Rubrica Final

Carrera C2
CURSO: GESTION DEL EQUIPO PESADO Semestre: VI

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ACTIVIDAD DE AULA - Nr°05

SEIS SIGMA
PROFESOR: Darío Frías AULA: PERIODO: 2018-1 GRUPOS A B C D
Resultado:
Criterio de Desempeño :
Actividad: HERRAMIENTAS ESTADISTICAS PARA SEIS SIGMA
FECHA DE EJECUCIÓN 12/06/2018 EQUIPO DE 1 2 3 4 5 6 7 8
FECHA DE ENTREGA 13/06/2018 TRABAJO
APELLIDOS Y NOMBRES FOTO NOTA
ALBINO RANILLA , GUIDO
ESTUDIANTES:
CONDORI CALCINA , WILSON
HUMAREDA RUIZ , JULIO ALAN
COMPETENCIAS ESPECÍFICAS:
• Fase Definir:
• Elaborar un diagrama SIPOC
• Elaborar e interpretar correctamente un diagrama de Pareto
• Elaborar e interpretar correctamente un histograma
• Elaborar e interpretar correctamente un grafico de corridas
• Fase Medir:
• Elaborar un plan de medición e interpretar los resultados del plan de medición
• Fase Analizar:
• Elaborar e interpretar pruebas de hipótesis
• Fase Mejorar
• Elaborar un DOE e interpretar los resultados
• Fase Controlar:
• Elaborar e interpretar correctamente graficos de control
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ACTIVIDAD 01 FASE DEFINIR

1. Elabore un diagrama SIPOC del procedimiento de cambio de aceite de motor. NISSAN X-TRAIL T30.
Inicio
5A
Si No
5B
5B
5C
Si No
5D 5D
5E
Si No
5F 5F
Final
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Operaciones. Flujo. Variable del proceso.

Revisar documento autorización firmada por el cliente.
5A
5A= Orden de servicio. Datos: kilometraje del vehiculo.
Inspeccionar los puntos de sujeción esté correctamente puestos.

5B
5B=Estacionar el vehiculo en el elevador.
5C
LLave especifica para retirar el filtro usado, inspeccionar el ajuste
adecuado del filtro nuevo ¾ de vuelta.
5C= Retirar filtro usado y reinstalar filtro nuevo.
Verificar que se drene todo el aceite, con un torquimetro se debe
5D
ajustar de acuerdo al manual recomendando por el fabricante el
5D=Drenar el aceite quemado.
tapon de drenaje del carter, inspeccionar el cambió de la arandela.
5E Verificar correcto llenado de aceite, respetar la capacidad máxima

que requiere.
5E= Llenar aceite nuevo.
Encender el motor esperar que resircule el aceite en todo el
5F sistema, verificar el nivel de aceite debe indicar la varilla entre
5F= Verificar nivel de aceite.
máximo y minimo.
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Un SIPOC es una herramienta que resume las entradas y salidas de uno o más procesos en forma de tabla. SIPOC significa
proveedores, insumos, procesos, productos y clientes que forman las columnas de la tabla.
S I P O C
Proveedor Entrada Proceso Salida Cliente
Oficina de ventas, cliente, Datos del cliente, datos Obtener una cita con el cliente o Orden de servicio, Cliente, oficina de atencion al
área de mantenimiento. del vehiculo, obtener una atencion sin cita. documento de atencion al cliente, área de atencion al
especificaciones(tipo Ofrecer variedad de productos y cliente. mantenimiento del vehiculo.
motor diésel o gasolinero) servicio
Area de mantenimiento, jefe Garantía del técnico Un Tecnico experimentado. Personal técnico Jefe de área de
de área de mantenimiento. especializado, elevador Estacionar el vehiculo en el capacitado mantenimiento.
con trabadores, energía elevador.
trifásica.
Almacen, área de Cilindro con ruedas, Preparar cilindro, quitar filtro Filtro usado. Área destinada de insumos
herramientas, área de enbudo, filtro nuevo, usado y instalar filtro nuevo. usados.
reciclaje. carrito de herramientas,
Almacen, área de Cilindro con ruedas, Quitar tapon de carter, drenar el Arandela usada y aceite Área destinado área de
herramientas. enbudo, Arandelas aceite del motor, regresar el quemado reciclaje de metales,
nuevas, carrito de tapon del carter. bronce, aceite usado.
herramienta.
Almacen, área de 6/4 de aceite 5W-30 Llenar aceite nuevo al motor, Envases vacias, Área destinada para
herramientas, área de con la siguiente encender el motor, verificar el documento de reciclaje de envases de
entrega de vehículos ya especificación: API SG, nivel de aceite, Quitar filtro de conformidad de aceite, Area de insumos no
realizados el PM. API SH, API SJ, API SL. aire usado. Reemplazar filtro de cantidad usada de aceite reutilizables. Jefe de
Filtro de aire Nuevo; aire nuevo y llevar el vehiculo al nuevo. Filtro de aire mantenimiento, cliente,
embudo; carrito para área de entrega usado. caja.
traslado de aceite.
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2. Pareto:
• El área de mantenimieto se retraza en la entrega de los equipos por diferentes motivos. A
continuación se detallas las razones y las frecuencias de los últimos 6 meses. A través de un
análisis de pareto, analice los datos y concluya cuales son las principales causas de demora.
Adjunte la grafica con los resultados.
OBSERVACIÓN FRECUENCIA
Falta de procedimientos 12
Herramientas en mal estado 3
Planificación y programación
25
inadecuada
Inspecciones inadecuadas para
1
Backlog
Falta de entrenamiento 7
Demoras en la entrega de
10
insumos y repuestos
Insumos y repuestos de mala
3
calidad
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La planificación y programación inadecuadas esta fallando en un 40 %, con una frecuencia de 25

