28/5/2017 Lost Wax Casting: Off its Precious Pedestal | Technical Articles

05.26.2017 Metal Prices
Gold 1,265.05
Silver 17.19
Platinum 961.00
Palladium 780.00
Iridium 945.00
Ruthenium 65.00
Learn more

Home  | Technical Articles

Technical Articles
We have hundreds of educational articles available on our web site and we're always adding more, so come
back often to search our database.

Lost Wax Casting: Off its Precious  

Pedestal
Posted on January 1, 2008 by Paul R. Coen

With recent high and currently uncertain precious metal prices, many manufactures who cast
using the lost wax process are turning to non­precious, copper based alloys to produce high
quality casting. Similarly, many costume manufacturers are beginning to look closely at the
possibility of moving from white metal spin casting to lost wax casting for greater quality and
strength in their product.

The continuing growth of non­precious metal usage by the lost wax casting industry for
jewerly manufactuing has nearly doubled in the past five years, and there is no slow­down in
sight. Those maufacturers producing jewelry in base meals as an alternative to gold and silver
are finding a ready market for products whose value is tied more and more to artistry,
creativity and innovation than to metal value.

Total use of a variety of copper­base alloys by investment casters continues to rise
dramatically, and in the absence of published figures, it is estimated that upwards of a half
million pounds will be cast this year. Does this mean that precious metal castings are on the
way out? Not by a long shot, but the pendulum has been swinging toward base metal usage.
With the economic downturn, the pendulum is picking up speed.

There is new interest in alternative alloys as manufacturers struggle to remain competitive,
seek to reduce labor costs and search for equipment to speed up the manufacturing process.
it is more imporntant than ever for investment casters to learn about what metals are
available and how to get products ready for the marketplace. It’s past the time to get down to
the basics of exactly what is being used by the majority of casters; rather, we must delve into
the characteristics of alloys.

With some 30 different bronze and brass alloys available, the selection of the right metal can
become expensive and time­con­ summing. Most of the alloys were originally intended for
industrial casters employing sand, shell, ceramic and permanent mold techniques, not lost
wax methods. Instead of covering such a wide spectrum, it would be better to pinpoint the
half­dozen copper base metals that have gained the widest acceptance. In general, these
metals are a combination of varying amounts of copper, zinc and manganese, with some of
them containing additives of antinomy, tin and aluminum.

Free cutting brass

http://technical­articles.hooverandstrong.com/wordpress/lost­wax­casting­off­its­precious­pedestal­2/ 1/5
28/5/2017 Lost Wax Casting: Off its Precious Pedestal | Technical Articles

The metal first used as an alternative to precious alloys and still popular ­is yellow free cutting
brass. Long before the advent of the more sophisticated metals now marketed, casters found
yellow brass a low­cost, readily available substitute. originally produced to serve the screw
machine industry, free cutting brass rod lengths were easily adapted by chopping the quarter
or half­inch round stock into the configuration needed to fit the crucible. The fumes and high
smoking characteristics of free cutting brass have always been difficult to deal with, but the
metal casts to a pleasant yellow color, has good solderability, and plates well. Because it often
contains 3% to 4% lead, many casters are not satisfied with the surface quality of the
castings.

Lead has a tendency to remain as unalloyed particles in most copper alloys, thus affecting the
cast surface structure. Use of yellow free cutting brass may be further complicated by its
relatively high zinc content. Wherithe sprue and gate design restrict the escape of zinc vapor,
the castings exhibit unacceptable porosity. Yellow brass poured at excessively high
temperatures results in zinc vapor collecting on the mold wall, and castings will have a worm
type surface defect. In casting yellow free cutting brass – as with all copper base alloys strict
temperature control is paramount.

Silicon bronzes

The use of silicon bronze has seen a quantum leap in popularity because it has proven to be a
versatile and forgiving alloy. Ring, earring and pendant manufacturers are the largest users.
Silicon bronzes cast extremely clean, without the fuming and smoking found in free cutting
brass. Castings have a rich gold color, requiring minimum finishing. Dross formation is
extremely low. Silicon bronzes have excellent fluidity, and they produce a fine­grained surface
that replicates and holds sharp detail. Another plus is that there is no significant change in
chemical composition during melting, and the metal can be remelted a number of times
without the,addition of new metal. The general practice is to use a mix ratio of 50% recycled
gates and sprues to 50% new alloy. This method does not affect castability, and it represents
important savings in metal cost.

