.

PROPIEDADES COMUNES EN LAS FIBRAS SINTÉTICAS

o Sensibles al calor. Esta propiedad se llama "sensibilidad térmica" si la fibra se

funde o reblandece con el calor. La primera respuesta de esta fibra al agente
térmico es encogiéndose, peligro que se corre al plancharla inadecuadamente. Tal
propiedad permite que la producción de la fibra se realice de forma sencilla, a partir
de la fusión del componente químico, mediante calor. Una vez fundido, se hace
pasar por una rejilla de orificios, que constituye la "hilera"; los "hilos" que salen de
 esta hilatura al contacto con el aire se solidifican y endurecen, quedando listos para
ser enrollados en la bobina. Las moléculas de esta fibra así obtenida están
desordenadas y debe estirarse para conseguir las propiedades deseadas en cada
caso: "diámetro, resistencia, flexibilidad, dureza y elasticidad". (El NYLON, por
ejemplo, se estira en frío, mientras que los poliésteres se estiran en calient
e). De cada una de las fibras sensibles al calor debe conocerse su "punto específico
de fusión", que suele estar entre los 375 y los 445ºF. Por debajo de esa
temperatura la fibra o la tela hecha con esta fibra permanece estable.

o Resistentes a la mayoría de los agentes químicos. Propiedad ésta que lleva su

uso a la confección de prendas apropiadas para trabajo en laboratorios.

o Ligeras de peso, aunque varía su densidad de unas fibras a otras.

o Excelente resistencia a la luz solar. Incluso expuestas al sol de forma

permanente. Son de gran aceptación para uso en exteriores, cortinas, visillos,
banderas, etc.

o Se cargan fácilmente de electricidad. Esta carga electrostática suele hacer

incómodas algunas prendas. Aprovechando otras buenas cualidades de estas fibras,
se solventa el problema a base de mezclar fibras sintéticas con otras artificiales o
naturales. En sí misma es una cualidad muy a tener en cuenta cuando la fibra
sintética se utiliza en grandes superficies o en lugares donde una pequeña chispa,
incluso eléctrica, puede incendiarla. Esta afinidad eléctrica propicia en ellas la
adherencia de polvo y pelusas, problema que no se soluciona con el cepillado sin la
previa descarga electrostática. En los procesos de confección, esta afinidad
electroestática hace que las telas se adhieran a las máquinas, entorpeciendo su
movilidad. Hay acabados de telas que reducen esta afinidad; pero el lavado
continuo o la limpieza vuelven a cargarlas.

o Excelente resiliencia. Se arrugan difícilmente; pero las deformaciones, una vez

producidas, son permanentes.

o Son resistentes a polillas y microorganismos y por lo tanto su almacenamiento no

presenta los problemas que se dan con otras fibras o telas. El que las fibras
sintéticas sean tan resistentes a los agentes orgánicos las ha llevado a una masiva
utilización en ropa deportiva y de baño, artículos de viaje, tiendas de campaña y en
el textil industrial no vestuario: bolsas, sacos, envolturas, artículos de pesca, etc.

o Baja absorción del agua. Se limpian con facilidad las manchas de origen acuoso y
secan con facilidad; son difíciles de teñir. Muy apropiadas para su uso en el agua.

o Oleofílicas. Afinidad por los aceites y grasas. Las manchas de este tipo deben
eliminarse con productos de limpieza en seco.

o Pilling. Cuando la fibra es corta, sus muchos extremos que salen a la superficie de
la tela se deterioran fácilmente con el roce, se enrollan entre sí y se aglomeran,
frisándose, formando bolitas que dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras
fibras de otras telas. La resistencia de la fibra es inversamente proporcional al
pilling.
 2.1.1 ACRÍLICAS (PAN)

Composición: Polímeros del acrílico

nitrilo

El acrilonitrilo es la sustancia con que se elaboran las fibras acrílicas. Obtenido para este fin
porprimera vez en Alemania en el año 1893, fue uno de los productos utilizados por Carothers
Wallace para estudiar el comportamiento de los monómeros asociados en cadenas moleculares.
En 1929 se patentó el polímero. Es extremadamente compacto y hasta que no se descubrió el
disolvente apropiado no se pudo hilar. Ello hace que la mayoría de las acrílicas se fabriquen con el
acrilonitrilo asociado a otros polímeros, para poder introducir en la fibra otros aditivos, como
color, etc.

Producción. Algunas acrílicas se hilan en seco, con disolventes apropiados (la dimetilformamida),
y otras en húmedo. En el primero de los casos, la extrusión de los polímeros se consigue en aire
caliente; al evaporar el disolvente, el producto se solidifica. En caliente, se estiran las fibras de 3 a
10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación, longitud final, grosor, etc). En el
segundo caso, disuelto el acrilonitrilo, su extrusión se realiza en un baño coagulante. Todos los
acrílicos se producen en fibra corta y en cable de filamentos continuos. Las de forma redonda se
emplean para alfombra, porque le aportan la rigidez necesaria conservando elasticidad. Las fibras
acrílicas de forma plana se emplean en prendas de vestir. En ambos casos de producción de
hilatura los disolventes empleados son caros, aunque el acrilonitrilo sea relativamente barato.

CARACTERISTICAS GENERALES

Las fibras acrílicas tienen la apariencia de una lana suave y cálida, no alergénicas;
desde el inicio de su uso, ocuparon el espacio que antes era exclusivo de las lanas
(alfombras, jerseys).
Sensible a los ácidos y estable a los álcalis.
Estable ante la luz.
Son fibras de alto encogimiento. Combinadas en el mismo hilo con fibras que no
encogen, en un tratamiento con calor se consigue un hilo de gran volumen; si es sobre un
tejido lo hace voluminoso.
Gran elasticidad, pero de menor resistencia mecánica que las poliamidas y poliéster.
Menos desprendimientos superficiales que en la poliamida y el poliéster.
Escasísima absorción del agua, se escurre sola inmediatamente.
Las que en su composición son modacrílicas son ignífugas y tienen en general un mejor
comportamiento térmico.

2.1.2 LAS MODACRÍLICAS

Son fibras acrílicas modificadas, en las que el acrilonitrilo se asocia a varios otros polímeros
formado un copolímero, que es a su vez diferente según cada asociación molecular. Siempre el
acrilonitrilo estará presente en un porcentaje entre el 35 y el 85% del total constitutivo de
copolímero. Los otros componentes suelen ser cloruro de vinilo (CH2CHCL), cloruro de vinilideno
(CHCCL2) o dicianuro de vinilideno (CH2CCN2). Por este método de asociación en copolímeros
se consiguen cualidades especiales que las acrílicas no tienen, como, por ejemplo, rechazo a la
 flama o autoextinción; cualidades que sirven para el cumplimiento de exigencias legales en
revestimientos de superficies, etc.

Producción
En la hilatura de las modacrílicas, el copolímero se disuelve en acetona, bombeando la solución
resultante a una corriente de aire caliente y estirando las fibras en caliente. Se producen en
forma de cable de filamentos continuos o fibras cortas; pueden ser de sección irregular o en
forma de hueso y puede dársele a la fibra diverso grado de encogimiento o de ondulación.

Características
Además del mencionado comportamiento que tienen con el calor y el fuego (su resistencia a la
combustión las hace indicadas para prendas de dormir infantiles y para ropa de cama), en las
modacrílicas se consigue la apariencia estética de la piel, del pelo (postizos, pelucas, mouton
artificial y felpa). En tela puede ser cortada, grabada y estampada como la piel. En las prendas
resultan suaves, calientes y elásticas. Tienen algo tendencia al pilling. Bajo índice de
absorbencia.

2.1.3 ACRÍLICAS OXIDADAS

Composición: Fibras acrílicas oxidadas.

Características generales

No arden, no se deforman con el calor.

Son termoestables.
Muy sensibles a las sustancias abrasivas.
Resistentes a los ácidos pero no a los álcalis.
Sólo se fabrican en negro y mezcladas con aramidas en colores oscuros.
Se consideran sustitutivas del amianto en muchos casos.

2.1.4 CLOROFIBRAS (PVC) y (PVD)

Composición: Policloruro de vinilo o policloruro de vinilideno.

Características

Arden muy difícilmente, desprendiendo un olor picante.

Escasísima absorción de agua; menos de un 6% de su peso y escurre sola.
Se ablandan con la temperatura.
Estables ante los ácidos y álcalis, excepto al amoníaco.
Estables a la luz y a la intemperie.

2.1.5 POLIURETANO (PUR) y ELASTANO (PUE)

Composición: Poliuretano o poliuretano segmentado.

Características generales

No arden, pero resisten muy mal la temperatura.

El PUR tiene elasticidad normal, mientras que el PUE tiene alta elasticidad. Ambos
tienen una baja absorción de humedad.
 Muy sensibles a los ácidos y a los álcalis.
Muy sensibles a la luz.

2.1.6 ELASTODIENO (CAUCHO)

Composición: Poliisopreno.

Características

Se utiliza como laminado de tejidos o en el alma de cintas y cordones.

Tiene una gran elasticidad, que disminuye al aumentar la temperatura.
Son muy sensibles a los ácidos y los álcalis.
Los disolventes de limpieza en seco producen hinchamiento de las fibras

2.1.7 FLUOROFIBRAS (PTF)

Composición: Politetrafluoroetileno.

Características

Textiles exclusivos para usos técnicos.

No arden. Tienen buena resistencia a la abrasión.
Son inertes químicamente.
No absorben agua.
Resisten bien la luz y la intemperie.

2.1.8 POLIAMIDA (PA) o NYLON

Composición: Poliamidas de diferentes tipos.

El nylon fue la primera fibra sintética que salió al mercado (desde 1938 se fabrica a escala
industrial) y su aparición fue de modo casual. Wallace Carothers investigaba en EE UU (para la DU
PONT) el comportamiento de las moléculas simples que unidas pueden formar moléculas gigantes
del mismo cuerpo químico; es decir, formar polímeros a base monómeros. El resultado fue una
molécula POLIAMIDA.

Producción

El nylon es el ejemplo típico de fibra sintética. Se produce como filamento y multifilamento, de

fibra corta y cable, en una gran variedad de longitudes y deniers; como fibra brillante, semimate y
mate; en varios grados de polimerización. El nylon normal tuvo mucho éxito en calcetería; hasta
el momento ninguna otra fibra es capaz de competir con el nylon sobre todo en medias
ycalcetines livianos. Su durabilidad es tan alta que se la conoce como fibra tenaz, empleada en
cinturones de seguridad y cuerdas para neumáticos.
 PROCESO DE HILATURA POR FUSIÓN

La mezcla fundida del nylon se hace pasar, bajo presión, a través los orificios de una placa de
acero inoxidable: la hilera. El diámetro original de la fibra es el del orificio de la hilera. La fibra
entra en la corriente de aire frío y se endurece. Las moléculas de la fibra, aunque alineadas en el
polímero, están desordenadas; hay que estirarlas para obtener en la fibra sus propiedades
mecánicas y las cualidades deseadas: resistencia, flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc. El
nylon se estira en frío. El estiramiento no sólo alinea las moléculas, las acerca también, en
paralelo. Se pueden estirar de 4 a 5 veces su longitud original. La fibra cortada y la continua
requieren la misma solución. En ella se pueden agregar los agentes químicos para las propiedades
especiales que se deseen. El nylon regular tiene una sección transversal redonda y es uniforme a
lo largo del filamento.

Características generales del nylon

o Comúnmente la fibra es redonda y uniforme en su sección longitudinal.

o Es una fibra termoplástica.
o Sólo admite un termofijado permanente.
o Es cristalino.
o Puede sufrir fijados temporales, debido a una cierta afinidad por el agua.
o Al retirar una llama de su contacto, deja de arder y desprende gotas.
o Tiene una altísima elasticidad.
o Presenta buena resistencia a la tracción y sobre todo a la abrasión, aunque presenta
problemas de pilling.
o La texturización de los filamentos reduce la tendencia al pilling. Se puede texturizar
en brillante o mate.
o Tiene un bajísimo índice de absorción de agua: 1,5%.
o Sensible a los ácidos, resiste bien a los álcalis.
o Muy sensible a los rayos ultravioletas.
o Se mezcla con las fibras naturales, añadiéndose a éstas hasta un 20 % para
abaratar el tejido y mejorar su resistencia a la tracción.

2.1.9 ARAMIDAS (PAA)

Composición: Poliamidas aromáticas.

Características generales

o Tienen mejor comportamiento químico y físico que las poliamidas.

o No arden.
o Buena estabilidad frente ácidos y álcalis.

2.1.10 POLIÉSTER (PES)

Composición: Poliésteres distintos. Cualquier polímero de cadena larga, en la que al menos un

85% de su peso es un éster de alcohol dihídrico y ácido teraftálico.

Cuando este producto apareció en el mercado, acaparó la confección de camisas para hombre y
blusas para mujer, así como las sábanas, porque con él era absolutamente innecesaria la plancha.
Con el tiempo, el "invento" y la novedad se han diluido. Carothers investigó estospolímeros en
1930, pero lo abandonó por el nylon. La primera fibra de poliéster se desarrolló en Inglaterra, en
1941, por la ASOCIACIÓN DE ESTAMPADORES DE CALICÓ. La produjo ICI; se patentó y tomó el
nombre comercial de TERYLENE. A la de la DU PONT de EE UU se le dio el nombre de DACRON y
se comercializó en 1953. En 1958 la EASTMAN KODAK Co. introdujo el KODEL.

Producción

o La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido con un alcohol. El proceso
de hilado se hace por fusión y es muy similar al descrito para el nylon, excepto que las fibras
de poliéster se estiran en caliente, para orientar las moléculas y conseguir la alta resistencia
de la fibra. Se produce en muchos tipos de fibras: cortas, largas, filamentos y cable. Puede
obtenerse acabado brillante o deslustrado.
o Las fibras de poliéster se adaptan a mezclarse de manera que toman el aspecto, textura y
tacto de las fibras naturales a las que imitan, con la ventaja de no necesitar los delicados
cuidados de éstas.
o El hilo de alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, se emplea en
neumáticos y telas industriales. Un hilo de poliéster 100% es de fibra corta y se emplea como
sustitutivo de algodón. Un hilo con alma de poliéster y al que se lía otro de algodón asume las
características de ambos.
o Modificar la sección transversal de la fibra fabricada, en vez de solamente redonda darle otro
tipo de perfil, le permite conseguir apariencias de fibras naturales. La trilobal se hizo buscando
conseguir la apariencia del hilo de seda. Con la fibra corta de alta tenacidad se intentó
conseguir telas de planchado durable.

Características generales

o Puede ser brillante o mate, por el texturizado, que a su vez puede rizarlo, lo que le
confiere un tacto más cálido. Es menos transparente que el nylon. Es blanco o se
tiñe el colodión en el color deseado.
o Es una fibra termoplástica, lo que permite en ello un plisado permanente.
o Arde con humo negro. Es muy elástica. Muy resistente a la rotura, a la abrasión, a
los insectos y los hongos.
o La fibra cortada presenta problemas de "pilling".
o Retención de agua del 3 al 5%.
o Gran afinidad por la electricidad estática.
o Resiste a los ácidos pero no a los álcalis. Fermenta el sudor, por su escasa
absorción; inapropiado en climas húmedos.

Manojo de fibras de poliéster, vistas con 20 aumentos en un microscopio óptico. Parecen varillas de cistal
macizas, completamente lisas, de diámetro uniforme de unas 20 micras. No es posible deshilarlas en fibras
más delgadas.
2.1.11 POLIETILENO y POLIPROPILENO

Composición: Poliolefinas.

Características generales

Son menos densos que el agua: flotan.

Buena elasticidad y resistencia.
Arden con lentitud, con olor a cera.
Nula absorción de humedad.
Solo se pueden teñir en masa.
Gran resistencia a ácidos y álcalis.
Muy sensibles a la temperatura.
No sufren por efectos de insectos ni hongos.
Mientras que el polietileno es muy resistente a la luz y a la intemperie, el polipropileno en
absoluto.

2.1.12 VINILO (PVA)

Composición: Alcohol polivinílico acetilado.

Según la legislación de 1958 para la identificación de fibras textiles, las fibras vinílicas tomaron
nombres basados en su composición química.

TIPOS ESPECIALES DE VINILOS, SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA

o Saran: polímero sintético con 80% de cloruro de vinilideno (CH2CCL2). Rejillas de

asientos, tapicería, alfombras, equipaje, bolsos y zapatería. También es abundante
su fabricación en lámina en vez de fibra. No absorbe la humedad: casi seco
permanente. Funde pero no arde.
o Vinyon: Polímero sintético con 85% en peso de cloruro de polivinilo (CH2CHCL).
Se utiliza como adherente para alfombras; también en la fabricación de papeles y
telas no tejidas; éstas no se estiran después de salir de la hilera. Tacto agradable.
Se reblandece a 150?F. Se encoje a 175?F. No soporta el agua hirviendo ni la
plancha normal. Estable a la humedad y a los agentes químicos, orgánicos e
insectos. Mal conductor de electricidad. No arde.
o Vinal: Polímero sintético con 50% de su peso en alcohol vinílico (-CH2-CHOH).

Características generales de los vinilos

o Tan elásticos como el algodón.

o Otros (no los especiales descritos) tienen la mayor tasa de absorción de agua de las
fibras sintéticas.
o Arden (no los especiales) formando burbujas, sin fundirse.
o Presentan problemas de "pilling".
o Buena resistencia a la rotura y a la abrasión.
o Estables frente a ácidos y álcalis.
o Estables frente a la luz y a la intemperie.
CONCEPTOS EN LA INDUSTRIA TEXTIL

Número Inicial: Expresa el grado de finura de la alimentación.

Número Resultante: Define el grado de finura del producto.

Grado de Estiraje: Relación entre el número inicial y el resultante. (Si 1 m de la alimentación da

7 m de producto, el grado de estiraje será 7).

Estirado o estiraje:
Es el adelgazamiento de una masa de fibras, producido al resbalar una parte de las fibras
con respecto a las restantes que tenían su extremo en la misma sección transversal que
aquellas.
Operación de adelgazamiento de una masa de fibras (acompañada de aumento de
longitud), haciendo resbalar una parte de las fibras con respecto a las demás, de modo que
el número de ellas cortadas por una misma sección transversal disminuya.

Doblado: Consiste en la multiplicación de la alimentación, es decir, es la reunión de cintas o

mechas iguales que se reúnen para formar un solo producto.
Se expresa como el número de cintas, mechas e hilos que entran en un mismo órgano de la
máquina para constituir una sola cinta, mecha o hilo.

Mechón: Es la estructura textil que se obtiene estirando de la masa de fibras, un haz de ellas,
superponiendo éste sobre aquellas, estirando de nuevo y así sucesivamente.
Estirando sucesivamente del mechón, en varias veces, las fibras más largas, y viendo en qué
proporción entran a formar aquel las diferentes longitudes, se formará concepto de las
condiciones tecnológicas que para el hilado ofrece la masa de fibras examinada.

Cinta: Producto cuyas fibras no han sido sometidas a torsión alguna.

Mecha: Producto cuyas fibras se hallan trabadas por una torsión débil, de modo que pueden
someterse a nuevo estirado en otra máquina.

Velo, Napa:Es una estructura textil de gran anchura y espesor pequeño, con la apariencia de un
velo, en ella, las fibras se cruzan irregularmente trabando el conjunto.

Bobina: Es una husada de la cual no puede extraerse el producto arrollado (hilo, mecha), sino
haciendo girar aquella.

Canilla: Es una husada de la cual puede extraerse el producto arrollado sin que gire aquella, de
modo que, tirando del hilo por la punta de la canilla, sale sin que sean arrastradas las espiras que
hay debajo.

Madeja: Está constituida por una longitud de hilo devanado; su objeto es facilitar las operaciones
de teñido, mercerizado y apresto del hilo.

Hilo, Hilado: Es un producto cuya torsión es ya la máxima admisible, de tal modo que
aumentando el estirado rompería el hilo.

Torsión: Es el número de vueltas que se ha dado a, o se ha hecho girar un hilo (o una mecha),
por unidad de longitud. Está en razón inversa del diámetro del hilo.

T = K√N
Donde:
T = Torsión (vueltas por metro)
K = Coeficiente de Torsión (depende de la clase de fibra, de su finura y longitud)
N = Número o título del hilo, referido al Sistema Métrico Inverso.

VALORES DE K
K PARA ALGODÓN
85 Trama floja
105 Media urdimbre
125 Urdimbre fuerte
200 - 300 Para crespón

La torsión evita que las fibras resbalen unas sobre otras y confiere mayor resistencia al hilo.
El hilo recibe una torsión que puede ser “Z”, a la derecha cuando las fibras siguen la dirección de
un filete de rosca a la derecha; y torsión “S”, a la izquierda cuando se efectúa en este sentido.

Fig.12-1 y Fig.12-2
No es económico obtener hilos resistentes por medio de un gran número de fibras en la sección
del mismo, además de considerar que los hilos sencillos son menos lisos y uniformes que los
torcidos.
Si el hilo tiene poca torsión, resulta muy elástico y flexible, pero se rompe con facilidad por
deslizamiento de las fibras.
Al aumentar la torsión del hilo, éste tiene tendencia a contraerse o rizarse.
En la figura, la curva demuestra gráficamente la influencia que ejerce la torsión sobre la
resistencia de un hilo.
Del examen del diagrama resulta que la resistencia aumenta gradualmente hasta llegar a un
máximo, decreciendo después de una manera continua a cada incremento de torsión. De esto se
deduce la importancia que, “un hilo tenga la torsión precisa según el uso” a que se destinará.
Así mismo, se puede demostrar que: "Las torsiones están en relación inversa con los
diámetros."
De la misma manera que: “Las torsiones de dos hilos de las mismas fibras textiles,
destinados al mismo uso, están en relación directa con las raíces cuadradas de sus
números respectivos”.

Dado el Nm de un hilo y el coeficiente de torsión K que deberá adoptarse, se halla el número de

vueltas/m que le corresponde. De igual manera, conociendo el Nm y la torsión de un hilo, por
medio del gráfico se halla el valor aproximado de K.
Por ejemplo: La torsión que corresponde a un hilo Nm 60 de algodón, se busca el valor del título
en la escala vertical, siguiendo horizontalmente hasta encontrar la curva K = 120, y dirigiéndose
hacia la escala horizontal de la parte inferior, se encuentra el valor de la torsión que es 930
vueltas/m.

También se aplica la siguiente fórmula para determinar la torsión:

0,7
T = α (Ne)

Donde: T = vueltas/m
α = Constante independiente del título del hilo
Ne = Número Inglés del hilo

Valores de α

Algodón Valor de α para la Torsión

Trama Media Fuerte
India Corto 2,90 3,10 3,30
India Largo 2,40 2,60 2,80
½ Americano 2,30 2,50 2,70
Americano 7/8” 2,25 2,40 2,60
Americano 15/16” 2,00 2,20 2,40
Americano 1” 1,90 2,10 2,30
Americano 1 1/16” 1,80 2,00 2,20
Americano 1 1/8” 1,70 1,85 2,00
Pima 1,10 1,20 1,30

La torsión es más importante para los hilos de URDIMBRE, dado que deberán soportar una mayor
tensión en el telar. Los hilos de trama no necesitan tanta torsión.

