UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

ALEXANDRE CASARIL

ANÁLISE MICROMECÂNICA DOS COMPÓSITOS COM FIBRAS CURTAS E

PARTÍCULAS

FLORIANÓPOLIS, 2004
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

ALEXANDRE CASARIL

ANÁLISE MICROMECÂNICA DOS COMPÓSITOS COM FIBRAS CURTAS E

PARTÍCULAS

Trabalho de Graduação apresentado ao Curso de Engenharia de

Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina como parte dos
requisitos para obtenção do título de Engenheiro de Materiais.

Orientador: Hazim Ali Al-Qureshi, PhD. – UFSC

Co-Orientadores: Márcio Celso Fredel, Dr-Ing. – UFSC
Marcos Roberto Farias Soares, PhD. – UCS/Fras-le

FLORIANÓPOLIS, 2004

ii
 ALEXANDRE CASARIL

ANÁLISE MICROMECÂNICA DOS COMPÓSITOS COM FIBRAS

CURTAS E PARTÍCULAS

Este Trabalho de Graduação foi julgado adequado para obtenção do título de

Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduação em
Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

___________________________________________
Prof. DYLTON DO VALE PEREIRA FILHO, M.Sc.
Coordenador

Banca Examinadora:
__________________________________________
Prof. HAZIM ALI AL-QURESHI, PhD.
Orientador

___________________________________________
Prof MÁRCIO CELSO FREDEL, Dr-Ing.
Co-orientador

___________________________________________
Prof. MARCOS ROBERTO FARIAS SOARES, PhD.
Co-orientador

iii
 Ficha Catalográfica

CASARIL, Alexandre.

Análise Micromecânica dos Compósitos com Fibras Curtas e Partículas.

Florianópolis, UFSC, Curso de Graduação em Engenharia de Materiais, 2004.
xiv, 54 p.
Trabalho de Graduação: Engenharia de Materiais
Orientador: Hazim Ali Al-Qureshi
Co-orientadores: Márcio Celso Fredel
Marcos Roberto Farias Soares
1.Compósitos 2.Fibras 3.Partículas 4.Propriedades Mecânicas
I. Universidade Federal de Santa Catarina
II. Título

iv
 “Àqueles que, de alguma forma, buscam o progresso da
ciência e do ser humano”.

v
 AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer imensamente ao meu orientador, amigo e professor

Hazim Ali Al-Qureshi, pela incomensurável atenção dispensada a mim e ao trabalho.
Certamente não teria alcançado tamanho êxito neste trabalho sem seu auxílio,
colaboração e conselho, e enorme conhecimento também. Agradeço, também ao amigo
e co-orientador professor Marcos Roberto Farias Soares, pela colaboração no
desenvolvimento do trabalho, essencialmente por ter viabilizado todos os procedimentos
experimentais. Também quero agradecer ao amigo e co-orientador professor Márcio
Celso Fredel pelo grande interesse no trabalho e pelo auxílio nas análises dos resultados.
Meus agradecimentos, também, à empresa Fras-le S. A. que forneceu os
materiais necessários para a realização do trabalho, e onde foram realizados os
procedimentos experimentais.
Agradeço ao Senhor Leonel dos Reis e ao Senhor Veríssimo, ambos do
Laboratório Piloto da Fras-le S.A. que produziram os materiais compósitos utilizados
neste trabalho. Agradeço ao Senhor Adriano, técnico de ensaios mecânicos do
Laboratório Físico da Fras-le S.A., por ter confeccionado os corpos de prova e realizado
os ensaios mecânicos dos materiais compósitos utilizados no trabalho. Também
agradeço ao Senhor Norton Wille do Laboratório Químico da Fras-le S.A. pelo auxílio
nos ensaios e determinação das densidades dos materiais compósitos utilizados neste
trabalho.

vi
 “Há muita coisa que a ciência não compreende,
muitos mistérios que ainda devem ser resolvidos. [...] talvez
seja assim para sempre. Tropeçamos constantemente em
surpresas.
A ciência está longe de ser um instrumento
perfeito de conhecimento. É apenas o melhor que temos.
Nesse aspecto, como em muitos outros, ela se parece com a
democracia. A ciência, por si mesma, não pode defender
linhas de ação humana, mas certamente pode iluminar as
possíveis conseqüências de linhas alternativas de ação.
A ciência pode ser difícil de entender. Pode
desafiar opiniões que nutrimos. Quando seus produtos são
colocados à disposição de políticos ou industrialistas, pode
levar às armas de destruição em massa e a graves ameaças
ao meio ambiente. Mas uma única coisa é preciso
reconhecer: ela cumpre a sua parte.”

Carl Sagan, “O Mundo Assombrado Pelos

Demônios”, Cap. 2 – Ciência e Esperança.

vii
 SUMÁRIO

LISTA DE SÍMBOLOS _________________________________________________ x

LISTA DE FIGURAS __________________________________________________ xi

LISTA DE TABELAS_________________________________________________ xiii

RESUMO___________________________________________________________ xiv

ABSTRACT __________________________________________________________ xv

1. INTRODUÇÃO ______________________________________________________ 1

1.1. Problema e Justificativa______________________________________________ 1

1.2. Objetivo ___________________________________________________________ 2

2. REVISÃO DA LITERATURA E FUNDAMENTOS TEÓRICOS ______________ 3

2.1. Materiais Compósitos - Generalidades__________________________________ 3

2.2. Laminados - Lei das Misturas _________________________________________ 9

2.3. Materiais Compósitos Particulados Reforçados com Fibras Curtas – Materiais

de Fricção ____________________________________________________________ 12
2.3.1. Partículas _________________________________________________________ 13
2.3.2. Fibras Descontínuas ________________________________________________ 14

3. MODELO _________________________________________________________ 16

3.1. Resistência à Ruptura ______________________________________________ 19

3.2. Módulo Elástico ___________________________________________________ 21

3.3. Alinhamento das Fibras Devido à Compactação no Processo de Produção ___ 22

4. MATERIAIS E MÉTODOS ___________________________________________ 25

4.1. Material __________________________________________________________ 25

4.2. Processo de Produção dos Corpos de Prova ____________________________ 28

4.3 Testes e Análises dos Materiais Produzidos _____________________________ 30

5. APLICAÇÃO, RESULTADOS E DISCUSSÃO ___________________________ 32

6. CONCLUSÕES E encaminhamentos ___________________________________ 39

viii
 6.1. Conclusões Gerais__________________________________________________ 39

6.2. Encaminhamentos Posteriores e Sugestões _____________________________ 40

ANEXO 1 – Lei das Misturas (Al-Qureshi) _________________________________ 41

ANEXO 2 – Análise de Tensões em Fibras Curtas (Al-Qureshi) ________________ 44

ANEXO 3 – Micrografias dos materiais compósitos produzidos no decorrer do

trabalho _____________________________________________________________ 50

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS_____________________________________ 52

ix
LISTA DE SÍMBOLOS

γ: Fator de correção para fase partícula.

β: Fator de alinhamento de fibras.
λ: Fator de eficiência da de adesão das interfaces dos agentes de reforço.
c: Compósito.
m: Matriz.
f: Fibra.
p: Partícula
P: Propriedade mecânica.
v: Fração volumétrica.
τmp: Tensão de cisalhamento da interface matriz/partícula
τm: Tensão de cisalhamento da matriz.
σfmédio: Tensão média desenvolvida na fibra.
σfmáx: Tensão máxima desenvolvida na fibra.
σ: Tensão de ruptura.
S: Razão de aspecto.
Sc: Razão de aspecto crítica.
E: Módulo elástico.
L: Comprimento da fibra.
Lc: Comprimentocrítico da fibra.
ε: Deformação.
V: Volume.
A: Área.
ρ: Densidade.
M: Massa.
m: Fração mássica.
K: Carga.
r: Raio.
φ: Razão entre o comprimento mínimo da fibra e o comprimento total da mesma.

x
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Esquema de uma garganta de foguete produzido pelo CIA, mostrando o

emprego de compósitos na estrutura. ___________________________________ 6
Figura 2 - Aeronave Tucano produzida pela EMBRAER, mostrando os componentes
fabricados em compósitos termorrígidos, utilizando como reforço fibras de
carbono, kevlar e vidro. _____________________________________________ 6
Figura 3 – Compósito piezoelétrico polímero-cerâmico. Sensibilidade superior à de
cerâmicas para transdutores ultrassônicos e aplicações de ultrassom na medicina.
_________________________________________________________________ 7
Figura 4 – Classificação dos materiais compósitos [Barra, G.]. __________________ 8
Figura 5 – Laminado com sucessivas camadas de fibra de reforço alinhadas em
diferentes orientações. [Callister]. ____________________________________ 10
Figura 6 – Comportamento tensão/deformação das fases fibra (frágil) e matriz (dúctil),
e do compósito. [Callister]. _________________________________________ 11
Figura 7 – Materiais de fricção comerciais empregados no controle de movimento. _ 13
Figura 8 – Representação da distribuição aleatória de fibras no espaço, [HINE et al].
________________________________________________________________ 15
Figura 9 – Fibras alinhadas (situação de β=1), [HINE et al].___________________ 20
Figura 10 – Tendência de alinhamento das fibras durante a compactação. ________ 23
Figura 11 – Variação do fator de alinhamento de fibras β em relação à variação do
fator de compactação R. ____________________________________________ 24
Figura 12 – Aspecto das matérias-primas utilizadas nos experimentos. À esquerda:
Fibras de Vidro picadas. À direita: resina fenólica em pó. Acima: Óxido de
Alumínio em pó. __________________________________________________ 25
Figura 13 – Misturador empregado na homogeneização do material._____________ 28
Figura 14 – Prensa para compactação a quente do material compósito.___________ 29
Figura 15 – Estufa de cozimento do material compósito. _______________________ 30
Figura 16 – Matriz contendo uma fibra de comprimento 2L e seção circular de raio r.
(A) Sem aplicação de tensão. (B) Tensionada. (C) Estado de tensão próximo à
ponta da fibra. (D) Distribuição de tensões. ____________________________ 44

