Tecnologia da soldagem

Soldabilidade de Aços carbono e Aços

alta resistência baixa liga.
Aços Carbono

Aços carbono são ligas de ferro e carbono, com até 2% de carbono, que
pode conter como elementos residuais Mn, Si, S e P oriundos das matérias
primas ou processo de fabricação, ou seja, a sua presença não foi resultado de
uma adição intencional com o propósito de melhorar as propriedades do
material, como no caso dos elementos de liga utilizados nos demais tipos de
aços. Os aços carbonos podem ser divididos em quatro classes de acordo com
o teor de carbono apresentado, estas classes são:

Aços de baixo carbono: apresentam teores de carbono < 0,15%.

Aços doces “mild steels”: apresentam teores de carbono na faixa de 0,15

a 0,3%.

Aços de médio carbono: apresentam teores de carbono na faixa de 0,3 a

0,5%.

Aços de alto carbono: apresentam teores de carbono na faixa de 0,5 a

1,03%

O sistema usual para a classificação dos aços de uma forma geral é a

designação numérica de aços carbono e aços ligados do American Iron and
Steel Institute, ou sistema de classificação AISI ou como SAE, uma vez que foi
desenvolvido originalmente pela Society of Automotive Engineers. Neste
sistema os dois primeiros números nos indica o tipo e classes de liga ao qual o
material pertence e é denominado como designação da série, enquanto que os
dois últimos números nos indica o valor médio de carbono através do resultado
do resultado do teor médio de carbono multiplicado por 100. A seguir temos
uma tabela exemplificando a designação dos aços carbono através desse
sistema.
 Recentemente, uma nova classificação dos aços introduziu a técnica de
processamento do aço como categoria. Estes aços, conhecidos por várias
designações, são comumente descritos como aços trabalhados
termomecanicamente.

Os aços carbono são geralmente aplicados quando não são exigidas

propriedades específicas como alta tenacidade, alta resistência mecânica ou
resistência a corrosão, ou seja, embora exista a possibilidade de submeter este
material a um processo de endurecimento superficial, serem trabalhadas a frio
e ao fato de que as ligas com maiores teores de carbono apresentam
resistências médias e condições de temperabilidade (reduzida), a sua utilização
se deve em grande parte ao fato de ser um material de baixo custo que pode
ser utilizado em aplicações que não possuem requisitos elevados. Dentre as
propriedades gerais podemos ressaltar: boa ductilidade, boa conformabilidade,
boa forjabilidade, usinabilidade ruim e baixa temperabilidade.

Dentre as possíveis aplicações podemos destacar: chapas pintadas

submetidas a baixas tensões, tubos, chapas utilizadas em estampagem
profunda, parafusos, eixos, alavancas de freio, ferramentas agrícolas,
engrenagens comuns, biela, peças forjadas, componentes estruturais de
máquinas, virabrequim etc.

Soldabilidade de Aços Carbono

O maior problema de soldabilidade relacionado aos aços carbono é a

formação de trincas induzidas pelo hidrogênio, principalmente na zona
termicamente afetada (ZTA). Este tipo de descontinuidade caracterizada por
uma trinca transgranular iniciada no ponto de máxima concentração de tensão,
ocorre principalmente devido a fatores como teor de hidrogênio, microestrutura
do metal de solda (MS) e da ZTA, ao nível de tensão ao qual a solda esta
exposta e a exposição da junta soldada a temperatura ambiente sem
tratamento térmico prévio, que agem de forma isolada ou combinada.

Pode-se reduzir a ocorrência de trincas induzidas por hidrogênio e

otimizar a tenacidade da ZTA através do controle de alguns fatores do metal de
base que favorecem este tipo de descontinuidade. Estes fatores são: a
martensita, o hidrogênio, as tensões residuais e a temperatura próxima a
temperatura ambiente sem tratamento térmico.