In those applications where metal malleability is important, silicon bronzes may not be the
proper alloys because of its ascast hardness. For example, in manufacturing costume rings
where prongs are to be bent over stones, fracturing can occur.

Users of silicon bronzes report that no deoxidizer is needed, and castings are solderable and
take excellent plating.

Special yellow brass

Still another metal used in large quantity over them is a special yellow brass that has gone
several steps beyond free cutting brass in chemical composition. Producers of these alloys
lowered the zinc content, while adding varying amounts of tin, nickel and silicon to improve
fluidity and eliminate the smoking and fuming. Such alloys, have found acceptance in the ring,
charm and fashion buckle industries. These alloys melt very clean, cast items have high
ductility, and are easily finished to an attractive pale yellow gold color

These metals may be recycled using the same ratio mix recommended for the silicon bronzes.
No de oxidizer is needed, and there is no problem with gas absorption, provided the molten
metal is not heated too far above the melting point. Solderability is good, finishing time is
minimal and castings plate well.

Silicon brass

Manufacturers of recognition and award products, as well as casters of heavy belt buckles,
after experimentation, have been turning to a metal excellent for items with more density
than usually seen in jewelry products. It is silicon brass which provides the same strength and
hardness of silicon bronzes while yielding what they claim is a finer surface finish. The alloy has
outstanding fluidity, does not require a deoxidizer and captures and holds sharp detail. It
cleans easily to a true bronze color. This metal recycles well for cost savings. It is zinc­free, and
has additives of both manganese and silicon.

At this point, a few words of caution are appropriate. Most metal users seeking to produce a
cast item of specific color or ductility should bear in mind that mixing of various alloys to
achieve their goals can be risky. Many alloys are simply not compatible, and the possiblity of

http://technical­articles.hooverandstrong.com/wordpress/lost­wax­casting­off­its­precious­pedestal­2/ 2/5
28/5/2017 Lost Wax Casting: Off its Precious Pedestal | Technical Articles

metal contamination is always present. The result of such experimentation is often castings
that are extremely hard or brittle. The search for color and ductility is best accomplished with
the help of a metal supplier’s research facility.

White bronzes

Casters seeking an alloy that produces a white, silvery finish need not go on an exhaustive
hunt. There are a number of manganese bronzes containing a mix of copper, manganese, zinc
and aluminum. Manganese gives this metal a color equal to that of nickel silver, while
providing a greater versatility due to low casting temperatures. Castings have excellent
strength and ductility, solder well, and finish to a high silvery lustre.

Casting manganese bronze requires close attention to temperature control. The high
manganese content will turn the molten metal gummy if the melt is held too long at high
temperatures. The metal should be melted as rapidly as possible to the desired range,
avoiding superheat, and then poured as soon as possible. Agitation of the melt must be
minimal, and that rule applies to all copper base alloys. Many users of manganese white
bronze say they have greater success when they use a de oxidizer.

Beryllium copper

Possibly the least understood of copper alloys are the beryllium copper metals. Prospective
users are often not aware of the many advantages offered by this alloy. These metals provide
precise replication of the most intricate detail, while producing castings of exceptional
strength. Key features of beryllium copper alloys are the high degree of fluidity and low
freezing teniperatures. Many casters use small amounts of beryllium copper to sweeten their
other copper­base alloys to improve fluidity and attain improved cast surface finish. Several
large school ring manufacturers produce their masters in beryllium copper to capture and hold
minute detail. The use of this particular alloy in jewelry manufacturing appears to be far more
popular in Europe than in this country.

Strict plant hygiene must be practiced when using berylliumbearing alloys. This is a toxic
substance and extreme care is needed in the casting, grinding and polishing areas to restrict
worker intake of fumes or particles. Adequate ventilation is a must. Manufacturers may
request a complimentary copy of an excellent publication on the handling of beryllium copper
(see end of article ).

‘Stainless’ alloys

College and high school ring producers, as well as firms marketing recognition and award
devices, are now casting a “stainless” type alloy that finishes with the appearance of white
gold. They have found that using these new metals has enabled them to hold their market
share with a low­cost substitute for precious metals. The metals being used are primarily a
combination of nickel and chromium, along with additives which improve casting
characteristics and reduce the melting point of the alloy. The metals are castable at under
24000 F. Jewelry, art and dental castings are now being produced in these alloys. They
require no plating, and finish to a durable and lustrous white gold look. School rings cast in
these metals often bear somewhat exotic­sounding names, and the lower price tag has made
the product attractive to students. Users of these metals should insist on knowing the exact
composition and whether there are any health hazards that may be encountered in their
usage.