xi
Figura 17 – Variação da tensão suportada pela fibra e da tensão interfacial cisalhante,
de acordo com o comprimento da fibra.________________________________ 48
Figura 18 – Micrografia Material 1._______________________________________ 50
Figura 19 – Micrografia Material 2._______________________________________ 50
Figura 20 – Micrografia do Material 3. ____________________________________ 51

xii
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Propriedades nominais e específicas de alguns materiais utilizados na

indústria aeronáutica. As propriedades mecânicas das ligas de Alumínio, Titânio
e Berílio são propriedades médias de filamentos cujos diâmetros são menores do
que 254 µm. [Neto, L. F.]. ___________________________________________ 4
Tabela 2 – Eficiência do reforço das fibras no compósito para alguns ângulos de
orientação de fibra em relação à aplicação da tensão [Al-Qureshi]. _________ 18
Tabela 3 – Propriedades e características da resina fenólica (fenol formaldeído)
empregada no trabalho [Callister]. ___________________________________ 26
Tabela 4 – Propriedades e características da fibra de vidro empregada no trabalho
[Catálogo Owens Corning]. _________________________________________ 26
Tabela 5 – Propriedades e características do óxido de alumínio utilizado no trabalho
[Callister]. ______________________________________________________ 27
Tabela 6 – Composições dos materiais compósitos produzidos e analisados nesse
trabalho. ________________________________________________________ 27
Tabela 7 – Dimensões dos corpos de prova e parâmetros do ensaio de flexão a três
pontos utilizados no trabalho.________________________________________ 30
Tabela 8 – Valores das frações volumétricas de fibras (vf), partículas (vp) e da matriz
(vm) em cada composição estudada no experimento, da densidade antes (ρ1) e
depois (ρ2) da compactação para cada material e, também, valores de β corrigido
segundo a equação 17. _____________________________________________ 32
Tabela 9 – Resistência à ruptura calculada para os materiais 1, 2 e 3, de acordo com a
equação deduzida no modelo proposto. ________________________________ 33
Tabela 10 – Propriedades mecânicas do material compósito 1, obtidas
experimentalmente. ________________________________________________ 33
Tabela 11 – Propriedades mecânicas do material 2, obtidas experimentalmente. ____ 34
Tabela 12 – Propriedades mecânicas do material compósito3, obtidas
experimentalmente. ________________________________________________ 34
Tabela 13 – Propriedades Mecânicas dos Materiais 1, 2 e 3, calculadas através da
equação 20, modificada em virtude da incompatibilidade de deformações entre
matriz e fibra. ________________________________________________________________ 36

xiii
RESUMO

O presente trabalho diz respeito à investigação do comportamento mecânico

dos materiais compósitos reforçados com fibras curtas e partículas. Será apresentado um
modelo simples com o intuito de prever as propriedades elásticas (Módulo Elástico e
Tensão à Ruptura) desta classe de materiais compósitos. O modelo consiste na
modificação da Lei da Mistura, com a introdução de um termo referente à fase partícula
presente no compósito. Será introduzido, e investigado, um fator de correção γ nesse
termo, para ajustar a magnitude de contribuição efetiva da fase partícula para a
resistência do compósito.
Será desenvolvido, ainda, um equacionamento simplificado para correção do
fator β - de alinhamento de fibras –, presente na equação da Lei das Misturas. Essa
correção necessita ser feita por causa do alinhamento preferencial das fibras que ocorre
durante a etapa de compactação do material durante o processamento.
Serão produzidos três materiais compósitos diferentes entre si, porém
empregando as mesmas matérias-primas, ou seja, variando apenas as proporções de
ambas. Os materiais serão ensaiados pelo método de flexão a três pontos, de acordo com
norma ASTM adequada, a fim de determinar suas propriedades mecânicas.
A comparação entre as propriedades mecânicas obtidas experimentalmente e as
propriedades previstas através do modelo servirá para indicar o grau de concordância do
modelo com o comportamento real dos materiais compósitos reforçados com fibras
curtas e partículas.
Será apresentada, ainda uma breve discussão sobre critérios de “design” e
falha, para demonstrar as possibilidades de combinação de falha possíveis nessa classe
de materiais compósitos.

xiv
ABSTRACT

The present work presents the investigation of the mechanical behavior of the
composite materials, strengthened with short fibers and particles. A simple model will
be presented, with purpose of to predict the elastic properties (Elastic Modulus and
Breaking Stress) of this class of composite material. The model consists in the
modification of the Mixture Law, with the introduction of a term, referring to the
particle phase, present in the composite material. It will be introduced, and
investigated, a correction factor γ in this term, to adjust the magnitude of the phase
particle contribution for the composite material strength.
It will be developed, still, a simplified equation to correction of the factor β -
of fiber alignment -, present in the equation of the Mixtures Law. This correction needs
to be made because of the preferential alignment of the fibers that occurs in the stage of
material compacting, during the processing.
Three deferent composite materials will be produced, varying only the ratios
of materials, maintaining the raw materials. The composite materials produced will be
tested by the three-point flexural method, according the pertinent ASTM standard, in
order to determine their mechanical properties.
The comparison between mechanical properties obtained experimentally and
the properties foreseen through the model will serve to indicate the degree of agreement
of the model with the real behavior of the composite material strengthened with short
fibers and particles.
It will be else presented, one brief discussion on criteria of design and failure,
to demonstrate the possibilities of failure combination in this class of composite
materials.

xv
1. INTRODUÇÃO

1.1. Problema e Justificativa

O emprego de materiais compósitos como materiais de engenharia têm

ganhado cada vez mais espaço em vários segmentos da indústria. Isto pelo fato de estes
materiais possibilitarem uma boa sinergia na interação entre os diferentes componentes
que o formam, dando como resultado uma gama de propriedades inerentes ao material e
atribuições – econômicas, ambientais, etc. - mais interessantes do que os componentes
que o formam.
As pesquisas no campo dos materiais compósitos foram impulsionadas
inicialmente pela indústria aeronáutica, que viu no emprego destes uma boa alternativa
frente aos materiais usualmente utilizados, em virtude de propriedades como resistência
específica e módulo elástico específico dos materiais compósitos serem bem maiores
em relação aos materiais usuais. Estas propriedades específicas foram extremamente
favoráveis ao emprego dos compósitos pelo aumento da capacidade de carga que eles
possibilitaram em aviões. Este fato levou a uma pesquisa acentuada em relação aos
materiais compósitos de fibras contínuas, os quais são interessantes por aproveitarem ao
máximo as propriedades da fibra, que é o elemento de reforço, carregando a mesma de
forma direta.
A possibilidade de mesclar propriedades e atributos econômicos e ambientais
tem tornado os materiais compósitos interessantes para muitos outros segmentos
industriais, inclusive ampliando as possibilidades de composição dos mesmos.
Inicialmente, a classe de materiais compósitos dizia respeito principalmente aos
compósitos binários estruturais – matriz termofixa/fibras contínuas. Porém, as diversas
formas das matérias-primas, fibras curtas, partículas, flocos, placas, além de matrizes
termoplásticas, metálicas, etc; aliadas aos diferentes processos de fabricação permitem
um balanço muito mais complexo e refinado na busca de propriedades interessantes
aliadas ao custo de produção. Além disso, os compósitos estão sendo empregados não
apenas com foco nas propriedades de resistência e módulo, mas em segmentos que
priorizam bastante outras propriedades.

1
 A indústria de materiais de fricção tem nos compósitos uma grande facilidade
para reunir, em um material, uma gama enorme de propriedades como resistência
mecânica, estabilidade térmica, coeficiente de atrito dinâmico, baixo ruído, alta
condutividade térmica, dentre outros, as quais seriam difíceis de encontrar em algum
outro material não compósito a um custo viável. Atualmente, este segmento utiliza, em
geral, materiais compósitos formados com vários componentes, incluindo resina
termofixa (matriz), fibras curtas (reforço) e partículas (diversos materiais são
empregados na forma de partículas, tendo as mais diversas funções: modificadores de
atrito, atenuadores de ruído, tenacificadores, inclusive como cargas para baratear o
custo).
Um problema da utilização de materiais compósitos particulados reforçados
com fibras curtas é predizer através de um modelo as propriedades do material final.
Isto porque a lei da mistura, originalmente desenvolvida para os materiais compósitos
de fibras contínuas, não prevê as propriedades dos compósitos particulados com fibras
curtas de maneira eficaz. Isso se deve ao fato de que, neste último caso, os mecanismos
de interação entre a matriz e os componentes são muito interessantes, principalmente do
ponto de vista mecânico, pois a aplicação de carga é feita sobre a matriz, que faz a
transferência para os componentes de reforço, diferentemente dos compósitos de fibras
contínuas, onde a carga é aplicada diretamente sobre as fibras, e a função da matriz é
unicamente de manter as mesmas unidas.
O comportamento mecânico dos materiais compósitos reforçados com fibras
curtas e partículas necessita de um estudo mais aprofundado, com aperfeiçoamentos e
modificações da Lei da Mistura tradicional, a fim de modelar mais precisamente o
comportamento mecânico deste tipo de material.

1.2. Objetivo

O objetivo do trabalho é investigar um compósito ternário (matriz, fibras curtas e

partículas), simulando um material de fricção simples, de forma a modificar a Lei das
Misturas tradicional aplicada aos materiais compósitos de fibras contínuas, adequando a
mesma ao material compósito em questão, de forma a predizer a resistência à ruptura e
o módulo elástico do mesmo.

