1.

MARCO TEORICO

1.1. Depuradores húmedos tipo Venturi

Los tubos Venturi, cuyo nombre se debe al físico italiano Giovanni Venturi, fueron
utilizados durante mucho tiempo solamente como medidores de flujo. Johnstone
(1949) y otros científicos, descubrieron que estos dispositivos podían ser utilizados para
la remoción de partículas transportadas en descargas gaseosas; esto gracias al aumento
en la velocidad que se logra en los tubos Venturi.(Quelver Y, 2012)
Es uno de los más eficientes, pues no solo permite la remoción de partículas sino que
funciona muy bien como absorbedor de contaminantes gaseosos. Este dispositivo tiene
un consumo alto de energía, requerida para la atomización del líquido.(Santoleri,
Theodore, & Reynolds, 2000)
En un lavador Venturi se identifican tres zonas, que son: zona convergente, garganta y
zona divergente. El gas cargado con partículas ingresa a la zona convergente, donde
debido al cambio gradual en la sección transversal por donde fluye, se producirá un
incremento en la velocidad del gas hasta alcanzar un valor máximo en la zona que se
conoce como garganta.(Quelver Y, 2012)
Los lavadores venturi se pueden utilizar para remover tanto partículas como
contaminantes gaseosos, pero son más eficientes en la eliminación de partículas.

Figura 1: Componentes de un venturi

Fuente: (Quelver Y, 2012)

Lavadores venturi con gargantas circulares pueden manejar flujos de escape tan grandes
como 88000 m3/hora. A mayores velocidades de flujo de escape, es difícil lograr una
distribución de líquido uniforme, a menos que se utilicen vertederos o deflectores
adicionales. Para manejar grandes flujos, los lavadores se diseñan con grandes gargantas
estrechas y rectangulares.(Richards J, 2005)

1.2. Principio de operación

Para llevar a cabo la captación de partículas, se inyecta agua en la zona donde el gas, y
por lo tanto las partículas alcanzan su mayor velocidad, produciéndose así el
rompimiento de la tensión superficial del agua y dando lugar a la formación de pequeñas
gotas del líquido. (Quelver Y, 2012)
Esto resultará en el contacto físico entre las gotas del líquido de lavado y las partículas,
de manera que éstas últimas serán removidas de la descarga gaseosa.(Quelver Y, 2012)
La velocidad relativa entre las gotas del líquido de lavado y las partículas a removerse,
es el parámetro más importante en todo lavador de gases destinado a la remoción de
partículas. Esto se debe a que los mecanismos físicos por los cuales las partículas son
capturadas en la gotas del líquido, dependen directamente de dicha velocidad.(Santoleri
et al., 2000)
Los mecanismos de colección que intervienen en un lavador de partículas, cualquiera
sea su tipo, son: Impacto inercial, Intercepción y Difusión. De éstos, el principal
mecanismo de remoción es el impacto inercial, el cual se lleva a cabo cuando las
partículas tienen la inercia suficiente para abandonar la trayectoria de flujo del gas que
las transporta, de manera que mientras el gas se desvía alrededor de las gotas del
líquido, las partículas impactan contra la superficie de las gotas; partículas con diámetro
mayor a 10 μm son colectadas comúnmente por este mecanismo.(Quelver Y, 2012;
Richards J, 2005)

Figura 2: Mecanismos de colección: a. Impacto inercial; b. Intercepción; c. Difusión

Fuente: (Richards J, 2005)