RELACIONES FUNDAMENTALES

T/T1 = φ1/φ Las torsiones de dos hilos están en relación inversa de sus diámetros.
Ti = Torsiones de los hilos
Φi = diámetros de los hilos

φ/φ1 = √L1/L Los diámetros de dos hilos del mismo peso están en razón inversa de las raíces
cuadradas de sus longitudes.

Relación entre la producción y el título

3/2
P/P1 = n/n1(N1/N)

Donde: P y P1 = Producciones (gramos) de dos hilos

(n) y (n1) = Número de revoluciones por minuto de los husos
N y N1 = Títulos de los hilados

Relaciones entre el Grado de Estiraje, Doblado, y el peso, longitud y Número del

Producto:

Grado de estiraje total: E = Nr/Ni Si no hay doblado

Si además de estiraje hay doblado: E = (Nr/Ni)*d
Donde: Nr = número resultante
Ni = número inicial
d = doblado

de donde: d = (Ni/Nr)E Nr = Ni*E/d y Ni = Nr*d/E

Teniendo en cuenta que entre el producto inicial y el resultante hay siempre una pérdida (p), se
tiene:
Nr = Ni[E100/(d100 – p)] ó Ni = Nr[(d – p/100)/E] Ni = Nr(d100 – p)/E100
Nr = Ni*E/(d – p/100) E = (Nr/Ni)*(d – p/100)

El grado de estiraje se ajusta cambiando las ruedas dentadas (engranajes) que transmiten el
movimiento (al sistema de estiraje).

Es la relación entre la velocidad de la cinta o mecha producida, y la velocidad de la cinta o mecha

de alimentación; o sea, la relación entre las longitudes de ambas cintas o mechas; o lo que es
igual, la relación entre el número resultante del producto y el número inicial de la alimentación.

E = grado de estiraje = v de la cinta o mecha producida/v de la cinta o mecha de alimentación =

longitud de la cinta producida/longitud de la cinta de alimentación = Nro. Resultante del
producto/Nro. Inicial de la alimentación.

El cambio de estiraje se efectúa variando la velocidad del cilindro introductor (primer cilindro de
estirado), o la del cilindro entregador.

Grado de estiraje total: E = relación de las velocidades tangenciales de los citados cilindros de
estiraje.

E = (φ del cilindro de entrega/φ del cilindro introductor)/grado de reducción de velocidad.

Los hilos compuestos

A) RETORSIÓN DE UN HILO DE DOS CABOS

 a es retorsión en el sentido contrario a la torsión de los
hilos componentes. Este es el sistema más empleado
porque logra el mayor equilibrio entre las torsiones de
los hilos componentes y la torsión del hilo compuesto o
resultante.

b es retorsión en el mismo sentido de la torsión de los

hilos componentes. Da como resultado un hilo a dos
cabos, de tacto muy seco, de muy poca elasticidad y con
tendencia a enroscarse sobre sí mismo.

c: es el caso de dos hilos que han sido torcidos en

sentido contrario entre sí y que ahora se retuercen juntos
en el sentido de uno de ellos. El resultado es que queda
oculto el hilo cuya torsión se hizo en el mismo sentido
que la retorsión (S) y el otro hilo se
alarga y ondea sobre el anterior.

B) RETORSIÓN DE UN HILO DE TRES CABOS

Hilo núm 1 : Cabo (a) de torsión Z

Cabo (b) de torsión S

EL RETORCIDO Z está indicado con 700 v.p.m.

Hilo núm 2 : Cabo (c) de torsión Z

RETORCIDO FINAL: Sentido de S de 300 vpm

(300 vueltas por metro)

Retorsión

Tomando de una husada una longitud de hilo torcido en sentido S, las espiras tendrán la dirección
de un helicoide hacia la izquierda; si colgamos esta longitud de hilo, se observará la tendencia a
formar un hilo doblemente torcido como se aprecia en la figura, con la particularidad de que la
torsión es opuesta a la del hilo sencillo.

Además, si dejamos libre a este hilo, comenzará a destorcerse mientras que la parte doblada no
tiene esta tendencia, sino que por el contrario tiende a enrollarse al revés. Este efecto, se explica
si se tiene en cuenta la acción que ejercen las fuerzas que actúan en el mismo hilo, esto es,
recordando que cuando está torcido en el sentido S, tiende a destorcerse en sentido contrario –
denominado de trama-.
En consecuencia, si dos hilos retorcidos como “urdimbre” son yuxtapuestos, cada uno de ellos
manifestará su propia tendencia a destorcerse en sentido contrario, y, por tanto, se enrollará
alrededor del otro formando un hilo a dos cabos, torcido hacia la derechaZ, como se indica en la
figura.

Si doblamos dos o tres cabos, la retorsión ha de ser opuesta a la del hilo sencillo.
Si doblamos cuatro a seis cabos, serán necesarias dos operaciones:
1. Doblar dos cabos y enrollarlos sobre un rodillo.
2. Torcer nuevamente dos o tres doblados, que formará el cordón definitivo, compuesto por el
número de retorcidos a cuatro o seis cabos.

La figura representa la manera cómo estos seis cabos deben torcerse para obtener un buen
retorcido, en el cual esté eliminada la tendencia a la distorsión.

Así, los tres retorcidos a dos cabos de que está compuesto, no han sido torcidos como hubiésemos
construido definitivamente hilos dobles, sino para construir un hilo permanente a seis cabos.
Los cabos a y b, ambos de igual torsión, son doblados en un solo hilo c, en el mismo sentido de
torsión que tienen; estas vueltas no son de carácter permanente, de manera que esta retorsión a
dos cabos se destorcerá si se dejan libres. Por tanto, en el hilo doble c actúan dos fuerzas: la
torsión en el hilo sencillo, que tiende a destorcerse y la misma torsión en el hilo doble,
produciendo igual efecto y en el mismo sentido.
Si reunimos los tres hilos dobles c, se retorcerán por ellos mismos, los unos en torno de los otros,
formando un retorcido en sentido opuesto al de los componentes c; en este sentido contrario
conviene, entonces, dar la torsión si lo que se desea es un hilo de seis cabos de constitución
permanente.

El retorcido construido de esta forma se conoce como “trenzado de cable”para distinguirlo de las
cuerdas, formadas por la torsión simultánea de seis o más cabos en un solo hilo.

Al elaborar un torcido normal de hilos del mismo titulo, hay que cumplir dos condiciones:
o Los hilos deben tener la misma tensión
o No se reunirán más de cuatro hilos a la vez

Tensiones desiguales dan lugar a torcidos de grueso variable o huecos. El hilo más tenso se sitúa
en el centro y el más flojo va arrollándose sobre aquel, de modo que el torcido presenta un
aspecto irregular.

Sistemas De Titulación De Hilados

Numeración de Hilados
Para la numeración de los hilados, se emplean diferentes sistemas, según las materias, el país o la
región.
Así encontramos, entre otros, los siguientes sistemas de numeración de hilados :

Métrico Directo (TEX)

Métrico Inverso
Denier
Inglés, para el Algodón
Español (Catalán)
Cuartos de Onza
Catalán para la Lana Cardada
Catalán para el Algodón
Puntos de Alcoy
Inglés para Fibras Vegetales, Etc.
Francés

En todos los sistemas de numeración se efectúa la relación de Peso - Longitud. Estas

numeraciones se pueden dividir en dos grandes grupos: Sistema Directo Sistema Inverso.

El Sistema Directo, tiene como base la longitud; y el Sistema Inverso, tiene como base el peso.

Sistema Directo Nº = P / L
Sistema Inverso Nº = L / P

Sistema Métrico Directo o TEX

[Nº = P / L] Las modernas tendencias respecto a la numeración de hilados, establecen la
implantación del Sistema Métrico Directo (TEX), en todos los países y para los hilos de todas las
fibras.

Dicho sistema de numeración, aparte de la ventaja que se obtiene al utilizar unidades métricas,
basadas para la longitud en metros y para el peso en gramos, ofrece una mayor facilidad para el
cálculo de las respectivas producciones de la maquinaria de Hilatura; ya que todas las máquinas
de Hilatura producen unidades de longitud generalmente, que unidades de peso, y toda base para
cálculos de Hilatura radica en desarrollos y relaciones de velocidad.

Por otra parte, en el Sistema Métrico Directo, el título está en relación directa con el grueso del
hilo, el cual es en definitiva, lo que se pretende expresar en el número del hilado, o sea, su
grosor.

En este sistema de numeración, el Título es tanto más elevado cuanto mayor sea el diámetro o
grosor del hilado. Su simplicidad es obvia, sobre todo en la fabricación de tejidos, pues facilita el
proyecto de los mismos con miras a su poder cubriente y peso.

El Número o Título, expresa el peso en gramos de mil metros de hilo. A la unidad se le

denomina TEX, admitiéndose múltiplos y submúltiplos de esta unidad. (Ktex - Dtex - decitex -
militex...).

Nº TEX = [(Peso en gramos * 1000 mts.)/Longitud en mts.)]

Peso en gramos = [ (Número * Longitud en metros) / 1.000 ]

Sistema Inglés para el Algodón (Ne)

[ Nº = L / P ] El título Inglés indica cuántas madejas de 840 yardas (768 mts.) están contenidas
en una libra inglesa (453,6 gramos).

Una madeja (Hank) está compuesta de 7 troquillones de 120 yardas (7 * 120 = 840).
La periferia del aspe de prueba es de 1 1/2 yardas, con lo que por 80 vueltas del aspe, éste
arrollará 7 * 1 1/2 * 80 = 840 yardas. Es una numeración muy similar a la Española. Para una
longitud cualquiera en yardas de hilado, cuyo peso está dado en gramos, podremos decir que su
número Inglés será : [ (453,6 gramos * longitud en Yardas / 840 yardas * peso en
gramos) = 0,54 * (longitud en yardas / peso en gramos)]

Longitud en metros = [(Número * peso en gramos) / 0,5906] Y si longitud viene dada en

metros:[(453,6 gramos * longitud en metros / 768 mts. * Peso en gramos) = 0,5906 *
(longitud en metros / peso en gramos)]

Sistema Denier (Dns)

[ Nº = P / L ]: Es un sistema muy generalizado para la numeración de la Seda, Fibras Artificiales y

Sintéticas. En éste Sistema, el peso de 0,05 gramos conserva el nombre de denier. Cuando se
expresa el número del hilado en este sistema, indica que la longitud de prueba (450 metros) pesa
tantas veces 0,050 gramos. Multiplicando por ambos factores, tendremos: Nº = (Peso en
gramos * 9000 metros / Longitud en metros)

Sistema Métrico Inverso (Nm. ó Nº m/m)

[ Nº = L / P ] El número métrico (suele denominarse también: mil metros), indica cuántas
madejas de 1.000 mts. están contenidas en 1.000 gramos. Así tendremos que el Número Métrico
es igual a: [longitud en metros / peso en gramos]

Número Francés (Nf)

[ Nº = L / P ]: Indica la longitud de hilo en Km que corresponden a 500 grs. Es decir, que:

Nf = km. Hilo/500 grs.

Número Catalán (Nc)

[ Nº = L / P ]:
Nc = 777,5 m/440 grs.

Numeración de Hilos Dobles o Retorcidos

Cuando un hilo está formado por dos o más cabos, estos cabos o hilos simples, en general son
iguales; y los hilos así formados se indican dando el título del hilo simple, seguido del
número de cabos. Así, en el Sistema Inverso de Numeración, un hilo 40/2 es un hilo
formado por dos cabos o dos hilos simples número 40. En el Sistema Directo se expresa 2/40.

Lo que más interesa, especialmente cuando los cabos son distintos, es conocer el título del hilo
resultante, como si fuera un solo cabo.

En el Sistema Directo de Numeración se tiene:

Nro. Resultante = N1 + N2 + N3 +.....
En el Sistema Inverso de Numeración:
o Si los cabos son iguales, que es lo más general, el Número Resultante se halla dividiendo el
título del hilo simple entre el número de cabos.
o Cuando se trata de dos cabos de diferente título, el título resultante será:

Nº R = [ (N1 * N2) / (N1 + N2) ]

Para el caso de tener más de dos cabos distintos, se emplea la siguiente fórmula general:

Nº R = [ 1 / (1/N1 + 1/N2 + 1/N3 + ...) ]

Donde: N1. N2. N3. etc., son los números de los distintos cabos.

Determinación de la Retorsión

Conviene representar gráficamente el detalle de los hilos componentes del hilo compuesto, para
que se vean claramente cómo están combinadas las torsiones y retorsiones, tal como se señala en
la figura.
Debe precisarse también el sentido de la torsión, es decir, si es Z o S.

Así, el hilo compuesto representado esquemáticamente en la figura, se interpreta de la siguiente

manera:

Hilo formado por un cabo (a) de torsión normal Z, reunido con otro (b) de torsión normal S, y los
dos retorcidos con 700 vueltas/m en sentido Z; luego, el hilo resultante está unido con otro cabo
(c) de torsión normal Z y retorcidos a 300 vueltas/m en sentido S.
 La torsión de un hilo es normal, cuando ésta es la que el hilador suele dar
normalmente, si no se le dice lo contrario.

Constantes de Torsión para el Retorcido

Las “constantes de torsión” generalmente adoptadas para la retorsión, son

las siguientes:

2 cabos K
Torsión floja 53 a 110
Torsión media 134
Torsión doble hilo (Sencillo) 197
Torsión fuerte 197 a 220

Conclusiones :
La torsión del retorcido aumenta la de los hilos sencillos, cuando es
de la misma dirección y saca la misma cantidad de torsión, cuando es de
sentido contrario.
La aplicación de la torsión inversa, para contrabalancear la tendencia
a la destorsión y producir un aspecto compacto, aumenta la resistencia del
hilo.

Doblar y Retorcer

El "proceso de doblado" es un paso parcial en la fabricación de retorcidos.

Retorcido es un hilo doble o múltiple torcido, de gran solidez y mayor uniformidad.

Partiendo del hilo simple, la fabricación del hilo retorcido consta de dos pasos: La reunión de
los hilos en la Reunidora y el retorcido siguiente de los mismos, en la Retorcedora.

El primer paso se denomina "doblado" y el segundo "torcido".

El doblado es un proceso inevitable en la fabricación de los retorcidos triples o múltiples,
empleando las "Retorcedoras de doble torsión" o Retorcedoras de bote.
En las instalaciones de torsión doble, han dado buen resultado dos caminos en el proceso para
productos dobles; primeramente el clásico con la alimentación de bobina reunidora y luego
también la denominada alimentación directa, en la que se colocan dos bobinas de hilo simple
sobrepuestas.

A primera vista, evitar el doblado parece un ahorro

conveniente, ya que en este proceso la máquina de doble
torsión es alimentada directamente con bobinas cruzadas
de hilo sencillo, pero esto no siempre es así.

Para decidir cuándo vale la pena trabajar con bobinas de

reunidora y cuándo con alimentación directa, se tienen
que observar todos los parámetros influyentes.

Para la fabricación de hilado es fundamental y correcto

elegir un proceso lo más corto posible; no obstante, en
cuanto la calidad se observe perjudicada ya no se debe
contar sólo con la supresión de los gastos provenientes
del doblado en el proceso de fabricación de retorcidos.
Precisamente en la fabricación de retorcidos se trata de establecer un producto de alta calidad,
en el que, el último consumidor estará más bien dispuesto a pagar más, que a sufrir una
merma de calidad y correr así el riesgo de tener que aceptar mayores gastos en la elaboración
posterior.
Bajo este punto de vista el doblado toma otro cariz, ya que precisamente el proceso posibilita
alcanzar la máxima calidad de retorcido. La calidad se entiende bajo dos aspectos que deben
de ser observados: Tensión del hilo y desarrollo de la alimentación.

Tensión del Hilo

Un retorcido óptimo se caracteriza por la simetría con la que están retorcidos los dos hilos. Lo
contrario de esto es "el trascanado", en el que un hilo está recto y es entrelazado por otro.

En este último caso se pierde el aumento de la calidad, efecto del retorcido, ya que uno de los
hilos puede resbalar sobre el otro. El trascanado puede tener lugar, hablando en caso
extremo, cuando a un hilo se le dota de mucha tensión y al otro se le deja sin tensión alguna.

De esta manera, al retorcer, el hilo rígido no tiene ninguna posibilidad de deformarse y el hilo
flojo lo envuelve. Es un hecho comprobado, que en la alimentación directa los dos hilos no
presentan la misma tensión de hilo -lo que conduce a la conocida salida no simultánea de las
dos alimentaciones directas-. Así, de esta forma ya puede tener lugar el efecto de trascanadó
anteriormente descrito, aunque en una medida muy inferior.

Desarrollamiento de la Alimentación

Otro factor negativo para la calidad de la alimentación directa, es la posibilidad de seguir

retorciendo involuntariamente al romperse un hilo individual o al terminar de desenrollarse
una de las alimentaciones. Esto puede significar que una cierta cantidad de hilo sencillo se
bobine en la bobina de retorcido. El personal de servicio casi nunca se da cuenta de esto, y por
tanto la bobina defectuosa sigue su camino. De este defecto se da cuenta luego el cliente, y
generalmente durante la elaboración posterior, lo cual provoca interrupciones de la producción
y por tanto reclamaciones y gastos.

A esto hay que indicar también que al retorcer con alimentación directa siempre hay restos.
Actualmente, éstos se pueden limitar mediante el empleo de bobinas de alimentación de
diversos tamaños, pero eliminarlos totalmente seguirá siendo algo no factible. Esto significa
más trabajo para el bobinado o la pérdida de este hilo.

Pruebas en Plantas Textiles han demostrado que utilizando bobinas de Reunidora, es posible
accionar la Retorcedora a una velocidad de rotación un 10% mayor, sin que por ello aumente
el número de roturas de hilo. Esto se posibilita por el hecho de que en la bobina de Reunidora,
los dos hilos se encuentran en paralelo y sometidos a la misma tensión sobre la bobina
Reunidora. El resultado es una mayor producción con la misma torsión retorcido.
Todas estas ventajas de la utilización de bobinas de Reunidora se tienen que comparar ahora
con la supresión del "proceso de doblado". ¿Cuál de los caminos es el más exitoso? Es algo
que sólo se puede comprobar caso por caso.

Importancia de la clase de Bobinado

Las bobinas de alimentación dobladas de las máquinas de Retorcer, se desenrollan mediante

una aleta de retorcido -campanello-, para que los hilos doblados no se separen.
Esta aleta gira con la velocidad de rotación con la que gira también el hilo, al ser desenrollado
por la cabeza. Se sabe que esta velocidad de rotación no es igual en el movimiento hacia
abajo del punto de desenrollamiento del hilo, que en el movimiento hacia arriba de dicho
punto.

Por tal motivo, en el juego de cambio, la aleta de retorcido es continuamente acelerada y

frenada de nuevo. Con esto, la aceleración de la masa de aleta de retorcido provoca
oscilaciones de la fuerza de tracción del hilo, en el hilado. Oscilaciones de la fuerza de tracción
a la entrada del disco del almacenador, produce la oscilación del enlazamiento del disco del
almacenador. Si las oscilaciones de la fuerza de tracción conducen a variaciones demasiado
fuertes en el disco del almacenador, existe el peligro de desmoronamiento del balón de
retorcido.
Estas puntas de carga pueden ser tan altas que lleguen a sobrepasar la solidez del material. La
consecuencia es una rotura de hilo.

Estos hechos no tienen gran influencia cuando se tratan de hilados semifinos o finos, ya que la
velocidad de entrega al retorcer es muy baja. En este caso se pueden utilizar todas las clases
de enrollamiento, en lo que a este criterio se refiere.

Pero cuanto más alta sea la velocidad -hilados más gruesos con torsión-, más importante es
un ángulo de cruzamiento del hilo más pequeño, que mantenga bajas estas oscilaciones de
velocidad de rotación, tanto en magnitud como en la cantidad.
Especialmente con pequeños diámetros de bobinas se pueden manifestar diferencias en las
clases de enrollamiento.
Una considerable simplificación del transporte de material, que se traduce en un
aprovechamiento más rentable, se consigue cuando la Reunidora se puede unir directamente a
la Retorcedora.
 Actualmente el transporte de las bobinas de Reunidora está garantizado, desde la máquina,
mediante el cambiador automático (Doffer) y la cinta transportadora.

La entrega de las bobinas a la Retorcedora, es objeto de diferentes intentos de posibles

soluciones. El objetivo es la unión directa entre la Retorcedora y la Reunidora, en la que las
bobinas de Reunidora se transportan de forma completamente automática desde el lugar de
doblado hasta el huso de retorcido.

Como se ha visto, en el doblado juega la clase de enrollamiento, un papel decisivo. Las

necesidades individuales siguen siendo la base para la elección de la clase de enrollamiento.
Respecto al proceso para la fabricación de retorcidos, existe actualmente una notable
tendencia al doblado.

TORSIÓN
Ejercicios sobre Torsión

1. Determinar el valor K empleado para un hilo de Algodón Ne.40 cuya torsión es de600 v/mt.

Ne.40 * 1,695 = 67,8 ~ Nm.68 600 = K * √68 = K * 8,25 de donde,

K = 600 / 8,25 = 72,76
Lo que nos indica que el hilo se puede clasificar en la categoría de "Trama floja"
(muy floja).

2. Tenemos un hilo con un Coeficiente de Torsión K = 120.

Este hilo experimenta una contracción de 10% debido a las operaciones de acabado.
Se ha de calcular el coeficiente K' que le corresponde una vez contraído.

T' será la torsión por metro del nuevo hilo N', así se tendrá :
T = 120 √N ; T' = K' √N' Luego, K' = [T' / √N']
pero, T' = [T / 0,90] = [ (120 √N) / 0,90] ; N' = N * 0,90

Sustituyendo valores de T' y N' en la igualdad anterior :

K' = [ (120 √N) / 0,90 ] / √(N * 0,90) = (120 √N) / {(0,9 √N)(√0,90)}
= 120 / (0,90 * 0,95) = 120 / 0,855 = 140

3. ¿Cuántas vueltas de retorsión se deberá dar a un hilo, formado por tres cabos deAlgodón
Ne.40, cuya torsión es de 800 v/mt.?
La retorsión en este caso será un 85% de la torsión primitiva.

100 : 800 = 85 : x ; x = [ (800 * 85) / 100 ] = 680 v/mt.

4. ¿De qué número resultará un hilo de Algodón, compuesto de cuatro cabos de losnúmeros 30,
40, 50 y 60, respectivamente?

Nº Resultante = 1 / { (1/30) + (1/40) + (1/50) + (1/60) } = 1 / 0,095 = 10,52

5. Hallar el número resultante de un hilo, formado por dos cabos de Lana Cardada,siendo uno de
ellos del nº 24 Tex y el otro del nº 36 Tex.

Nº R = 24 + 36 = 60

6. ¿Cuál será el Nº Resultante de un hilo de Algodón, formado por cuatro cabos del Ne.40?
 Nº R = 40/4 = 10

En la práctica, no resultaría el Ne.10 exactamente, sino, más bien el Nº Resultante 9,debido a

que al retorcer los hilos, éstos se contraen. La disminución de longituddepende del número de
cabos, de la torsión, número del hilado primitivo y especialmente del número de vueltas de
retorsión.

7. ¿Qué cantidad de hilo de Algodón Ne.60 se necesitará para doblarlo con 40 kgrs. Deun hilo de
Estambre del Nm.50?