veces durante un periodo de seis meses. Se sospecha: falta de organizacion en las programaciones
de acuerdo al tiempo establecido por los fabricantes y/o crear una mejora de esos tiempos ya
establecidos; falta de orden en la hora de trabajar se deben establecer áreas con suficiente espacio,
comodidad para un técnico.
La falta de procedimientos falla en un 20% con una frecuencia de 15 veses. Para cada actividad se
debe revisar el procedimiento que parte esta mal, implementar procedimientos de acuerdo al
fabricante o mejorar. A falta de este documento tan importante no se puede trabajar bien, las
demoras son porque me falte alguna herramienta importante.
Falta de insumos también afecta las demoras en 18 %. Estas demoras se deben preveer con
anticipación, hacer pedidos a tiempo adecuado, porque no estaría bien que lo tenga en almacen tal
insumo guardado por mucho tiempo generaría capital muerta. Muchas veces se ve afectado otros
factores como HUELGAS, etc.
3. Histogramas:
• El área de mantenmiento debe controlar el diámetro de pernos que se instalan en culatas de
motor debido a que cuentan con tres diferentes proveedores de estos pernos. Se sospecha
que los proveedores no están cumpliendo con las especificaciones de los pernos. Elabore un
análisis de los datos haciendo uso de histogramas y compare os resultados de los tres
proveedores. Interprete los datos y concluya con cual de los tres proveedores se debe quedar.
Adjunte las graficas. Los limites de control son: minimo: 2.888, Maximo: 2.891
Perno Diámetro 1 Diámetro 2 Diámetro 3
1 2.888 2.803 3.010
2 2.889 2.992 3.010
3 2.890 2.893 3.011
4 2.889 2.894 3.014
5 2.890 2.944 2.990
6 2.889 2.956 3.000
7 2.890 2.911 3.000
8 2.891 2.850 3.001
9 2.890 2.885 2.999
10 2.890 2.884 3.010
11 2.888 2.812 3.010
12 2.889 2.899 3.011
13 2.890 2.840 3.014
14 2.888 2.843 2.990
15 2.890 2.882 3.000
16 2.892 2.983 3.000
17 2.890 2.932 3.001
18 2.890 2.809 2.999
19 2.889 2.876 3.000
20 2.888 2.806 2.993
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El distribuidor 1 de pernos, ha entregado 4 pernos con límite de control minimo de 2.888, 1 perno con limite
de control máximo y un perno con fuera de control de limite. Este distribuidor tiene un control no tan
satisfactorio porque presenta fallas en su fabricación de pernos, esto se debe a falta de calibración de sus
maquinas, se requiere que tenga mas precisión y control de calidad de los pernos. Los calibradores este
fallando en la presicion de maquinado, requieren mas experenciados, mas capacitación, el área donde esta
instalado las maquinas de fabricación de perno estén presentando fallas falta de mantenimiento. Sus falla
esta representando en un 20 %. Sus productos están satisfechos en un 80 % de su producción.
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El distribuidor 2 de pernos. Ha entregado 4 pernos con límite de control minimo que representa en 20 %
de su producción. Ha entregado 4 pernos con límite de control máximo que también representa el 20 %.
No satisface este distribuidor es mas baja que el distribuidor 1 porque presentar mas fallas en su fabricación
de pernos, representa un 60 % de fallas en el maquinado, los pernos están fuera del rango requerido para
instalar las culatas del motor. Las consecuencias llevaran a fugas de aceite del motor con el tiempo. Debe
calibrar sus maquinas, inspeccionar algún parte del proceso debe estar fallando, debe corregirse lo mas
pronto posible.
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El distribuidor 3 de pernos, Su producción esta fallando en la fabricación de los pernos, no hay un control
de calidad, presicion. El 100 % de la producción esta fuera del rango requerido para instalar las culatas del
motor. Los limites requeridos de los diámetros de los pernos, están fuera de las especificaciones.
Conclucion: Nos quedaremos con el proveedor 1, porque su producccion esta aceptable su margen de error
esta en un 20 %. Este error se puede realizar seguimiento de la planta para poder resolver las fallas del
maquinado de los pernos. Su producción esta aceptable en un 80 %.
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4. Gráfico de Corridas:
• Se esta monitoreando los costos de mantenimiento de tres áreas de mantenimiento mes a
mes para determinar si hay algun tipo de patrón que deba atenderse para ajustar el
proceso. Analice los datos e indique si es necesario hacer algun ajuste en algun proceso.
Adjunte las graficas con los resultados.
Mes Costo 01 Mes Costo 02 Mes Costo 03