Las partículas que siguen la trayectoria de las líneas de flujo del gas, no serán atrapadas
por impacto inercial, sin embargo cuando estas pasan muy cerca de las gotas se va a
producir el contacto superficial entre ambas de manera que quedan adheridas. A este
mecanismo de colección se lo conoce como intercepción y predomina para partículas de
0.1 μm a 10 μm.(Lucas R., 2012)
Partículas menores a 0.1 μm de diámetro, e inclusive aquellas menores a 0.5 μm están
sujetas al mecanismo de difusión, el cual se lleva a cabo por el movimiento browniano
de las partículas, causado por colisiones aleatorias con las moléculas del gas, de manera
que cuando la trayectoria de las gotas y de las partículas coincide, éstas últimas
quedarán atrapadas. (Lucas R., 2012)
A mayor velocidad relativa entre las gotas del líquido de lavado y las partículas, mayores
serán las posibilidades de que se lleve a cabo la captación de partículas, pues los
mecanismos de impacto inercial e intercepción son beneficiados con el aumento de
dicha velocidad. Por eso, un lavador Venturi puede inclusive ser utilizado para remover
partículas del tipo PM2.5. (Lucas R., 2012)
Según (Quelver Y, 2012) los principales parámetros que influyen sobre el desempeño
de un lavador Venturi son:
 Distribución de tamaño de partícula y cantidad de material particulado
 Temperatura, humedad y flujo de la corriente gaseosa
 Velocidad del gas y caída de presión
 Relación líquido a gas
 Tamaño de las gotas del líquido
 Tiempo de residencia

1.3. Aspectos generales del diseño de un lavador Venturi

Básicamente un lavador Venturi puede ser diseñado según las mismas características de
un Venturi utilizado para la medición de flujo, aunque para disminuir su longitud total,
los ángulos de convergencia y divergencia pueden ser mayores. Al diseñar un lavador
de partículas de este tipo, algunos parámetros deben ser seleccionados arbitrariamente
por el diseñador. Sin embargo existen valores óptimos que son sugeridos por varios
autores y aunque existen ligeras diferencias de un texto a otro, resulta adecuado
utilizarlos como guía para asumir valores indispensables en el diseño.(Cecil F Warner,
2003; Lucas R., 2012)

1.3.1. Contaminantes aplicables

Los depuradores tipo venturi son usados principalmente para el control de materia
particulada, incluyendo PM menor o igual a 10 micras (μm) de diámetro aerodinámico
(PM10), materia particulada menor o igual a 2.5 μm de diámetro aerodinámico (MP2.5).
Aunque son capaces de cierto control incidental de los compuestos orgánicos volátiles
(COV), los depuradores tipo venturi están limitados a controlar PM y gases con alta
solubilidad.(EPA, 1996)

1.3.2. Eficiencia
Las eficiencias de recolección de los depuradores tipo venturi varían del 70 a más del 99
por ciento, dependiendo de la aplicación y esta se encuentra definitiva por tamaño de
partícula quien determinará la eficiencia global de colección que tiene el aparato, pues
partículas de tamaño diferente no serán colectadas con la misma eficiencia debido al
predominio de un determinado mecanismo de colección (impacto inercial, intercepción
o difusión) para un determinado tamaño de partícula.; adicionalmente, conociendo la
eficiencia global de colección se puede determinar cuánto material particulado será
removido de la corriente gaseosa.(Lucas R., 2012; Quelver Y, 2012)
Parámetros como el flujo del gas, su temperatura y su humedad, determinarán la
cantidad del líquido de lavado que se evaporará; a mayor evaporación, mayor será la
cantidad del líquido que deba inyectarse para tratar el gas. El flujo del gas determinará
el tamaño que debe tener el lavador.(Lucas R., 2012)
Como ya se había mencionado, la velocidad del gas influye sobre la eficiencia de
colección de un lavador húmedo, especialmente porque a mayor velocidad relativa
entre las partículas y las gotas del líquido, mayor será la acción de los mecanismos de
impacto inercial e intercepción en la captación de partículas. Por otro lado, al aumentar
la velocidad significa que habrá también un aumento en la caída de presión, lo cual
determina que debe haber un equilibrio razonable entre ambas variables.(Lucas R.,
2012; Quelver Y, 2012)
Las eficiencias de recolección son generalmente más altas para la MP con diámetros
aerodinámicos de aproximadamente 0.5 a 5 mm. Algunos depuradores tipo venturi
están diseñados con una garganta ajustable para controlar la velocidad de la corriente
de gas y la caída de presión. El aumento de la eficiencia del depurador tipo venturi
requiere un incremento en la caída de presión lo cual, a su vez, aumenta el consumo de
energía.(Yaranga & Alonso, 2016)
Se podría pensar que un mayor diámetro en las gotas del líquido de lavado sería
beneficioso para el desempeño de un lavador de gases; sin embargo a mayor tamaño de
las gotas, menor es el área superficial disponible para la captación de partículas. Por
otro lado, un tamaño muy reducido provocaría que la corriente gaseosa acelere
rápidamente las gotas a la velocidad del gas, reduciendo de esta forma la velocidad
relativa, e inclusive arrastrando el líquido de lavado fuera de la cámara. Por ello el
diámetro adecuado de las gotas del líquido fluctúa entre 500 μm y 1000 μm.(Lucas R.,
2012)
Por último, la longitud de la garganta y de la zona divergente del lavador Venturi deberá
ser tal que permita el contacto suficiente entre las gotas y las partículas, por lo menos
hasta que las gotas sean aceleradas hasta la velocidad del gas; una vez que las gotas del
líquido de lavado y las partículas alcanzan la misma velocidad, los principales
mecanismos de colección (impacto inercial e intercepción) reducen su acción
drásticamente.(Lucas R., 2012)