Ne.60 = 60 * 1,695 = 101,7 ~ Nm.102

La cantidad de hilo para doblarlo con un peso dado de otro hilo, es inversamenteproporcional
al número, si es en el Sistema Inverso; y directamente proporcional, sise trata del Sistema
Directo.
Así, en este caso, se tendrá :
50 : 101,7 = x : 40 ; x = (50 * 40) / 101,7 = 19,66 kgrs. (20 Kgrs. aprox.)

8. ¿Cuál será el título de un hilo de Algodón, que retorcido con otro del Ne.30,nos dé por
resultado 20?

20 = [(30 * x) / (30 + x)] ; 20 * 30 + 20 * x = 30 * x ;

20 * 30 = (30 * x - 20 * x) = (30 - 20) * x
x = [(20 * 30) / (30 - 20)] = 60 Ne.

9. Se tienen 100 kgrs. de un hilo retorcido, formado por un cabo del Nm.50 y otrodel Nm.60.
¿Cuál será el peso de cada uno de estos cabos?

El Nº Resultante sería : [(50 * 60) / (50 + 60)] = 3.000 / 110 = 27,27 Nm.
En 100 kgrs. de éste hilo retorcido, habrá :

27,27 * 100 = 2.727 Kms.

2.727 kms de hilo Nm.50 pesarán: 2.727 / 50 = 54,54 kgrs.
2.727 kms de hilo Nm.60 pesarán: 2.727 / 60 = 45,45 kgrs.
Tratándose del Sistema Directo, se resolvería así :
p = [(100 * 50) / (50 + 60)] = 45,45 ; p' = 100 - p = 100 - 45,45 = 54,54

10. Se ha de calcular el Nm. Resultante al reunir dos cabos, uno de Algodón del Ne. 40 a 2/c y el
otro de Rayón nº 150 Deniers a 2/c, sabiendo que debido a laretorsión, el hilo resultante sufre
una contracción del 4%.

Nº R = [(N * N') / (N + N')] ; Ne.40/2 = Nº R = 20; Ne.R 20 * 1,695 = 34 Nm.R

150/2 Dns. = Nº R 300 Dns. ; 9.000 / 300 Dns. = 30 Nm. R

Nº R = [(34 * 30) / (34 + 30)] = 1.020 / 64 = 15,94 ~ Nm.16

Nº R = 16 * 0,96 = 15,35 Nm. (65,1 Tex)

11. Teniendo un hilo retorcido, formado por un cabo de Estambre y otro de Algodón,cuyo número
resultante es 30 Nm. La composición de éste hilo, después deanalizado químicamente,
resulta ser : 25 grs. de Estambre y 10 grs. de Algodón.
¿Cuál será el título de cada uno de los hilos componentes?
25 + 10 = 35 grs. de hilo del Nm.30 35 * 30 = 1.050 mts. de hilo.
Si 1.50 mts. del cabo de Estambre pesan 25 grs., éste hilo será :
Nm' = 1.050 / 25 = 42 Nm. N" = 1.050 / 10 = 105 Nm. (9,5 Tex)

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE HILATURA

 Los fardos se almacenan en filas según su graduación
RECEPCIÓN Y ALMACENAJE Análisis de control de humedad
DE FARDOS DE ALGODÓN Depositar fardos en bodega de proceso, soltándoles los flejes
centrales y los extremos; luego la cubierta de arpillera

El operario extrae una lonja de cada fardo para vaciar en la telera

CARGA Y APERTURA de las máquinas cargadoras.
Las cargadoras abren las lonjas, las mezcla y se obtiene copos de
fibras.

Flocular la masa de fibras compactada, sacudirla (batirla) y limpiarla.

Se trata de conseguir una mezcla lo más homogénea posible.
Mediante operaciones mecánicas y neumáticas, se disgregan
APERTURA Y LIMPIEZA (sueltan o separan) las fibras, se elimina impurezas, motas y
otros elementos no hilables).
Mediante by-pass se puede reducir los puntos de apertura y
limpieza según la característica del algodón que se procesa.

Completa la apertura y limpieza de los copos de fibras.

La línea consta de elementos cardantes y batientes. Se logra una densidad
BATANADO uniforme de fibras que da origen a la manta de batán, de peso regulable
(13,5 onzas/yarda; 54 yardas/manta), que es arrollada a presión.

Instrumento con púas. Constituye el último paso de limpieza:

Separa fibras cortas, muertas y abotonadas, limpia el material y
CARDADO paraleliza las fibras.
El velo obtenido se condensa y deposita en tachos.

Uniformiza la cinta de carda, obteniéndose una cinta de espesor más fino. El

órgano principal de la máquina es el cilindro de estiraje. Se doblan 8 cabos
ESTIRAJE y tiene doble entrega (2 tachos por cabezal).
(MANUARES) Paraleliza las fibras de las cintas de carda para luego poder adelgazar la
masa de fibras.
Reparte por doblajes y estirajes las irregularidades de la cinta.

La cinta de pre-estiraje es reunida en telas o napas (mantas) para

alimentar las peinadoras. La máquina reúne cabos de 20 tachos
FORMADORA DE MANTAS alimentadores. Tiene dispositivo para regular el peso y densidad de
(REUNIDORA DE CINTAS) las mantas, las cuales se arrollan por presión neumática.
Los rollos o mantas de 10.5” de ancho y diámetro de 21.5” pesan 20
kg./manta.
Mejora la longitud promedio de la masa de fibras y su limpieza. Los
desperdicios (10 al 25%) se aprovechan en la línea O.E.
PEINADO Elimina impurezas escapadas al cardado.
Paraleliza fibras.
Elimina fibras cortas (que no alcanzan una longitud determinada: 12 mm.

Estira y da ligera torsión a la cinta de manuar, para que resista el arrollamiento

sobre la bobina. Produce la mecha cuya torsión da cohesión a la fibra.
MECHERAS El sistema de estiraje es de 3 cilindros estiradores. Ecartamiento entre
husos: 9.75”; alzada: 14”.
 Las bobinas con mechas se cargan en las filetas de las continuas de
hilar, donde se le da el último estiraje y después torsión para fijar
las fibras en su posición definitiva, uniéndolas entre sí para formar
el hilado.
CONTÍNUAS DE HILAR El producto son bobinas de 60 – 110 grs (cop o husada). El
queso o bobina cilíndrica de O.E. , pesa 2 kg.
La máquina tiene poleas intercambiables para el movimiento de
los husos (480/maq); cilindros de estiraje de 2.75” de
ecartamiento y 8” de alzada; 1.75” de diámetro de aro.

El bobinado produce unidades cónicas de 1.5 kg. La enconadora tiene:

Mecanismos purgadores del hilo para eliminar impurezas externas,
ENCONADO detectar y eliminar fallas en la hebra, como: Diámetro irregular,
partes gruesas y delgadas.
Cargado automático y anudadores individuales de alto rendimiento.
Las uniones se hacen con el splicer.

HILATURA

Su objetivo es reunir y torcer juntas una serie de hebras cortas, para formar un hilo delgado y
de longitud indefinida. Implica abrir y limpiar la masa de fibras en bruto, ordenar (paralelizar)
y homogeneizar las fibras por estirados y doblados sucesivos (partiendo de una napa para
obtener una cinta o mecha), e hilar el producto por torsión y estirado hasta obtener el hilo.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE FARDOS

Los fardos de algodón que llegan a la fábrica se almacenan en filas según su graduación y se
les realiza el análisis de control de la humedad. Dependiendo del hilo que se desee elaborar se
selecciona los fardos y se los deposita en bodega de proceso, soltándoles los flejes centrales y
los extremos; luego la cubierta de arpillera.

CARGA, APERTURA Y LIMPIEZA

Dependiendo del grado de mecanización o automatización del proceso, la máquina cargadora o

el operario extrae una lonja de cada fardo para vaciar en la telera de las máquinas cargadoras,
las cuales abren las lonjas, las mezcla y se obtiene copos de fibras.

El objetivo de la Apertura y limpieza es flocular la masa de fibras compactada, batirla

(sacudirla) y limpiarla. Se trata de conseguir una mezcla lo más homogénea posible.
Mediante operaciones mecánicas y neumáticas se sueltan (disgregan o separan) las
fibras, se elimina impurezas, motas y otros elementos no hilables.
Mediante by – pass se puede reducir los puntos de apertura y limpieza de acuerdo a las
características del algodón que se procesa.

Para este propósito, se emplea laRompedora o Abridora de Balas, que opera de la siguiente
manera:

Del almacén las balas de algodón van a las abridoras (rompebalas). Consta de una serie de
cilindros en movimiento mediante poleas transmisoras, que abren el algodón.
 La figura 26 es un esquema de la transmisión de
movimientos de la abridora: (a)cilindro que
desborra la tela sinfín de púas, (b) tela sinfín de
púas que recoge y eleva el algodón de las balas, (c)
cilindro de púas que peina el algodón elevado por la
tela sinfín, (d) cilindro descargador que devuelve a
la tolva el algodón arrancado por el cilindro de
púas, (e) rejilla sinfín de alimentación, (f)
ventilador, (g) polea de mando de la máquina, (h)
tensor de la correa que mueve el cilindro y el
ventilador.
Φ = diámetro de las poleas (mm) y l = número de
dientes de las ruedas y piñones. Esto es necesario los
números de revoluciones de los órganos de trabajo.

La calidad de la fibra no es uniforme y varía de una bala a otra e incluso en una misma bala, y
por ello es necesario hacer la mezcla del algodón, empleando cintas transportadoras
(transporte mecánico) o mediante transporte neumático, que llevan el algodón ya abierto,
repartiéndolo en distintos compartimientos del cuarto de mezcla.

En el transporte neumático, un ventilador impele el algodón que sale de las abridoras y lo

conduce al cuarto de mezcla a través de tuberías que, por medio de registros y descargadores
oportunamente repartidos lo distribuyen en los diferentes compartimientos del cuarto; estos
compartimientos (cerrados) se hacen hoy de hormigón armado con tela metálica o con
varillas. El aire sobrante al final de la tubería, es aspirado por otro ventilador que lo lleva al
cuarto o torre de polvo.
 Abrebalas de alta producción con sistema de mezcla en el interior mediante
cilindros que revuelven la materia.

BATANADO

Completa la apertura y limpieza de los copos de fibras. La línea consta de elementos

cardantes y batientes. Se logra una densidad uniforme de fibras que da origen a la manta de
batán, de peso regulable (13.5 onzas/yarda; 54 yardas/manta), que es arrollada a presión.

El producto sale en forma de rollos o napas. La alimentación son las fibras en copos o bien
dos o más rollos de napa (doblado) que se cargan a mano sobre una tela sinfín de listones de
madera (como en la figura). El peso de la napa entregada al cilindro alimentador del batán,
conserva automáticamente un valor uniforme, merced al teclado o regulador de pedales.
Consta básicamente de un cilindro alimentadory un regulador de pedales que permite
mantener un valor uniforme de la napa. El batidor o volante (órgano principal de la
máquina) consiste de reglas de acero de borde afilado que giran a 1200 rev./min., percutiendo el
algodón contra rejillas y cilindros aspiradores (jaulas) que recogen el algodón.
Tiene además, cilindros desborradoresde las jaulas, cilindros compresores (calandria) y
tambores de arrollar la napa.

El estirado total es la relación entre la longitud desarrollada por el cilindro arrollador y la que
desarrolla la tela alimentadora.

Producción = 1500 – 1900 Kg/8 hrs.

CARDADO

Constituye el último paso de limpieza:

Separa las fibras cortas, muertas y
abotonadas, limpia el material y
paraleliza las fibras

Las cardas (instrumentos con púas)

tienen por objeto dejar enteramente
sueltas (separadas entre sí) las fibras.
Su alimentación es la napa o guata de
batanes y produce un velo que antes de
salir de la máquina es convertido en
cinta y arrollado en un bote giratorio,
Las fibras se liberan unas de otras debido al rozamiento que tienen en su recorrido por la
máquina, con superficies cada vez más rugosas constituidas por las guarniciones de púas que
revisten los órganos de trabajo de la máquina (que son esencialmente, el tambor y los chapones).

Ley fundamental de su funcionamiento: “Las fibras son arrastradas, siempre, por el órgano de
superficie más rugosa”.

Referencias de la figura de la máquina:

1 Cilindro tomador (arranca las fibras)

2 Tambor principal (sustrae las fibras del cilindro tomador)
3 Chapones (cadena de reglas de sección perpendicular, revestidas de guarnición o
cinta de carda)
4 Cilindro peinador o llevador
5 Mesa pulimentada
6 Peine oscilante o batidor

La tela o napa entra en la máquina al desarrollarse del rollo que la alimenta, apoyado sobre un
cilindro acanalado que gira a velocidad conveniente, pasa sobre una mesa pulimentada (5) y es
arrastrada por el cilindro de alimentaciónque hay en el borde de la mesa. Allí las fibras son
arrancadas por el cilindro tomador (1), del cual a su vez las sustrae el tambor principal (2).
Entre las superficies de púas de éste y de los chapones (3), las fibras experimentan una especie
de peinado que las paraleliza.

Del tambor (2) son extraídas las fibras por el cilindro peinador o llevador (4), del cual se
desprenden las fibras debido a la percusión del batidor o peine oscilante (6), formando un velo
homogéneo. Este velo es reducido a cinta al pasar por un embudo condensador, cinta que va
arrollándose dentro de un bote giratorio.

MANUARES O BANCOS DE ESTIRAJE

Uniformiza la cinta de carda, obteniéndose una cinta de espesor más fino. El órgano principal de la
máquina es el cilindro de estiraje. Se doblan 8 cabos y tiene doble entrega (2 tachos por
cabezal).
Paraleliza las fibras de las cintas de carda para luego poder adelgazar la masa de fibras
Reparte por doblajes y estirajes las irregularidades de la cinta
El mecanismo de estiraje está constituido por 4 pares de cilindros.
El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas
velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.

Alimentación: Cintas procedentes de las cardas, devanadas en sus botes giratorios. Reúne
varias de ellas (dobladas) para dar una sola cinta del manuar (devanada en el bote giratorio de
salida).
El objeto de los manuares es paralelizar las fibras (por estirado) y uniformizar la cinta (por
doblado). Al romperse una de las cintas que alimentan la máquina, o la cinta producida, se para
automáticamente aquella (mediante el mecanismo llamado paratramas).

HILATURA OPEN END

Esta operación tiene por objeto convertir las cintas de manuar en un hilo uniforme por medio de
un estiraje final y dándole la torsión definitiva a los hilos en las continuas de rotores.

Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario
para obtener el hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos
y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y
sistema de control y evaluación constante de parámetros de producción.

Las máquinas open end, cuentan con una serie de elementos que permiten transformar las cintas
que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie de elementos se tiene el disgregador, que
tiene guarniciones que provocan una apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen
la cinta. Esta unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con
respecto al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas
operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene a suplir esa deficiencia en la
profundidad e intensidad de los procesos de apertura y limpieza necesarios para obtener una
buena calidad de hilado. A la salida del disgregador las cintas son depositadas en un rotor, donde
se produce un giro a velocidades extremadamente altas, del orden de los 125000 revoluciones por
minuto, lo que provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del
mismo ya se obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor.

La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo
generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente de modo tal
que el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su expedición.

FORMADORA DE MANTAS (REUNIDORA DE CINTAS)

La cinta de pre estiraje es reunida en telas o napas (mantas) para alimentar las peinadoras. La
máquina reúne cabos de 20 tachos alimentadores. Tiene dispositivo para regular el peso y
densidad de las mantas, las cuales se enrollan por presión neumática.

Los rollos o mantas de 10.5” de ancho y diámetro de 21.5” pesan 20 kg por manta.

PEINADO DEL ALGODÓN

Mejora la longitud promedio de la masa de fibras y su limpieza. Los desperdicios (10 a 25%) se
aprovechan en la línea O.E.

Elimina impurezas escapadas al cardado

Paraleliza fibras
Elimina fibras cortas (que no alcanzan una longitud determinada: 12 mm.).

El peinado se hace para hilados muy finos.

Las peinadoras son alimentadas por una tela que se forma reuniendo cierto número de cintas de
carda (después de estirarlas en un manuar) mediante una reunidora de cintas o formadora de
napas.

El objetivo es extraer de la napa (tela) las fibras cortas, inferiores a una longitud determinada,
dejando únicamente las de longitud superior a ésta. Al peinar el algodón, hay que eliminar las
fibras con longitud menor a 19 mm. El peinado es indispensable para obtener una gran
uniformidad de grueso, de torsión, de resistencia y de elasticidad del hilo.

Los rollos de telas que alimentan la peinadora tienen 160 mm., de ancho y 400 mm., de diámetro,
apoyándose sobre dos cilindros estriados (1) de madera, que giran periódicamente
arrastrando por fricción al rollo. La tela se desplaza sobre una placa metálica (2), pasa entre los
cilindros alimentadores (3 y 4) que giran también a intervalos, y es aprisionada por la pinza
(constituida por dos reglas (5, 6) que ajustan formando ángulo obtuso y que,
intermitentemente, se separan para dar paso a la tela que introducen los cilindros alimentadores,
cerrándose otra vez).

Cuando los cilindros alimentadores han introducido una longitud de tela tal, que ésta sobresale de
la pinza la cantidad correspondiente al largo de las fibras, se cierra la pinza y el cilindro (7) que
tiene un sector con regletas (8) guarnecidas de agujas (peine cilíndrico, peine giratorio) gira
y pasa las agujas por la tela que retienen las mordazas de la pinza, llevándose las fibras cortas
que no aprisiona aquella (peinado de la cabeza).
Estas fibras cortas que se llevan las agujas (8), serán eliminadas de ellas (cuando el cilindro 7
haya dado media vuelta) por el cepillo de cerdas (9), de donde las arrancará a continuación el
cilindro desborrador o llevador (10) que a su vez, será descargado por el peine oscilante
(11).

Tan pronto que la última de las regletas (8) ha peinado la cabeza de la tela, desciende el peine
(12) e introduce en ella sus púas junto al sitio por donde la retiene la pinza; entonces, un
cilindro de presión forrado de cuero (13) bascula hacia la derecha, a tiempo que la rotación del
cilindro (7) aproxima a (13)el sector estriado (14).
Habiéndose abierto ya la pinza, la alimentación habrá introducido una cantidad de velo o tela, la
porción antes peinada –cogida entre el
cilindro (13) y el sector (14)- habrá ido
a soldar su cabeza con la cola de la
mecha que se peinó precedentemente
entre el cilindro de presión y el
cilindro de retroceso (15). La
rotación del cilindro (7) hace pasar, por
último, la cola de la mecha (que hasta
entonces había sido retenida por la
pinza, y que ahora aprisionan 13 y 14)
a través de las púas del peine (12)
fijo (peinado de la cola). Por
consiguiente, todas las fibras cortas (no
sujetas entre 13 y 14) quedarán en el
peine 12. Una porción de tela ya
peinada avanzará al mismo tiempo
sobre la placa bruñida (16), entre los
cilindros extractores o
absorbedores (17-18), que la
entregan a un embudo; éste condensa
el velo en forma de cinta, y las cintas
de todas las testas de la máquina,
reunidas en una sola (doblado) pasan
por un tren de tres pares de cilindros
estiradores y van a arrollarse a un
bote giratorio como en las cardas.

Después del peinado, las cintas se someten a varios pasos de manuar, para ir luego a las
mecheras donde por primera vez se arrollan en bobinas.

TORSIÓN DE LA CINTA, OBTENCIÓN DE LA MECHA

La mechera estira y da ligera torsión a la cinta de manuar, para que resista el arrollamiento sobre
la bobina. Produce la mecha cuya torsión da cohesión a la fibra.

La mecha a diferencia del hilado, admite todavía estirado, mientras que el hilado nó, pues para
darle la resistencia necesaria al hilo ha sido preciso darle la torsión máxima posible.

El trabajo de la mechera, puede efectuarse de dos modos: O bien (como es el caso del algodón),
la mecha desempeña una función pasiva (de modo que la máquina lo tuerce y lo arrolla en las
bobinas, sin que éstas contribuyan a dichas operaciones, y sin que sufra por lo tanto esfuerzo de
tracción); o bien contribuye de manera activa a ser elaborada sufriendo un esfuerzo de tracción
sobre el huso al ser guiado perpendicularmente a éste (haciendo girar uno de los órganos
necesarios para obtener la torsión o el devanado). Las mecheras trabajan con husos de aletas y
bobinas.
En el caso del algodón, dado que la fibra carece de fuerza para arrastrar el órgano torcedor ó
devanador, para obtener la mecha, tanto la aleta como la bobina reciben movimiento de los
órganos transmisores de la máquina, y la mecha se desliza a lo largo de dichos órganos; en
cambio, para las fibras largas la mecha se forma por elaboración activa, recibiendo
movimiento de la máquina la aleta ó la bobina sólo, de modo que la bobina ó aleta,
respectivamente, es arrastrada por tracción de la mecha.

Alimentación: Cinta en botes giratorios de manuares.

La mechera consta esencialmente de los siguientes órganos:

Soporte portabobinas o fileta (1), que se

extiende de un extremo a otro de la máquina y
en el cual se colocan las bobinas de
alimentación. En la primera mechera la
alimentación es la cinta de manuares en botes
giratorios.

Tren de estiraje (2). El sistema de estiraje es

de tres cilindros estiradores, cuyo primer
cilindro recibe los cabos (cuatro en la figura) de
todas las bobinas correspondientes a cada
caballete de cilindros, de modo que dobla y
estira la cinta o mecha introducida para
producir otra más fina; el tren se compone de
tres pares de cilindros provistos de
velocidad de entrega uniforme.
De ellos, la cinta o mecha de alimentación va al
huso de aleta, que le comunica el grado de
torsión y cuya aleta devana el producto en la
bobina (3).
La aleta está enfilada por su centro sobre la
extremidad cónica del huso; tiene un brazo
macizo y otro tubular .
La mecha entra en el cuello de la aleta, sale por
un ojo lateral de aquél, y se aloja en el brazo
hueco, bajando hasta un dedo compresor
horizontal, al que dá dos vueltas para ir a
devanarse en la bobina (contra la cual la aprieta
el compresor). Así la mecha va guiada de la
punta del huso a la bobina.

La bobina se forma sobre un canuto enfilado en el huso (pero que gira con independencia de
éste), y todas las bobinas se apoyan en un bastidor (4) (llamado carro porta-bobinas o
balancín) que sube y baja, formando en ambos movimientos una capa de la bobina y
conservando igual velocidad en todo el recorrido; pero esta velocidad Vxvaría de una capa a otra,
siendo menor a medida que crece el diámetro Dx de la capa.

Ecartamiento entre husos, 9.75”; alzada, 14”.

La producción (entregas) de la mechera varía con el grado de torsión de la mecha. Merma a lo
sumo 0.5% del peso de alimentación.

Los diámetros de los cilindros de la mechera son: Cilindro entregador, 39 mm., cilindro
intermedio, 30 mm., y cilindro introductor, 39 mm. Sus velocidades (vueltas por minuto)
dependen de la del eje de mando (poleas) que da 360 rpm., así como del número de dientes de
los engranajes que proporcionan el movimiento.