1 128 1 25.00 1 27
2 48 2 24.99 2 24
3 211 3 25.01 3 27
4 45 4 25.00 4 24
5 147 5 25.02 5 30
6 12 6 24.99 6 28
7 22 7 25.00 7 26
8 93 8 25.01 8 26
9 12 9 25.00 9 27
10 38 10 25.01 10 29
11 58 11 25.00 11 25
12 165 12 25.01 12 24
13 54 13 24.99 13 30
14 61 14 25.01 14 25
15 99 15 25.01 15 28
16 101 16 25.00 16 29
17 2 17 25.00 17 24
18 87 18 25.00 18 27
19 48 19 25.01 19 30
20 75 20 25.00 20 26
21 150 21 25.00 21 26
22 90 22 25.00 22 24
23 60 23 25.00 23 28
24 40 24 25.00 24 28
25 25.01 25 27
26 25.02 26 29
27 24.99 27 29
28 25.02 28 29
29 24.99 29 25
30 25.01 30 21
31 28
32 28
33 27
34 26
35 26
36 28
37 26
38 28
39 25
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40 30
41 29
42 26
43 28
44 25
45 28
46 29
47 27
48 28
49 28
50 28
51 27
52 27
53 26
54 25
55 25
56 26
57 27
58 29
59 29
60 28
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No existe conglomerados el valor obtenido es 0.895, mezclas el valor obtenido es 0.105, tendencias el valor
obtenido es 0.369 y oscilaciones su valor obtenido es 0.631. Hay variaciones en el proceso. Comportamiento
de un proceso normal. Existen causas comunes de variación en este proceso, los datos se muestran un
comportamiento aleatorio.
La variación por causas comunes es una variación que no se puede separar, una parte natural del proceso.
Un proceso es estable cuando solamente las causas comunes esten ahi, no las causas especiales, afectan la
salida del proceso.
Los costos de mantenimiento no tienen un costo fijo varian, es problable que se este monitoreando
inspeccionando varias partes de la maquina, estas actividades varian sus costos, por ejemplo inspección
visual sistema de combustible y usar el programa ET cat para obtener información sobre las presiones que
estaba trabajando el conjunto conmol riel. Estas tareas tienen diferentes costos. Y más tiempo de demora.
Pero tienen su proceso como se deben realizar, si invirtiéramos estas dos tareas, habría mucha demora y
inificiente con el técnico nuevo.
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Se puede apreciar el grafico no hay conglomerados su valor (0.963), tendencias su valor (0.559), oscilaciones
su valor (0.441); pero si hay mezclas en los datos 16, 17, 18 y 20, 21, 22, 23, 24 su valor de (0.037). Las
mezclas indican datos combinados a partir de varios tipos de mantenimiento o de dos procesos que operan
a diferentes niveles. Si el valor p para mezclas es menor que 0.05, hay mezclas en mis datos como indica la
flecha.
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Se puede observar en la grafica hay tendencia en los datos 55 hasta 60 donde indica la flecha es un cambio
gradual sostenido en los datos, sea hacia arriba o hacia abajo. Las tendencias me están avisando que un
proceso saldrá de control lo más pronto posible. Una tendencia puede deberse a factores tales como
herramientas desgastadas, nuevos mecánicos, nuevos operarios en las maquinas, nueva tecnología como el
control electrónico. Si el valor p para las tendencias es menor que 0.05, si hay una tendencia en los datos
que se obtuvo.
Se debe monitorea, verificar este punto porque esta sucediendo a que se debe, porque salirse del control
una actividad y varias, no es un resultado favorable el área de mantenimiento o de operaciones.
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ACTIVIDAD 02 FASE MEDIR

1. Demuestre gráficamente el procedimiento para diseñar un plan de medición de una variable
haciendo uso de el software minitab
PRIMER PASO:
Copiamos los valores de la medición que

se nos fue entregada en una hoja de
trabajo.
SEGUNDO PASO:
Seleccionamos “Estudio R&R del

sistema de medición(cruzado)”
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TERCER PASO:
Seleccionar de la siguiente
manera:
Seleccionar Opciones Verificar

de la “ Variación del estudio”
este en 6 y seleccionar Aceptar.
Seleccionar Aceptar
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2. Haciendo uso de un plan de medición y diferentes herramientas de medición se midió diferentes

variables continuas. Utilizando los datos adjuntos analice e interprete los resultados de los planes
de medición ejecutados. Concluya cual plan de medición cumple condiciones para ser usado.
OrdenCorrida Partes Operadores Diámetro Longitud Presión