2
2. REVISÃO DA LITERATURA E FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1. Materiais Compósitos - Generalidades

Entende-se como material compósito uma mistura física de dois ou mais

materiais, combinados em escala macroscópica para formar um novo material de
engenharia útil com propriedades diferentes dos componentes puros, podendo ser
obtidos por diversas combinações entre metais, cerâmicos e polímeros.
Os materiais compósitos, apesar de estarem presentes no cotidiano da
humanidade desde os tempos antigos – os israelitas utilizavam tijolos reforçados com
fibras vegetais já em 800 a.C.; os mongóis utilizavam arcos confeccionados com
tendões de animais e seda artificial unidos por meio de adesivos – tiveram seu
desenvolvimento e utilização consolidados principalmente após a década de 40 do
século XX. A aplicação de materiais, lâminas construídas com fibras de vidro unidas
com resina poliéster, em estruturas secundárias, principalmente durante, e logo depois
da Segunda Guerra Mundial, foi intensa nas aeronaves da Força Aérea Americana. Isto
porque estes materiais tinham como principal vantagem, a redução de custo em
potencial (pela facilidade de fabricação associada à durabilidade maior contra corrosão e
condições atmosféricas) [Al-Qureshi, H. A.].
Propriedades como alta rigidez específica, alta resistência específica tornaram
os materiais compósitos interessantes para a indústria aeronáutica, principalmente a
partir da década de 70, quando a crise do petróleo e o grande aumento dos combustíveis
fizeram com que a parcela referente ao combustível no custo operacional das aeronaves
passasse de 18% para 50%. Esse cenário exigiu o desenvolvimento de motores mais
eficientes, aerodinâmica mais adequada e estruturas mais leves. No transporte aéreo,
onde a carga paga representa cerca de 10% do peso transportado, e a estrutura
representa 30%, o emprego de materiais com propriedades específicas mais
interessantes – possibilitando a diminuição do peso estrutural – é muito viável
economicamente, mesmo a um custo mais elevado na produção [LEVY NETO, F.].
Esses fatores de ordem econômica impulsionaram intensamente o
desenvolvimento de materiais compósitos de matriz polimérica reforçada com fibras

3
contínuas, chamados laminados, destinados, principalmente, a aplicações estruturais.
Além das propriedades específicas, os laminados permitem a obtenção de estruturas
anisotrópicas, dando preferência às direções mais solicitadas sem a necessidade de
superestimar as propriedades nas direções menos solicitadas, situação que é inviável em
materiais metálicos, que são isotrópicos, ou no máximo, apresentam pequenos graus de
anisotropia, conseguida através do processamento: laminação a frio, por exemplo.
A Tabela 1 apresenta a comparação de propriedades de algumas ligas
metálicas normalmente utilizadas na indústria aeronáutica e de fibras normalmente
utilizadas como reforço em compósitos.

Tabela 1 – Propriedades nominais e específicas de alguns materiais utilizados

na indústria aeronáutica. As propriedades mecânicas das ligas de Alumínio, Titânio e
Berílio são propriedades médias de filamentos cujos diâmetros são menores do que 254
µm. [Neto, L. F.].
Material Massa Resistência Resistência Módulo Módulo
específica à Tração específica Elástico Específico
ρ (g/cm3) σ (MPa) (σ/ρ) E (GPa) (E/ρ)
Liga Alumínio 2,60 600 231 72 28
Liga Titânio 4,60 1880 409 115 25
Liga Berílio 1,83 1680 918 300 164
Fibra Vidro E 2,52 3400 1349 72 29
Fibra Vidro S 2,45 4800 1959 87 36
Fibra Carbono 1,92 1680 875 200 104
Fibra Boro 2,52 3400 1349 400 159
Fibra Kevlar 1,45 2800 1931 130 90

O desenvolvimento acelerado dos materiais compósitos tem assegurado seu

emprego cada vez mais crescente em diversos segmentos industriais, por vários
motivos. Um deles é o desenvolvimento dos processos de produção de insumos, como
fibras e partículas principalmente, que tem possibilitado as mais diversas geometrias
(valorizando a geometria, qualidade superficial e outros parâmetros importantes). O
desenvolvimento dos processos de produção de insumos tem permitido, também, o
barateamento dos mesmos, o que é de grande importância para viabilidade do emprego

4
de materiais compósitos na indústria. As principais vantagens, quanto à aplicação,
segundo Silvestre Filho, podem ser assim resumidas: pelo seu aspecto multifuncional,
os compósitos são capazes de satisfazer diversas exigências de projeto; a economia de
peso é significativa, freqüentemente varia de 25 a 50% em relação aos materiais
metálicos convencionais; a alta rigidez à torção, exigida em vários veículos,
principalmente aviões pode ser satisfeita; a resistência à corrosão é excelente; possuem
qualidades de fadiga e fratura; as características de tolerância ao impacto são excelentes;
a flexibilidade de seleção e mudança no estilo e considerações estéticas do produto é
uma característica importante, e elas podem ser feitas com baixos investimentos; uma
baixa expansão térmica pode ser conseguida, mas varia significativamente com a
escolha do material da matriz, com o tipo de fibra empregada e com sua orientação; a
manufatura e montagem são simplificadas por causa da interação dos componentes,
reduzindo as uniões e os dispositivos de união.
Mas o principal motivo que viabiliza enormemente o emprego de materiais
compósitos na produção são as combinações de propriedades que os mesmos permitem,
pela possibilidade de variação da composição e das matérias-primas que podem ser
empregadas na fabricação do compósito. O custo mais elevado do emprego destes
materiais é compensado pelas já citadas vantagens posteriores que eles proporcionam,
principalmente em produtos de alta tecnologia onde o custo da matéria-prima e do
processo de fabricação não são os principais agregadores de valor – aeroespacial e
aeronáutico, por exemplo, (Figuras 1 e 2).

5
 Figura 1 - Esquema de uma garganta de foguete produzido pelo CIA,
mostrando o emprego de compósitos na estrutura.

Figura 2 - Aeronave Tucano produzida pela EMBRAER, mostrando os

componentes fabricados em compósitos termorrígidos, utilizando como reforço fibras
de carbono, kevlar e vidro.

A combinação destas vantagens tem ampliado a gama de aplicação dos materiais

compósitos. Os mesmos são utilizados de maneira ampla nos segmentos aeronáutico,

6
automobilístico, militar, aeroespacial, subaquático (Figura 3), naval, e diversos outros
segmentos de tecnologia, e mesmo de produção.

Figura 3 – Compósito piezoelétrico polímero-cerâmico. Sensibilidade superior

à de cerâmicas para transdutores ultrassônicos e aplicações de ultrassom na medicina.

Além disso, os compósitos são produzidos empregando todas as outras classes de

materiais (metais, polímeros e cerâmicos) em combinações cada vez mais complexas de
forma a atender diversas solicitações, não apenas mecânicas, mas de propriedades
térmicas, elétricas, magnéticas, biológicas, etc. No campo dos polímeros, por exemplo,
são largamente utilizadas cargas particuladas, de cerâmica por exemplo, com diversas
finalidades, como barateamento de custo, para obtenção de maior rigidez (visto que os
polímeros, em geral, apresentam pequenos valores de módulo elástico), etc. O emprego
de fibras curtas em matrizes termoplásticas têm possibilitado ganhos substanciais de
propriedades mecânicas, sem onerar o processo (extrusão, injeção, p. e.) de modo grave.
A Figura 4 apresenta um esquema simples de classificação dos materiais
compósitos.

7
 Figura 4 – Classificação dos materiais compósitos [Barra, G.].

Apesar das vantagens, alguns fatores têm retardado a aceitação destes materiais
[Silvestre Filho], como por exemplo: o custo do material é inibidor para algumas
aplicações em larga escala; alguns processos de manufatura são complexos e de alto
custo; prevenções especiais são, muitas vezes, necessárias para prevenir ocorrências que
causem a rejeição da peça; conhecimento insuficiente sobre as reais condições do
comportamento mecânico em serviço, principalmente, sobre a resposta à solicitações de
impacto e fadiga, refletindo diretamente na confiabilidade dos componentes fabricados;
os regulamentos das agências de proteção ambiental e administração da saúde e
segurança do trabalho, relacionados aos constituintes químicos, são fatores de
preocupação por parte dos executivos industriais (em virtude da conseqüência sobre a
certificação ISO 14000, atualmente muito importante no mercado).
Um exemplo bem peculiar do emprego dos materiais compósitos não
laminados é a produção de materiais de fricção. Atualmente, grande parte dos
componentes de fricção comerciais são produzidos com materiais compósitos
formulados a partir de diversos componentes metálicos, cerâmicos e poliméricos,
empregados na forma de partículas e fibras curtas, e processados por compactação a

8
quente que proporciona a cura da resina termofixa empregada na forma de pó. Apesar
de os materiais de fricção terem tido desde sua gênese (final do século XIX, início do
século XX em paralelo ao desenvolvimento da indústria automobilística) o emprego de
materiais compósitos, – no início, eram utilizados cinturões de algodão ou cabelo, fibras
naturais, impregnados com betume, que passaram não muito tempo depois a serem
associadas à fibra de amianto, mineral abundante, de fácil exploração à baixo custo – o
atual estado de desenvolvimento relativo a estes materiais apresenta um cenário muito
diferente. O desenvolvimento dos veículos e equipamentos de movimento tem
possibilitado velocidades cada vez maiores, além da valorização cada vez maior dos
requisitos de segurança e controle de movimento. Esses e outros fatores têm exigido um
desenvolvimento tecnológico grande por parte desta classe de materiais. Para tal, o
segmento tem ampliado cada vez mais a variedade dos componentes, e das
características dos mesmos, empregados na elaboração dos materiais de atrito utilizados
na construção dos produtos para controle de movimento.
A principal dificuldade quanto ao emprego destes materiais está relacionada ao
fato de que as propriedades finais do material compósito particulado e com fibras curtas
são difíceis de ser previstas pela Lei das Misturas tradicional, pois dependem, além da
propriedade nominal dos componentes, das interações e interfaces entre os mesmos, da
forma e compatibilidade entre eles.

