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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

NOMBRE: CARLOS TINTA

CURSO: TERCERO “A”

FECHA: 20-06-2018

FACULTAD: FISEI

REALIZAR LA SIGUIENTE CONSULTA.

-EJEMPLOS CON ALTO CONTENIDO DE CARBONO

C: 0,6% a 1,67%.
Mn 0,6 a 0,9%
Si > 0,35% (Acero calmado)
P < 0,03%
S < 0,03%

Llaves de acero

Tornillos de acero

Características:
Elevada resistencia, dureza y fragilidad
Baja ductilidad
No apto a la deformación plástica
Pueden ser sometidos a temple y revenido para dotarlos de mayor resistencia al desgaste,
aunque debe cuidarse el enfriado para evitar fisuras.

Aplicaciones:
Fabricación de herramientas de corte: Hojas de sierra, cuchillos, mechas, tenazas, pinzas.
Herramientas para el estado elástico: resortes, cuerdas de reloj
Elementos de tensión: alambres, tensores, cuerdas de piano.

-EJEMPLOS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO

C < 0,3%
Mn 0,3% - 0,6%
P < 0,03%
S < 0,03%

Plástico

Papel

Características:
Estructura predominantemente ferrítica.
Blando, dúctil y de bajas propiedades mecánicas. Baja dureza. Alto alargamiento.
Acepta muy bien el tratamiento de cementación.
Muy buen comportamiento para la soldadura.
No apto para transmisión de potencia.

Aplicaciones:
Basadas en la ductilidad: Estampado (electrodomésticos, carrocería de automóviles, gabinetes
de PC)

Un ejemplo de acero de bajo carbono es aquel que se utiliza para la fabricación de engranes. Los
engranes se encuentran generalmente en constante movimiento, por lo que resulta
indispensable que sean elaborados con un material resistente al desgaste. La dureza superior de
este tipo de aceros frente a los de muy bajo carbono permite resistir la erosión. Así mismo,
generalmente deben soportar grandes cargas ejercidas por la maquinaria en funcionamiento,
por lo que deben ser capaces de resistir grandes esfuerzos sin deformarse ni romperse. Al ser un
material resistente, pero relativamente dúctil, entonces son capaces de soportar grandes cargas
sin deformarse. Adicionalmente, pueden ser sometidos a tratamientos térmicos para mejorar su
durabilidad, dureza, maleabilidad o resistencia al desgaste según se requiera.

La formación de viruta puede presentar dificultades en el acero de bajo contenido en carbono


que
se utiliza a menudo para piezas soldadas. A menor dureza, menor contenido de carbono y
azufre en el acero, más larga será la viruta que se formará.

FUNDICIÓN GRIS

Puente construido con piezas de hierro fundido.

El hierro fundido, hierro colado, hierro triturado, más


conocido como fundición gris, es un tipo de aleación cuyo
tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más


empleados y su nombre se debe a la apariencia de su
superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre.
Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general
como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da
la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
micros estructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de
grafito.

Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950; a partir
de entonces ha desplazado a otros tipos de hierro maleable y hierro gris.
Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313,
específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se
comenzaron a utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros de que
en 1455 la primera tubería de hierro fundido fue instalada en Alemania, en el castillo Dillenberg.

El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido profundas modificaciones,


pasando del método antiguo de foso de colada hasta el proceso moderno por medio de la
centrifugación.

La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4 % de carbono y


de 1 a 3 % de silicio. El silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundición gris de la
fundición blanca; esto es debido a que el silicio es un estabilizador de grafito. Esto significa que
ayuda a precipitar el grafito desde los carburos de hierro. Otro factor importante que ayuda a la
formación del grafito es la velocidad de solidificación de la colada: una velocidad lenta tenderá
a producir más grafito y una matriz ferrítica; una velocidad moderada tenderá a producir una
mayor matriz perlítica. Para lograr una matriz 100 % ferrítica se debe someter la fundición a un
tratamiento térmico de recocido.

Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio


propiciará la formación de clementita, lo cual se conoce como fundición blanca.

FUNDICIÓN ESFEROIDAL

El proceso fue patentado por la International Nickel Company en el año de 1949 cuando se le
otorgó la licencia. Ha tenido un crecimiento bueno en Japón y Alemania, pero sobretodo en
Francia donde la producción se emplea para fabricar tubos centrifugados, en tanto que en
Estados Unidos su empleo se orienta a la industria automovilística. Para conseguir la
cristalización del grafito en forma esferoidal la fundición líquida debe ser sometida a dos
tratamientos consecutivos:

1. Tratamiento de esferoidización.

2. Tratamiento de inoculación.

El primero consiste en añadir a la fundición líquida una aleación o producto que contenga un
elemento esferoidizante. Que por cierto son bastante limitados y entre ellos se encuentran los
siguientes: Magnesio, Calcio, Titanio, Cromo y Azufre, pero en la industria solo el Magnesio y el
Calcio son tenidos en cuenta, y estos elementos son acompañados por otros que sirven como
portadores conformando la aleación deseada.