1 2 A 280 41 12.41
2 3 A 375 54.62 12.1
3 1 A 80.11 34.78 13.1
4 2 B 280 41 12.58
5 1 B 79.71 34.22 12.6
6 3 B 375 55.29 12.23
7 2 C 280 41.01 12.36
8 3 C 375 54.96 12.1
9 1 C 79.76 34.21 12.65
10 1 A 80.1 35.05 13.1
11 2 A 280 41 12.2
12 3 A 375 55.2 11.54
13 3 B 375 55.15 12.22
14 2 B 279.5 40.99 12.48
15 1 B 79.9 34.72 12.85
16 1 C 79.75 34.22 12.6
17 3 C 375 55 12.16
18 2 C 280 41 12.55
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La siguiente grafica nos indica que la

contribución de reproducibilidad y la
repetividad al proceso es cero .La suma
de la repititibidad y la reproducibilidad
nos resulta “R&R del sistema de
medición” y esto significa que de la
variación normal del proceso , ambas son
cero .
En cambio el mismo proceso si esta en
capacidad de identificar las diferencias de
“parte a parte” , es capaz de diferenciar la
medición de diámetro de los diferentes
operadores.
Esta grafica hasta el momento esta
bastante bien, el porcentaje de
contribución es del 100%.
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La siguiente grafica de reproducibilidad

nos indica que el operador A y C, estan
dentro de los limites de control ; también
indica que el operador B un punto se ha
salido de los limites de control. Lo que se
debería realizar es un ajuste con el
operador B .
La siguiente grafica nos indica que el

operador A , B y C estan realizando una
correcta medición ya que se encuentra sus
puntos fuera de los limites de control , esta
grafica es un buen indicador.
La siguiente grafica nos indica que los

operadores A, B y C estan siguiendo un
proceso y medición correcta , ya que las
líneas estan paralelas y juntas , esta grafica
sigue dando un buen indicador que se esta
realizando lo correcto.
La siguiente grafica nos grafica una línea

horizontal , que nos indica que los tres
operadores estan realizando un gran
proceso y medición..
El proceso es mayor que 5 , por lo cual el

proceso esta muy bien establecido , es el
mejor proceso.
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contribución de reproducibilidad y la
repetibidad al proceso son muy bajas .
La suma de la repititibidad y la
reproducibilidad nos resulta “R&R del
sistema de medición” y esto significa que
de la variación normal del proceso , ambas
estan aportando poco de un porcentaje de
contribución de 0.03.
capacidad de identificar las diferencias
medición de presión de los diferentes
operadores.
Esta grafica hasta el momento esta bastante
bien, su porcentaje de contribución es del
99.97.
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nos indica que los operadores A , B y C ,
sus puntos estan por salirse de los limites
de control , no estan mal , pero podrían
mejorar ayudándolos mejor a entender el
proceso.

operadores A , B y C estan realizando una
muy buena medición de longitud ya que
sus puntos de encuentran fuera de los
limites de control ; los equipos estan muy
bien calibrados y certificados.

operadores A, B y C estan siguiendo un
proceso y medición correcta , ya que las
líneas estan paralelas y juntas , esta grafica
sigue dando un buen indicador que se esta
realizando lo correcto.

horizontal , que nos indica que los tres
operadores estan realizando un gran
proceso y medición..
El proceso es mayor que 5 , por lo cual el

proceso esta muy bien establecido , pero
podría mejorar , ayudando un poco mejor
a los mecánicos .
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INTERPRETACIÓN DE GRAFICAS

contribución de reproducibilidad al
proceso es muy baja y la repetibidad se
esta aumentando un poco
La suma de la repititibidad y la
reproducibilidad nos resulta “R&R del
sistema de medición” y esto significa que
de la variación normal del proceso , ambas
estan aportando poco .
capacidad de identificar las diferencias
medición de presión de los diferentes
operadores.
Esta grafica hasta el momento esta
bastante bien.
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nos indica que el operador A , esta fuera de
los limites de control ; también indica que
los operadores B y C han comprendido el
proceso correctamente de medición de
presión . Lo que se debería realizar es un
ajuste con el operador A (volver a
explicarle el proceso)
La siguiente grafica nos indica que el

operador A , esta realizando una correcta
medición ya que se encuentra sus puntos
fuera de los limites de control ; en cambio
los operadores B y C , estan realizando una
incorrecta medición de presión en las
diferentes variables ya que sus puntos estan
dentro de los limites de control (podría ser
que los equipos esten mal calibrados).