2.2. Laminados - Lei das Misturas

No projeto de materiais compósitos, os cientistas e engenheiros combinam

vários materiais com o objetivo de produzir uma nova geração de materiais com
características especiais. O desempenho dos compósitos é fortemente influenciado pelas
propriedades dos seus materiais constituintes, sua distribuição, fração volumétrica e
interação entre eles.
A Lei das Misturas está baseada no princípio da Aditividade, o qual estabelece
que, ao se adicionar à matriz uma ou mais fases dispersas a fim de formar um material
compósito, as propriedades do novo material formado serão intermediárias entre as
propriedades dos componentes constituintes.

9
 A partir desse princípio, e com enfoque nos materiais compósitos com matriz
polimérica reforçada com fibras contínuas (laminados, Figura 5), foi desenvolvida, para
prever as propriedades mecânicas dos materiais compósitos, a Lei das Misturas:

Pc = Pf v f + Pm vm (1)

Demonstrada no Anexo 1, onde Pc representa a propriedade mecânica em

questão do compósito, na direção longitudinal, da mesma forma que Pf representa a
propriedade mecânica em questão da fibra e Pm é a propriedade mecânica em questão da
matriz, vf e vm são as frações volumétricas, da fibra e da matriz, respectivamente. A
equação 1 representa a Lei da Mistura que governa as propriedades elásticas do material
compósito na direção longitudinal.

Figura 5 – Laminado com sucessivas camadas de fibra de reforço alinhadas

em diferentes orientações. [Callister].

As respostas mecânicas deste tipo de compósito dependem de vários fatores,

incluindo o comportamento tensão/deformação das fases fibra e matriz, e suas
respectivas frações volumétricas, como evidencia a equação 1. Além disso, o
alinhamento das fibras de reforço determina o grau de anisotropia em conseqüência da
resistência mecânica resultante em diferentes direções de carregamento.

10
 O comportamento tensão/deformação típico das fases – matriz relativamente
dúctil e fibra frágil – isoladas, bem como o comportamento do compósito podem ser
vistos na Figura 6. Este comportamento é exibido quando existe uma boa adesão
fibra/matriz, permitindo que ambas trabalhem juntas, deformando-se igualmente.

Figura 6 – Comportamento tensão/deformação das fases fibra (frágil) e matriz

(dúctil), e do compósito. [Callister].

Os gráficos tensão/deformação apresentados na Figura 6 descrevem o

comportamento mecânico de um material compósito laminado tradicional, bem como
das fases constituintes. A fibra apresenta uma resistência mecânica e um módulo
elástico maior do que a matriz, porém com elongamento menor.
Segundo Matthews & Rawlings, a eficiência máxima das fibras é obtida
quando grande parte do carregamento é transferido para as mesmas, e principalmente,
quando o processo de ruptura é dominado pelas fibras e não pela matriz.
A capacidade de elongamento maior da matriz em relação à fibra é que faz com
que a falha do compósito ocorra em uma tensão maior do que a tensão de resistência da
matriz.

11
 Da mesma forma que ocorre com a resistência mecânica, o módulo elástico do
laminado compósito também é intermediário aos módulos da matriz e da fibra
(conforme também pode ser observado na Figura 6).

2.3. Materiais Compósitos Particulados Reforçados com Fibras Curtas –

Materiais de Fricção

A ampliação do mercado dos materiais compósitos tem sido acompanhada pela

ampliação das classes de materiais utilizados na elaboração dos mesmos. Recentemente,
o interesse no emprego de partículas na elaboração de materiais compósitos tem
crescido em muitas aplicações. A adequação dos componentes, utilizados na elaboração
do compósito, à processos de fabricação simples tem permitido que as vantagens do
material compósito sejam aproveitadas sem onerar significativamente o processo de
produção.
Atualmente, é grande a utilização de partículas e fibras descontínuas na
fabricação de materiais compósitos por processos como extrusão, injeção e
compactação [MITAL, S. K.].
Os materiais compósitos elaborados com partículas e fibras curtas são
amplamente empregados na construção de materiais de fricção. A versatilidade de
adequação das propriedades deste tipo de material compósito (com fibras curtas e
partículas) fez com que se tornasse viável para esta aplicação, onde a combinação de
propriedades mecânicas, térmicas, de ruído, de atrito e desgaste é complexa, e muito
difícil de ser viabilizada economicamente empregando-se um único material – polímero,
metal ou cerâmico.
Como já citado, grande parte dos produtos de fricção (lonas, pastilhas e
revestimentos) comerciais (Figura 7) são elaborados com materiais compósitos,
fabricados a partir de resina termofixa reforçada com partículas e fibras curtas, pelo
processo de compactação a quente.

12
 Figura 7 – Materiais de fricção comerciais empregados no controle de
movimento.

2.3.1. Partículas

Partículas são componentes que apresentam razão de aspecto (relação entre a

maior e a menor dimensão –comprimento e diâmetro – do corpo: L/D) menor do que 3.
Esses componentes são denominados de cargas particuladas ou não fibrosas, podendo
estar na forma de partículas, aglomerados de partículas, escamas ou flocos.
As partículas são adicionadas ao compósito com objetivo de reduzir custos
e/ou alterar uma ou mais propriedades do mesmo. Para matrizes poliméricas a
introdução de partículas, geralmente, não leva a um aumento substancial das
propriedades mecânicas do polímero. Este fato ocorre, pois as tensões não são
efetivamente transferidas da matriz para entidades esféricas dotadas de pequena área
superficial. Além disso, as partículas também podem atuar como agentes nucleadores de
trincas e assim contribuir para a redução da resistência mecânica dos compósitos.
Partículas adicionadas ao compósito para modificar as propriedades da matriz
polimérica e/ou reduzir custos são denominadas cargas inertes ou de enchimento,
enquanto que as partículas adicionadas para melhorar o desempenho mecânico da
matriz são denominadas de cargas de reforço ou ativas.
O tamanho da partícula ou aglomerado tem forte influência nas propriedades
de matrizes poliméricas modificadas com cargas particuladas. De uma maneira geral a
resistência do compósito aumenta com a diminuição do tamanho de partícula. Para cada
tipo de matriz polimérica existe um tamanho ótimo de partícula que proporciona a
maximização das propriedades mecânicas de tração, flexão, impacto, do compósito.

13
Tamanhos de partícula muito maiores do que o tamanho ótimo também não são
eficientes mecanicamente.
É relevante, também, a forma da partícula empregada. Partículas esféricas, por
exemplo, são mais efetivas no que diz respeito à iniciação e terminação de trincas. Por
outro lado, partículas altamente irregulares contribuem mais efetivamente na resistência,
pela maior relação entre área e volume.
Outro aspecto muito importante associado ao emprego de partículas na
elaboração de materiais compósitos é a dispersão das mesmas na matriz. Embora este
parâmetro possa ser trabalhado com mudanças tanto nas características das partículas
quanto na etapa de mistura e homogeneização durante o processamento, é interessante
prestar atenção ao mesmo, visto que a aglomeração de partículas pode causar gradientes
de propriedade no compósito, por diversas razões: a matriz pode não envolver todas as
partículas de modo eficiente; pode haver concentrações de tensão nas vizinhanças dos
aglomerados. Conseqüentemente, se tem grande redução das propriedades mecânicas do
compósito.
Nos materiais de atrito, as propriedades efetivamente alteradas pela adição de
partículas são: dureza, coeficiente de atrito, taxa de desgaste, condutividade e expansão
térmica, rigidez (módulo elástico) e ruído.

2.3.2. Fibras Descontínuas

O emprego de fibras curtas na elaboração do compósito de matriz polimérica

permite associar a facilidade de processos de fabricação comuns (injeção, extrusão e
compactação) ao ganho de propriedades mecânicas proporcionado pelas fibras, embora
o fato de que no caso das fibras curtas o ganho é menor do que o proporcionado por
fibras contínuas.
A efetiva atuação das fibras curtas como agente de reforço no material
compósito é mais complexa quando comparada às fibras contínuas no laminado.
Enquanto neste, o carregamento é diretamente exercido sobre as fibras, naquele a carga
é transferida às fibras pela matriz. Por tal motivo, aspectos como a efetividade da
interface, a resistência ao cisalhamento na interface e o alinhamento tem sua
importância elevada quando se empregam fibras curtas na elaboração do compósito.

14
 Nos materiais de fricção são empregadas fibras curtas com a finalidade
principal de incrementar as propriedades mecânicas como Módulo Elástico e
Resistência à Ruptura. O processo de produção (mistura dos componentes em moinho
de pás, e posterior compactação à quente) faz com que as fibras tenham um alinhamento
espacial inicialmente aleatório, com aspecto de distribuição semelhante à representação
apresentada na figura 8. Após a compactação à quente, ocorre o alinhamento
preferencial das fibras, favorecendo as direções perpendiculares à direção do punção de
compactação.

Figura 8 – Representação da distribuição aleatória de fibras no espaço,

[HINE et al].

A complexidade de fatores presentes no comportamento mecânico dos

materiais compósitos, contendo partículas e fibras curtas, torna difícil o modelamento
do mesmo. A Lei das Misturas tradicional (equação 1) não prevê com eficiência este
comportamento, o que dificulta a projeção da utilização desta classe de materiais
compósitos.
A proposta do trabalho envolve a modificação da Lei da Mistura tradicional
adaptando-a de modo a predizer o comportamento mecânico de materiais de fricção
elaborados a partir de matriz polimérica, fibras curtas e partículas (seção 3).