A redução da presença da fase martensita na ZTA é alcançada através

do pré-aquecimento da peça antes da soldagem a fim de diminuir a taxa de
resfriamento a fim de impossibilitar a transformação martensítica, além disso a
diminuição da taxa de resfriamento ainda favorece o alívio das tensões
residuais introduzidas pela transformação de fase, favorece a evolução do
hidrogênio para atmosfera. Fórmulas de carbono equivalente (CE) são
comumente usadas para estimar a necessidade de cuidados especiais, com a
elevação deste valor a temperabilidade do aço aumenta diminuindo assim a
sua soldabilidade, uma expressão muito difundida é:

CE = %C + %Mn/6 + %Mo/4 + %Cr/5 + %Ni/15 + %Cu/15 + %P/3

Esta fórmula deve ser utilizada com os valores oriundos da composição

real do aço, quando este é desconhecido é usual usar os valores limites
superiores como fator de segurança, a seguir uma tabela relacionando as
temperaturas de pré-aquecimento necessárias à alguns tipos de liga.

Tipo de aço Temperatura (oC)

Baixo carbono (%C < 0,30) 90-150
Médio carbono (0,30 < %C < 0,55) 150-260
Alto carbono (0,50 < %C < 0,83) 260-430
Aços C-Mo (0,10 < %C < 0,30) 150-320
Aços C-Mo (0,30 < %C < 0,35) 260-430
Aços Ni (< 3,5%Ni) 90-370
Aços Cr 150-260
Aços Cr-Ni 90-590
Ferro Fundido 370-480

O controle do teor de hidrogênio necessita que seja conhecida a fonte da

qual o hidrogênio esta sendo introduzido tais como: fluxos ou revestimentos
úmidos, gases de proteção contaminados, superfície da peça contaminada,
vazamento de água de refrigeração em tochas, pistolas entre outras. Logo é
necessário controlar a umidade do sistema utilizado na soldagem. Outras
formas de extrair o hidrogênio da junta soldada são: o uso de pós-aquecimento,
a fim de viabilizar a difusão do hidrogênio, e o uso de metal de adição
completamente austenítico, uma vez que devido a sua maior solubilidade de
hidrogênio em relação à fase ferrita, ocorre uma concentração de hidrogênio no
metal de solda livrando a região crítica da ZTA.

As tensões residuais podem ser minimizadas através de aquecimento

prévio balanceado e o procedimento de pós-aquecimento.

O pós-aquecimento deve ser em temperatura superior a 150°C,

temperatura abaixo da qual ocorre usualmente a fragilização por hidrogênio, na
maioria das vezes um pós-aquecimento de 2h a 250°C é suficiente para
promover a difusão do hidrogênio, eliminando a susceptibilidade à trinca a frio.

Outros problemas incluem a perda da tenacidade na ZTA, ou na zona

fundida associada com a formação de estruturas de granulação grosseira,
durante a soldagem com elevado aporte térmica, ou com a formação de
martensita na soldagem com baixo aporte térmico; formação de trincas de
solidificação em peças contaminadas ou na soldagem com aporte térmico
elevado, além de descontinuidades relacionadas ao processo e procedimento
de soldagem como mordedura, falta de fusão, porosidade, etc.

De forma geral as ligas de aços carbono podem ser soldados por

qualquer processo a arco, gás ou resistência, contudo devido as suas
diferenças químicas temos algumas ressalvas para cada classe destas ligas.

Aços de baixo Carbono e Aços Doces: incluem as séries AISI C1008 e

C1025. O teor de C varia entre 0,10 e 0,25%, o de Mn entre 0,25 e 1,5%, o teor
de P máximo é de 0,04% e o de S é de 0,05 (na prática teores de P e S
dificilmente chegam a estes limites atualmente), são materiais usados
comumente em construção e de forma geral são facilmente soldáveis.

Aços de Médio Carbono: incluem as séries AISI entre C1030 e C1050, a

composição química é semelhante à anterior, exceto pelo teor de C entre 0,3 e
0,5% e o teor de Mn entre 0,6 e 0,9%. Devido aos teores de C e Mn é
recomendável o uso de eletrodos de baixo hidrogênio, principalmente para
peças de maior espessura. Um pré-aquecimento entre 150 e 260°C pode ser
necessário. Pós-aquecimento pode ser necessário para o alívio de tensões e
reduzir a dureza que podem ser causadas pelo resfriamento rápido após a
soldagem. Tomando estas precauções é possível soldar facilmente as ligas
pertencentes a esta classe.