operadores B y C su tendencia es paralela
y van en un sentido , el cual nos indica que
su proceso y medición son los correctos ;
en cambio el operador A su tendencia su
tendencia es alejada por lo cual como
anteriormente se dijo , se tendría que
ajustar o volver explicar el proceso.En esta
grafica los tres operadores tendrían que ser
lo mas paralelo posible y cercano.

casi horizontal , sino fuera por el operador
A que como ya se menciono se debería de
ajustar su proceso , esta seria mas
horizontal , que seria lo recomendable.
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El proceso esta bastante

bien
El proceso es menos que 5 , por lo cual el

proceso debe ser reajustado y hablar o
medir el proceso del operador A , para
que este numero sea mayor que 5.
ACTIVIDAD 03 FASE ANALIZAR

Se observa la vida promedio de neumáticos de una flota de camiones. Responda a la siguiente pregunta:
Existe evidencia estadistica de que la vida promedio de los neumáticos sea menor a 7000 horas? Elabore
un test de hipoteis y sustente su respuesta
VIDA 01
5607
6395
6761
5765
5606
5722
7012
6916
7475
8001
7863
6487
5630
5741
5412
6720
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7953
6394
7059
6482
5607
6395
6761
5765
5606
5722
7012
6916
7475
8001
a) Procedemos a copiar los datos de la muestra de 30 datos en la hoja de trabajo del Minitab para proceder a
realizar la operación
1
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b) Procedemos a realizar la operación ingresando a la pestaña Asistente→Pruebas de HIpotesis
c) Ejecutada las acciones, apreciaremos el siguiente recuadro

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d) Apreciamos diferentes objetivos en la cual nos centramos en comparar muestras con un objetivo y
elegiremos la opcion “t de una muestra”
e) Una vez seleccionada la opcion “t de una muestra” nos aparecera un cuadro con opciones para realizar la
hipotesis, en el cual nos pide señalar la columna de datos →objetivo que se desea probar la media → lo
que se requiere determinar → y el nivel de significancia →procedemos a Ejecutar
1
2
6
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f) Ejecutamos las opciones ingresadas en el recuadro y nos mostrara las siguientes graficas que
procederemos a interpretar y resolver la pregunta.
No se aprecian
valores atípicos en
la muestra
realizada
La vida promedio de los

neumáticos de la flota de
camiones es menor a 7000Hrs
con un nivel de significancia de
0.05 y una desviación estándar
de 824.74 Hrs.Hay la suficiente
evidencia estadística de que la
vida promedio de los
neumáticos sea menor a 7000
horas, se recomienda hacer
una revisión al proceso ya que
no sobrepasa el objetivo
esperado y el cambio se realiza
antes de lo requerido lo cual es
un indicador que el proceso se
viene llevando
inadecuadamente.
Objetivo, la mayoría
de datos están por
debajo
de 7000 hrs
0
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Se observa la vida promedio de neumáticos de mandos finales de una flota de cargadores. Responda a la
siguiente pregunta: Existe evidencia estadistica de que la vida promedio de los mandos finales sea menor a
12000 horas? Elabore un test de hipoteis y sustente su respuesta
VIDA 02
11891
11869
11972
11983
12074
11909
11964
12040
12088
11914
12002
11920
12076
12021
12086
12019
12002
12084
12022
12046
11998
12041
11921
11917
11974
11973
11992
11995
12015
11995
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b. Procedemos a realizar la operación ingresando a la pestaña Asistente→Pruebas de HIpotesis

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c. Ejecutada las acciones, apreciaremos el siguiente recuadro, seleccionaremos la opcion “t de una muestra”.
d. Una vez seleccionada la opcion “t de una muestra” nos aparecera un cuadro con opciones para realizar la
hipotesis, en el cual nos pide señalar la columna de datos →objetivo que se desea probar la media → lo que
se requiere determinar → y el nivel de significancia →procedemos a Ejecutar
5
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e. Ejecutamos las opciones ingresadas en el recuadro y nos mostrara las siguientes graficas que procederemos
a interpretar y resolver la pregunta.
No se aprecian valores
atípicos en la muestra
realizada los cuales
deberían ser verificados en
el proceso
La vida promedio de los

neumáticos de la flota de
los mandos finales de un
cargador NO es menor a
12000Hrs. El proceso se
viene realizando
adecuadamente ya que
cumple las expectativas, ya
que las muestras realizadas
se dan por encima de las
12000 Hrs. Se debe realizar
una revisión al proceso de
gestión de neumáticos,
Hay la suficiente evidencia
estadística de que la vida
promedio de los neumáticos
no sea menor a 12000 horas.
Se sospecha que el resultado de la calibración de valvulas del tecnico A es ligeramente inferior a la