1.3.3. Aplicaciones Industriales

Estos depuradores han sido aplicados al control de las emisiones de PM proveniente de
las calderas termoeléctricas, industriales, comerciales, e institucionales que son
alimentadas con carbón, aceite, madera, y residuos líquidos. También han sido aplicadas
al control de fuentes de emisión en las industrias químicas, de productos minerales,
madera, pulpa y papel, de productos de piedra, y manufactureras de asfalto; las
industrias del plomo, aluminio, hierro y acero, y acero gris; y a los incineradores
municipales de residuos sólidos. (Hidalgo Crespo, 2015)

1.3.4. Ventajas y desventajas de los depuradores tipo venturi.

Ventajas (Santoleri et al., 2000):
 Pueden manejar polvos inflamables y explosivos con bajo riesgo
 Pueden manejar neblinas;
 Un mantenimiento relativamente bajo
 Simple en diseño y fáciles de instalar;
 La eficiencia de recolección puede ser variada
 Proporcionan enfriamiento para los gases calientes
 Los gases corrosivos y polvos pueden ser neutralizados.
Desventajas (Santoleri et al., 2000):
 El líquido efluente puede crear problemas de contaminación del agua
 El producto de desecho se recolecta en húmedo
 Un alto potencial de problemas de corrosión
 Se requiere protección contra el congelamiento
 El gas de escape puede requerir recalentamiento para evitar una pluma visible
 El PM recolectado puede estar contaminado, y puede no ser reciclado
 Desecho del fango residual puede ser muy costoso.

BIBLIOGRAFIA
Cecil F Warner, W. K. (2003). AIR POLLUTION. Capitulo 1.

EPA. (1996). U.S. Environmental Protection Agency - EPA, la agencia de protección

ambiental de EE.UU.

Hidalgo Crespo, J. A. (2015). Cálculo, diseño y verificación del sistema de manejo de gases

de salida de un incinerador experimental de residuos y desechos hospitalarios

(B.S. thesis). Espol.

Lucas R. (2012). Diseño y Modelado Virtual de un Colector de Partículas Tipo “Scrubber”

para la Industria de Acero. ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL,

Guayaquil – Ecuador. Recuperado a partir de

http://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/21252
Quelver Y. (2012). EVALUACION DE LA EFICIENCIA DE REMOCION DE MATERIAL

PARTICULADO Y DIOXIDO DE AZUFRE ( SO 2 ) EN UN LAVADOR TIPO VENTURI

PARA UNA CALDERA QUE EMPLEA CARBON COMO COMBUSTIBLE. Universidad

Nacional de Colombia Facultad de Ingeniería, Bogotá. Recuperado a partir de

https://core.ac.uk/download/pdf/19769725.pdf?repositoryId=334

Richards J. (2005). Control of Particulate Matter Emissions. APTI Course 413.

Recuperado a partir de http://www.4cleanair.org/APTI/413Combined.pdf

Santoleri, J. J., Theodore, L., & Reynolds, J. (2000). Introduction to Hazardous Waste

Incineration. John Wiley & Sons.

Yaranga, D., & Alonso, M. (2016). Diseño de un sistema de extracción y tratamiento de

gases de un ambiente de forja y soldadura. Pontificia Universidad Católica del

Perú. Recuperado a partir de

http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio//handle/123456789/7162