Aços de Alto Carbono: incluem as séries AISI entre C1050 e C1095, a

composição química é semelhante à anterior, exceto pelo teor de C entre 0,5 e
0,95% e o teor de Mn entre 0,3 e 1,0%. A soldagem das ligas pertencentes a
esta classe necessita de cuidados especiais. Processos de baixo hidrogênio
precisam ser usados com um pré-aquecimento entre 200 e 320°C,
especialmente para pecas mais pesadas. Um tratamento térmico após
soldagem a fim de viabilizar alívio de tensões ou mesmo recozimento é
usualmente especificado. Tomando estas precauções é possível soldar estes
aços carbono usando as mesmas técnicas.

Aços alta resistência e baixa liga (ARBL)

Aços do tipo alta resistência e baixa liga, denominados pela sigla ARBL
(ou HSLA do inglês – high strength low alloy) são definidos como aços com
composição química especialmente desenvolvida para proporcionar mais altos
valores de propriedades mecânicas e, em alguns casos, melhor resistência à
corrosão atmosférica do que aquelas obtidas em aços carbono convencionais.
São também geralmente conhecidos como do tipo carbono-manganês com
adições muito pequenas de nióbio e vanádio para garantir tanto refino de grão
quanto endurecimento por precipitação [1]. Usualmente se utilizado o termo
aço microligado para se referir a esses materiais.
 Aços ARBL podem ser produzidos na condição de laminados, com limite
de escoamento na faixa de 290 a 550 Mpa, e resistência à tração na faixa de
415 a 700 MPa. Seu desenvolvimento foi impulsionado pela demanda por aços
resistentes, tenazes e soldáveis para tubulações de transporte de óleo e gás,
navios e plataformas de perfuração “off-shore”. Também podem ser usados
para reduzir o peso, e assim o consumo de combustível, de automóveis.

Os mecanismos de endurecimento utilizados nos aços ARBL incluem:

refino de grão; precipitação; subestrutura de discordâncias; endurecimento por
solução sólida; envelhecimento com deformação. Sua produção pode envolver:
pequenas adições de elementos formadores de carbetos e nitretos
(microligantes); laminação controlada; resfriamento controlado; controle de
forma de inclusões.

O desenvolvimento dos aços ARBL é um interessante caso de

conjugação de interesses econômicos e tecnológicos. O uso de pequenas
adições de nióbio para endurecer os aços ferrítico-perlíticos foi introduzido em
1936, mas àquela época o custo do nióbio e a falta de demanda por aços deste
tipo tornaram o processo pouco mais do que uma curiosidade científica.
Entretanto, ao final dos anos 1950, a queda no preço do nióbio e uma
simultânea demanda por maior resistência mecânica, tenacidade e
soldabilidade nos aços para tubulações levaram a um ressurgimento do
interesse pelo desenvolvimento dos aços ARBL [3].

Posteriormente, o desenvolvimento dos aços ARBL passou a se

concentrar nos fatores que controlam a ductilidade, a tenacidade e a
conformabilidade, especialmente no caso de aços com microestrutura ferrítico-
perlítica, que constituem a maioria dos aços ARBL. Entretanto, inicialmente o
projeto desses aços era baseado na resistência à tração, com pouca atenção
dispensada à resistência ao escoamento, à tenacidade e à soldabilidade, pois o
processo mais comum de junção era o rebitamento. Consequentemente os
aços apresentavam teores de carbono da ordem de 0,3 %, havendo poucas
modificações ao longo de muitos anos. Na época (início dos anos 30) os teores
de manganês e carbono eram mais altos, enquanto os teores de silício eram
mais baixos. O carbono era o elemento de liga mais barato e aumentava a
resistência à tração desses aços, que eram utilizados na condição como
laminados, mas com pouco ou nenhum controle de temperaturas de laminação.
Por volta de 1934 o teor de carbono ainda era relativamente alto, da ordem de
0,27 %, mas o teor de manganês já havia aumentado para 1,5 %, segundo as
especificações da época.

Aplicações dos aços ARBL

Os aços ARBL são comumente utilizados na confecção de tubos para o

transporte de óleo e gases. A escolha do aço para uma determinada aplicação
é função da composição química e resultantes níveis de escoamento inerentes.
O grau do aço ARBL, segundo a norma API 5L, reflete a tensão mínima de
escoamento do material expressa em [ksi], assim, o grau X-80 tem tensão
mínima de escoamento de 80 ksi (551 MPa).