15
3. MODELO

No presente trabalho, será feita a modificação da Lei das Misturas [AL-

QURESHI], a fim de adaptá-la ao comportamento mecânico dos materiais compósitos
contendo fibras curtas e partículas, uma combinação típica empregada na produção de
materiais de fricção. A ausência de modelos na literatura, que governem as propriedades
mecânicas deste tipo de material de forma clara, pragmática e eficiente prejudica a
utilização do mesmo no projeto de produtos, exigindo do engenheiro várias adaptações
na formulação do compósito para o acerto do nível das propriedades, num jogo de
tentativa e erro. Este cenário pode, muitas vezes, depreciar o projeto e, até mesmo,
inviabilizá-lo. Além disso, fica limitada a criatividade do engenheiro justamente pela
incerteza do resultado que obterá ao desenvolver um novo material. Dessa forma, as
novas linhas de materiais que surgem são apenas melhoramentos em relação aos
materiais anteriores, e o progresso em termos de qualidade e inovação não é tão
significativo quanto deveria.
Existem diversos estudos no sentido de prever o comportamento mecânico
desses materiais [Van HATTUM et al], [MITAL et al], [BOHM], [HINE et al]. Porém,
eles abordam aspectos cientificamente profundos analisando parâmetros que muitas
vezes tornam seus modelos impraticáveis no dia-a-dia dos engenheiros nas indústrias.
Além disso, na maioria dos casos, estes estudos abordam isoladamente a introdução de
fibras curtas, ou partículas, com a matriz polimérica, e referenciam extrema dificuldade
em modelar o comportamento de um material compósito que possua ao mesmo tempo
partículas e fibras curtas.
O objetivo do trabalho é verificar os principais fatores dos quais dependem as
propriedades mecânicas do compósito, associá-los aos componentes sobre os quais eles
atuam e estabelecer os fatores de correção que adaptem a Lei da Mistura ao
comportamento deste tipo de material compósito. Isso valorizando os aspectos
relacionados ao processamento, pois as condições de produção nas linhas dentro das
indústrias são muito diferentes das condições encontradas nos laboratórios, onde é
possível monitorar e controlar os parâmetros de forma a minimizar significativamente a
influência de aspectos como variações de processo, qualidade das peças,
homogeneidade das matérias-primas, dentre outros importantes.

16
 Vários aspectos distinguem os materiais compósitos de matriz polimérica
reforçada com fibras curtas e partículas dos compósitos de matriz polimérica reforçada
com fibras contínuas. O primeiro aspecto importante é que nos compósitos particulados
que contém fibras curtas existe a fase “partícula”, a qual não se faz presente nos
compósitos de fibras contínuas tradicionais. Logo, há um novo termo que deve ser
adicionado à equação da Lei das Misturas tradicional (equação 1), que torna-se então:

Pc = Pf v f + Pm vm + Pp v p (2)

Onde as letras P e v significam, respectivamente, propriedade (Resistência à

Ruptura ou Módulo Elástico), e fração volumétrica; e os subscritos c, f, m e p
relacionam compósito, fibra, matriz e partícula, respectivamente.
Outro aspecto importante, já citado, é o fato de o carregamento nos compósitos
com fibras contínuas ser diretamente aplicado sobre as fibras enquanto que, no
compósito com fibras curtas, o carregamento é feito na matriz, que transfere carga para
as fibras através da interface matriz/fibra. Isto implica que a solicitação nas fibras e
partículas dependa, entre outros motivos, da resistência ao cisalhamento na interface, da
efetividade (porcentagem de recobrimento das fases dispersas) da interface matriz/fibra
e matriz/partícula, da geometria das fibras e das partículas (razão de aspecto
principalmente), a qual define a efetiva transferência de carga da matriz para a fibra e
para as partículas (demonstrado no anexo 2). Dessa forma, cabe introduzir nos termos
independentes da equação 2, fatores de correção de modo a ajustar a eficiência da
contribuição de cada um para as propriedades mecânicas (Resistência e Módulo
Elástico) do compósito. Assim, a equação 2 pode ser reescrita da seguinte forma:

Pc = βPf v f + λPmvm + γPp v p (3)

O fator β, já estudado [Al-Qureshi] & [Callister], representa a eficiência do

reforço da fibra dependendo do ângulo entre a direção de aplicação da carga e a direção
de orientação da fibra.
O fator de eficiência β está apresentado na Tabela 2 para algumas direções de
aplicação de carga.

17
 Tabela 2 – Eficiência do reforço das fibras no compósito para alguns ângulos
de orientação de fibra em relação à aplicação da tensão [Al-Qureshi].
Eficiência
Orientação da Fibra Direção da aplicação da carga
de Reforço
Paralela às fibras 1
Todas as fibras paralelas.
Perpendicular às fibras 0
Metade das fibras paralelas e
Bidirecionais (Tecidos) 1/2
metade perpendiculares
Fibras distribuídas uniforme e Qualquer direção no plano das
3/8
randomicamente num plano específico. fibras
Fibras distribuídas uniforme e
randomicamente num espaço Qualquer direção 1/5
tridimensional.

O fator de correção λ, na equação 3, diz respeito à eficiência da adesão da

superfície dos agentes de reforço efetivo por parte da matriz. Ele pode variar de 0 a 1, e
pode ser obtido experimentalmente, por análise de imagem [Al-Qureshi - Composite
Materials: Fabrication and Analysis].
O fator γ, na equação 3, varia de 0 a 1 e é função da razão entre a tensão de
cisalhamento na interface matriz/partícula (τmp) e a tensão de cisalhamento da matriz
(τm).

τ mp
γ=f
τm (4)

De forma que se a tensão de cisalhamento na interface matriz/partícula for

menor do que a tensão de cisalhamento da matriz (o que em geral acontece), então:
0<γ<1
Se a tensão de cisalhamento da interface matriz/partícula for maior do que a
tensão de cisalhamento da matriz, então esta última limitará a resistência da interface
matriz/partícula, ocorrendo, assim, o cisalhamento na matriz, nas vizinhanças da
partícula. Conseqüentemente:
γ=1
Este fator de adesão γ é referente ao termo que representa a contribuição da
fase “partícula” na propriedade do compósito, a qual, por possuir razão de aspecto
pequena (inferior a 3), não contribui significativamente para o incremento da resistência

18
à ruptura do compósito, mas pode contribuir significativamente para rigidez do
compósito.
A não efetiva contribuição das partículas para a resistência pode ser concluída,
também, analisando a seguinte relação:

1 τL
σ fmédio = σ fmáx = (5)
2 r
a qual está apresentada, também, no anexo 2 (equação A2-19), e é válida quando L da
partícula é menor que Lt, sendo L metade do comprimento do corpo de reforço e Lt a
metade do comprimento crítico (comprimento mínimo para atuar efetivamente como
reforço no suporte da carga externa aplicada) do corpo de reforço – esta relação está
descrita por completo no Anexo II.

3.1. Resistência à Ruptura

A resistência à ruptura da matriz polimérica reforçada com fibras curtas e

partículas é governada essencialmente pelas fibras e pela matriz. Em relação à matriz, o
fator realmente importante é a própria resistência mecânica da matriz (σm) e o seu
módulo elástico (E). Em relação à fibra, as características da mesma que, de fato, são
importantes e podem influenciar significativamente na resistência mecânica do
compósito são as suas propriedades mecânicas de resistência (σf) e módulo elástico (E),
a orientação das fibras em relação ao eixo de aplicação da carga externa (alinhamento),
suas características geométricas (comprimento, diâmetro) e a tensão de cisalhamento na
interface matriz/fibra.
Como demonstrado no Anexo II, para um compósito matriz polimérica/fibras
curtas, a resistência à ruptura na direção preferencial das fibras (fibras alinhadas –
Figura 9) pode ser escrita da seguinte forma:

σ C = v f σ fmédio + vmσ 'm (6)

Onde σfmédio é a tensão média desenvolvida na fibra (ver modelo Anexo II) e
σ’m é a tensão na matriz na deformação de quebra da fibra e igual a (Emσfu/Ef). Assim, a
mesma equação torna-se:

19
 SC σ v E L v E
σ C = σ fu v f 1 − + fu m m = σ fu v f 1 − t + m m (7)
2S Ef 2L Ef
Onde σc é a resistência à ruptura do compósito, σfu é a resistência à ruptura da
fibra, Sc é a razão de aspecto crítica, S é a razão de aspecto da fibra empregada, vf e vm
são as frações volumétricas da fibra e da matriz, respectivamente, Lt e L, como já
descrito, são os comprimentos crítico e comprimento da fibra utilizada, Em e Ef são os
módulos elásticos da matriz e da fibra.

Figura 9 – Fibras alinhadas (situação de β=1), [HINE et al].

Considerando ainda a contribuição das partículas para a resistência do

compósito, vê-se que a geometria das mesmas não cumpre o requisito de comprimento
critico para que atue como reforço devido a sua razão de aspecto próxima de 1 (Anexo
II – equações A2-7 e A2-8). Isso, se a resistência mecânica nominal do material da
partícula for maior do que a tensão de cisalhamento da matriz, o que geralmente
acontece.
Nesse caso, a tensão suportada pela fase partícula é igual à tensão de
cisalhamento na interface matriz/partícula ou a tensão de cisalhamento da matriz (em
caso de ligação forte entre matriz e partícula), a qual é aproximadamente definida como:

σm
τm = (8) [von Mises - Dieter]
3
Considerando as equações 3, 6 e 7, a resistência do compósito de matriz
polimérica termofixa reforçada com fibras curtas e partículas pode ser determinado pela
seguinte equação:

20
 Lt σ σ fu
σ c = βσ fu v f 1 − + λvm Em fu + γv p Em (9)
L Ef 3E f
Ou seja, a resistência à ruptura do compósito é dada pelo produto entre a
fração volumétrica de fibras e a tensão desenvolvida nas fibras (corrigida pelo fator de
alinhamento β), mais o produto entre a fração volumétrica da matriz e a tensão
desenvolvida na matriz na deformação de ruptura da fibra (corrigida pelo fator λ de
efetividade da interface), mais o produto entre a fração volumétrica de partículas (vp) e a
tensão de cisalhamento da matriz na deformação de ruptura da fibra (corrigida pelo fator
γ, razão entre tensão de cisalhamento na interface matriz/partícula e tensão de
cisalhamento da matriz).