calibración de valvulas del técnico B indique si esto es cierto en base a las muestras adjuntas. Realice un
test de hipotesis para analizar este supuesto y sustente su respuesta
Ajuste Ajuste
TA TB
0.030 0.002
0.043 0.104
0.040 0.055
0.029 0.017
0.028 0.004
0.022 0.044
0.034 0.096
0.021 0.075
0.038 0.067
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0.022 0.066
0.033 0.057
0.032 0.011
0.008 0.040
0.026 0.048
0.027 0.051
0.034 0.052
0.027 0.044
0.031 0.030
0.034 0.010
0.039 0.039
Carrera C2
Página 34 de 53
b. Procedemos a realizar la operación ingresando a la pestaña Asistente→Pruebas de HIpotesis
c. Ejecutada las acciones, apreciaremos el siguiente recuadro, seleccionaremos la opcion “t de una muestra”.
d. Una vez seleccionada la opcion “t de dos muestras” nos aparecera un cuadro con opciones para realizar la
hipotesis, en el cual nos pide señalar la columna de datos →objetivo que se desea probar la media → lo que
se requiere determinar → y el nivel de significancia →procedemos a Ejecutar
1 2
6
Carrera C2
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e. Ejecutamos las opciones ingresadas en el recuadro y nos mostrara las siguientes graficas que procederemos
a interpretar y resolver la pregunta.
No existe suficiente evidencia

estadística para concluir que
la media de ajuste del Tecnico
A sea menor que el ajuste del
técnico B. El técnico A realiza
sus ajustes con una
frecuencia de repetitividad al
contrario del técnico B
que tiene
variaciones en sus ajustes. Se
recomienda hacer un
seguimiento del proceso asi
como la verificación y
calibración de las
herramientas que utilizan
para realizar sus ajustes.
Carrera C2
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ACTIVIDAD 04 FASE MEJORAR

1. Haciendo uso del software minitab diseñe un experimeto para analizar la interacción de tres
factores que interactuar en la vida promedio de los embragues de las trasmisiones power shift.
Evidenci en imágenes todo el proceso de configuración del experimento en minitab
a. Factores:
• Espesor: minimo=5.35, máximo=5.99
• Material: bronce o grafito
• Presión de acoplamiento: minimo=130PSI, máximo 180 PSI
PASO 1:
Seleccionar “Crear diseño

factorial”
PASO 2:
1° Cambiar en “ Numero de
factores” a 3
2° Seleccionar la opción
“Diseños … ”
PASO 3:
Carrera C2
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Seleccionar la opción “Factorial

completo ” y seguidamente seleccionar
la opción “Aceptar”
PASO 4:
Seleccionar la opción
“Factores …”
Ingresar los valores de la

siguiente manera, seguidamente
seleccionar la opción “Aceptar”
Carrera C2
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“Resultados..”
Seleccionar la opción “Tabla de

resumen , tabla de alias” y
seguidamente seleccionar “Aceptar”
“Aceptar”
Resultados
Carrera C2
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2. Utilizando los siguientes datos de un experimento encuentre los parámetros adecuados para
asegurar una vida promedio de neumáticos de 4000 horas. Y luego optimice los parámetros para
asegurar una vida promedio de 5000 horas. En el analisis debe incluir las graficas de cubo, grafica
de contorno y optimizador de respuesta
OrdenEst OrdenCorrida PtCentral Bloques Presión Temperatura Marca Resultados

3 1 1 1 90 70 A 2000
4 2 1 1 120 70 A 3000
7 3 1 1 90 70 B 2000
8 4 1 1 120 70 B 3600
2 5 1 1 120 58 A 5000
6 6 1 1 120 58 B 5000
1 7 1 1 90 58 A 2000
5 8 1 1 90 58 B 2000
2. Utilizando los siguientes datos de un experimento encuentre los parámetros adecuados para
asegurar una vida promedio de neumáticos de 4000 horas. Y luego optimice los parámetros para
asegurar una vida promedio de 5000 horas. En el analisi debe incluir las graficas de cubo, grafica de
contorno y optimizador de respuesta
OrdenEst OrdenCorrida PtCentral Bloques Presión Temperatura Marca Resultados