SMYS
Grau
Ksi Mpa
A25 25 172
A 30 207
B 35 241
X42 42 289
X46 46 317
X52 52 358
X56 56 386
X60 60 413
X65 65 448
X70 70 482
X80 80 551

Para a soldagem longitudinal dos tubos com costura, os métodos mais

utilizados, são os processos de soldagem por arco submerso (SAW) e
soldagem por resistência elétrica (ERW). Já para a soldagem circunferencial
em campo, é comum o uso do método de soldagem manual por eletrodos
revestidos (SMAW). Neste método, os passes de solda da raiz e a quente são
depositados com eletrodos revestidos celulósicos adequados, enquanto os
passes de enchimento são realizados com eletrodos revestidos básicos. As
soldagens por arco submerso (SAW), a arco com proteção por gás e eletrodo
consumível (GMAW) e por arame tubular (FCAW) também podem ser
utilizadas.

Soldabilidade dos aços ARBL

Os aços ARBL são facilmente soldados devido ao seu baixo teor de

carbono e geralmente esses aços sofrem processos de soldagem tanto na
condição laminada quanto normalizada e sua soldabilidade é similar à dos aços
baixo carbono.

O advento do uso dos processos de soldagem em substituição ao

rebitamento como processo de junção exigiu a redução do teor de carbono de
todos os aços anteriormente utilizados para que se evitasse a porosidade e a
fragilização da ZAT.

A decisão tomada para se garantir os níveis de resistência mecânica dos

aços de médio e alto carbono, reduzindo-se as quantidades de carbono, foi a
de aumentar o teor de manganês e outros elementos de liga, embora não haja
nenhuma evidência de ganho de tenacidade. Dessa forma, o surgimento dos
aços ARBL foi difundido rapidamente graças às facilidades provenientes da sua
composição química.

Foi evidenciada a necessidade do aumento da tenacidade à fratura e ao

impacto desses aços e, essas averiguações foram confirmadas pela grande
ocorrência de falhas por fratura frágil nas estruturas soldadas.
Consequentemente houve a necessidade de obter baixa temperatura de
transição de impacto. Para se garantir essas propriedades e resultante
aumento da resistência ao escoamento foram reduzidos ainda mais os teores
de carbono enquanto o de manganês foi mantido em níveis bem elevados. As
vantagens de altas razões entre os teores de manganês e de carbono para a
tenacidade ao impacto são consideráveis, e finalmente passou a ser
considerado também, como requisito a obtenção de grãos finos.

Outra decisão tomada para se garantir boas propriedades à região da

solda do aço ARBL foi a introdução de elementos de liga refinadores de grão
como alumínio, nióbio, vanádio ou titânio e o resultado foi um aumento de
resistência ao escoamento de 225 para 300 MPa e uma redução na
temperatura de transição de impacto para valores inferiores a 0 ºC.

Posteriormente os esforços de desenvolvimento desses aços

concentraram-se em aumentar a conformabilidade, particularmente em
melhorar a ductilidade através da espessura e a tenacidade na placa. A
ocorrência de arranjos planares localizados de inclusões não metálicas não é
apenas prejudicial à tenacidade e ductilidade, mas também resulta num defeito
de soldagem denominado decoesão lamelar. Para resolver esse problema
passou-se a fazer uso intensivo de adições de zircônio, cério ou cálcio.

O principal mecanismo de endurecimento dos aços ARBL é o refino de

grão proveniente dos elementos de liga adicionados, porém, outro método para
elevação da resistência mecânica é o de precipitação de partículas em
temperaturas relativamente baixas na austenita, na interface ferrita-austenita
durante a transformação, e ferrita durante o resfriamento. A composição das
partículas que surgem são geralmente carbeto de nióbio, e o nitreto de vanádio
(que precipita na ferrita). Esse fenômeno é responsável pelas boas
propriedades observadas na ZAT em função dos ciclos térmicos
proporcionados pelo processo de soldagem.