Alloy selection

Certain alloys serve well for one application but not for another. The selection process does not
have to be frustrating or costly.

The first step should always be to discuss specific applications with the metal supplier. Order
small sample lots of recommended metals and cast them. Castability, ease of finishing and the
quality of the finished product will provide the answer. Patience, a willingness to experiment
with flask and casting temperatures, and the guidance of the metal supplier are the necessary
ingredients during the initial trial stage.

Many of the most common defects observed in casting copper base metals are simply caused
by trying to introduce too much molten metal into the casting through too small a gate area.

http://technical­articles.hooverandstrong.com/wordpress/lost­wax­casting­off­its­precious­pedestal­2/ 3/5
28/5/2017 Lost Wax Casting: Off its Precious Pedestal | Technical Articles

There is always understandable concern about time spent grinding and finishing the gate
areas. This often results in a practice of pinching off the gate area ­and the end product is a
poor casting. Gating practices in lost wax casting fly in the face of methods used by
foundrymen where large gates and risers are the standard. Trapped gases in the mold must
be removed or they will be absorbed by the metal, cause misruns, or be trapped as bubbles. A
close working relationship between the model maker and the head caster are important, and
the head caster’s experience in proper gating is invaluable.

Casting practices

After metal selection is made, it becomes vital for the head caster to establish standard
operating procedures for flask and casting temperatures. There is always a suggested casting
range for alloys. These ranges provide a high and low side, with lighter castings poured at the
higher temperatures. Care must be taken to avoid overheating the metal; further, the molten
metal must not be held at high temperatures longer than necessary before casting. Without
the use of adequate temperature controls, the production of consistently fine quality castings
can often become a case of hit or miss. Anyone who has been exposed to the lost wax industry
for years will not debate the head casters who insist that the “eyeball” method of gauging
casting temperatures serves them best. However, if the manufacturer can use equipment that
accurately gauges temperatures on every shot, the end results will be worth the effort and
expense.

Proper flask temperatures best used with copper­base metals are a matter of diverse opinions,
and each caster usually develops his own method. Many casters use a starting point of having
the flask come out of the oven approximately 800°F to 900°F below metal casting
temperature. Working from that point, it then becomes necessary to do some experimenting,
moving the flask temperature up or down until the desired results are achieved. Casters who
insist on employing standard operating procedures say that they usually run a reject rate of
below 5% on copper­base alloys.

Casters who rely on the “eyeball” method should refrain from stirring up the molten metal in
the crucible. A probe to ensure full melt is fine, but agitation prior to casting must be avoided.
Shops using a centrifugal machine need not worry about how the molten metal is introduced
into the flask ­the machine handles that operation. Careful pouring practices for vacuum assist
table shops. however, cannot be overstressed. Molten metal must be as free from turbulence
as possible. The lip of the crucible or ladle should be brought as close as possible to the top of
the sprue to minimize turbulent pouring that creates dross and causes misruns. The stream of
molten metal being poured should remain constant and be of such a size that it can be
controlled without splashing, while ensuring that a full sprue is poured.

Quench time after casting has always been an area that needs closer attention. Quenching the
flask too soon means harder castings and increased difficulty in removing gates and increased
finishing time. Once again, some experimentation is needed to determine exact time frames
for quenching, depending on the degree of hardness and workability desired in castings. Many
casters feel that quenching somewhere between 10 and 20 minutes provides the best results.

Once the proper time frame has been established for certain products it should become
standard procedure to stay with that time frame for uniformity. It makes little sense to
monitor flask and casting temperatures closely while ignoring the correct flask quench time.

Finishing

Before removing castings from the sprue, most shops use a glass bead blasting operation to
clean up the dry sprue. Small, dissimilar size grains of glass beads give the castings a fine
microfinish while removing investment residue and surface oxides. There are a number of
different size machines on the market, and price is predicated on the size and whether or not
the user wants to recycle the glass beads or capture the investment dust in the process.