3.2. Módulo Elástico

O Módulo Elástico do material compósito reforçado com fibras curtas e

partículas pode ser determinado de duas formas. A primeira delas é experimental.
Com auxílio da equação 9, pode-se relacionar a resistência mecânica do
material à deformação do mesmo obtida experimentalmente e determinar o módulo
elástico do material de acordo com a lei de Hooke:

σ = Eε (10)
Outra forma de determinar o módulo elástico deste tipo de material compósito
é desenvolvendo matematicamente a relação dada anteriormente (equação 3):

Pc = β * Pf v f + λ * Pmvm + γ * Pp v p (11)

Onde β*, λ* e γ* são definidos, da mesma forma como são no caso da

resistência mecânica, como os fatores de correção para os termos da equação que
governa as propriedades mecânicas do material compósito reforçado com fibras curtas e
partículas, embora sua significância e magnitude necessitem ser desenvolvidas, e
provavelmente, não sejam iguais aos fatores de correção da equação da resistência
mecânica desenvolvida para esses materiais.
Nesse trabalho não será desenvolvida completamente a equação do módulo
elástico para o material em questão estudado. A princípio, foi estabelecida a proposta de
que esta propriedade seja desenvolvida englobando os parâmetros presentes no modelo

21
proposto. Este apontamento ficará em aberto com possibilidade de ser investigado
posteriormente como extensão ou complemento do trabalho.

3.3. Alinhamento das Fibras Devido à Compactação no Processo de

Produção

Grande parte dos materiais compósitos empregados na produção de produtos

de fricção são processados por compactação. As matérias-primas são empregadas na
forma de pós e fibras, inclusive a resina que formará a matriz. Elas são misturadas em
moinho de pás, para formar uma mistura homogênea. Posteriormente, a mistura é
compactada a quente na forma final do produto de fricção. A temperatura é catalisador
para a reação de polimerização da resina.
O processo de compactação proporciona certo alinhamento preferencial das
fibras em relação ao plano perpendicular à direção de compactação. Assim, as fibras,
que são o principal agente de reforço, serão mais efetivas em qualquer direção contida
no plano perpendicular à direção de compactação e menos efetivas como reforço na
direção de compactação.
Esse fato traz a necessidade de correção do fator β de alinhamento de fibras,
em virtude da tendência das mesmas a se alinharem durante a compactação. Depois da
mistura dos componentes, as fibras tendem a permanecer aleatoriamente alinhadas,
dando ao compósito uma característica de isotropia (β=0,2 para fibras aleatórias no
espaço). Após a compactação, elas tendem a ser alinhadas no plano normal à direção de
compactação (β=0,375 para fibras aleatórias no plano). Essa tendência pode ser melhor
visualizada na Figura 10.

22
 Figura 10 – Tendência de alinhamento das fibras durante a compactação.
Consideremos uma fibra no corpo material sob compactação que é deslocada,
devido à compactação, da posição 1 para a posição 2 (Figura 10). Podemos considerar,
pelo fator de deslocamento dos pontos internos do material sob compactação, a seguinte
relação:
t1 H1 h1
= = (12)
t2 H 2 h2

Onde t1 e t2 são as espessuras inicial e final, respectivamente, do componente,

H1 e H2 são as alturas inicial e final, respectivamente, de uma das pontas da fibra, assim
como h1 e h2 são as alturas, inicial e final da outra ponta da fibra.
Considerando a massa constante do componente, temos que:

V1 ρ1 = V2 ρ 2 (13)
Onde V1 é o volume inicial, V2 é o volume final, ρ1 é a densidade inicial do
material (antes da compactação) e ρ2 é a densidade final do material (após a
compactação). Considerando a área da base do contêiner de compactação constante, a
equação 13 pode ser escrita da seguinte forma:
t1 ρ 2
At1 ρ1 = At 2 ρ 2 ∴ = (14)
t 2 ρ1
Estabelecendo o fator R de alinhamento, onde:

23
 H 2 − h2
R= (15)
H 1 − h1
E considerar as seguintes hipóteses:
Se R→1, o fator de compactação tende a ser zero e o alinhamento das fibras
tende a permanecer aleatório no espaço (β=0,2);
Se R→0, o fator de compactação tende ao infinito e as fibras tendem a se
distribuir aleatoriamente no plano normal à direção de compactação (β=0,375).
Comparando as equações 13, 14 e 15, podemos chegar à seguinte relação:

ρ1
R= (16)
ρ2
A Figura 11 apresenta o gráfico de variação de β em relação ao valor de R.

0,8

0,6

R 0,4

0,2

0
0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
β

Figura 11 – Variação do fator de alinhamento de fibras β em relação à

variação do fator de compactação R.
A partir do gráfico da Figura 11 pode-se estabelecer o valor de β a ser
empregado na equação da Lei das Misturas para o caso dos materiais compósitos
empregados para fabricação de componentes de fricção, e processados conforme
descrito no início desta seção:
ρ1
β = −0,175 + 0,375 (17)
ρ2

24
4. MATERIAIS E MÉTODOS

Para validação do modelo proposto para prever as propriedades mecânicas de

Resistência à Ruptura e Módulo Elástico de um material compósito com matriz
polimérica, reforçada com fibras curtas e partículas, foram realizados experimentos de
confecção de corpos de prova e medição das propriedades mecânicas do material.
Foram produzidas algumas placas de material compósito, de acordo com
processo de obtenção de lonas de freio comerciais (descrito na seção 4.2).
Posteriormente as propriedades mecânicas desses materiais foram quantificadas, por
ensaio de flexão a três pontos (conforme descrito na seção 4.3).

4.1. Material

Foram empregados três componentes na fabricação dos materiais compósitos

para a parte experimental do trabalho:
Resina fenólica (Fenol Formaldeído) em pó – Reischold;
Fibras de Vidro E picadas – Owens Corning;
Óxido de Alumínio em pó - Pechiney.
A Figura 12 mostra as três matérias-primas utilizadas nos experimentos.

Figura 12 – Aspecto das matérias-primas utilizadas nos experimentos. À

esquerda: Fibras de Vidro picadas. À direita: resina fenólica em pó. Acima: Óxido de
Alumínio em pó.

25
 As propriedades mais relevantes, do ponto de vista deste trabalho, dos
materiais utilizados durante os procedimentos experimentais estão detalhados nas
Tabelas 3, 4 e 5.

Tabela 3 – Propriedades e características da resina fenólica (fenol

formaldeído) empregada no trabalho [Callister].
Propriedade/Característica Resina Fenólica

Densidade (g/cm3) 1,25

Temperatura de início da cura ~90ºC
Resistência à Tração (MPa) 34,5-62,1
Módulo Elástico (MPa) 2760-4830
Elongamento até fratura (%) 1,5-2,0

Tabela 4 – Propriedades e características da fibra de vidro empregada no

trabalho [Catálogo Owens Corning].
Propriedade/Característica Fibra de Vidro E

Massa Específica (g/cm3) 2,40

Diâmetro médio das fibras (µm) 15
Tensão de cisalhamento interface (MPa) σm/1,732
Comprimento médio das Fibras (mm) - medido 3,173
Comprimento Crítico (mm) 0,649
Razão de aspecto média - S 0,204
Resistência à Tração (MPa) 3450
Módulo Elástico (MPa) 72400
Elongamento até fratura (%) 4,8

A tensão de cisalhamento da interface matriz/fibra foi considerada como

ótima, ou seja, próxima à tensão de cisalhamento da matriz. Isto porque a fibra possui
agente de acoplamento (encimagem – que melhora a resistência da interface com a

26
matriz) a fim de elevar esta propriedade, e a tensão de cisalhamento interfacial não foi
medida.
Tabela 5 – Propriedades e características do óxido de alumínio utilizado no
trabalho [Callister].

Propriedade/Característica Óxido de Alumínio

Massa Específica (g/cm3) 3,90

Diâmetro médio das partículas (µm) 6
Resistência à Flexão (MPa) 275-700
Módulo Elástico (MPa) 393000
Elongamento até fratura (%) ---

Foram elaboradas 3 formulações diferentes para os testes mecânicos, de

acordo com a Tabela 6.

Tabela 6 – Composições dos materiais compósitos produzidos e analisados

nesse trabalho.
Resina Fibra de Vidro Alumina
Densidade (g/cm3) 1,25 2,40 3,90
Massa (g) 1500 1560 2535
Material 1 Fração Mássica 0,27 0,28 0,45
Fração Volumétrica 0,48 0,26 0,26
Massa (g) 1500 2000 1500
Material 2 Fração Mássica 0,30 0,40 0,30
Fração Volumétrica 0,50 0,34 0,16
Massa (g) 1875 1150 3980
Material 3 Fração Mássica 0,27 0,16 0,57
Fração Volumétrica 0,50 0,16 0,34

27
 4.2. Processo de Produção dos Corpos de Prova

O processo de produção do material compósito utilizado neste trabalho é

semelhante ao processo de produção de lonas de freio comerciais.
O processo consiste de três etapas básicas: homogeneização, compactação a
quente e cozimento.
A homogeneização é feita em moinho de pás (Figura 13). O moinho possui
uma pá de homogeneização e um rotor “intensificador”.

Pá de mistura
Intensificador

Figura 13 – Misturador empregado na homogeneização do material.

A pá de homogeneização é fixa. A cuba tem velocidade de 72 rpm e o

intensificador tem velocidade de 1375 rpm. O processo de homogeneização é feito da
seguinte forma:
Todas as matérias-primas são colocadas na cuba;
5 minutos com a cuba em movimento (72 rpm) e intensificador desligado;
20 segundos com a cuba e o intensificador ligado.
O intensificador é muito importante para a homogeneização do material,
porém, ele provoca a abertura dos feixes de fibras de vidro, se elas forem expostas
durante muito tempo.
A etapa seguinte é a compactação a quente. Para realização dessa etapa, foi
utilizada uma prensa com aquecimento do molde, a qual pode ser vista na Figura 14.