La longitud (producción) desarrollada (m/min o km/hr) es igual a PI*φ*n, donde:

Pi = 3.1416
Φ = Diámetro del cilindro (entregador, intermedio o introductor)
n = vueltas por minuto del cilindro (entregador, intermedio o introductor)

Los pesos de dos mechas de igual longitud, son entre sí como los cuadrados de sus respectivos
diámetros, y están en razón inversa de los números.

2
p/p1 = (b/b1) = N1/N

CONTÍNUA DE HILAR

El hilado propiamente dicho se obtiene

mediante máquinas de hilar continuas
(continuas de anillos) o mediante
máquinas intermitentes (selfactinas).

Las bobinas con mecha se cargan en las

filetas de las continuas de hilar, donde
se le da el último estiraje y después
torsión para fijar las fibras en su posición
definitiva, uniéndolas entre sí para
formar el hilado.

El producto son bobinas de 60 – 110

gramos (cops o husadas). El queso o
bobina cilíndrica de O.E., pesa 2 kg.
La máquina tiene poleas intercambiables
para el movimiento de los husos (480
husos/maquina); cilindros de estiraje de
2,75” de ecartamiento y 8” de alzada;
1.75” de diámetro de aro.

La contínua de anillos consta básicamente de: El tren de cilindros estiradores (1), el banco
portahusos fijo (2), y el carro portaanillos o balancín (3) que sube y baja alternativamente.
(des el diámetro de los canutos sobre los cuales se forma la bobina, y D el de la bobina arrollada).
El ascenso y descenso del carro porta-anillos es producido por una excéntrica que determina el
arrollamiento del hilo formando husadas (capas todas de igual altura pero que empiezan cada vez
algo más arriba).

El hilo que entregan los cilindros estiradores pasa un guiahilosde alambre y va a un aro en forma
de cursor-corredor, que se desliza (arrastrado por el hilo de la bobina) sobre un anillo circular
dispuesto en el carro (3) alrededor del huso.

Tren de Estiraje. Puede ser del tipo ordinario de tres pares de cilindros (con una distancia,
entre los pares delantero e intermedio, igual o inferior a la longitud de las fibras), o del sistema
llamado de gran estiraje que hoy se hacen de cuatro pares de cilindros.

En la figura, I-II-III-IV son los cilindros y a-b-c-d los cilindros superiores (cilindros de presión).

En el estirado ordinario con tres pares de cilindros –aún reduciendo al mínimo posible la
separación entre el cilindro delantero I y el intermedio II –quedarán flotando (entre los dos puntos
que aprisionan la mecha) un 65% de las fibras. Esto limita a 8, aproximadamente, el grado de
estiramiento posible, cifra que puede aumentarse, en trenes de gran estiraje con tres pares de
cilindros, acercando el par delantero al intermedio y reduciendo el peso del cilindro de presión
intermedio. De este modo, el estirado se reparte sobre una mecha de aproximadamente 60 mm.

Número de revoluciones del huso: 8000 a 10000 por minuto. El cursor, que se mueve sobre la
circunferencia del anillo, es arrastrado por el hilo.
ENCONADO

Consiste en llevar el hilo desde los cops o husadas que salen de la máquina de hilar hasta
unidades cónicas de mayor contenido.

El bobinado produce unidades cónicas de 1.5 kg. La enconadora tiene:

Mecanismos purgadores del hilo para eliminar impurezas externas, detectar y eliminar
fallas en la hebra, como diámetro irregular, partes gruesas y delgadas.
Cargado automático y anudadores individuales de alto rendimiento. Las uniones se hacen
con el SPLICER.

En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono
blando para tintura por empaquetados en conos.
También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en
cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para
darle al hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en
tejidos de punto.

EMPAQUE Y DESPACHO

Los conos, a continuación, son revisados y envasados en bolsas de polietileno y empacados en

cajas de cartón corrugados, con separadores del mismo material. En esta condiciones y previo
pesaje y rotulado son despachadas al cliente.

ESPECIFICACIONES DE LOS PRODUCTOS EN EL PROCESO DE HILATURA

PROCESO PRODUCTO ESPECIFICACIÓN

Batán o picker Manta 16 onz/yd=454 gr/yd=1 lb/yd = 1 yd/lb = Ne
0.00119
Cardado Velo/Cinta Estiraje: 105; peso cinta = 65 grains/yd = 105 yd/lb
= Ne 0.125.
Estiraje Cinta Estiraje: 8
Doblado: 8
Peso cinta: Ne 0.125 ó 65 grains/yd
Pabiladoras o mecheras Pabilo o mecha Estiraje: 7.03
Doblado: 1
Título mecha: Ne 0.90
Factor de torsión: k=1.3
Hilado Hilo Estiraje: 26.66
Doblado: 1; k=4
Título hilo: 0.90*26.66=Ne 24

OPERACIONES DE ACABADO DEL HILO

CHAMUSCADO

Elimina pelusilla y fibras salientes del hilo. Se efectúa mediante

un mechero de llama regulable, y el hilo pasa a una cierta
velocidad.

Las máquinas chamuscadoras pueden trabajar con llama de

bencina, de acetileno o de gas o eléctrica. La velocidad con que el
material (hilo o tela) pasa por la máquina debe acomodarse al
tamaño de la llama: Al pararse aquella o romperse el hilo, debe
extinguirse la llama automáticamente.

MERCERIZADO

La mercerización del hilo se realiza en madejas.

Tratamiento químico del hilado en un baño de soda cáustica de alta concentración. Después del
neutralizado el hilo se hincha y toma brillo. Tal proceso permite que el colorante con que se va a
teñir el hilado tenga mejor penetración: Con la misma cantidad de tinta se consiguen colores más
vivos.

La intensidad del brillo depende, sobre todo: de la longitud de la fibra, de su grado de

aplanamiento, de su madurez, de la regularidad de grueso y torsión del hilo, del grado de pureza
y concentración de la lejía, del tiempo que actúe, de la temperatura del baño y del “punto” a que
haya llegado la formación del alcoholato alcalino, sobre la fibra, antes de proceder a su estirado y
lavado (pues se evita estirar el algodón hasta que la fibra bruta, aplanada, no haya adquirido el
estado de esponjamiento que le da sección circular). La mercerización origina, en la fibra,
alcoholatos de celulosa alcalinos, de carácter gelatinoso y muy transparente.

En las máquinas de mercerizar madejas,

se tienden éstas entre pares de cilindros,
uno de los cuales gira en cojinetes fijos (para
producir la circulación de la madeja en el
baño, aunque a veces giran los dos
cilindros), mientras que el otro puede
aproximarse al primero (para colocar las
madejas) y alejarse de él (paradar al hilado
la tensión que exige este proceso).
Una vez colocadas las madejas en la máquina, se ponen a tensión (separandolos cilindros) y se
hace actuar la lejía; ésta determina una contracción de las fibras que se compensa aproximando
los cilindros.
A continuación se estiran las madejas, dentro del baño (separando de nuevo los cilindros) y se
hace actuar la lejía; ésta determina una contracción de las fibras que se compensa aproximando
los cilindros. A continuación se estiran las madejas, dentro del baño (separando de nuevo los
cilindros), se lavan en agua caliente (reduciendo un poco la tensión del hilado), y después en agua
fría (distendiéndolas del todo) y por fin se sacan de la máquina (volviendo para ello los cilindros a
su posición inicial).

Como las madejas se forman arrollando un determinado número de vueltas de hilo (yuxtapuestas
y superpuestas) en un aspe o devanadera, resulta que las vueltas interiores son más cortas que
las exteriores, aparte otras irregularidades que puede haber en el arrollado del hilo. Por
consiguiente, al estirar la madeja (separando los cilindros), o al sufrir aquella el esfuerzo tensor
resultante de la contracción que provoca el baño, puede suceder que la tensión total se reparta
únicamente entre unas cuantas vueltas de hilo; de modo que, si no se adopta un medio de
compensación, puede quedar inutilizada la madeja.

BLANQUÉO O TEÑIDO

Conjunto de operaciones en que predomina el tratamiento químico o en húmedo, sobre el

puramente mecánico, y que implican:

Eliminar la capa de cera que hace impermeable a la fibra. Se procede luego del
descrude o purga del algodón; para mejorar los resultados se añade detergentes y
aglutinantes con NaOH.

Blanqueado, con lavandina (NaOCl) o agua oxigenada (peróxido de hidrógeno), que se

llama blanqueo químico; si se utiliza colorante blanco se llama blanqueo óptico.

El lavado, blanqueo y teñido de hilos se puede hacer en las mismas husadas de las máquinas
de hilar, o bien se devana en madejas, bobinas de plegado cruzado, o en carretes de urdimbre
perforados. Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del
baño. El Lavado, blanqueo y teñido de urdimbre se hace sobre plegadores de agujeros.

Primero se chamusca el hilo, se preparan madejas y se llevan a la mercerizadora y luego de este

proceso se llevan las madejas al teñido. También se puede teñir en forma de urdimbre(si se
trata de urdimbre) ó en conos perforados dispuestos en portaconos, haciendo pasar el baño por la
masa de hilo desde afuera hacia dentro y viceversa. Luego se prepara el hilado en carretes
colocando el hilo en forma paralela; por último se procede al secado con aire caliente, ó puede
también hacerse a presión ambiente y secado al vacío (método moderno).

Teñido en madejas: En las máquinas de teñir en madejas puede moverse la solución de

colorante ó la solución de colorante y el material a teñir. En estas máquinas las madejas se
cuelgan de un soporte horizontal y debe proporcionarse entre las madejas una circulación
uniforme de solución de colorante para obtener una buena igualación.
Las máquinas empleadas para la tintura de madejas pueden ser de dos tipos:

Máquinas con la fibra a tintar estática y la

solución de colorante en movimiento.
Máquinas en las que textil y solución están
en movimiento durante el proceso tintóreo.

Preparación de hilo crudo para su tratamiento y tintura

TINTURA EN MÁQUINA MEZZERA

La máquina Mezzera consiste esquemáticamente

en un armario con dispositivo del que se cuelgan las madejas. En ella el movimiento de la solución
de colorante se consigue con bombas de mediano caudal, que proporcionan más o menos
presión, dependiendo del tamaño del compartimento.

TEJEDURÍA

TEJIDO

Operación de entrelazar hilos (dos o más series).

TIPOS DE TEJIDOS

Existen dos tipos de tejidos: Plano y de punto

TEJIDOS PLANOS

Formados por hilos de urdimbre e hilos de trama.

Es el género manufacturado en forma de plancha, muy flexible, elástica y relativa resistencia, que
resulta de enlazar de una forma ordenada dos series ortogonales de hilos: Una longitudinal
llamada urdimbre y otra transversal o trama.

Se conoce también como tejido de calada porque se elabora a través de la apertura en forma de
prisma triangular o cuadrangular, obtenida en la serie de hilos longitudinales por la inclinación que
sufren, parte o todos los hilos de la serie, al ser desplazados de su posición inicial horizontal, por
medio del movimiento conferido a los lizos, y así, abrir paso para la inserción de los hilos
transversales en la urdimbre.

Existen diversos tipos de caladas, según los requerimientos del tisaje.

Urdimbre:

Conjunto de hilos paralelos dispuestos en sentido del largo de la pieza que se teje. Es decir, que la
serie de hilos longitudinales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Urdimbre. Cada uno de
los elementos que la constituyen, es denominado hilo.

Trama:

Hilo que llevado por una lanzadera (u otro dispositivo) cruza entre los hilos de urdimbre,
perpendicularmente a la dirección de ésta, de derecha a izquierda y viceversa. Es decir, que la
serie de hilos transversales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Trama. Cada uno de
estos elementos, se denomina pasada.

Cada vez que pasa la lanzadera, los hilos de urdimbre se separan en dos grupos; unos suben y
otros bajan (formando la calada) para que cruce libremente la lanzadera con la trama. Esta forma
zig zag, abrazando uno o más hilos a cada lado de la urdimbre constituye el orillo del tejido.

Orillo: Hilos a cada lado de la urdimbre.

Tejidos de ligamento recto y tejidos de ligamento de vuelta (gasas).

Clasificación de los tejidos planos:

Los tejidos planos según la forma en que están constituidos se clasifican en:

Tejidos Simples
Tejidos Compuestos
Tejidos Especiales

Tejidos Simples Están formados por una Urdimbre y una Trama.

Tejidos Compuestos
Están formados por dos urdimbres y una trama, o por una urdimbre y dos tramas.
Tejidos a Dos Caras (Doble faz) : Tejidos compuestos a base de 2 urdimbres y 1 trama (tela a
dos caras por urdimbre) o de 2 tramas y 1 urdimbre (tela a dos caras por trama). .
Dobles Telas Formadas por dos telas sencillas superpuestas, compuestas por 2 urdimbres y 2
tramas. Ambas telas pueden estar unidas de diferentes maneras.
(Dos urdimbres, dos tramas).
Triples Telas (Tres urdimbres, tres tramas).
Múltiples; Compuestas por diversas telas simples que van uniéndose entre sí (aplicación en
tapicerías).
Mixtos

Tejidos Especiales Son aquellos que necesitan mecanismos, disposiciones y acabados especiales
para poderlos fabricar.

Existen otras clasificaciones de los Tejidos, como pueden ser: - Según su peso (Tejidos Livianos,
Tejidos Semi-pesados, Tejidos Pesados).

Clasificación por Peso (grs/mt2)

Tejidos de Algodón y Mezclas Tejidos de Lana y Mezclas

Livianos 50 a 150 grs/mt2 Livianos 180 a 260 grs/mt2
Semi-pesados 150 a 250 grs/mt2 Semi-pesados 260 a 360 grs/mt2
Pesados 250 a 400 grs/mt2 Pesados 360 a 460 grs/mt2
Muy Pesados más de 400 grs/mt2 Muy Pesados más de 460 grs/mt2

- Según su Coeficiente de Ligadura (Muy Ligados, Ligado Normal, Poco Ligados).

- Uso Final (Camisería, Pantalonería, Hogar, etc.)

Existe otra clasificación, de gran importancia en el proceso de fabricación, que se refiere al

mecanismo de calada: Tejidos fabricados con mecanismos de Lizos o Jacquard.

TEJIDO DE PUNTO

El tejido o género de punto o tricot está formado por un solo hilo o serie de hilos. Se elaboran en
telares circulares u otros, utilizando agujas para entrelazar los hilos. Básicamente tricotar o hacer
punto consiste en hacer pasar un lazo de hilo a través de otro lazo utilizando dos agujas.
La base del género de punto es la malla, que puede formarse de dos maneras

o Malla en sentido transversal: género de punto por trama

o Malla en sentido longitudinal: género de punto por urdimbre (Jersey simple)

Género de punto por trama

Uno o varios hilos juntos van formando la malla en sentido transversal. Resulta bastante elástico y
se emplea para jerséis, prendas deportivas, ropa interior, medias y calcetería. Si se rompe un
hilo, tiene tendencia a formar la llamada "carrera". La malla se puede deshacer de arriba a abajo.

Género de punto por urdimbre

Formado por una serie de hilos, que se entrelazan unos con otros para la formación de una hilera
de mallas.

En este caso la malla se va formando longitudinalmente por varios hilos, pudiendo añadirse,
además, unos hilos (pasadas) en sentido transversal y otros de urdimbre en sentido longitudinal
que no formen mallas. El género de punto por urdimbre es el llamado indesmallable, porque es
prácticamente imposible que se deshaga. En él no se forman "carreras". Resulta un género
bastante estable, por lo que se emplea para lencería y corsetería, prendas en las que la
elasticidad viene determinada más bien por el tipo de fibra que se emplea.

Existen tejidos que están constituidos por un solo hilo que se enlaza consigo mismo, formando
malla; como el Género de Punto de Onda o de Recogida (Tejidos de Red, Ganchillo y Calceta,
así como los Géneros de Tricotosas).

Máquinas de tejido de punto

La máquina de tricotar puede ser de disposición rectilínea o circular, obteniéndose con ellas
género abierto o tubular, y además piezas de formas determinadas.

NO TEJIDOS

Son géneros constituidos de fibras enmarañadas, que dan una estructura fibrosa en forma de
lámina coherente; sin el paso de las fibras por el proceso clásico de Hilatura.

Se incluyen en este género los artículos del tipo "Geotextiles, Agrotextiles, Revestimientos Textiles
Punzonados" y una amplia gama de géneros.

TEJIDO DE RIZO

Puede tener bucles en una o ambas caras. La altura del bucle (pelo) varia de 6 a7 mm. Lleva dos
urdimbres: Una forma el rizo (bucle) y la otra que tejida con la trama forma el basamento.

El tejido de rizo tiene aspecto voluminoso y tacto blando. Su espesor es considerablemente mayor
que el de otras telas y por tanto aumenta la superficie de las fibras que absorben la humedad y se
incrementa la cantidad de aire incluida en el tejido por lo cual mejora la retención del calor.

"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos: Al estudio del enlace o ligadura de las dos series -
urdimbre y trama-, el efecto visual que producen en el tejido cada una de éstas combinaciones, al
arte de componer ligamentos y dibujos para la textura, la aplicación CAD en Tejidos y el modo de
conseguirlo en el telar, se le denomina"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos

LIGAMENTO

Es la ley por la cual se cruzan o entrelazan los hilos con las pasadas, para formar el
tejido.Igualmente a la representación gráfica, se le denomina Ligamento.

Los ligamentos se representan gráficamente por medio de superficie cuadriculada, en donde las
columnas (verticales) de cuadrícula representan los hilos (urdimbre) y las filas (horizontales) de
cuadrícula nos representan las pasadas (trama).

Los "hilos" o columnas se enumeran de izquierda a derecha.

Las "pasadas" o filas se enumeran de abajo hacia arriba.

Toda señal que lleve una cuadrícula, indica que ése hilo pasa por encima de la trama o pasada, el
hilo toma a la pasada, y se denomina “tomo”.
Cuando una cuadrícula no lleva ninguna señal, el hilo pasa por debajo de ésa pasada, el hilo deja
a la pasada, y se denomina “dejo”.

En la siguiente figura, se han indicado 5 hilos y 5 pasadas. El hilo nº1 pasa por encima de la
pasada nº3 -la toma- y deja (pasa por debajo) de las pasadas nº 1-2-4 y 5

El hilo nº2 pasa por encima de la pasada nº1 -la toma "tomo"- y deja (pasa por debajo) de las
pasadas nº 2-3-4 y 5. Así sucesivamente los hilos nº3, 4 y 5.

5 x
4 x
3x
2 x
1 x

El gráfico explica que el hilo1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo de las 2, 4, y 6. Al lado del
gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento.

ESCALONADO DEL LIGAMENTO

Es el orden según el cual evolucionan los hilos respecto a las pasadas, o las pasadas respecto a
los hilos.En los tejidos de calada se llama escalonado a la suma de cuadros entre tomos.

El escalonado puede ser: Regular o Irregular, por Urdimbre o por Trama.

Se representa por e(escalonado por urdimbre) o por etescalonado por trama.

Escalonado Regular, es aquel que consta de una sola cifra. Puede ser por urdimbre (e) o por
trama (et).

e3 ; et2 Son : Escalonado urdimbre tres. Escalonado trama dos.

Escalonado Irregular, es aquel que consta de varias cifras, éstas pueden ser positivas y negativas.
Pueden ser por urdimbre o por trama.
e.3,2,2; et.1,-2,-1

Si el escalonado irregular es por urdimbre, su valor define el número de pasadas que hay entre el
tomo de un hilo y el tomo del siguiente hilo.

e.3,2,3 se lee : Escalonado urdimbre tres, dos, tres.

Cuando el escalonado irregular es por trama, su valor define el número de hilos que hay entre el
tomo de una pasada y el tomo de la siguiente pasada.
et.1,-2,-1 se lee : Escalonado trama uno, menos dos, menos uno. Para el caso del escalonado
con valores negativos, el escalonado irregular tiene también valores negativos; cuando dichos
valores deben contarse en sentido inverso del indicado anteriormente y por tanto van precedidos
del signo - .

En algunos casos resulta más práctico contar algunos de los valores de un escalonado, en el
sentido contrario. Es decir, que al tener determinado ligamento escalonado con valores positivos,
cabe la opción de expresarlo con valores negativos. Cuando los escalonados son negativos, han de
leerse o contarse de derecha a izquierda o de arriba a abajo.

El escalonado regular de un ligamento, se representa por la letra eo por et , situadas entre

dos cifras indicativas; la de la derecha es el escalonado contado en el sentido ya indicado
(escalonado directo) y la cifra de la izquierda representa al escalonado contado en sentido
contrario (escalonado indirecto). La suma de estas dos cifras, dá el número de hilos y el de
pasadas del curso del ligamento; siempre que dichas cifras no tengan un divisor común.

De esta forma, los siguientes ligamentos expresados abreviadamente por: 5e 2 ; 7e1 ; 2et.3 ; 5et.6
se representarán correspondientemente por :

x x x
x x x
x x x
x x x
x x x
x x
x x Fig. 3-8
x [5x5]
Fig.3-6
Curso de 7 hilos y 7 pasadas Fig. 3-7
Curso de 8 hilos y 8 pasadas
 x
x
En el caso de "escalonado irregular", se representa igualmente por la letra e o las
letras et, y se colocan sus cifras a la derecha de las mismas; pero para que el x
ligamento quede definido, debe darse por adelantado el número de pasadas (p) x
del curso o el número de hilos (h), si el escalonado es por urdimbre o por trama
respectivamente. x
x
Cuando se da el número de pasadas - escalonado por urdimbre - se fijan éstas
x
sobre la cuadrícula, luego se marcan los puntos de escalonado, "hasta que la
última cifra coincida con la última pasada"; en este punto habrá terminado el x
curso. x
x
x

Fig. 3-9
[11x11]

CURSO (Cuso de ligamento)

Se denomina Curso o Patrón de un Ligamento, al mínimo número de hilos con que se representa. (Mínimo
número de hilos y de pasadas) .

Es decir, que Curso de ligamento es el número mínimo de hilos y pasadas necesario para definir el ligamento;
es decir: una evolución completa del enlace de los hilos con las pasadas y de las pasadas con los hilos. El
curso de ligamento se repite en todo el tejido, en una dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser
cuadrado o rectangular, según que el número de hilos sea igual o diferente al de pasadas, y, a su vez, regular o
irregular.

LIGAMENTOS FUNDAMENTALES

Son aquellos que sirven para la formación de los demás.

Los ligamentos fundamentales del tejido plano (de urdimbre y trama) son tres:

Tafetán
Sarga
Raso o satén

Tafetán

Es el ligamento más simple, el más pequeño, el que más liga y el que más se emplea. Requiere 2
hilos y 2 pasadas, evolucionando unas y otras en alternancia. Es un ligamento neutro. Su
enunciado es: 1e1

x
x
Sarga

Ligamento simple, con escalonado directo o inverso = 1 y de curso > 2. Presenta bordones
inclinados en sentido diagonal hacia la izquierda o hacia la derecha, según sea su escalonado. Si
bien el número posible de sargas es ilimitado; las más corrientes son la sarga de tres y la de
cuatro, representadas aquí.

Enunciado general: n e 1 o bien 1en siendo n>1

Es el ligamento que le sigue al Tafetán, en cuanto a Curso, Ligado. Da efectos marcados de

diagonal -por ésta razón es mal llamado 'tejido diagonal'- con ángulo de 45º, relieve debido a las
bastas de urdimbre y unos surcos debidos a las bastas de trama.
Su enunciado general es: ne1 En donde n puede ser cualquier valor diferente de la unidad.
Si el exponente del enunciado es 1, la diagonal será hacia la derecha. Por el contrario, si el
coeficiente es 1, la diagonal será hacia la izquierda.