General practice in removing castings from the sprue is still the time­consuming, one­at­a­
time method using a benchmounted cutter. Some innovative casters use a square­shaped
sprue and remove the castings with a bench­mounted saw. Recently, an ingenious machine
designer developed equipment that will remove all castings from the sprue in less than 40
seconds – a tremendous labor saving.

http://technical­articles.hooverandstrong.com/wordpress/lost­wax­casting­off­its­precious­pedestal­2/ 4/5
28/5/2017 Lost Wax Casting: Off its Precious Pedestal | Technical Articles

Jewelry producers have or are now turning to vibratory finishing equipment. Many plants
employ a chemical clean­up operation before they vibratory finish. They say that this multi­
step process results in surface improvements when the pieces are then vibratory finished. I
won’t discuss this process because it doesn’t fall strictly within the topic of this article, but
interested manufacturers may obtain information on this procedure by writing me.

Manufacturers outside the northeast area continuously inquire about the chemical makeup of
“Brite­Dip.” The use of this chemical process has its advocates, and an equal number of
manufacturers who feel that the process results in attacking the surface finish of cast items. A
five­gallon solution requires a mixture of three gallons sulfuric acid, two gallons nitric acid, and
one to two ounces of hydro­chloric acid. Consult the chemical supplier for specific information
on proper containers and safe handling procedures, and, of course, on how to dispose of such
chemicals. The immersion of items in the solution is normally for a few seconds, followed by a
thorough rinsing in cold running water.

Vibratory finishing equipment in a wide range of sizes is being used increasingly to give
excellent pre­hand polishing or preplating finish to castings. Users report that they often
eliminate hand polishing entirely due to the excellent surface attained with this equipment. A
variety of media sizes and composition are tailored for almost every type of jewelry
configuration. Where hand polishing is the final step, vibratory finishing reduces the time
necessary for the operation.

The topic of manufacturing jewelry in copper­base alloys is not complete without some
discussion of plating steps. Copperbase alloys do not resist tarnishing because of the very
nature of chemical composition. The producers who do not plate their product line are in the
minority. Whether the manufacturer plates in his own shop or farms it out, it is important that
certain initial steps are understood and followed. All copper­base alloys must be scrupulously
clean before plating. Cleaning solutions secreted anywhere in the cast surface may result in a
bleedthrough of the plated item.

The first step of the process is a relatively heavy copper strike, followed by nickel plating, then
on to gold, silver or rhodium. When there is bleed­through of plated items, the problem may
usually be traced back either to improper cleaning techniques or failure to put that initial
heavy copper strike on the piece.

There is an excellent publication for those interested in the basics of cleaning and finishing
metals. The book covers cleaning, finishing, shot peening, heat treating and plating. The title
is “Metals Handbook,” V olume 2, and it is available from the American Society for Metals,
Metals Park, Ohio 44073. The publication is in its eighth edition, and well worth the price of
$62 to non­members; it may be available in local libraries.

Worth considering

Members of the lost wax casting industry are justly proud of the skill, creativity and innovation
long associated with investment casting. They are well aware that the quality of their
craftsmanship transcends the low cost of thE) alloys used when they go into copper­base
metals. Investment casters must spend a great deal of time learning their trade; and then
they must spend a great deal of money for equipment long before a finished item is ever
produced. Manufacturers thinking in terms of establishing in­plant casting operations have to
ponder long and hard before taking that step. They often find that without the expertise in
the craft or the volume to sustain them, they may be better advised to seek out and utilize
the services of job shops and freelancers.

Casting equipment

Manufacturers already casting precious metals know they can make the transition into base
metals using the techniques and equipment already in place. Many precious metal producers
are already manufacturing a line of castings in low­cost alloys to capture both ends of the
market. Others have found that substituting copper­base metals for their sample lines has
resulted in tremendous dollar savings. Not only do they eliminate the use of operating capital
in sample lines, they avoid the serious losses suffered if salesmen’s samples are lost or stolen.
For the firm or individual looking to produce lost wax casting jewelry items, there remain many
questions about types of equipment and startup costs. Many experienced casters prefer a
centrifugal machine, while an even greater number endorses the vacuum assist tabl~ method.
Judgement is always influenced by individual experience, and many times the final decision is

http://technical­articles.hooverandstrong.com/wordpress/lost­wax­casting­off­its­precious­pedestal­2/ 5/5