28
 Figura 14 – Prensa para compactação a quente do material compósito.

A etapa de compactação é realizada a 160 ºC (a 160ºC, o tempo estimado de

cura da resina é de 25 segundos), com pressão de 50 Kgf/cm2 (5 MPa), num tempo total
de prensa de 12 minutos subdivididos da seguinte forma: 14 ciclos (20 segundos sob
pressão + 10 segundos com prensa aberta), totalizando 7 minutos, mais 5 minutos sob
pressão.
Depois da etapa de compactação, as placas de material compósito são
submetidas ao processo de cozimento, para cura residual da resina e estabilização do
material. O processo de cozimento é realizado em estufa, e decorre por 4,5 horas, sendo
que nas primeiras 3,5 horas, a temperatura da estufa é elevada da temperatura ambiente
até 160ºC, a uma taxa constante de aquecimento. Em seguida o material é mantido em
isoterma de 160ºC por 1,5 hora. O resfriamento é ao ar. A estufa pode ser visualizada na
Figura 15.

29
 Figura 15 – Estufa de cozimento do material compósito.

4.3 Testes e Análises dos Materiais Produzidos

Os três materiais compósitos produzidos foram testados mecanicamente. Os

corpos de prova extraídos dos mesmos foram submetidos ao teste de flexão a três
pontos, conforme norma ASTM D790-92, a qual é recomendada para determinar as
propriedades em flexão de plásticos reforçados e não reforçados, e materiais de
isolamento elétrico. Foi utilizado o Método de Teste I – sistema de carregamento a três
pontos carregado no centro – com fratura dos corpos de prova segundo Procedimento A
– designado principalmente para materiais que quebram em deflexões
comparativamente pequenas. A Tabela 7 apresenta as dimensões dos corpos de prova e
parâmetros do ensaio.

Tabela 7 – Dimensões dos corpos de prova e parâmetros do ensaio de flexão a

três pontos utilizados no trabalho.
Comprimento (mm) 96
Espessura (mm) 9,6
Largura (mm) 13
Distância entre os apoios (mm) 75
Velocidade de deflexão (mm/min) 1,5
Número de amostras ensaiadas de cada material 10

30
 A tensão resultante no corpo de prova é dada pela seguinte equação:

S = 3PL (18)
2bd 2
Onde S é a tensão na parte mais externa do corpo de prova (MPa), P é a carga
aplicada (N), L é a distância entre os apoios (mm), b é a largura do corpo de prova (mm)
e d é a espessura do corpo de prova (mm).
A deformação na parte mais externa do corpo de prova é dada pela seguinte
relação:

r = 6 Dd (19)
L2
Onde r é a deformação na parte mais externa do corpo de prova
(adimensional), D é a deflexão no centro do corpo (mm), L é a distância entre os apoios
utilizada no ensaio (mm) e, d é a espessura do corpo de prova (mm).
Outra característica analisada nos materiais compósitos produzidos foi a
densidade antes e depois da compactação. O método utilizado para o material antes da
prensa foi o de volume por derrame e batida, de acordo com NF 80004 (Norma Fras-le).
Consiste em medir uma massa especificada do material da mistura e, posteriormente,
verificar o volume do mesmo numa proveta.
O método para medida da densidade pós-prensa foi o de volume deslocado.
Basicamente consiste em recortar um corpo de prova do material, medir sua massa e,
posteriormente, medir o volume do mesmo (por deslocamento de líquido). A densidade
é obtida pela relação entre ambas as medidas, massa e volume.
As medidas de densidade do material pré-prensa e pós-prensa fornecem os
dados para investigação da hipótese do alinhamento preferencial das fibras por
compactação, descrito na seção 3.3.

31
5. APLICAÇÃO, RESULTADOS E DISCUSSÃO

Os resultados referentes à densidade dos materiais produzidos estão

apresentados na Tabela 8. A partir dos mesmos, foi calculado o valor do parâmetro β da
equação 9, com base na relação apresentada pela equação 17. Como já mencionado, a
compactação tem o efeito de “alinhar” as fibras preferencialmente no plano
perpendicular à direção de compactação.

Tabela 8 – Valores das frações volumétricas de fibras (vf), partículas (vp) e da

matriz (vm) em cada composição estudada no experimento, da densidade antes (ρ1) e
depois (ρ2) da compactação para cada material e, também, valores de β corrigido
segundo a equação 17.
vf vp vm ρ1 ρ2 ρ1/ρ2 β corrigido
Material 1 0,26 0,26 0,48 0,758 2,268 0,334 0,316
Material 2 0,34 0,16 0,50 0,479 2,110 0,227 0,335
Material 3 0,16 0,34 0,50 0,845 2,312 0,365 0,311

Com os valores de β corrigidos, conforme a Tabela 8, é possível, fazendo uso

da equação 9 proposta no modelo desenvolvido neste trabalho – que prevê a resistência
mecânica de materiais compósitos reforçados com partículas e fibras curtas – calcular
teoricamente o valor da resistência à ruptura para os materiais 1, 2 e 3. Como não
possuímos o valor exato do módulo elástico da resina (a tabela 3 fornece apenas uma
faixa de valores – 2760 a 4830 MPa), nem o valor de γ (0<γ<1), podemos calcular
apenas a faixa de valores dentro da qual o valor da resistência mecânica provavelmente
se encontra. Para isso, faremos duas combinações, conforme Tabela 9, para estipular a
faixa de valores da resistência à ruptura dos materiais 1, 2 e 3.
O fator λ foi tomado como sendo igual a 1, pois assim foi constatado pela
análise das figuras no anexo III, que são as micrografias dos materiais 1, 2 e 3. No
entanto, se faz necessária uma análise mais cuidadosa, a qual está enquadrada nos
encaminhamentos posteriores do trabalho. Essa análise não pôde ser realizada, tão
adequadamente quanto deveria, no prazo do trabalho.

32
 Tabela 9 – Resistência à ruptura calculada para os materiais 1, 2 e 3, de
acordo com a equação deduzida no modelo proposto.
γ E (MPa) Resistência à ruptura calculada pela equação 9 (MPa)
0 2760 288,47
Material 1
1 4830 370,41
0 2760 378,16
Material 2
1 4830 448,76
0 2760 202,24
Material 3
1 4830 296,79

As resistências à ruptura obtidas experimentalmente para os materiais 1, 2 e 3

estão explicitadas nas Tabelas 10, 11 e 12, respectivamente, assim como os valores de
módulo elástico e deformação de ruptura obtidas nos experimentos.

Tabela 10 – Propriedades mecânicas do material compósito 1, obtidas

experimentalmente.
Material 1
Resistência Módulo Deformação
N° Amostra à Ruptura Elástico de Ruptura
(MPa) (MPa) (MPa)
1 98,32 19743 0,0050
2 126,29 20007 0,0063
3 142,25 20537 0,0069
4 104,94 20325 0,0052
5 104,50 20593 0,0051
6 112,37 20434 0,0055
7 108,48 20053 0,0054
8 136,74 19783 0,0069
9 127,61 19751 0,0065
10 99,31 19112 0,0052
Média 116,08 20034 0,0058
Desvio Padrão 15,90 458 0,0008

33
 Tabela 11 – Propriedades mecânicas do material 2, obtidas
experimentalmente.
Material 2
Resistência Módulo Deformação
N° Amostra à Ruptura Elástico de Ruptura
(MPa) (MPa) (MPa)
1 148,23 18207 0,0081
2 126,88 18452 0,0069
3 128,38 18930 0,0068
4 125,65 17832 0,0070
5 126,11 18657 0,0068
6 135,56 18323 0,0074
7 143,83 19347 0,0074
8 143,15 18973 0,0075
9 140,65 18271 0,0077
10 176,85 19056 0,0093
Média 139,53 18605 0,0075
Desvio Padrão 15,54 468 0,0008

Tabela 12 – Propriedades mecânicas do material compósito3, obtidas

experimentalmente.
Material 3
Resistência Módulo Deformação
N° Amostra à Ruptura Elástico de Ruptura
(MPa) (MPa) (MPa)
1 117,72 20565 0,0057
2 117,92 20499 0,0058
3 78,40 19625 0,0040
4 96,66 21754 0,0044
5 108,82 19060 0,0057
6 104,53 20631 0,0051
7 90,69 19525 0,0046
8 72,36 20240 0,0036
9 129,70 20972 0,0062
10 80,21 20660 0,0039
Média 99,70 20353 0,0049
Desvio Padrão 19,25 781 0,0009

34
 A comparação entre os resultados, teórico e experimental, mostra claramente
que existe uma inconsistência nos resultados obtidos, ou seja, eles discordam muito
entre si. Porém, há de ser observado o fato que a matriz polimérica utilizada (fenol-
formaldeído – polímero largamente utilizado no segmento de materiais de fricção como
matriz) possui deformação de ruptura entre 1,5 e 2,0% (Tabela 3), significativamente
inferior à deformação de ruptura experimentada pela fibra, que é de 4,8% (Tabela 4).
Isso se mostra como uma séria incompatibilidade no princípio de utilização de fibras
como reforço (ver seção 2.1, 2.2 e figura 6). Como já citado, é interessante que o
critério de falha do material compósito seja governado pela ruptura da fibra e não da
matriz. O fato de a matriz ter uma deformação de ruptura muito inferior à da fibra
impossibilita a transferência efetiva de carga para a fibra de reforço, ou seja, o potencial
de reforço da fibra não é integralmente utilizado.
Por tal, devemos adequar a equação 9, pois de fato, se a ruptura da matriz é o
fator limitador da resistência à ruptura do material compósito, a fibra desenvolverá
Efσm
tensão igual a ao invés de σfu. Por outro lado, a tensão desenvolvida na matriz
Em

nesse caso é maximizada (igual a própria tensão de ruptura da matriz), assim como a
tensão de cisalhamento na interface matriz/partícula.
A adequação da equação 9 leva à seguinte relação:

σm Lt σ
σ c = βE f v f 1− + λvmσ m + γv p m (20)
Em L 3
Da equação 20, podemos calcular a faixa de valores dentro da qual se
encontrará a resistência à ruptura dos materiais 1, 2 e 3. Os resultados obtidos através
desta relação estão apresentados na Tabela 13, juntamente com os obtidos nos
experimentos.