En cuanto al segundo proceso (inoculación) consiste en someter la fundición esfereodizada a un


tratamiento especial con el fin de evitar que pase parcial o totalmente a fundición blanca e
impedir que los nódulos se disuelvan en el baño metálico fundido desvaneciéndose la acción
esferoidizante del Magnesio. Este proceso se realiza cada vez que el metal sale del horno en el
chorro o en la cuchara los inoculantes más empleados son: ferrosilicio (FeSi), el FeSiCr, el silicato
de calcio, etc.

PRINCIPALES ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE LA FUNDICIÓN ESFEROIDAL


Dentro de los factores más importantes a tener en cuenta en una eficiente nodulización podemos
considerar como el más importante la composición del baño a inocular el cual debe reunir
requisitos muy estrictos en lo que concierne al contenido de azufre y elementos trazas, tales
como, Bi, Sb, As, etc., que son perjudiciales en la esferoidización.

Fundición maleable

Fundición maleable es una fundición de hierro que se obtiene al calentar la fundición blanca a
temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de tiempo prolongado y en una atmósfera
neutra (para evitar la oxidación), donde se obtiene una descomposición de la cementita,
formándose grafito, que se presenta en forma de uvas o rosetas rodeados de una matriz ferrítica
o perlítica, dependiendo de la velocidad de enfriamiento.

La microestructura es similar a la de la fundición nodular, lo que origina una resistencia


relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable. Entre sus aplicaciones más
representativas, están las varillas de acoplamiento, los engranajes de transmisión y las cajas de
diferencial para la industria automotriz, así como accesorios para tuberías y partes para válvulas
de ferrocarril, marinas y otros tipos de trabajos pesados.

Existen dos tipos de esta fundición: fundición maleable de corazón negro y fundición maleable
de corazón blanco.

Características

En las fundiciones maleables la tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad el


carbono a temperaturas alta, constituye la base de la fabricación de dichas fundiciones
quedando de esta manera Fe3 C 3Fe + C. Donde la maleabilización tiene por objeto transformar
todo el carbono que está como cementita en la fundición blanca, en nódulos irregulares de
grafito en forma de gota de mancha de tinta. Las fundiciones maleables, se caracterizan por su
especial aptitud a la deformación, superior a la de las fundiciones grises.

Tipos de fundiciones maleables

Fundición maleable de corazón blanco

De corazón blanco (White-heart):(Europea)

La obtención es mediante la descarburación, calentando la pieza obtenida por moldeo de


fundición blanca. Se requiere un oxidante, que suele ser óxido de hierro, y la pieza se coloca en
cajas herméticamente cerradas a temperaturas entre 900 y 1100ºC durante unos 10 días, para
finalmente enfriarla lentamente. Estas aleaciones deberían presentar una microestructura en la
que sólo apareciera ferrita, pero en la práctica suele quedar algo de grafito nodular e incluso
restos de cementita y perlita sin transformar. Por lo que la migración del C en el núcleo, y la
oxidación en la superficie.

Fundición maleable de corazón negro

De corazón negro (Black-heart):(Americana)

Se basan en la descomposición total o parcial de la cementita. El proceso se realiza calentando


la pieza obtenida en fundición blanca recubierta de un material neutro a una temperatura de
unos 850-900ºC durante unos 6 días. Estas fundiciones presentan una microestructura de
nódulos de grafito sobre matriz ferrítica.

En la agrupación de C en sección por calentamiento del medio neutro (Arena, SiO2. El medio que
rodea la pieza es neutro (SiO2), por lo que la Si, al tener más afinidad con el O, que con el C, hace
que el C no se desplace hacia fuera. De esta forma queda un núcleo negro y duro. La fundiciones
maleables de corazón negro tienen la composición química siguiente 2 - 2,8 % C, 0,9 - 1,7 % Si,
0,25 - 0,65 % Mn, 0,06 - 0,25 % S, 0,08 - 0,25 % P.

FUNDICIÓN BLANCA

La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado bajo la
forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco brillante. Es un
tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo de contracción.

Tipos

Las fundiciones blancas se pueden clasificar en función de la morfología y distribución de las


fases que viene determinada por la etapa de enfriamiento en la que se formaron.

Fundiciones blancas hipoeutécticas: son aquellas que están formadas


por dentritas de austenita primaria transformada en perlita y ledeburita transformada.

Propiedades

Las fundiciones blancas al contener cementita hacen que estas presenten gran dureza y
fragilidad, aunque posee una gran resistencia al desgaste y a la abrasión. El punto de fusión se
encuentra entre los 1100 y 1200 °C.

Utilidades
Al presentar fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es muy limitada en el campo de
la ingeniería. Por otra parte si son muy empleadas en aquellos casos donde la ductilidad no es
un requisito como por ejemplo en camisas interiores de hormigoneras, en placas de
revestimiento de molinos para triturar o en rodillos. Aunque su principal uso es como material
base para fabricar fundiciones maleables.

WEB GRAFÍA:
-https://10conceptos.com/concepto-de-aceros-de-bajo-carbono/
Fuente: Concepto de aceros de bajo carbono

-https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_maleable

-http://www.ub.edu/cmematerials/es/content/fundici%C3%B3n-gris-esferoidal

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