Fig. 4-2 (a, b, c)

(a) (b) (c)
x x
x x
x x
x x
x

Así la sarga más pequeña será la que tenga por enunciado: 2e1, que tendrá la diagonal hacia la
derecha; su curso estará compuesto de tres hilos y tres pasadas; siendo un ligamento ligero, pues
aunque no se indique, la base de evoluciones será: b.1, 2

Las sargas más empleadas son las más pequeñas, debido a su ligado o puntos de ligadura; es
decir, Sargas de 3, Sargas de 4, Sargas de 5, Sargas de 6.

La torsión de los hilos y las pasadas, tienen gran influencia en el aspecto de la Sarga y por ende
del tejido.
Cuando la Sarga es hacia la derecha -exponente 1-, los hilos deben de tener torsión S y las
pasadas torsión Z, para hacer que resalte la diagonal.Así mismo, cuando la diagonal es hacia la
izquierda -coeficiente 1- el hilo debe tener torsión Z y la trama con torsión S.

R a s o (Satín)

Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan separados y equidistantes entre sí.
Produce una superficie más deslizante que los otros.

Enunciado general men (m y n deben ser primos entre sí y >1)

Es el tercer ligamento fundamental, liga menos que la Sarga, produce diagonales con ángulos
diferentes a la Sarga, su escalonado puede ser por urdimbre o por trama.

Su enunciado general es : nem Siendo las condiciones para n, m, las siguientes :

n, m : Han de ser diferentes de la unidad.
n, m : Han de ser diferentes entre sí.
n, m : Han de ser números primos entre sí.

De esta manera, se pueden formar un buen número de Rasos, pero ha de tenerse en cuenta que,
los más empleados son los de curso relativamente pequeño.

Bastas

Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de urdimbre o de trama.

Se dan bastas de urdimbre cuando en un hilo existen varios tomos seguidos en la cara superior
del tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más cuadritos tomados consecutivos,
dispuestos en un mismo hilo.

Son bastas de trama las formadas por varios dejos seguidos en la cara superior del tejido,
apareciendo las bastas en la cara inferior del tejido. Las bastas de trama se representan por dos o
más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una misma pasada.
 Bastas de urdimbre y trama.

Puntos de ligadura

Son los puntos de inflexión producidos en los cambios de posición de los hilos o de las pasadas, al
pasar de tomo a dejo o de dejo a tomo.

PROCESO DE TEJEDURÍA L

Generalidades

La preparación para la Tejeduría comprende una serie de operaciones, sistemas y procesos, que
parten del diseño del tejido a obtener.

Por otro, el disponer aquellos hilados que adecuadamente agrupados, seleccionados, tratados y
presentados, nos permitan reunirlos luego en el proceso del Tisaje, para la obtención del tejido.
Todo ello a través de una tecnología textil, en la que se hallan insertados sistemas, equipos y
maquinaria.

Los hilos que van a componer la Urdimbre -obtenidos por el proceso de Hilatura- han de ser
urdidos, engomados y dispuestos en el Telar, pudiendo previamente ser o no tintados.

Teniéndose en cuenta una amplísima gama de conceptos, parámetros y conocimientos para su

coordinación (título, materia, proceso, maquinaria, estructura, evaluación cuantitativa y
cualitativa, etc.).

El hilado destinado a la Trama, además de sus propias características, requiere una menor
cantidad de procesos de preparación, comparativamente a los hilos de Urdimbre.

La preparación del hilado destinado a la Trama se reduce a la forma de su contenido, en sus

formatos de presentación - bobinas, conos, superfusés - en las instalaciones de Tisaje sin
Lanzadera.

Un desarrollo racional en el proceso de elaboración de tejidos de calada es:

* Diseño del Tejido

 * Urdido

* Engomado

* Disposición de la Trama

* Disposición en el Telar [Remetido, Anudado]

* Tisaje

* Aprestos y Acabados para el ennoblecimiento del artículo

PREPARACIÓN DE LA URDIMBRE.-

Urdido.-

El Urdido es una operación en la que la urdimbre se reúne sobre un plegador conteniendo todos
los hilos que han de formar la urdimbre del tejido; con el orden y disposición preestablecido de
acuerdo con las características de color, cantidad de hilos, ancho, longitud, etc.

Es el arrollado del hilo de urdimbre sobre un carrete (enjulio) de longitud aproximadamente igual
al ancho del tejido.

El urdidor se compone de una Filetadonde se colocan los conos o bobinas, de donde los hilos se
desarrollan con tensión uniforme. En la máquina propiamente dicha, los hilos pasan
sucesivamente por un Peine extensible, y por una serie de cilindros de guía y cilindros tensores,
barras prismáticas, peine posterior, hasta el cilindro o anteplegador. Consta de mecanismo
paraurdimbre que detiene la máquina al romperse un hilo, y el peine que gradúa el ancho de la
faja o sección urdida. Desde el último cilindro de guía los hilos van al enjulio dotado de velocidad
tangencial constante (donde se enrollan los hilos). El paraurdimbresson alambres que van sobre
cada hilo y caen sobre éste cuando el hilo se rompe. Forma del paraurdimbres

Se tienen dos tipos de Urdido:

* DIRECTO [Urdidor de Cilindros]

* SECCIONAL [Urdidor de Fajas, Escocés]

Urdido Directo

Este sistema se emplea en el caso de artículos a tejer en crudo; para la confección de plegadores
para la tintura y para artículos listados. Los cuales han de pasar posteriormente a la Encoladora.

Tiene la particularidad que no urde todos los hilos a la vez, si no que se dividen en 4, 5, 8 o más
partes o cilindros, que posteriormente en el encolado se reúnen éstos en un sólo plegador.
Se hace sobre varios plegadores provisionales, cada uno de los cuales tiene la anchura total del
enjulio del telar, pero sobre el cual no se urden más que una fracción de la totalidad de los hilos
que compondrán la urdimbre. Por ejemplo, si ésta consta de 4000 hilos, podrán disponerse 5
plegadores de 800 hilos cada uno; en el primero se arrollarán los hilos números 1 - 6 – 11.., en el
segundo los hilos 2 – 7 – 12.., en el tercero los hilos 3 – 8 – 13.., etc. Todos los hilos van
posteriormente a arrollarse en el enjulio que irá al telar.

En el caso de urdimbre uniforme y de hilos crudos, el número de cilindros a urdir vendrá

condicionado por el número de bobinas que pueden colocarse en la Fileta, comprendiendo la
disposición de Urdido, el número de plegadores a urdir y el número de hilos de cada uno de ellos.

Así se tendrá que, la urdimbre para un artículo tiene las siguientes características:

Total hilos : 5.100

Título : 20/1 TEX (50/1 Nm)

Capacidad Fileta : 570 conos

Materia : Algodón (Crudo)

Orillos : 24 hilos, 50/2 Nm. c/1

Cálculos:
Nº hilos = 5.100 - 24 = 5.076 h.Urd. 5.076 / 11 = 461 h/cil.

Cilindros nº 1 a 10:461 hilos, Urd. nº 20/1 Tex, crudo

Cilindro nº 11 : 466 hilos, Urd. 20/1 Tex y 12 h. Orillo a c/l Urd. 20/2 Tex. Crudos.

Urdido Seccional

Se realiza arrollando los hilos (por su orden) en gran número de carretes con tapas, sucesivos
(p.ej. 10), de aproximadamente 20 cms. de diámetro y ancho variable según la urdimbre, que
luego se pasan al enjulio.

Este sistema en el que se emplea el Urdidor de Secciones, se enrollan los hilos de urdimbre en
secciones cónicas o cilíndricas sobre el aspa - tambor - que puede ser de diferentes tamaños.

En éste Urdidor se reúnen a modo de cinta, toda la serie de

hilos que provienen de la Fileta, dividiendo en secciones
convenientemente para el telar.

Para ello, se enrolla la primera sección o "faja" en el comienzo

de la propia aspa; la segunda faja, junto a la primera y así
sucesivamente hasta la última, la cual podrá también alcanzar ono la otra cabecera.

Cuando se tienen enrolladas todas las fajas o secciones, se hace girar el aspa en sentido contrario
(desarrolla), trasladando todo el grupo de hilos sobre el plegador que irá posteriormente al telar.

Para que el dibujo se repita igual en todo el ancho, será necesario que el número de hilos de cada
faja sea igual o múltiplo del que forma la muestra y como para obtener la máxima producción
interesa urdir las menos fajas posibles, se procurará que cada faja tenga el máximo número de
hilos que quepan en la Fileta, teniendo en cuenta que hay que reservar en la misma las bobinas
necesarias para los orillos.

El Urdido Seccional suele aplicarse cuando el primordial objetivo no sea obtener una gran
producción; sino más bien, una ejecución meticulosa y cuidada; en particular para confeccionar
combinaciones multicolores de urdimbre. Igualmente, en el caso de que los hilos de urdimbre no
requieran encolado.

Ancho de la Urdimbre en el Plegador

Para calcular el ancho que la urdimbre ha de ocupar en el plegador, debe de intervenir la

contracción total del tejido por trama - ligamento y acabado - que, mediante una proporción se
determinará el ancho que le corresponderá en el Peine. Este valor obtenido fija también el ancho
en el plegador.

Es conveniente aumentar dicho ancho en 1 cm., en tejidos estrechos, y 2 cm. en tejidos anchos,
para favorecer el desarrollo y evitar que, en caso de orillos doblados, éstos ocupen un diámetro
superior al del cuerpo, lo que produciría diferencia de tensiones en el tejido.

Así, teniendo un ancho acabado de 170 cms. y una contracción por trama del 12 %, se determina:
Ancho en el peine =[ (100 - Ct / ancho Acab. cm.) = (100 / X ) ]

[ (100 - 12) / 170 ) = (100 / X ) ] ; X = 193, 2 cms.

Ancho en el Plegador = 193,2 + 2 = 195,2 cms.

Cálculo del número de Fajas

Para el cálculo del número de Fajas en el urdido, es preciso conocer el número total de hilos de la
urdimbre y el número de bobinas que contiene la fileta. Además debe de tenerse en cuenta :

a) Que los hilos de los Orillos, en principio, se deberán restar al número total de hilos.

b) Que, aunque la Fileta tenga una determinada capacidad de bobinas, se tomarán para cada faja
un número menor, para que la primera y la última, que contienen el orillo, entren o quepan los
hilos de los orillos antes restados.

nº Fajas = [ (nº total hilos - nº hilos Orillos) / (nº bobinas Fileta - nº hilos Orillos) ]

Con base al anterior ejemplo, se puede calcular :

nº Fajas = [ (5.100 - 24) / (570 - 24) ] = [5.076 / 546] =

9 fajas de 564 hilos, más una faja (resto) de 162 hilos.

El Urdidor de Secciones con tambor de Conos consta de un bastidor de listones que forma un
tambor de bastante diámetro (hasta 5 m. de perímetro, para seda); en uno de sus extremos, hay,
sobre los listones, unas cuñas graduables. En este extremo se arrolla la 1ra. Faja o sección de la
urdimbre, en varias capas superpuestas (hasta obtener la longitud precisa), pero de modo que, a
cada vuelta del tambor, éste corre hacia la derecha (mirando desde el enjulio) proporcionalmente
a la inclinación de las cuñas; al concluir el urdido de la 1ra. Faja, el borde izquierdo de ella tendrá
también la misma inclinación de las cuñas. Contra este borde cónico, se arrollará (por capas, de la
misma manera) la 2da. Faja, y así sucesivamente. Ya lleno el tambor, con todas las secciones de
la urdimbre, podrán pasarse éstas simultáneamente al enjulio que se halla delante.

Engomado o Encolado:

El encolado (engomado o apresto), consiste en impregnar al hilo de urdimbre contenido en los

carretes, con una solución -apresto o cola- a su paso por una pastera; y luego sigue su desecación
mediante cilindros de secado.

El encolado tiene por objeto:

Aumentar la suavidad, elasticidad y resistencia del hilo de urdimbre.

Disminuir la formación de pelusilla durante el tisaje, uniéndose las fibras entre sí.
Incrementar su cuerpo y peso, c

El encolado presenta exigencias que varían con las distintas fibras y el proceso de tisaje - telares
sin lanzadera, tipo hidráulico, neumático, pinzas,etc. - Siendo las materias empleadas adhesivas,
delicuescentes, emolientes, cuerpos grasos, materias de carga y productos antisépticos; cuya
aplicación van en función del objeto del encolado.
La disposición del listado para el encolado, puede tener dos variantes principales, según se trate
de urdimbres crudas sin o con relación de colorido; sea urdido directo o seccional.

En el caso de urdido directo, con urdimbre compuesta en su totalidad de hilos crudos, la

disposición de encolado se efectúa prácticamente como la lista de Lizos, según análisis o diseño; y
de manera sencilla, ya que no interviene ninguna relación de colorido.

Lista de Encolado;

12 h./orillo, Nm. 50/2, crudos.

5.076 h. crudos, Urd. Nm 50/1

12 h./orillo, Nm. 50/2, crudos

Total: 5.100hilos

Normalmente la Encoladora se alimenta con los cilindros (o anteplegadores) procedentes del

urdido directo; los cuales se relacionan en la misma para obtener el plegador del telar.

Habrá que relacionar uno a uno los hilos de cada cilindro; en éste caso, en el peine de entrada se
suele pasar por cada claro un hilo de cada cilindro; es decir, que tendrá tantos claros el peine
como hilos de urdimbre, partido por el número de cilindros (o anteplegadores).

Así por ejemplo, una urdimbre con 2.100 hilos a urdir, a partir de 4 cilindros de 525 hilos, sobre
un ancho de 85 cm.

nº claros peine = 2.100 / 4 = 525 hilos/cilindro

Densidad peine = 525/85 = 6 claros/cm.

De presentarse la urdimbre con la relación de colorido, hay que tener en cuenta ésta, que será
igualmente la lista de Lizos, según el análisis o diseño obtenido.

Remetido

El Remetido(Ensarte, Pase de Lizos), consiste en pasar los hilos de urdimbre que contiene el
enjulio, a través de los ojales de las mallas, que contienen los lizos; y posteriormente, por entre
los claros del peine. Los hilos que deban de efectuar una misma evolución para formar la calada,
pasarán por las mallas del mismo lizo.

Esta operación se puede llevar a cabo, manual y automáticamente.

En el remetido manual, una pareja de personas puede pasar unos 1.000 hilos/hora. La máquina
remetedora, toma y pasa automáticamente los hilos de la urdimbre, por las mallas de los lizos y a
través de los claros del peine, de acuerdo al orden del remetido. Igualmente se hace en ésta
operación, al pasaje de los hilos por las laminillas del para-urdimbres.

La producción que se puede obtener en una máquina remetedora, según el hilo de urdimbre,
oscila entre 3.000 a 7.000 hilos/hora.
El operario presenta los hilos de urdimbre a la máquina de remeter peines de tisaje situada
delante de la instalación remetedora.

Ahora hay instalaciones electrónicas que se programan con los datos necesarios para pasar la
laminilla, la malla de lizo y el peine.

La instalación para remeter hilos consta de:

Bastidor de preparación para fijar la urdimbre

Máquina alcanza hilos
Máquina entregadora de laminillas
Remetedora de peines

La máquina alcanza hilos selecciona cada uno de los hilos de urdimbre individualmente, que el
operario puede reconocer fácilmente delante de un fondo iluminado y contrastante. El avance se
acomoda automáticamente a la velocidad de trabajo del operario.

En la máquina remetedora de peines se puede graduar el número de hilos a remeter por

diente.

Para evitar roturas de hilo a causa de frecuentes cambios, el plegador de urdimbre, el paquete de
lizos, las vías de las laminillas y el peine quedan durante el proceso de remetido sobre un carro
portaplegadores.

Representación Gráfica del Remetido

La representación gráfica del Remetido, se hace mediante cuadrícula. Cada columna de

cuadrícula -verticales- representan los hilos de urdimbre, y cada fila o elementos horizontales,
representan los lizos o marcos.

Cada señal que se ponga en la cuadrícula del remetido, indica que dicho hilo pasa por ése lizo; por
la malla de ése lizo.

Para determinar el número de lizos necesarios, mínimos para tejer un ligamento, se debe tener en
cuenta que: Cada hilo que tenga una evolución diferente, necesita un lizo. Por tanto, el
número de lizos será igual al número de hilos que tengan diferente evolución, en el
curso del ligamento.

Existen diferentes maneras de representar un remetido. Puede ser de forma literal, por señales en
cuadrícula, numerando una fila de cuadrículas y numerando cada fila de cuadrículas
correspondientes.
De manera literal : 20 hilos rojos, en 1-2-3-4-5 x 4 veces.

Fig. 5-1 (a, b, c, d )

(a) (b) |(c) <---- HILOS
x 2 4 4 4 6 4 4 6 7|
x x 1 3 3 55 5 5 333 5 7 6 6 L
xx x x x 55 5 5 5 I
x x x x x 4 4 4 4 4 Z
 x x xxx 3 3 333 O
x 2 S
x 1

(d)
1-2-3-4-3-4-5-5-4-5-6-5-4-3-3-3-4-5-6-7
7 x
6 x x
5 xx x x x
4 x x x x x
3 x x xxx
2 x
1x

Ordenes de Remetido
Existen diferentes Órdenes de Remetido, según la secuencia que lleve el remetido.

Seguido
Salteado o Alterno
A Retorno
A punta y retorno
Mixto
A dos o más cuerpos de Lizos

Seguido : Es aquel en el que el primer hilo se pasa por el lizo nº1; el segundo hilo se pasa por el
2º lizo; el tercer hilo se pasa por el lizo 3º; y así sucesivamente. (Fig. 5-2)

Salteado : Cuando la secuencia de los hilos no es igual a la secuencia de los lizos, y esta última
da saltos o es alternada. (Fig.5-3)

Hilo nº1 pasa por el lizo nº1

Hilo nº2 pasa por el lizo nº3
Hilo nº3 pasa por el lizo nº5
Hilo nº4 pasa por el lizo nº2
Hilo nº5 pasa por el lizo nº4
Hilo nº6 pasa por el lizo nº6

A Retorno : Es un remetido simétrico, cuyo orden cambia de dirección en un punto determinado,

que presentan un eje de simetría con dos hilos consecutivos que pasan por el mismo lizo. (Fig.5-
4)

A Punta y Retorno : Son remetidos de ligamentos simétricos, en los cuales, por cada eje de
simetría pasa un solo hilo, quedando el retorno en punta. (Fig.5-5)

Mixto : Es el remetido que está compuesto por varios de los remetidos mencionados. (Fig.5-6)
A dos o más cuerpos de lizos : Se caracteriza porque está divido en varias partes y cada una
de ellas se denomina cuerpo de lizos.
Se emplea en los ligamentos compuestos, en donde se utiliza cada cuerpo de lizos para cada uno
de los ligamentos componentes. (Fig.5-7)

Fig. 5-2Fig.5-3
Fig. 5-5

x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x
x x
x x
x x
x x

Anudado

Caso de que se repita el mismo remetido (cuando se va a continuar fabricando la misma tela), se
efectúa la operación de anudado, es decir, unir o empalmar uno a uno -mediante un simple nudo-
los hilos de la urdimbre del enjulio que va al telar, cuando se están terminando, con aquellos
cabos o extremos iniciales de un nuevo plegador.

Esta operación de anudado, puede realizarse en el mismo telar, especialmente cuando el número
de lizos es considerable, y su nuevo montaje y afinado podría exigir un tiempo notable. Para ello,
se usan las máquinas automáticas de anudar; que mediante mecanismos apropiados para la
obtención del nudo, consigue mayores rendimientos horarios comparados con los de obtención
manual, ya que puede llegar a una producción horaria de 36.000 nudos aproximadamente, según
la resistencia de la materia.

Existen, desde luego, pequeñas máquinas anudadoras a mano, en base a que los cabos de los dos
hilos se presenten próximos y paralelos.

x
x
x x
x
x x
x
 Fig, 5.4 x
Fig. 5.7
x
xx x
x x Fig. 5-6
x
x x x
x
x x x
x x x x
x x
x x x x x
x
x x x x x x
x x x x xx
x x xx

Mallas

Existe la expresión técnica de "mallón", que procede del francés "maille" (malla), de aquéllos
tiempos en que el ojete todavía se anudaba en mallas de torzal.

Lizo (marco) con mallas

Siendo la malla la varilla, que colgada entre dos listones del lizo, permite alzar o bajar los hilos
provenientes del plegador de urdimbre, para formar la calada; ya que cada hilo pasa por el ojal
que tiene cada una en su parte media, aproximadamente; y el "mallón", el ojal de la malla por
donde pasa el hilo de urdimbre.

Pueden ser fabricadas de diferentes materias (acero, hierro, zinc, seda, algodón), pero son las
más usuales las mallas de acero plano y mallas de acero redondo

Mallas por Lizo

En el proceso de preparación de tejeduría, previamente al Enlizado o Remetido, se hace necesario

determinar previamente la cantidad de mallas que se han de instalar en cada Lizo.
Sea el caso

Urdimbre con 4.800 hilos, que llevan un remetido en seis (6) lizos.

Figura

x x
x x x x
x x x x x x
x x x x x
x x x x
x x x

Hilos por curso Remetido = 24

Veces Repetición = [Total hilos Urdimbre/Hilos curso Remetido]= [4.800/24] = 200 veces

Lizo Hilos-Repiten Veces Mallas / Lizo

6 2 200 400
5 4 200 800
4 6 200 1.200
3 5 200 1.000
2 4 200 800
1 3 200 600
Total 4800 Mallas

Existe una "densidad máxima de mallas por cm. ó pulgada" que indica hasta dónde se puede
trabajar holgadamente -mallas en los lizos-.Esta densidad máxima suele estar en más de 7 mallas
por cm. (18 mallas/pulgada), según el tipo de malla e hilo.

Mallas por cm. (ó mallas/pulgada) = [Mallas promedio por Lizo/Ancho en Peine]=

[800 / 65"] = 12,3 Mallas / pulgada (4,84 Mallas/cm.)

Densidad Máxima de Mallas

Para obtener la densidad de mallas en cada lizo, bastará dividir el total de mallas que contiene por
el ancho de la Urdimbre en el Peine.

Ahora bien, para poder efectuar el tisaje en buenas condiciones, es necesario que las mallas no
queden excesivamente apretadas en los lizos, es decir, que habrá una densidad límite la que no
será conveniente sobrepasar; dicha densidad dependerá del diámetro del hilo y del tipo de malla;
pero en términos generales y de manera aproximada podrá aceptarse el siguiente valor :

Densidad Máxima de Mallas = K*√Nm = K* [31,6/√Nº tex]

K es un coeficiente cuyo valor puede tomarse según la fibra (los valores mayores, corresponden al
hilo más fino) :

K
Hilos de Yute 0,9 a 1,0
Hilos de Lana / Estambre 1,1 a 1,2
Hilos de Algodón 1,3 a 1,4
Hilos de Nylon,Rayón,Seda 1,4 a 1,5

Para ejemplo podemos calcular la densidad de mallas, para el tisaje del ejercicio anterior, que
tiene además los siguientes datos:

Ancho en Peine : 172 cms.