Em muitos sistemas ocorre a precipitação interfase. Na transformação

de fase austenita -> ferrita, ocorre descontínuo decréscimo de solubilidade de
carbetos e nitretos. A nucleação e o crescimento de precipitados ocorrem na
interface austenita-ferrita, que normalmente se move descontinuamente. O
resultado é uma configuração na qual as partículas se formam nos planos das
interfaces e nas linhas desses planos. As linhas marcam antigas posições de
degraus nas interfaces.

O espaçamento de planos de precipitados decresce à medida que a taxa

de resfriamento aumenta. O crescimento das partículas ocorre por difusão do
nióbio na ferrita, que provavelmente é 100 vezes mais rápida na ferrita do que
na austenita. Na austenita a difusividade é dada por:

D = 400 exp (- Q/RT)

Onde Q = - 293 kJ/mol é a energia de ativação e R a constante

universal. D é a difusividade e T a temperatura.

Há evidências de que ocorre a nucleação de partículas de carbetos de

elementos de liga nas interfaces austenita-ferrita durante a transformação da
austenita. Estas interfaces dentro de um único grão de austenita são raramente
curvas, em geral são compostas por facetas planares unidas por degraus. Há
relação de orientação entre ferrita e austenita: os planos {111} da austenita são
paralelos aos planos {110} da ferrita e as direções <110> da austenita são
paralelas às direções <111> da ferrita, havendo ajuste entre os planos
compactos de ambos os reticulados cristalinos.

As partículas formadas durante precipitação interfase, ou na ferrita após

a transformação de fase, podem ser muito pequenas, da ordem de 5 nm, e
assim são muito efetivas como agentes endurecedores.

Os critérios para manter um alto nível de soldabilidade nos aços ARBL

são realmente a temperatura Mi e a dureza da martensita. Uma temperatura Mi
muito baixa e a dureza da martensita muito elevada levam à formação de
trincas na zona afetada pelo calor ou no metal de solda. Novamente é usual o
critério baseado no teor de carbono equivalente acima do qual a junta soldada
do aço pode apresentar trincas, devido à temperabilidade:

CE = C + Mn/6 + Si/24 + (Ni+Cu)/15 + (Cr+Mo)/10

Esta equação expressa os efeitos, observados empiricamente, destes

elementos na redução da temperatura Mi. Outra expressão semelhante
apresenta algumas variações:

CE = C + Mn/16 + Si/43 + (Ni+Cr)/28 + Mo/22

A efetividade relativa de cada elemento em ambas as expressões fica

aparente e novamente são claras as vantagens do baixo teor de carbono e alto
teor de manganês.

Outro problema provocado pela soldagem em aços ARBL é a baixa

ductilidade decorrente da presença de partículas de inclusões não metálicas,
que pode levar à fissuração durante o dobramento, à decoesão lamelar ou à
falta de ductilidade através da espessura em placas, ou a propriedades de
impacto inadequadas na direção através da espessura em placas. De um modo
geral a ductilidade diminui exponencialmente com o aumento da fração
volumétrica de partículas de segunda fase, principalmente se estas forem
inclusões não metálicas. O pior efeito ocorre quando estas inclusões são
alongadas na forma de linhas ou tiras, principalmente no caso de sulfetos como
o MnS. Este efeito nocivo ocorre mesmo no caso de inclusões com grande
plasticidade, não somente o MnS mas também óxidos. Quando as inclusões se
formam em regiões segregadas localmente, como no caso do MnS tipo II, os
arranjos planares alongados prejudicam muito a ductilidade e a tenacidade nas
direções transversais ou através da espessura.

Bibliografia

1- ASM, Metals Handbook – Welding and Brazing, American

Society for Metals, 8 a Edição, Vol. 6, 1971.

2- Site http://www.infomet.com.br/ (visitado dia 11/11/2011)

3- William C. Leslie, The Physical Metallurgy of Steels, McGraw –

Hill Book Company, Nw York, 1981, p. 189 – 201

4- F.B. Pickering, Physical Metallurgy and the Design of Steels,

Applied Science Publishers Ltd., London, 1978, p. 60 – 88.

5- Cary, H. B., Modern Welding Technology, Prentice-Hall, cap.

12-14, 1979.

6- Silva, J, L, C, Paranhos, R : Fissuração pelo Hidrogênio

“Trincas a Frio”, infosolda.