3 1 1 1 90 70 A 2000
4 2 1 1 120 70 A 3000
7 3 1 1 90 70 B 2000
8 4 1 1 120 70 B 3600
2 5 1 1 120 58 A 5000
6 6 1 1 120 58 B 5000
1 7 1 1 90 58 A 2000
5 8 1 1 90 58 B 2000
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La presión es un factor que me va a determinar la vida promedio de los neumáticos. Tambien esta en el
limite el factor presión y temperatura juntos. La temperatura también es un factor que debo tener
presente en la vida de los neumáticos.
La marca no afecta tanto A y B.
Carrera C2
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El factor mas relevante es la presión y temperatura juntos van a interactuar, debo tenerlo presente, de
igual manera la temperatura sola es un factor independiente también relevante que debo tener en cuenta,
que se vera afectado a vida promedio de los neumáticos. Finalmente la presión también se vera afectado
es otro factor que debo tener en cuenta.
Carrera C2
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En este grafico el resultado más óptimo que se ve es, una temperatura de yrabajo a 58°C y una presión de
120 PSI tanto para la marca A y B, la vida del neumático es 5000 horas.
Si se trabaja con temperatura de 70°C con una presión de 90 PSI la vida del neumático duraría 2000 horas.
Si se trabaja con una presión de 120 PSI y una temperatura de 70°C la vida del neumático estarai en
promedio de 3600 horas.
La vida del neumático depende del operador, como no opere la maquina, se veria afectado si no avisa en el
momento adecuado para regular las presiones y temperatura del neumático. La comunicación es esencial
para un control optimo.
Carrera C2
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Para que la vida de los neumáticos dure 4000 horas debo monitorear una presión en los neumáticos de
110.185 PSI y una temperatura de 58.1233°C, ambos parámetros deben monitorearse para que los
neumaticos duren las 4000 horas trabajando.
Que pasaría si la temperatura lo controlo a 69°C la vida de los neumáticos con una precion de 110.185 PSI
la vida de los neumáticos estaría alrededor de 2691 horas.
Que pasaría si la temperatura lo controlo a 65°C y una presión de 119.185 PSI la vida de los neumáticos
estaría en promedio de 3240 horas.
Que pasaría si mantengo la temperatura a 58°C y la presión del neumático cambio a 99.8865 PSI la vida de
los neumáticos se vera afectado. Y su duración estaría en promedio de 2981 horas.
Que pasaría de mantengo la temperatura a 58°C y la presión del neumático cambio a 90.39 PSI la vida del
neumático estaria alrededor de 2038 horas.
La marca tanto como A y B, no afecta en la vida de los neumáticos.
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La vida de los neumáticos que me dure 5000 horas debo monitorear una presión en los neumáticos de
119.972 PSI y una temperatura de 58.0357°C, ambos parámetros deben monitorearse para que los
nematicos me duren las 49991 horas.
Se observa que manteniendo la temperatura a 58.0357°C y aumentando la presión a 119.972 PSI aumenta
la vida de los neumáticos. Es un parámetro que debe monitorearse y de igual manera no afecta en nada la
marca A y B. es la presión máxima de este rango. Tampoco seria ideal aumentar mas presión se tendría
que calcular los parámetros nuevamente. Es problable que afecte la vida de los neumáticos aumentando la
presión.
No se recomienda.
El rendimiendo mas bajo es trabajar con temperatura de 69.81°C y una presión de 90.39PSI la vida del
neumático llegaría a 2013 horas. Es lo que normalmente sucede cuando se deja a un lado el monitoreo, un
operador nuevo o sin capacidad para ejercer el trabajo.
Carrera C2
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ACTIVIDAD 05 FASE MEJORAR

Se ha extraido una muestra en subgrupos de 4 de MTTR de una flota de 6 excavadoras. Se quiere determinar
si el MTTR esta dentro de especificaciones. Según los siguientes datos. (Sustente la interpretación y muestre
el grafico de control)
Especificación del MTTR:
Media:
Linea central: 3hrs, minimo: 1.8 hrs, máximo: 4hrs.
Rango:
Linea central: 4, minimo:1, máximo:5
Datos:
MTTR
0.3
0.1
4.4
4.9
3.9
3.9
4.1
3.9
2.6
1.8
3.7
2.2
3.1
2.1
3.7
2.9
4.3
0.9
3.3
2.6
1.2
3.5
0.1
4.0
a) Copiamos nuestros valores al minitab

Carrera C2
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b. Nos dirigimos a la pestaña Asistente → Graficas de control

Carrera C2
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c. Seleccionamos Graficas IMR
d. Procedemos a completar los datos de la tabla

Carrera C2
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f. Procederemos a analizar la gráfica
LIMITE DE
CONTROL
SUPERIOR
LIMITE DE CONTROL
INFERIOR
INTERPRETACION DEL GRAFICO MEDIAS Y RANG
El valor promedio de los datos supera los limites de control; los rango que son las variaciones de
los valores minimos y máximos de igual manera están por debajo de limite de control inferior se
recomienda hacer un seguiminiento para ver la causa del porque los valores sobrepasan los limites
de control. Como una conclusión específica se indica que la media del proceso esta fuera de los
puntos de control. Las repaciones que se realizar en el tiempo disponible son muy reducidas a lo
establecido; los técnicos no estarían siguiendo un proceso adeacuado en las tareas y/o actividades
designadas que prodian producir demoras en posterior intervenciones a los equipos.
Carrera C2
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Analice los datos de unidades producidas por el equipo de prensado de cadenas y determine si la proporción
de unidades prensadas esta dentro o fuera de control. La media y el rango se deben determinar de los
mismos datos. (Sustente la interpretación y muetsre el grafico de control)
Calibraciones Producidas Calibraciones Defectuosas
(n) (x)
145 10
236 1
184 4
122 6
215 12
218 35
221 21
149 32
189 12
156 22
172 24
125 35
118 21
164 19
215 17
248 21
168 23
159 24
Carrera C2
Página 50 de 53
a. Copiamos nuestros datos a la hoja de trabajo del minitab
b. Nos vamos a la pestaña Asistente → Graficas de control