Algodón, Título : Nm. 30/1

Los Lizos 4º y 5º son los que más mallas tienen, 4 por curso.

Total de mallas (Lizos 4º y 5º) = [ (4800 / 24) * 4 ] = 800

Mallas/cm. que tendrán los Lizos 4º y 5º = [800 / 172] = 4,65

1,3 √ 30 = 7,12 (Densidad máxima de mallas que pueden admitir). Es decir, 7,12 mallas/cm. Por
tanto, los lizos más cargados, 4º y 5º no quedarán recargados de mallas. (4,65 < 7,12)

PREPARACIÓN DE LA TRAMA

Para el tejido en crudo casi siempre son aprovechadas las husadas (cops) que suministran las
máquinas de hilar o de torcer. Muchas veces precede a la preparación mecánica, el teñido,
mercerización u otro tratamiento químico del hilado.

Muy a menudo hay que chamuscar el hilo para eliminar la pelusa que le recubre. También se
pueden realizar las operaciones de acabado como son el lavado, blanqueo y teñido del hilo,
como en la preparación de la urdimbre.

El devanado o aspado en madejas se efectúa en máquinas de devanar. El hilo que va

desarrollándose de la husada pasa por una placa guía y por un 1er. guía – hilos, se apoya en una
varilla horizontal de vidrio, pasa por el 2do. guía – hilos y va a la devanadera. Esta se halla
formada por un cubo con 6 rayos o brazos, que sostienen 6 reglas de madera, que constituyen un
tambor exagonal sobre el que se arrolla el hilo. En la devanadera ordinaria, cada vez que se ha
arrollado una longitud dada de hilo (“troquillón”), el guía – hilos corre paralelamente al eje del
tambor, repitiéndose esto tantas veces como troquillones debe contener la madeja; en la
devanadera para madejas cruzadas, el guía-hilos se mueve continuamente de izquierda a
derecha y viceversa, hasta haberse arrollado un troquillón helicoidal, y entonces corre para
empezar otro troquillón. La devanadera inglesa (que tiene 1.5 yardas = 1.37 m. de perímetro),
da 80 vueltas para arrollar un troquillón (80x1.5=120 yardas=109.6 m.); la madeja (7
troquillones) tiene 7x120=840 yds.= 768 m. La devanadera métrica (que arrolla 1.428=1 3/7
m) da, en 70 vueltas, un troquillón de 70x1 3/7=100 m, y la reunión de diez forman la madeja de
10x100=1000 m.
Las canilleras, canilladoras o máquinas de encanillar- que forman canillas para las
lanzaderas- constan de:

Aspe para las madejas (a la derecha de la figura

77), o de fileta portacarretes o portabobinas
(a la izquierda) – tanto aquel como ésta, con un
freno de peso o de romana que retiene el hilo, -
de la varilla de vidrio sobre la cual se dobla el
hilo, del parahilos (que al romperse el hilo, cae y
para el huso), del guía-hilos cuyo movimiento
ascendente y descendente arrolla el hilo, del huso
sobre el cual se arrolla el hilo que constituirá la
canilla, del portamanguitos que comunica a los
manguitos su movimiento de rotación (por
ruedas dentadas) movimiento que a su vez se
comunica al huso.

Hay canilleras en que el hilo, al desarrollarse, roza

sobre un cilindro de felpa, o una placa de
porcelana (que lo limpia y alisa, antes de pasar
sobre la varilla de vidrio). Un mecanismo para-
hilos actúa al quedar llena la canilla.

FABRICACIÓN DE TORCIDOS

Constituye una fase intermedia entre la hilatura y el tejido. Muchas veces le precede un devanado
de varios hilos, paralelamente uno a otro, sobre una misma bobina.

Llámanse torcidos a los hilos obtenidos por nueva torsión de otro, en el mismo sentido de la
suya, o por torsión de dos o más hilos (cabos) juntos, en sentido contrario a la de ellos, para
formar uno solo. Para torcer se usan máquinas análogas a las continuas y selfactinas.

Torciendo los cabos en el mismo sentido de su propia torsión, aumentaría la de aquellos en la

cantidad equivalente a la del torcido, y el exceso se traduciría en un producto de aspecto
irregular. Torciendo los cabos en sentido contrario a su torsión propia, cada vuelta del torcido
deshace una de la torsión primitiva, resultando un hilo (de dos o más cabos) liso. En general, los
torcidos de más de tres cabos se fabrican en dos tiempos; el primero produce el hilo de tres
cabos, y el segundo tuerce dos o más de aquellos para formar cordón.

Los cabos que han de torcerse se desarrollan (en la máquina de torcer) de las husadas
procedentes de la máquina de hilar; pero, otras veces, se devanan primero las husadas,
reuniendo en una sola bobina los cabos necesarios mediante una máquina de doblar.

Esta subdivisión del trabajo hace más barata la producción y da torcidos más regulares, puesto
que la tensión del hilo varía según se desarrolle el diámetro mayor o menor de la husada.

Torcido en continuas de anillos. Trabajan por elaboración activa. La

alimentación, que es continua, corre a cargo de un solo par de cilindros
 (en lugar de los tres que constituyen el tren de estiraje de las continuas
de hilar).

El torcido puede ser en seco y por vía húmeda. En el primer caso, que
se emplea para torcidos con mucha torsión, los hilos que se desarrollan
de las bobinas cambias de dirección contorneando una varilla de vidrio,
pasan un guía-hilos y son arrastrados por los cilindros alimentadores; al
salir de éstos atraviesan otro guía-hilos y van al corredor que se mueve
sobre el anillo del huso, y de allí a arrollarse en la husada. Para torcidos
finos, se usan corredores de O, y para los torcidos gruesos y torcidos por
vía húmeda, corredores de arracada.

Muy a menudo se emplea una varilla guiada por una ranura en del
anillo y adaptada al carrete por la tracción del hilo, de modo que la
distancia, entre el punto donde el hilo se desvía del corredor y el punto
por donde se arrolla, sea sumamente pequeña (así se consigue un
arrollamiento apretado, para los torcidos de poca torsión).

Las máquinas de torcer por vía húmeda, tienen el cilindro de

alimentación inferior parcialmente sumergido en una cubeta de agua; los
hilos que entran en el agua, contornean el cilindro inferior desde abajo,
pasan entre dicho cilindro y el superior, contornean éste por encima,
cambian de dirección sobre una varilla-guía de vidrio, y a menudo pasan
todavía por un guía-hilos de latón antes de ir al huso.

Ambos cilindros alimentadores van montados en unos soportes basculantes, que permiten
sacarlos del agua para limpiar la cubeta. En lugar de esta disposición escocesa, se emplea
también con frecuencia la disposición inglesa con cilindros fuera de la cubeta; los hilos entran
en ésta, contornean una varilla de vidrio y de allí van a los cilindros a los cuales se arrollan de la
misma forma del sistema escocés. La varilla de vidrio que guía los hilos dentro del agua puede
subir o bajar, por la acción de una palanca, para graduar el grado de humectación de aquellos.

FORMACIÓN DEL TEJIDO (TISAJE)

La urdimbre procedente de la preparación va arrollada sobre el tambor 1 del telar –llamado

enjulio- del cual va desarrollándose en forma de un haz de hilos paralelos y tensos, de ancho
aproximadamente igual al del tejido.
Telar de calada
Los hilos cambian de dirección sobre una regla guía-hilos 2, y son divididos en dos grupos
mediante dos varillas 3-3, al pasar alternativamente por encima y por debajo de ellas formando
la cruz, cuyo objeto es facilitar la búsqueda de un hilo si se rompe. En seguida, atraviesan los
ojetes 4-4 de los lizos (dos 5-5 en este caso) y pasan entre las mallas del peine oscilante 6,
donde aprisionan el hilo de trama que en aquel punto cruza por entre los de la urdimbre. A partir
de allí, el tejido ya formado llega a la guía 7 de antepecho, cambia de dirección y contorneando
el cilindro de arrastre 18 va a arrollarse al plegador de tela 8. Para obtener un tejido, es
preciso formar con los hilos de la urdimbre dos grupos: levantando unos y bajando otros, para
formar una calada que deje paso a la lanzadera (con la canilla de trama); esto se consigue
mediante un mecanismo que hace subir el lizo (o lizos) que suspende un grupo de hilos, y hace
bajar el lizo (o lizos) correspondiente al 2d0. grupo de hilos (calada completa o simétrica). A
veces este 2do. grupo no se mueve(calada incompleta alta); para la calada siguiente, este
grupo desciende mientras que el 1ro. no se mueve (calada incompleta baja). La lanzadera 9
debe cruzar en la proximidad del punto de abertura máxima de la calada, alternativamente de
derecha a izquierda y viceversa.

Después de cada pasada, el peine 6 aprieta el hilo de la trama contra la parte ya formada del
tejido, para que éste resulte compacto y para que el hilo flojo no entorpezca la pasada siguiente.
A este fin, el peine va montado en el batán (formado por la tabla 10 y dos montantes 11
articulados en los soportes 12), el cual recibe movimiento por un mecanismo bielas 13 y
manubrios 14desde el árbol del telar 15(provisto de poleas fija y loca 16-17). Como los lizos
suben y bajan siempre en un mismo plano vertical, la abertura máxima de la urdimbre ha de
producirse también para la misma posición del batán; y para que las pasadas de trama ocupen
siempre igual posición, con respecto al antepecho, es preciso que, después de pasar la lanzadera
cada vez, el plegador arrolle una cantidad de tejido siempre igual (e igual al grueso del hilo de
trama).

Si hay que producir un tejido flojo (“claro”), es decir, con cierta separación entre los hilos de
trama, será preciso que el plegador arrolle cada vez una longitud de tela mayor que el grueso del
hilo; al revés, para obtener una tela muy compacta, la cantidad de tela arrollada habrá de ser
menor que el grueso del hilo en la cantidad equivalente a dicha compresión.

El arrollamiento sucesivo del tejido se logra porque el plegador mismo, después de cada pasada,
gira un ángulo tal, que el arco desarrollado en el punto dende se arrolla la tela es igual a la
longitud que debe avanzar ésta; y como el radio de arrollamiento va aumentando, el ángulo
referido ha de ser más pequeño cada vez.

El arrollado indirecto (mediante cilindro de arrastre), como el arrollado directo (por

impulso del plegador mismo), determinan un avance del tejido que es independiente de las
desigualdades de grueso de la trama. A la longitud del tejido arrollado por el plegador, debe
corresponder una longitud equivalente de urdimbre desarrollada por el enjulio, siempre y cuando
aquella siempre se mantenga uniformemente tensa.

La tensión de la urdimbre varía al abrirse ésta para el paso de la lanzadera, pues entonces los
hilos, en vez de una línea recta, forman una línea quebrada de mayor desarrollo. Este exceso de
longitud para formar la calada tendrá que suministrarlo el enjulio, cobrándolo de nuevo al cerrarse
la urdimbre.

Variantes del Telar Ordinario

Para tejer telas con trama de color, fibra, número o calidad variable periódicamente, se emplean
diversos tipos de talares.

El telar sencillo tiene una sola lanzadera y por consiguiente trabaja con una sola clase de trama
(la urdimbre puede ser de hilo crudo o teñido, o de hilos variados). Los telares con cambio de
lanzaderas (también con urdimbre cruda, teñida o de colores variados) trabajan con varias
lanzaderas, una para cada color o calidad de trama.

Para ahorrar el tiempo en cambiar la lanzadera vacía, se construyen telares con recambio de la
lanzadera (que obra por la acción de un contacto), o telarescon recambio de canillas.

Mecanismos de Formación de la Calada

La formación de la calada es un movimiento elemental del proceso de tejeduría, el cual permite

insertar el hilo de trama. La urdimbre queda dividida en dos series de hilos, la superior y la
inferior, dando formación a un cierto ángulo, denominado calada.

La formación de la calada somete a los hilos de urdimbre a determinados esfuerzos y a un

alargamiento, dependiendo de ella el aspecto final del tejido.

La calada puede formarse mediante tres clases de mecanismos:

 Mecanismos de Excéntricas para hasta 14 lizos.

 Maquinita de Lizos con mando mecánico para 12 a 20 lizos: y con mando electrónico para
hasta 20 lizos.

 Máquina Jacquard En las máquinas Jacquard, cada uno de los hilos de urdimbre evoluciona
independientemente de los demás, siendo el reporte máximo práctico de 1.344 ganchos.

En los mecanismos de excéntricas y en las maquinitas de lizos, existe un número limitado de

lizos.
Todos los hilos de urdimbre con la misma evolución o efectos de ligamentos, se pasan en mallas
reunidas en lizos comunes. En los mecanismos de excéntricas pueden emplearse hasta dos
sistemas de ligamento, con un máximo de 12 - 14 lizos.
Con las maquinitas de lizos, pueden emplearse toda la gama de Ligamentos Simples y
Compuestos, siendo de 28 el número máximo práctico de lizos. Siendo el reporte de trama
teóricamente ilimitado, a efectos prácticos llega a 6.000 pasadas, siendo el parámetro usual hasta
3.200 pasadas.

Existen diversos tipos de Caladas :

 De Ascenso

 De descenso

 De Ascenso y Descenso

 Calada Cerrada

 Calada Cruzada Según la posición de los hilos de urdimbre con relación al momento de
inserción de la trama.

Las maquinitas de lizos, según sus características y con referencia al tipo de calada a obtener,
tienen una precisa clasificación:

- de ascenso
- de ascenso y descenso
- de contraefecto
- de doble ascenso
- de doble ascenso y descenso
- maquinitas positivas
- maquinitas negativas
- maquinitas de lizos rotativa
- de dos o tres posiciones

Actualmente hay una nueva generación de maquinitas de lizos, para altas velocidades de trabajo
con mando mecánico o electrónico. Una vez realizado el Diseño del Tejido (CAD), se transmite
automáticamente a la maquinita de lizos - del telar - correspondiente, la disposición del Picado o
Dibujo, ó se lleva en una "tarjeta" que se inserta en la maquinita de lizos determinada.
Stäubli desarrolló un sistema de programación electrónica, con módulo de memoria programable
para todos los ligamentos con cursos hasta 3.200 pasadas y más. Han sido presentadas
especialmente en las ITMA.

Lo que es de gran importancia para una tejeduría, es la determinación entre la maquinita de

calada abierta y maquinita de calada cerrada.
En el sistema de "calada abierta", la trama se intercala cuando los lizos se hallan en los puntos
extremos de su carrera, éstos se encuentran prácticamente inmóviles, recibiendo al mismo tiempo
el golpe del batán, en el momento en que la calada todavía se halla un poco abierta.
De éste modo resalta la urdimbre, que presenta una mayor ondulación sobre la trama.

En la forma de Tisaje de "calada cerrada", la trama es batida cuando los lizos se hallan todos a
un mismo nivel y la calada está cerrada con todos los hilos horizontales.La urdimbre y la trama
quedan de ésta manera, igualmente onduladas.
En el sistema de "calada cruzada", la trama es batida cuando está a punto de abrirse la calada
siguiente. La trama resalta así, más que la urdimbre en el
tejido.

En la Figura 8-5, se puede apreciar esquemáticamente, los

mecanismos de una maquinita de lizos positiva, de la firma
Stäubli, tipo 2232. En ella el grupo de lectura realiza la lectura
del dibujo perforado y transmite su información a los ganchos
de las balanzas.
Estas funciones están aseguradas por un grupo de lectura
sincronizado que puede trabajar, ya sea en marcha adelante o
marcha atrás, para buscar la pasada; permitiendo efectuar la
selección de agujas a elevadas velocidades.

Las posibilidades y capacidades del aparato de programación

son :
Realización de programas de ligamentos y funciones desde el
papel de puesta en carta; la repetición y transmisión de los programas registrados en cualquier
número de módulos de memoria; identificación del módulo de memoria; almacenamiento de datos
fijos para la combinación con datos nuevos; repetición automática de programas completos o por
extractos; búsqueda automática de la puesta en carta por combinación del ligamento registrado
con las variantes del remetido memorizados o al revés; programación de las funciones de coloreso
auxilares, independientemente del ligamento fundamental; posibilidad de conectar órganos
periféricos (pantalla, memoria por disco, plotter).

Exponiendo los módulos de memoria a rayos ultravioletas, se efectúa el borrado del

programamemorizado; pudiéndose así reutilizar para nuevas programaciones.

Maquinillas de Lizos y Telares Jacquard

Maquinillas de Lizos

Un manubrio del eje del telar (fig,) comunica movimiento ascendente y descendente a la biela 1-
2 de la maquinilla de lizos, movimiento que se traduce en la oscilación del triángulo articulado 2-
3-4-5, el cual arrastra consigo las palancas de gancho 6-8 y 7-9. A su vez, éstas determinan el
movimiento rectilíneo alternativo horizontal de las cuchillas 10 y 11 (cuyos respectivos extremos
resbalan en guías horizontales),que arrastran consigo los ganchos 12-13 y 14-15 cuando están
bajos y, por lo tanto, endentando con las cuchillas. Los ganchos van articulados a un brazo 13-15,
a su vez articulado en 16 a la cárcola del lizo 16-17-18 (esta última tiene un punto fijo 17 en el
bastidor del telar). La tensión del muelle tiralizos 24 –tirando del lizo 23, suspendido mediante la
poleilla 20 y el cordón 19- obliga al extremo 15 del brazo 13-15 a apoyarse en el punto 0 del
bastidor, cuando los ganchos 12-13 y 14-15 no son arrastrados por las cuchillas 10 y 11. Pero si
uno de los ganchos, el 14-15 por ejemplo, se halla endentado en la cuchilla correspondiente, ésta
se lo llevará consigo hacia la izquierda; y como el brazo 13-15 se apoya en 0 contra el bastidor
del telar, el movimiento del gancho 14-15 hará subir el lizo estirando el tiralizos 24. Otro tanto
ocurrirá cuando sea el gancho 12-13 el que endiente y se mueva con la cuchilla 10, pero entonces
el giro del brazo 13-15 se producirá alrededor del punto 15.

Cuando ambos ganchos

endienten, el primer movimiento
elevará el lizo; al retroceder, la
cuchilla 10 deja libre el gancho
 12-13. La articulación 16 se
convierte entonces en punto de
giro del brazo13-15, de modo que
no moviéndose aquella, tampoco
se mueven la cárcola y el lizo, o
sea que éste sigue levantado.

El paso de la lanzadera se efectúa

con la urdimbre abierta
(maquinilla de lizos de paso
abierto).

El levantamiento y caída de los ganchos 12-13 y 14-15 es producido por los “tapones”25 (de ahí
la denominación de “maquinillas de tapones” con que se conocen éstas) y un juego de
cartones perforados 26. Estos forman una cadena sinfín y van pasando al girar el prisma
octogonal 27, por la impulsión del gatillo 32 sobre los dientes de la rueda de trinquete 28. Los
“tapones” se encuentran en un extremo de las platinas 33-34-35 y 33-34-36; cuando un
“tapón” encuentra un agujero del cartón, penetra en él y la platina correspondiente sube,
desengatillando de su cuchilla el gancho respectivo.

Hay que distinguir: maquinillas de paso abierto y de paso cerrado, así como también
maquinillas de alza y de baja. Las de baja se prestan, sobre todo, para tejidos con “efectos de
urdimbre”, y las de alza para tejidos con “efectos de trama”. También se clasifican en:
maquinillas con alza mecánica y baja por tiralizos, y maquinillas con alza y baja mecánicas.

Telares Jacquard

Se emplean para fabricar tejidos con figuras. Jacquard es el cerebro electrónico que comanda el
movimiento de los hilos, y se puede programar para obtener dibujos en los tejidos.

En ellos, cada hilo de la urdimbre pasa por el ojete o malla 1 de un cordón de lizo 2 lastrado
con un plomo 3 (cada hilo de la urdimbre puede moverse, pues, separadamente de los demás).

Los lizos atraviesan los agujeros de la tabla de arcadas 4 y se

prolongan mediante las arcadas 6 cuyo conjunto forma el
cuerpo de mallones; a su vez todas las arcadas de una misma
fila de lizos (dado el gran número de éstos, hay que disponerlos
en varias filas) se suspenden de un colete o gancho 7 que
atraviesa la tabla de coletes 8. Cada colete pasa por la aniilla de
una aguja 9, y todas las agujas atraviesan los agujeros de la
tabla de agujas 10 y tienen en su extremo opuesto un resorte
antagonista 21 que hace volver a su posición inicial el gancho 7
correspondiente, cuando ha sido desengatillado por un golpe del
prisma 11.

Cuando éste, oscilando, presenta –a una determinada aguja- un

agujero de la cadena de cartones12, aquella penetra y por lo
tanto no se mueve, de modo que el colete se mantiene engatillado
en su cuchilla 13. Las cuchillas tienen un movimiento ascendente
y descendente, arrastrando los coletes que están endentados en
ellas (porque sus agujas han entrado en los orificios del cartón) y
dejando libres los otros. La rotación periódica del prisma es
 producida por los ganchos 15-16 que engatillan los dientes 18 de
la linterna.

La caja de cuchillas es movida por una combinación de palancas. Al subir, un diente que resbala
por el plano inclinado 5 hace actuar el gancho 15-16.

“En vez de hacer pasar los coletes 7 por anillas de las agujas, éstas últimas pueden tener un codo
contra el cual se apoya un colete en forma de U con ramas de distinta longitud; la rama más larga
termina por arriba en gancho para engatillarse en la cuchilla, mientras que la rama corta (que
constituye en realidad un muelle) se apoya contra una varilla, tendiendo, por su elasticidad, a
mantener siempre desengatillados en gancho y la cuchilla. Esta disposición permite emplear
cartones muy delgados. Cuando, en vez de cartones, se usa una tira sinfín de papel, las que
trabajan directamente sobre éste, son unas agujas verticales secundarias, muy ligeras, las cuales
obran sobre las agujas de empuje horizontales que desengatillan los coletes (telar JACQUARD-
VERDOL).

Generación de los telares

Diferentes sistemas de inserción de la trama:

Telares a lanzaderas (con cambio manual o automático de las mismas).

Sistema pic-a-pic.
Telares con cambiadores automáticos de lanzaderas y de bobinas (box loador y almacén
cilíndrico).
Telares a pinzas (pinzas rígidas y flexibles).
Telares de proyectil (bala) = 300 disparos (pasadas/min).
Telares a chorro de aire (toberas de aire o air jet o neumáticos) = 600 disparos/min.
Máquinas de tejer con toberas de agua.
Telares Jacquard: Jacquard es el cerebro electrónico que comanda el movimiento de los
hilos y se puede programar para hacer dibujos en los tejidos. Si los ojales de la urdimbre
tienen movimientos individuales, entonces los movimientos de cada uno pueden estar
programados en relación a un diseño que se quiere.

Máquinas de Tejer con Toberas de Aire

La inserción del hilo de trama en la calada se hace mediante un chorro de aire principal que sale
de la tobera y fluye sobre el hilo de trama.

Otra variable resulta de acoplar varias toberas en serie. Funciona con tobera neumática principal y
toberas relevadoras. El empleo de toberas de relevo ordenadas por todo el ancho de trabajo o
largo de la calada forman en su función un chorro de aire movedizo que permite insertar el hilo de
trama a través de mayores anchuras.

El hilo de trama se estira de una bobina cruzada instalada en el lado izquierdo del telar y se
introduce en un acumulador de trama, en donde se dimensiona el hilo a la longitud necesaria para
la inserción.

Las toberas tienen forma de agujas huecas o como parte integrante de la calada.

El aire necesario para el proceso se aspira fuera de la sala de tisaje, luego se filtra y, según el
número de telares, se comprime mediante uno o más compresores y en forma de aire comprimido
se suministra mediante conductos (canales conductores del chorro de aire) a las toberas de los
telares, que pueden ser monotoberas y/o de toberas de relevo.

En telares con ancho de trabajo menor a 250 cm., hay solo la tobera principal (monotobera), y en
máquinas de mayor ancho hay una tobera principal y otras toberas auxiliares distribuidas en
forma de relevo en todo el ancho de tisaje.

Después de su inserción, el hilo de trama se corta en ambos lados. Para el ligado de los orillos se
utiliza mecanismo de gasa de vuelta o, empleando hilos sintéticos, un dispositivo de corte y
fusión.

Presión del aire = Máx. 3,5 bar.

Inserción de trama = 1400 m/min.

Máquina de tejer con Proyectil

La inserción de trama se hace mediante un proyectil (impulsado por una barra de torsión) y que
tiene forma asimétrica y que gira 180 grados después de cada inserción para volver a su
posición de lanzamiento.

El giro se efectúa en unos discos rotativos que reciben el proyectil después de cada inserción y
lo giran.

El hilo se inserta en la calada por ambos lados. La calada se forma mediante una ratiera que
mueve 18 lizos ó mediante máquina Jacquard.

La densidad de trama se puede graduar entre 6 y 60 hilos/cm.

Máquinas de tejer con pinzas

Los telares de pinzas positivas son los más versátiles. El hilo de trama se inserta por medio de unas pinzas de
metal que tiran de él hasta el centro de telar, donde se transfiere activamente a la otra pinza que lo lleva al otro
lado del telar. La cabeza de la pinza va montada en una varilla. Este tipo de telares se utiliza para producciones
textiles especializadas de alta calidad. Con ellos se puede fabricar desde la seda pura más fina a tejidos de lana
y estambre para la industria de la moda y desde tapices y telas decorativas a tejidos industriales pesados de
fibra de alambre, yute y fibra de carbono. Actualmente, este tipo de telares son fabricados por Dornier y, en
menor medida, Promatech y Panter.

Son telares rectilíneos en los que la trama se inserta en la calada por medio de pinzas hechas de
aleaciones de acero o materiales sintéticos reforzados con fibras químicas.

Se pueden distinguir dos tipos:

Telares con pinzas que insertan desde un lado

Telares con pinzas que insertan desde ambos lados: La transferencia del hilo de trama se
efectúa en el centro de la calada.

En las máquinas de tejer con pinzas que insertan desde ambos lados, la inserción de la trama se
realiza según la ilustración siguiente:
Telares para telas de rizo

Ancho nominal: 180 hasta 260 cm.

Diámetro del plegador de rizo: 100 cm.

Diámetro del plegador de fondo: 76 cm.

Diámetro del plegador de tejido: 54 cm.

Rendimientos con diferentes tipos de telares

Pasadas/min Trama insertada (m/min)

Lanzaderas 260 - 400

Proyectiles 400 - 1250

Bandas de pinzas (cintas) 500 - 1150

Barras de pinzas 580 – 1100

Toberas de Aire 20 – 1600

Toberas de agua 810 - 1650

En los telares sin lanzadera,por dentro de la calada solamente se pasa la cantidad de hilo
necesaria para una pasada, procedente de una gran bobina estacionaria situada a un lado del
telar. Esto tiene el inconveniente de que los bordes de la tela quedan abiertos, porque el hilo de
trama es cortado en sus dos extremos, a diferencia de lo que ocurre con la lanzadera, que dobla
el hilo de trama en el final de cada pasada; la primera solución aportada ha sido doblar en sentido
inverso a su pasada cada hilo de trama, creando un falso cierre; los tejidos construidos con este
sistema se reconocen porque tienen los orillos algo más gruesos que el resto del tejido. Pero,
 puesto que el aumento de velocidad en tejeduría consiste esencialmente en la velocidad de trama,
en la búsqueda de esta progresión se han patentado diversos sistemas de inserción de trama.

Especificaciones Técnicas de un tejido de rizo

Hilado

Urdimbre de base: Ne 24/2

Urdimbre de rizo: Ne 24/2

Trama: Ne 20/1

Construcción del tejido

Urdimbre de base: 26 hilos/pulg.

Urdimbre de rizo: 36 hilos/pulg.

Trama: 46 pasadas/pulg.

Relación Urdimbre de base/Urdimbre de rizo:1/2.4

Ancho Acabado: 190 cm.

Peso:

Urdimbre base 132.86 grs.

Urdimbre de rizo: 318.38 grs.

Trama: 101.68 grs.

Peso de la tela:

552.75 grs/m.
290.91 grs/m2.

2.1 Tipos de inserción por trama en el telar de calada

 Proyectil Sulser o Keys
Clásica lanzadera
Sulser: Introduce la trama por medio de proyectiles con una
Inserción de trama por medio de la clásica lanzadera, que puede pinza que lleva el hilo de trama.
impulsarse de forma manual o mecanizada.

Inserción con dos barras, tipo Inserción por trama por Ballbe
transfer: Dornier, Gusken, Sach Ballbe (catalán): Introduce la trama por medio de bandas
metálicas con pinzas, de forma unilateral.

barra de pinza, para trama

Fatex e Iwer Transfer Dra Pe
Iwer. Introduce la trama por medio de lanzas rígidas con pinzas
desde un lado de la urdimbre.

El Dornier (una variación del BALLBE) tiene dos pinzas bilaterales; todos los sistemas de pinzas bilaterales
aumentan al doble la velocidad de trama, porque el recorrido de cada pinza llega hasta la mitad de la urdimbre y allí
una pinza transfiere el hilo a la otra. Variaciones del IWER son los DRAPER, GüSKEN, JUMBERCA, ROSCHER,
SACM, con igual sistema de inserción de trama pero de forma bilateral, desde los dos lados de la urdimbre. El
ELITER y PRINCE insertan la trama por medio de un chorro de agua.

Kowo - Investa (de la antigua Checoslovaquia): Telar sin lanzadera, con inserción de la trama por un chorro de aire.
 Inserción sistema Kowo - Investa

PROBLEMAS

1. La producción de una Tejeduría es de 4.880 kgrs. (24.400 mts) de Tejido; empleándose colores
Beige y Marón de hilo y obteniéndose una merma total en las operaciones de Tisaje, del 6 %.
La mezcla de colores se efectúa con 2 Conos de Beige, que pesan 1,8 kgrs. cada uno; y 3 Conos
de Marrón, que pesan 2 kgrs, cada uno, como promedio.

Nos interesa determinar la cantidad de materia de cada color y el total de la misma.

El total de materia que se necesita : (100 - 6) : 4.880 = 100 : X

X = [ (4.880 x 100) / (100 - 6) ] = 5.191,5 Kgrs. Por otra parte : 5.191,5 = (a * 1,8) + (b *
2)
Siendo a y b el número de conos de color Beige y Marrón, respectivamente.
Entonces, a : b = 1,8 : 2 de donde : b = a * [2/1,8]
5.191,5 = (a * 1,8) + (a * [2/1,8] * 2) = 1,8 a + 2,22 a = 4,02 a Por tanto,
a = [5.191,5 / 4,02] = 1.291,4 Conos de Beige (1.292)
b = 1.292 * (2/1,8) = 1.434,8 Conos de Marrón (1.435)

2. Se tienen 16 kgrs. de hilo de Estambre 40 Nm. y 1,2 kgrs. de Algodón nº 30/2 Cat.
Se desea preparar una urdimbre compuesta de 5.600 hilos en total.

Calcular la longitud de Urdimbre que se podrá obtener con éstas cantidades de materias,
repartiendo todo el Algodón.

Longitud total de Estambre : 16.000 * 40 = 640.000 mts.

Longitud de Algodón : 30/2 = 15/1; 15 * 1,767 = 26,5 Nm.
1.200 x 26,5 = 31.800 mts. Long. total Urdimbre = [ (640.000 + 31.800) / 5.600 ] = 119,96
mts.
Hilos de Algodón : (31.800 / 119,96) = 265 hilos
Hilos de Estambre : 5.600 - 265 = 5.335 hilos.
"Disposición" : (5.600 / 265) = 21 h. curso, más 35 h. sobrantes.
(5.335 / 265) = 20 ; Relación 20:1 ó 40:2 preferentemente.
 40 h. Estambre + 2 h. Algodón = 42 h. Los orillos deberán tener 17 hilos de más, por cada
lado.

3. Se debe de calcular el título del hilo que deberá emplearse para obtener un tejido de Algodón,
cuyas características deberán ser :
150 grs/mt2; Densidad Urd. = 36 h/cm. ; Cu = 5 % ;
Densidad Trama = 38 pas/cm. ; Ct = 6 %. Y se precisa que el título del hilo de Urdimbre, sea 10
unidades más alto que el de Trama.

Nu = Nt + 10 150 = [ 440 / (Nt+10) * 777,5 ] * 36 * 100 * 1,05 + [ 440 / (Nt * 777,5) ] * 30

* 100 * 1,06 ;
150 = [ 2139,16 / (Nt + 10) ] + [ 1799,6 / Nt ]; Desarrollando :
150 Nt2 - 2438 Nt - 17996 = 0 Nt = [ 2438 + √(2438)2 + 4 * (150) * (17996) / 300 ]
Nt = 21,76 (22) ; Nu = Nt + 10 = 31,76 (32); Nu = 32
Al realizar la comprobación :
Long. Urdimbre/mt2 = 36 * 100 * 1,05 = 3.780 mts.
Long. Trama//mt2 = 30 * 100 * 1,06 = 3.180 mts.
Peso Urdimbre : [3.780 * 0,566 / 32] = 66,8 = 67 grs.
Peso Trama : [3.180 * 0,566 / 22] = 81,8 = 82 grs. ∑ 149 grs.
La diferencia hallada de 149 y 150 grs. se debe al redondeo en los cálculos de los títulos (~1 %).

4. Qué longitud de hilo, como promedio y por hora, arrollará una Bobina que da 600
vueltas/minuto y de la que se tienen los siguientes datos:
Diámetro mínimo (Interior) = 30 mm. Diámetro máximo (Bobina llena) = 120 mm.
Algodón Nº 2/12 Tex

φ promedio = (30 * 120) /2 = 75 mm. (0,075 mts.)

Desarrollo (mts/hora) : 0,075 * Π * 600 * 60 = 8.482,3 mts/hora
El peso por metro de este hilo, según las bases de numeración, será :
12 * 2 = 24 Tex Resultante; (1.000 mts. pesarán 24 grs.)
Producción : 8.482,3 mts/h * 0,024 Kgrs. = 203,6 Kgrs/hora

5. Por medio de una balanza micrométrica, se ha observado que el hilo extraído de una muestra, es
del nº 32 Nm. Pero éste hilo está formado por dos cabos, uno de Estambre y otro de Algodón.
Analizando químicamente este hilo, resulta que tiene la siguiente composición : 55 % Lana
Peinada (Estambre) y 45 % Algodón.
Se ha de calcular el número de cada cabo, teniendo en cuenta que la contracción debida a la
Retorsión es de 3 %.

Por definición de número del Sistema Métrico (Nm), tenemos que, "en un gramo habrán 32 mts.
de este hilo".
Pero, en un gramo de hilo, hay 0,55 grs. de Estambre, cuya longitud teórica es también de 32
mts. y 0,45 grs. de hilo de Algodón, con la misma longitud.
El nº de hilo de Estambre, teniendo en cuenta su contracción, será :
[ (32 * 1,03) / 0,55 ] = 59,9 Nm. (60 Nm. aprox.) ~ 17 Tex
El hilo de Algodón, teniendo en cuenta su contracción, será :
[ (32 * 1,03) / 0,45 ] = 73,2 Nm. (13,7 Tex) ~ 14 Tex
 6. Programación Lineal - Resolución Gráfica
Una empresa textil elabora productos "A" y "B", los cuales han de recibir tratamientos en los
departamentos "M" y "N".
Se parte del conocimiento que, una unidad del producto "A" requiere el 1 % de la capacidad
mensual del departamento "M" y el 0,3 % de la capacidad del departamento "N"; en tanto que,
una unidad del producto "B" requiere el 0,4 % y el 1,5 % de la capacidad mensual de los
departamentos "M" y "N".

Dada la coyuntura actual de precios, se espera que la venta de la unidad de cada uno de los
productos "A" y "B", le deje a la empresa un margen de beneficio unitario de 30 y 15 um.
(unidades monetarias), respectivamente.
Se requiere determinar, la cantidad a producir de cada uno de los productos, que le permita a la
empresa obtener el máximo beneficio.

Productos Dptos. % Capac. Mensual Beneficio um.

A M - N 1 - 0,3 30
B M - N 0,4 - 1,5 15

Llamaremos "X" a la cantidad a producir del producto "A", así como "Y" a la del producto "B";
quedando el problema consistente en maximizar la función objetivo o rendimiento.
Rtº = 30 X + 15 Y Con las restricciones :
X + 0,4 Y < 100 0,3 X + 1,5 Y < 100
Y las condiciones de no negatividad : X,Y > 0
Previamente puede elaborarse un programa de formulación, para la rápida obtención de los
valores enlas coordenadas, como sigue :
10 INPUT "Valores de A y B"; A,B
20 INPUT "Para X="; X
30 FOR X=10 TO 300 STEP 10
40 [100 - (A*X)] / B = Y
50 NEXT X
60 PRINT "Valores de Y=",Y;
70 GOTO 10
Obtención de valores :

Fig.10-7
X + 0,4 Y = 100 0,3 X + 1,5 Y = 100
X Y X Y
10 225 10 64,6
20 200 20 62,6
30 175 30 60,6
40 150 40 58,6
50 125 50 56,6
60 100 60 54,6
70 75 70 52,6
80 50 80 50,6
La zona sombreada -verde-
90 25 90 48,6
de la Fig. 10-7, define la
región de soluciones posibles, es decir, todos los posibles pares de
valores (X,Y) que verifican simultáneamente el conjunto de
restricciones (capacidad y consumo).

La solución óptima viene dada por las coordenadas punto P (X = 80,

Y = 50); porque es el punto del espacio de soluciones por el que pasa
una recta de igual rendimiento de mayor nivel.
Resumiendo, para el próximo mes, la empresa debe de producir "80
unidades del producto A" y "50 unidades del B", obteniendo un
beneficio máximo de :
Rtº = (30 * 80) + (15 * 50) = 3.150 um.
Agotando la capacidad de ambos departamentos :
M : 80 + 0,4 * 50 = 100 N : (0,3 * 80) + (1,5 * 50) = 100

OPERACIONES DE ACABADO DE TEJIDOS DE ALGODÓN.

Son operaciones complementarias que sufren los tejidos de

algodón y de fibras vegetales. Siendo las principales las
siguientes:

LAVADO

Se emplean tres tipos de máquinas. En las llamadas clapones (fig.), el tejido entra formando una
“cuerda” entre los dos cilindros escurridores, va al cilindro lavador, se desarrolla dentro de la cuba
y vuelve a los cilindros escurridores, repitiéndose el paso varias veces.

El extendido de la tela dentro del agua evita que el tejido sufra tensiones anormales, defecto
inevitable en los clapones clásicos en que el tejido formaba una cuerda desde que entraba hasta
que salía. Además, permite una gran velocidad de lavado (hasta de 200 m/min).

Las máquinas de lavar de martillos lavan las piezas de tela en paquete, golpeándolas
enérgicamente.

En las máquinas de lavar a lo ancho, el tejido circula por el baño extendido en toda su
anchura, sin formar pliegues.

TUNDIDO

Su objetivo es cortar de manera regular y uniforme las fibras (pelos) que salen desigualmente de
la superficie de un tejido. Cuando se elimina por completo dichos pelos, se llama arrasado.
Se realiza en máquinas Tundidoras. Estas pueden variar dependiendo de la forma, del número de
elementos cortadores o de los mecanismos de automatización.

El corte de las fibras se realiza con el cilindro cortador y la cuchilla fija, que actúan conjuntamente
a modo de tijera. El tejido se coloca sobre la mesa soporte.

Los elementos esenciales de una tundidora son: Cuchilla fija, cilindro cortador y la mesa.

La tela pasa frente a unos cilindros de cepillo que levantan el pelo, y después frente al
punto de tangencia de una cuchilla recta (fija) con un cilindro de cuchillas en espiral que gira a
gran velocidad.
En la fabricación de paños el tundido tiene por objeto igualar la longitud del pelo o felpa de aquel.

Cilindro tundidor

Cuchilla tundidora
Laminillas
Mesa tundidora

Encima de las laminillas salientes la cuchilla tundidora elimina el pelo. Donde las laminillas están
hundidas el pelo se conserva ya que no puede ser atrapado por la cuchilla.

La Cuchilla fijaes una lámina de acero afilada fijada a un soporte. Puede llevar acoplado un dispositivo auxiliar
que efectúe el afilado de la misma.

El Cilindro cortador o cuchilla helicoidal gira sobre su eje y lleva montadas unas cuchillas,que varían en
número y forma dependiendo del modelo.El cilindro también puede tener un movimiento oscilante para poder
efectuar así un corte más uniforme.

La cuchilla que más se utiliza es la denominada cóncava, y tiene una superficie en forma de sierra para sujetar
las fibras que van a ser cortadas y evitar así su desplazamiento.

Encima de los cilindros se coloca un fieltro de lana, o de cuero perforado, el cual debe estar siempre bien
lubrificado para poder impregnar a las cuchillas y estas poder moverse más suavemente y evitar así su
desgaste, pero a la vez hay que tener en cuenta que no impregne demasiado de aceite las cuchillas para que no
se produzcan en el tejido manchas de grasa que luego son muy difíciles de eliminar.

Sobre la Mesapasa el tejido en tensión para entrar en contacto con las cuchillas sin que se produzca ningún
defecto de espesor.Tiene un desplazamiento vertical ascendente y descendente, y así graduar la altura del pelo
a cortar.
El ángulo que forma la mesa dependerá del tipo de artículo a trabajar.

Hay un dispositivo para los orillos que consiste en que la arista de la mesa esta dividida en múltiples piezas que
suben y bajan, para que el orillo quede a la misma altura que el resto del tejido y evitar así que se le corte.

Otro órgano es el detector de costura que hace subir a los órganos de corte a la altura que deseemos para
realizar el corte y evitar así que se produzca el desgarramiento de esta.

Otros órganos principales de la tundidorason:

Cepillos: Enderezan el pelo a cortar.

Sistema de aspiración de borras: A la vez que aspiran las fibras cortadas evitan el calentamiento de las
hojas de corte.

Sistema de inversión del tejido: Se emplea para las tundidoras de más de un volante. Es un doble juego
de cilindros diagonales a 45º. Su misión es invertir el tejido para que sea tundido por ambas caras.

Sistema de variación de velocidad del tejido: Es para variar la velocidad del tejido al paso por la
máquina.

ESMERILADO O BROCHADO

Proceso mecánico a base de cilindros abrasivos que imparte una superficie peluda (piel de
durazno) a las telas, dándoles apariencia de toque de pana o gamuza.

A . P. T.

Es una preparación del tejido que incluye desengomado, descrudado, blanqueo, mercerizado y
sanforizado que hace las telas “aptas para teñir”, ya sea en tela o en prenda; como tendencia de
moda.

CHAMUSCADO (GASEADO O FLAMEADO)

Tiene por objeto quemar (eliminar mediante una combustión rápida) totalmente las fibrillas y
vellosidades para conseguir cierto brillo en la superficie del tejido y un efecto máximo en los
aprestos o acabados realizados sobre el mismo. Se hace con llama de gas o eléctricamente.

Chamuscadora para tejidos o géneros de punto: El género o tela totalmente extendido pasa
delante de quemadores. Ambos lados del género pueden ser chamuscados de una sola pasada.
El género es conducido sobre dos cilindros de chamuscado de 350 mm de diámetro, enfriados con
agua.

Las llamas actúan verticalmente sobre el tejido, mientras que la parte posterior del mismo pasa
sobre un rodillo enfriado con agua. Así se forma alrededor del género un colchón de vapor y aire
que evita una penetración de la llama en la tela que actúa solamente sobre la superficie del
género. La tela permanece relativamente fría durante el chamuscado, eliminando cualquier daño
térmico aún en el caso de fibras químicas sensibles al calor.

La distancia entre la tela y el quemador puede regularse. También es regulable la intensidad de la

llama y la velocidad de pasada de la tela es de 20 a100 m/min.

tela

Cilindros enfriados
con agua

APRESTO QUÍMICO

Consiste en impregnar el tejido de sustancias y materias que le den cuerpo, lo ablanden, lo tiñan
o lo hagan impermeable. Se efectúa sobre todo, con calandrias de aprestar o foulards que
constan esencialmente de:

Mecanismo de extender el tejido,

“barca” que contiene el apresto (por
donde pasa la tela), rodillos
(cilindros) y aparato de arrollar. Los
rodillos o cilindros se pueden
disponer oblicuamente u
horizontalmente.

Pero muchas veces, en lugar de emplear materias adhesivas, se emplean materias grasas para
darles suavidad, o materias céreas para darles brillo.

MERCERIZACIÓN
Este tratamiento (del nombre de su inventor John Mercer, en 1851), que sólo se aplica al algodón
(hilado o tejido), tiene por objeto comunicarle un brillo intenso, que se aproxima al de la seda,
gran resistencia y mayor afinidad para los colorantes.

Se efectúa en máquinas de mercerizar, en las que se trata el material con una lejía de sosa
cáustica, estirándolo y lavándolo a continuación. Sus fibras, originalmente aplanadas y retorcidas
en hélice, se esponjan muchísimo (al mismo tiempo que se contraen), y su sección transversal se
hace redonda; esto último determina una intensa reflexión de la luz que se traduce en brillo muy
notable del hilado o del tejido. Se emplea NaOH de 25 a 35 ºBé a baja temperatura.

En la mercerizadora de tejidos, la tela se halla perfectamente estirada mediante templazos

adecuados. Hay que distinguir la mercerización por una sola cara, o por ambas.

CALANDRADO

Consiste en hacer pasar el tejido por entre cilindros metálicos de acero calentados interiormente y
otros cilindros guarnecidos de lana o de caucho. En esta máquina podemos combinar la presión, el
calor, la humedad y la fricción, proporcionando al tejido distintos acabados como el alisado, brillo,
tacto, suavidad o compacidad, relieves. El número de cilindros puede variar de una máquina a
otra.

Elementos esenciales de la calandria son: los cilindros y el aparato de dar presión.

La calandria es una máquina que consta de cilindros giratorios calentados generalmente a vapor,
que sirven para prensar o satinar las telas.

El calandrado por fricción tiene el objeto de conseguir mayor brillo y mayor unión entre los
hilos que con un calandrado normal.
Se hace pasar el tejido sobre un cilindro de acero pulimentado caliente, que se mueve a mayor
velocidad que el tejido. Esta diferencia de velocidades superficiales, es la que origina la fricción.

Manglado, es una operación que consiste en someter el tejido, durante determinado tiempo, a
una presión; a diferencia del calandrado en el que la presión es generalmente momentánea. Ello
da como resultado un aplastamiento de los hilos y un brillo menos intenso que el obtenido por
fricción. Por regla general, los “tejidos manglados”, se humectan y calandran antes de enrollarlos.