Carrera C2
Página 51 de 53
c. Seleccionamos Elementos defecutosos → Grafica P
d. Completamos el siguiente cuadro con los siguientes datos

Carrera C2
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e. Procederemos a visualizar la grafica que analizaremos
INTERPRETACION DE LAS CALIBRACIONES DEFECTUOSAS
Las calibraciones aun están dentro de los limites del control, por lo tanto el proceso aun esta dentro
de lo aceptable, solo podemos visulizar un punto que esta cercano al limite de control. La cantidad
de veces que se han realizado calibraciones defectuosas es todavía aceptable ya que no supera
nuestros límites de control.
Carrera C2
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CRITERIOS DE EVALUACION DE LAS ACTIVIDADES
ASPECTOS A EVALUAR EN TALLER PUNTOS PUNTAJE

I PROCEDIMIENTOS DE ANALISIS
1. SIPOC 20
2. Pareto 10
3. Histograma 10
4. Grafico de corridas 10
5. Plan de medición 20
6. Hipotesis 20
7. DOE 20
8. Graficos de control 10
TOTAL 120 Tres notas sobre 40

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CURSO: GESTION DEL EQUIPO PESADO Semestre: VI

ACTIVIDAD DE AULA - Nr°05

PROFESOR: Darío Frías AULA: PERIODO: 2018-1 GRUPOS A B C D

Actividad: HERRAMIENTAS ESTADISTICAS PARA SEIS SIGMA

FECHA DE EJECUCIÓN 12/06/2018 EQUIPO DE 1 2 3 4 5 6 7 8

FECHA DE ENTREGA 13/06/2018 TRABAJO

APELLIDOS Y NOMBRES FOTO NOTA

ALBINO RANILLA , GUIDO

HUMAREDA RUIZ , JULIO ALAN

ACTIVIDAD 01 FASE DEFINIR

Operaciones. Flujo. Variable del proceso.

Inspeccionar los puntos de sujeción esté correctamente puestos.

5E Verificar correcto llenado de aceite, respetar la capacidad máxima

La planificación y programación inadecuadas esta fallando en un 40 %, con una frecuencia de 25

Mes Costo 01 Mes Costo 02 Mes Costo 03

ACTIVIDAD 02 FASE MEDIR

Copiamos los valores de la medición que

Seleccionamos “Estudio R&R del

Seleccionar Opciones Verificar

2. Haciendo uso de un plan de medición y diferentes herramientas de medición se midió diferentes

OrdenCorrida Partes Operadores Diámetro Longitud Presión

La siguiente grafica nos indica que la

La siguiente grafica de reproducibilidad

La siguiente grafica nos indica que el

La siguiente grafica nos indica que los

La siguiente grafica nos grafica una línea

El proceso es mayor que 5 , por lo cual el

La siguiente grafica nos indica que la

La siguiente grafica de reproducibilidad

La siguiente grafica nos indica que los

La siguiente grafica nos indica que los

La siguiente grafica nos grafica una línea

El proceso es mayor que 5 , por lo cual el

La siguiente grafica nos indica que la

La siguiente grafica de reproducibilidad

La siguiente grafica nos indica que el

La siguiente grafica nos indica que los

La siguiente grafica nos grafica una línea

El proceso esta bastante

El proceso es menos que 5 , por lo cual el

ACTIVIDAD 03 FASE ANALIZAR

b) Procedemos a realizar la operación ingresando a la pestaña Asistente→Pruebas de HIpotesis

c) Ejecutada las acciones, apreciaremos el siguiente recuadro

La vida promedio de los

b. Procedemos a realizar la operación ingresando a la pestaña Asistente→Pruebas de HIpotesis

La vida promedio de los

Se sospecha que el resultado de la calibración de valvulas del tecnico A es ligeramente inferior a la

b. Procedemos a realizar la operación ingresando a la pestaña Asistente→Pruebas de HIpotesis

No existe suficiente evidencia

ACTIVIDAD 04 FASE MEJORAR

Seleccionar “Crear diseño

Seleccionar la opción “Factorial

Ingresar los valores de la

Seleccionar la opción “Tabla de

OrdenEst OrdenCorrida PtCentral Bloques Presión Temperatura Marca Resultados

OrdenEst OrdenCorrida PtCentral Bloques Presión Temperatura Marca Resultados

ACTIVIDAD 05 FASE MEJORAR

a) Copiamos nuestros valores al minitab

b. Nos dirigimos a la pestaña Asistente → Graficas de control

c. Seleccionamos Graficas IMR

d. Procedemos a completar los datos de la tabla

f. Procederemos a analizar la gráfica

INTERPRETACION DEL GRAFICO MEDIAS Y RANG