DECATIZADO

Proceso mecánico a base de vapor, que desarrolla tacto y volumen Reparte de un modo uniforme
el apresto, tratando el tejido por vapor en un autoclave.

ESTAMPADO

Consiste en impregnar la tela con colorantes de tal manera que se obtengan figuras bajo las guías
de un molde.

La tintura o coloración es local, en determinadas zonas. El estampado se emplea en hilos y

tejidos. Es la técnica de la tintura por zonas, por deposición de la tintura y posterior
vaporizado.

Según el punto de vista tintóreo, los procedimientos de estampación se clasifican en:

Directo : Deposición directa del color sobre el textil

 Por Corrosión: Deposición de un reductor o un oxidante en los puntos donde se haya de
obtener un blanco; puede añadirse un color cualquiera en la zona que quedará en blanco
para obtener una corrosión coloreada.
Por Reserva: Deposición de cera donde no interese que la tintura actúe sobre el textil.

Desde el punto de vista mecánico, los procedimientos de estampación se clasifican en:

A la Lionesa(Tamiz)
Con Cilindros
Mixta (Tamiz y Cilindros)
Transferencia

DESCRUDE

Limpieza del tejido con eliminación de materias extrañas, empleando soluciones alcalinas y
detergentes en caliente y acciones mecánicas. Es indispensable la eliminación de impurezas
(grasas, resinas, gomas, etc). El objeto es acondicionar la tela para el blanqueo y teñido

BLANQUÉO

Remueve la materia coloreada. Se utiliza sobre algodón y algunas fibras sintéticas después o en
forma simultánea con el descrude y antes del teñido o estampado. El material textil se
trata con una solución diluida de los agentes blanqueadores (agua oxigenada o hipoclorito de
sodio) y tensoactivos. Después del blanqueo, la tela se enjuaga en agua y luego se trata
con sustancias reductoras que eliminan el exceso del agente oxidante.

TEÑIDO

Involucra una gran variedad de colorantes y agentes auxiliares de teñido, y puede realizarse en
procesos discontinuos o de agotamiento y en procesos continuos o de impregnación.

Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del baño;
cuando se tiñe la tela, generalmente se le hace circular por el baño, alternativamente, en uno y
otro sentido. Muy importante, es que estos aparatos produzcan un teñido de tono uniforme.

1. Procedimientos de tintura

En términos generales se dan dos formas de tintar una fibra:

a) Por Agotamiento o afinidad entre colorante y fibra

b) Por impregnación de la fibra

De esta manera tenemos también dos tipos genéricos de máquinas de tintura.

En el procedimiento (a), llamado por agotamientoson las fuerzas de afinidad entre colorante y
fibra lo que hace que el colorante pase del baño a la fibra hasta saturarla y quedar fijado en él. La
relación entre peso de fibra y peso de solución de colorante es bastante elevada, de 1/5 a 1/60.

En el caso del procedimiento (b), o método por impregnación de la fibra en colorante, el

material textil se impregna de la solución del colorante, sin queen ese momento quede todavía
fijado en él; es después, en el proceso de fijado, cuando la tintura es definitiva. Utilizando el
procedimiento de impregnación la relación de baño es mucho más baja, entre 1,2 y 0,6 litros de
solución por kg de fibra.

2. Equipos de tintura por agotamiento

Los procesos discontinuos de agotamiento se caracterizan porque el material textil está un

tiempo más o menos largo en contacto con el baño de teñido, dando tiempo a que el
colorante se fije en la fibra. El proceso se realiza de diferentes maneras:

Para el sistema por agotamiento, los equipos se diferencian por su acción mecánica que
actúasobre la materia textil a tintar, sobre el baño tintóreo o sobre ambas cosas a la vez.

TIPO I: Máquinas con la fibra a tintar estática y la solución de colorante en movimiento.

TIPO II:Máquinas con el textil en movimiento y la solución fija.

TIPO III: Máquinas en las que textil y solución están en movimiento durante el proceso
tintóreo.

Máquina del TIPO I

Solución en movimiento y textil estático

AUTOCLAVES

Los autoclaves tintan el género empaquetado; por ello, lo más importante a tener en cuenta es la
igualación de color en toda la masa, que será más problemática cuanto mayor sea la velocidad de
fijación del colorante; velocidad controlada mediante la temperatura y electrolitos.

ESQUEMA DEL AUTOCLAVE

Consta de:

(A): Recipiente hermético que contiene la solución tintórea.

(B): Jaula porta materia, en la que se aloja el textil a teñir, convenientemente holgado
para que el baño pueda circular El porta materiales será diferente, según sea el tipo de
textil y su empaquetado: a) De corona circular; empleado para floca, dentro circula el baño
nada más en sentido I-D. b) En forma de espada; empleado para mechas de peinado, que se
 enrollan sobre variasbobinas de un tubo perforado.
c) De bobina perforada; sobre ella se enrollan directamente los hilos.
(C) Es la Bomba impulsora del baño tintóreo, capaz de mantenerlo continuamente en
movimiento y capaz de invertir, a intervalos, el sentido de circulación del baño a través de
la materia a tintar.

Otros elementos importantes en el autoclave son:

Calentador y refrigerador del baño, para poder modificar con cierta rapidez la
temperatura, según convenga.
Bomba de presión, para hacerla intervenir cuando la presión en el baño sea inferior a la
del vapor de agua que exista o se genere en el sistema. Si esta presión es inferior en el
baño, se formarán las burbujas, fenómeno que se conoce como "cavitación" de la bomba.
Dispositivo para una rápida toma de muestras, en cualquier momento del proceso.

Máquinas del TIPO II

Textil en movimiento y solución estática

TORNIQUETE

El movimiento del textil a través del baño es el que crea la circulación del mismo, a base de
removerlo suave pero constantemente., Este sistema no es apropiado si el colorante no posee
buena migración o si el colorante es fácilmente oxidable, porque el materialtintado sale
periódicamente al aire ambiente, arrastrado por el grueso
hilo, fuera del baño.

El torniquete consta esencialmente de:

A: Es una cuba trapezoidal o artesa, para el baño

tintóreo.
B: Un rodillo motriz del textil, situado sobre la cuba y
fuera de ella, que arrastra el textil a través del baño.
Para la lana, el rodillo devanador del torniquete es de
forma circular, produciendo un movimiento suave, sin
tirones, que evita el enfieltrado y estirado del hilo.
Para el algodón suele ser elíptico, acentuando la
formación de pliegues en la cuba; menos elíptico
cuanto más ligero de peso es el textil.

JIGGER

En el Jigger se trabaja solamente tejidos planos, como popelinas, driles, cretonas y felpas. Hay
mayor velocidad de circulación de la materia textil en forma de cuerda. La relación del baño
promedio es de 1:15, con el consiguiente ahorro de productos auxiliares, agua y energía.
 El sistema de funcionamiento del Jigger es el siguiente:

Dos cilindros donde se recoge, enrollado

y sin arrugas, el tejido, de orillo a orillo.
Un grupo motriz que hace girar los cilindros para
enrollar y desenrollar en ellos el tejido durante la tintura.
Un recipiente, en forma de artesa, para la
solución tintórea. Dentro del baño el tejido pasa por
otros rodillos donde se mantiene estirado; otro curvado
evita cualquier arruga en el tejido. Al entrar el tejido en
la solución tintórea, absorbe de éste una parte que será
retenida por sus fibras, llegando así al rodillo donde se
recoge; volverá, desenrollándose, con una cierta
cantidad de colorante fijado y se pondrá de nuevo en
contacto con la solución tintórea. Así se irá
intercambiando colorante entre tejido y la solución,
hasta llegar al equilibrio entre solución y tejido tintado y
conseguir, por tanto, completar la tintura.
Cada vez que el tejido llega al baño no se da en éste la
misma concentración de colorante, lo que hace difícil que
las franjas de tejido que no han conseguido igualación la consigan ahora. Las diferencias
suelen darse entre el centro y los extremos del tejido. Otra dificultad puede darse en la
igualación de tintura a lo ancho, diferencia entre los orillos y el centro, producida sobre
todo porque haya diferencias de tensión en el enrollamiento del tejido, presionando en los
orillos más o menos que en el centro.
La propia humectación del tejido en la solución puede modificar su estructura y alterar esta
tensión longitudinal, apareciendo el típico moaré o aguas en su aspecto.

Máquinas del TIPO III

Materia textil y baño tintóreo en movimiento

JET

En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo. La tracción del textil
se efectúa por una devanadora que lo conduce a través de un tubo por el que circula el baño en el
mismo sentido.

Las máquinas jet y overflow trabajan a altas temperaturas donde el movimiento del material
depende de la inyección del baño por medio de una bomba que lo toma de la parte inferior de la
máquina, para hacerlo pasar por una tobera Venturi, lo que permite teñir a velocidades de
circulación muy elevadas. La relación del baño promedio es de 1:10 y se emplea tanto para
tejidos planos como de punto.
3. Maquinaria de tintura por impregnación

En el sistema por impregnación las máquinas son de dos tipos:

TIPO I : Máquinas de proceso continuo: Toda la operación de tintura se realiza en una sola
máquina

TIPO II : Máquinas de proceso discontinuo: Si por la naturaleza de la fibra, del tejido o del
colorante, esta operación se efectúa en varias etapas.

Siempre el proceso de impregnación se lleva a cabo en dos o tres etapas:

Primera
Depositar el colorante sobre la fibra textil o sobre el tejido, convenientemente distribuido
y con uniformidad.
Segunda
Fijar el colorante sobre el género a tintar.

3.1. EL FOULAR

El foulardado consiste en impregnar un textil en una solución química y escurrirlo

posteriormente por presión entre cilindros.Si se trata de una solución tintórea, el colorante
queda aprisionado entre el textil, escurriéndose el líquido que lo contenía. Si la solución tintórea
tiene afinidad por el textil que procesamos, esta primera operación habrá efectuado una buena
impregnación con una distribución uniforme del colorante; pero si esa afinidad entre colorante y
fibra no existe, la distribución será tan
irregular que no hará aconsejable este
método.

Los elementos esenciales del FOULAR son:

 Cilindros de enrollamiento y
de recogida del textil
 Guías de conducción del textil
hacia el baño
 Pastera: Dispositivo donde se
da la impregnación
 Los cilindros exprimidores del
textil una vez impregnado en
la pastera

Las pasteras deben tener dimensiones

adecuadas para acoger el mínimo
indispensable de solución tintórea y que
ésta se renueve constantemente, de forma
automática, manteniendo siempre invariable
su concentración y todas las demás
constantes de presión, temperatura, etc. La
buena impregnación en la pastera depende,
en primer lugar de la afinidad entre colorante y textil; pero también de la solución en sí, puesto
que ella transporta el colorante a la fibra o tejido. Las fuerzas tensoactivas entre solución y textil
condicionan la rapidez y efectividad de la impregnación; por ello es corriente que a la solución
tintórea se añadan productos humectantes.

TIPOS DE FOULARDADO

Una vez el textil ha sido impregnado, se procede a la fijación del colorante sobre el textil. Si el
coeficiente de difusión del colorante es elevado y la afinidad entre colorante y textil también,
permite que este proceso de fijación se haga a temperatura inferior a los 1000C. De no ser así,
hay en la industria varios sistemas de fijación. Según el medio y método de calentamiento, si lo
hay, tendremos los siguientes tipos de foulardados, diferenciados además por calentamiento en
seco o en frío.

PAD-BATCH Foulardado con difusión y fijado en frío. Empleado para colorante con gran afinidad
por el textil y con alto coeficiente de difusión. Así y todo, el proceso tintóreo suele ser largo, de
varias horas.
PAD-ROLL Foulardado con difusión y fijado en caliente. La subida de temperatura se produce en
compartimento estanco, manteniendo en la materia impregnada la misma humedad con que sale
del foulardado. En esas constantes de humedad y temperatura, en reposo, se produce la fijación
del colorante.

PAD-STEAM Foulardado con difusión y fijado en vapor. Permite reducir el tiempo de fijación
mediante vaporizado intermedio a 100-1050C, de 30 seg. a 5 min., según colorantes e intensidad.
Después de este vaporizado se pasa el tejido por una solución salina con 10-20 grs/l., a
temperatura de ebullición, y finalmente se lava el textil
tintado.

PAD-DRY Foulardado con difusión y fijado en seco. Puede haber o no un secado intermedio, a
100-1500C; en ese caso el fijado posterior será en temperaturas de 150-1600C.

PAD-SATL Foulardado con difusión y fijado en lavado salino. Empleado para colorantes que fijan
bien en solución salina.

PAD-JIG Foulardado con difusión y fijado en Jigger. Después de la impregnación, el proceso

continúa en el Jigger para desarrollar y fijar el color, según sus características químicas.

4. Tratamientos en procesos finales de tintura

 Los tratamientos posteriores a la tintura tienen como finalidad conseguir las características
de color y solidez deseadas.
Comenzando siempre por eliminar el colorante que no se ha fijado.
Mejoramiento de la solidez a la luz, al lavado en seco o en húmedo.
Desarrollo del verdadero color, por medios químicos, en otras reacciones posteriores o por
medio de detergentes.
Dado que es forzar una segunda reacción química, ésta suele hacerse a temperatura de al
menos los 1000C.
La eliminación de impurezas no es sólo por razones elementales sino porque ellas
afectarían mucho a acabados posteriores en el tejido, como el estampado o el apresto, por
ejemplo.

La apariencia del denim Los “blue jeans” o las chaquetas de denim son azules en el lado exterior pero de
color mucho más claro en el lado interior, debido a las técnicas empleadas en la tejeduría y el teñido del hilo.
El término “denim” describe un tejido duro de algodón producido por el proceso de tejeduría de ligamento de
sarga, en el cual los hilos longitudinales (urdimbre) son teñidos con índigo azul, mientras que los hilos
transversales (trama) permanecen de color blanco.
La apariencia del tejido es así determinada por el hilo de urdimbre azul en un lado del tejido, y por la trama
de color claro en el otro lado. Otro secreto de la apariencia del denim está en el uso de índigo, un colorante
derivado originalmente de una planta.

GOFRADO(GRABADO)

Se basa en el aplastamiento de distintas zonas de un tejido mediante la aplicación de un cilindro

grabado con un dibujo.

Consiste en producir, por presión de un cilindro convenientemente grabado y caliente, unos surcos
en la superficie del tejido. Este efecto se puede convertir en permanente, con el empleo de
resinas sintéticas, de aplicación interna.

IMPERMEABLE:

Acabado que transforma los tejidos en impermeables al agua, ya sea por recubrimiento de
superficie por una película o capa, o bien por transformación del mismo en hidrófobo.

El acabado impermeable en un tejido no permite el paso del agua ni del aire.

Un tejido puede ser impermeable a condiciones atmosféricas normales, pero puede dejar de serlo
a medida que aumentamos la presión.

La impermeabilización de un tejido se efectúa aplicándole una fina película de una materia

impermeable. Puesto que estas materias tienden a crear pequeñas burbujas que posteriormente
se transforman en poros, conviene realizar dos pasadas.

Los productos empleados habitualmente son:Látex, Cauchos naturales (poca resistencia al

envejecimiento), Cauchos sintéticos, Resinas acrílicas, Resinas vinílicas, Siliconas.

En cuanto a los procesos de impermeabilización podemos distinguir:

Por Recubrimiento. A una cara. A dos caras. Tipo Sándwich. En todos estos tipos,
después de la impregnación que habitualmente se efectúa en rasqueta, se seca la resina
 mediante un tratamiento térmico llamado gelificación, y posteriormente se vulcaniza en
autoclave. Se puede aplicar un relieve a este recubrimiento mediante un gofrado.
Por Calandrado. Se pasa el caucho por una calandra obteniéndose una película que, con
una viscosidad adecuada, se aplica a los tejidos previamente preparados con un mordiente.

INARRUGABLE:

Este acabado trata de proporcionar al tejido facilidad para recuperar su estado físico inicial.

Las fibras poseen zonas amorfas y cristalinas que le dan características diferentes. Las amorfas
confieren a la fibra deformación elástica, con lo que al aplicar una tensión se recupera la posición
inicial; en cambio, las zonas cristalinas dan a la fibra características plásticas, es decir que no se
recupera la posición inicial.

El tratamiento inarrugable varía según el tipo de fibras al que vaya dirigido, puesto que se pueden
obtener resultados muy dispares. En el algodón se pierde resistencia, en cambio en la fibrana se
gana; esto es debido a que el algodón posee solo de un 10 a un 20% de zona amorfa, y la
fibrana en cambio del 40 al 50%. Para que el algodón no pierda tanta resistencia al proporcionarle
dicho acabado, se merceriza o caustifica el tejido aumentando la zona amorfa del algodón.

El proceso que se sigue para darle al tejido este acabado es el siguiente:

- Doble impregnación con resina en foulard y escurrido a presión elevada.

- Secado suave para evitar el endurecimiento de la resina.

- Condensación de la resina.

- Lavado con detergente no iónico.

INENCOGIBLE:

Se trata de un acabado que proporciona a los tejidos estabilidad dimensional.

Si la fibra es higroscópica al sumergir el tejido en agua, absorbe agua tendiendo a hincharse, lo

que hace que el tejido encoja y aumente su espesor. También los tratamientos térmicos a
temperaturas elevadas pueden producir en el tejido efectos de encogimiento.

Existen diferentes maneras para evitar el encogimiento del tejido.

- Aplicación de Resinas: Al impregnar el tejido con estas sustancias hidrofóbicas, evitamos que
el agua se combine con los grupos -OH; y que no penetre en la zona amorfa ya que ésta está
ocupada por la resina. Con ello convertimos la fibra en una similar a la sintética.

- Encogimiento por relajación: Tratamiento térmico a temperaturas elevadas proporciona a las

fibras especialmente sintéticas estabilidad dimensional.

- Encogimiento compresivo o Sanforizado:

Transforma los tejidos en inencogibles, basado en el sistema de “encogimiento compresivo”.

Tratamientomecánico en el que se pierden dimensiones pero se gana en resistencia. Hay en el
mercado dos máquinas que se utilizan para este tipo de acabado: El acabado SANFOR y la
máquina PALMER.

El Sanforizado es un tratamiento térmico que se realiza previo al acabado, y que otorga al tejido
fijación dimensional. Se hace en la rama tensora. Es un proceso mecánico a base de agua, vapor
y presión al tejido sobre una banda de caucho que hace encoger hasta el máximo el tejido, con el
fin de que las prendas confeccionadas tengan estabilidad dimensional, con los lavados y
planchados posteriores.

LAVAR-USAR (WASH AND WEAR)

Tipo de acabado que confiere a los tejidos la cualidad de poder ser lavados y usadossin planchar,
o con poca plancha, y capaces de resistir la acción del Cloro.

Entre otras substancias, se emplean Resinas de Triazona, las que aseguran propiedadesde lavar y
usar, con satisfactorio equilibrio en resistencia al desgarro, abrasióny arrugado.

MOARADO

Consiste en comunicar a la superficie del tejido un mostreado especial que lecaracteriza por un
"tornasolado", generalmente ondulado, debido al aplastamiento parcial de la trama. Este efecto es
debido a que habiendo porciones de trama aplastada y otras no, se produce una reflexión distinta
de los rayos luminosos.

Se emplea un cilindro especial, el cual va rayado, vertical u horizontalmente.

El tejido que pasa entre los cilindros es movido en vaivén, con lo que las rayas se entrecruzan
irregularmente sobre la urdimbre, produciendo este efecto de Moarado, de carácter óptico.

Se aplica generalmente a tejidos con la urdimbre de torsión más elevada que la trama.

PERCHADO

Tiene por objeto producir una capa más o menos tupida de pelo en la superficie del tejido para
darle a éste suavidad y repelencia al agua y a las manchas. Se lleva a cabo en la máquina
Perchadora.

Se utilizan rodillos cubiertos por una tela pesada en la cual se incrusta alambre; se llaman rodillos
de percha. Los extremos doblados de los alambres apuntan en la dirección que pasa la tela.

RATINADO

Acabado, variante del Perchado, que aprovecha el pelo levantado durante esa operación,en los
tejidos de algodón y principalmente lana, para luego "rizarlo", ondularlo oensortijarlo de acuerdo
con las exigencias de la moda y con ciertas imitaciones depieles.

IGNIFUGO:

Tratamiento mediante el cual se pretende retardar la acción del fuego sobre los textiles.
Factores que influyen en la inflamabilidad de las fibras:

- A más alto punto de ignición, menor facilidad de combustión.

- Cuanto más irregular sea una fibra, mayor tendencia a la combustión.

- A mayor tupidez del tejido o torsión del hilo, mayor dificultad de lograr la combustión.

- El grado de combustión puede variar dependiendo de los productos químicos que se hayan
añadido al tejido.

Podemos distinguir dos métodos de aplicación de los aprestos ignífugos:

1º. Agentes químicos que no penetran en la fibra: recubren la fibra formando una película
continua de naturaleza ininflamable. Son soluciones orgánicas de cloruro de polivinilo, sólo o
polimerizable con acetato de vinilo.

2º. Agentes químicos que penetran en la fibra: podemos distinguir dos tipos, los que no
reaccionan con la celulosa y los que si lo hacen.

Entre los primeros podemos encontrar las parafinas cloradas, que al entrar en contacto con la
llama desprenden cloro con lo que disminuye la concentración de oxígeno, básico para producir la
combustión. Ácido bórico y bórax, que en contacto con la llama funden y forman una espuma
metálica. Sales amónicas, que actúan desprendiendo amoníaco. Wolframato sódico, que actúan
debido a su poder ininflamable.

En cuanto a los que reaccionan con la celulosa, podemos citar los cloruros de antimonio, que
desprenden cloro, y catalizadores de deshidratación de la celulosa, como el APO, APS, THPC,
Boanex AX, Flaminol, Pirovatex PC, Erifon, Flovan, Caliban FRP44,...

Respecto a las fibras sintéticas podemos destacar que funden al arder y son difíciles de ignifugar.
Con el acabado ignífugo se pretende que este tipo de fibras fundan antes de quemarse.
Actualmente algunas fibras sintéticas se ignifugan en su proceso de fabricación, pudiendo
destacar entre ellas la fibras Trevira.

ORGANDIZADO:

Este acabado proporciona al tejido rigidez y transparencia mediante la aplicación de ácido

sulfúrico.El tejido debe estar preparado para esta operación, se debe chamuscar, desencolar,
descrudar... Para el algodón se utilizan una concentración de ácido sulfúrico a 48º Bè, con la que
se impregna a 15º C. Posteriormente se neutraliza el tejido con NaOH a 25º Bè, después se lava y
se seca.

El tratamiento se puede proporcionar con tensión, que provoca el apergaminado del tejido y la
transparencia de los hilos, o sin tensión que encoge el tejido proporcionando un tacto lanoso.

SUAVIZADO:

Generalmente los tejidos fabricados con fibras sintéticas, no necesitan este tipo de acabado. Se
utilizan cuando debido a los tratamientos previos se hayan modificado las características
superficiales del tejido.
Los suavizantes que se utilizan son "no iónicos" y "catiónicos"; ambos tipos favorecen la absorción
de la humedad, lo que hace que la fibra se suavice y a su vez elimine la electricidad estática.