35
 Tabela 13 – Propriedades Mecânicas dos Materiais 1, 2 e 3, calculadas
através da equação 20, modificada em virtude da incompatibilidade de deformações
entre matriz e fibra.
Resistência à ruptura Resistência à ruptura
σm E
γ calculada (equação 20) obtida nos experimentos
(MPa) (MPa)
(MPa) (MPa)
0 34,5 4830 50,34
Material 1 116,08
1 62,1 2760 145,54
0 34,5 4830 64,08
Material 2 139,53
1 62,1 2760 184,30
0 34,5 4830 37,70
Material 3 99,70
1 62,1 2760 107,70

Os resultados apresentados na tabela 13 mostram que os valores obtidos nos

experimentos estão dentro da faixa calculada através da equação 20, apesar de a faixa de
valores calculados através da equação ser grande. Para resultados mais exatos, se faz
necessária a determinação das propriedades mecânicas exatas da resina utilizada como
matriz. Estas atividades estão dentre as estabelecidas como encaminhamento do
trabalho.
A incompatibilidade na introdução de fibras com capacidade de deformação
maior do que a matriz se mostra um grande equívoco, como já mencionado, na
produção de materiais compósitos de fricção. Por ser um segmento industrial
essencialmente de produção (com baixo valor agregado), a utilização de matérias-
primas como a fibra de vidro (comparativamente de alto custo em relação a outras
utilizadas) sem exploração do seu potencial mecânico vai de encontro à lógica desse
cenário, pois tende a onerar o custo de forma mais efetiva do que contribuir para o
melhoramento do material. Por outro lado, é importante frisar que a combinação de
propriedades exigidas de um material de fricção é complexa e, talvez, seja mais custoso
empregar uma matriz com maior deformação de ruptura sem deixar de atender aos
outros pré-requisitos do material. No entanto, este ponto é muito interessante de ser
estudado.
Embora o fato mencionado acima apresente incompatibilidade em relação ao
princípio de utilização de materiais de reforço em matrizes, foi possível verificar que o

36
modelo desenvolvido no trabalho é válido também para estes casos, mediante as
adequações feitas (que geraram a equação 20, a partir da equação 9), o que tende a
contribuir para sua ratificação e mais ampla utilização.
O desenvolvimento teórico da equação do módulo elástico dos materiais
investigados neste trabalho não foi incluído no escopo do mesmo. Por este fato, os
resultados referentes ao módulo elástico foram obtidos experimentalmente, de acordo
com a Lei de Hooke, considerando a deformação desenvolvida pelos materiais nos
ensaios. Eles estão explicitados na Tabelas 10, 11 e 12, juntamente com a resistência à
ruptura dos corpos de prova.
Os resultados obtidos em relação à deformação de ruptura dos materiais
compósitos investigados estão abaixo dos valores tanto da fibra quanto da matriz. Isto
porque, de fato, diferentemente dos materiais compósitos de fibras contínuas, onde a
deformação do compósito é igual a deformação da matriz e também da fibra:

εc = εm = ε f (21)

Nos materiais compósitos reforçados com fibras curtas e partículas, a

transferência de carga ocorre através das interfaces. Por isso, as deformações da matriz,
das fibras e das partículas não são necessariamente iguais. Ao contrário, elas geralmente
são diferentes entre si, pelas próprias características particulares de cada material:

εm ≠ ε f ≠ ε p (22)

Desse modo, não podemos estipular exatamente o critério de falha a ser

utilizado no projeto e aplicação desse tipo de material compósito. A deformação limite
do compósito estará associada ao grau de segurança necessário para o mesmo.
Consideremos que a seguinte relação é válida:

εm > ε f > ε p (23)

Onde εm é a deformação de ruptura da matriz, εf é a deformação de ruptura da

fibra e εp é a deformação de ruptura da partícula.
Nesse caso, é muito provável que a ruptura ocorra primeiramente na interface
matriz/partícula. Em seguida, se romperá a interface matriz/fibra e, posteriormente,
ocorrerá o rompimento da matriz. É importante salientar que o rompimento de uma
superfície específica (matriz/partícula, por exemplo) pode, ou não, desencadear o
rompimento imediato da superfície seguinte (matriz/fibra, no caso). Se a redistribuição

37
das cargas aplicadas não gerar uma tensão suficiente para que tal evento ocorra, o
carregamento ainda pode ser elevado sem romper o componente.
O que, de fato, é importante ressaltar com relação à equação 22 é que, cabe ao
engenheiro determinar qual é a falha que será considerada adequada como controle ou
limitação: especificamente no caso acima a falha da primeira superfície específica
(matriz/partícula) pode ser considerada limitadora no caso, por exemplo, de a falha
catastrófica (quebra total do componente) ser inaceitável. Dessa forma, o rompimento
da interface matriz/partícula seria uma espécie de aviso de que o material está atingindo
o seu limite de resistência.
No caso dos materiais 1, 2 e 3 como a falha ocorreu em deformações abaixo
das deformações nominais da fibra e da matriz, a mesma provavelmente foi
desencadeada a partir de uma das interfaces matriz/fibra ou matriz/partícula. Os fatos de
que, o módulo elástico da fase partícula é várias vezes superior ao módulo elástico da
fase fibra, e as fibras empregadas possuem recobrimento (encimagem) que melhora a
interação com a matriz, levam a crer que o rompimento provavelmente tenha ocorrido
primeiramente na interface matriz/partícula (que ao primeiro julgamento é mais fraca), e
posteriormente nas outras superfícies. A análise da superfície de falha também será
proposta como parte dos encaminhamentos posteriores do trabalho.

38
6. CONCLUSÕES E ENCAMINHAMENTOS

6.1. Conclusões Gerais

No presente trabalho foi apresentado um modelo simplificado para prever a

resistência à ruptura de materiais compósitos contendo fibras curtas e partículas. O
mesmo foi obtido através de modificações de equações de outros autores. A introdução
do fator γ durante o desenvolvimento do modelo foi interessante do ponto de vista de
que pôde fornecer uma direção para as investigações da contribuição da fase partícula
para a resistência deste tipo de material compósito.
Foi incluído, ainda, no modelamento matemático, o equacionamento simples
para a correção do fator β, devido ao alinhamento preferencial ocasionado pela
compactação do material durante o processo de produção do mesmo.
A adequação feita a partir do modelo proposto, a fim de prever a resistência à
ruptura de materiais compósitos cuja matriz tem deformação de ruptura menor do que as
fibras utilizadas como reforço mostrou resultados encorajadores do ponto de vista da
validação do modelo e da sua adequação, em virtude de os resultados teóricos terem
concordado com os resultados experimentais.
É interessante salientar que a qualidade do processamento do material
compósito, desde a homogeneização das matérias-primas até confecção e ensaio dos
corpos de prova pode influenciar enormemente nos resultados, devido às interações
existentes na microestrutura do material. Por isso é importante prestar cuidado em todas
as etapas de obtenção dos resultados.
A discussão sobre critérios de design e falha foi apresentada da forma mais
adequada possível, sem a intenção de estabelecer um critério, mas apenas a fim de
alertar para as diversas possibilidades de combinação de falha que podem ocorrer em
materiais compósitos contendo fibras curtas e partículas.
Outro aspecto interessante a ser observado e estudado nesta classe de materiais
compósitos é a presença de vazios. O efeito da presença dessa fase, quando presente em
proporção considerável (acima de 5% - Al-Qureshi) , pode ser significativo às
propriedades do material compósito.

39
 6.2. Encaminhamentos Posteriores e Sugestões

De fato alguns parâmetros presentes no modelo não foram abordados tão

profundamente quanto deveriam, durante a realização do trabalho. Isto por não estarem
enquadrados dentro do escopo do mesmo, ou pela impossibilidade de estudo dos
mesmos dentro do prazo de conclusão do trabalho.
Porém, os resultados obtidos foram interessantes, o que motiva ainda mais a
investigação posterior dos parâmetros que não foram adequadamente verificados.
Os encaminhamentos posteriores do trabalho envolvem vários pontos. O
primeiro deles diz respeito ao estudo mais aprofundado do fator γ. Este parâmetro do
modelo merece investigações mais profundas a fim de consolidar teoricamente sua
influência nas propriedades mecânicas dos materiais investigados neste trabalho.
Outro ponto importante a ser estudado, este com relação particular ao material
utilizado nos procedimentos experimentais deste trabalho, é a efetividade dos
parâmetros λ, relativo à adesão nas interfaces matriz/fibra e matriz/partícula, e tensões
cisalhantes desenvolvidas nessas interfaces.
O equacionamento para correção do fator β, devido ao alinhamento provocado
pela compactação, também deve ser mais bem estudado, com auxílio, por exemplo de
microscopia e análise de imagem, a fim de comparar os resultados e ratificar a validade
do equacionamento proposto.
Uma sugestão interessante é a investigação mais profunda do comportamento
do módulo elástico para materiais compósitos com fibras curtas e partículas, baseado no
modelo desenvolvido neste trabalho.

40
ANEXO 1 – LEI DAS MISTURAS (AL-QURESHI)

Sendo o material compósito formado pela matriz e pelas fibras, podemos

estabelecer que a massa do compósito (Mc) é igual à soma da massa das fibras (Mf) e da
matriz (Mm). O volume do compósito (Vc) é igual à soma do volume das fibras (Vf), da
matriz (Vm) e dos vazios internos (Vv).
Assim, temos que:
Mc = Mm + M f (A1-1)

Vc = Vm + V f + Vv (A1-2)

A fração mássica de fibras (mf) pode ser definida como sendo a razão entre a
massa das fibras e a massa do compósito, da mesma forma que a fração mássica da
matriz (mm) é a razão entre a massa da matriz e a massa do compósito. Como resultado,
temos:

Mf
mf = (A1-3)
Mc

Mm
mm = (A1-4)
Mc
De forma que a soma das frações mássicas de fibras e da matriz é igual a um.

m f + mm = 1 (A1-5)

A fração volumétrica de fibras (vf) é a razão entre o volume de fibras e o

volume do compósito. A fração volumétrica da matriz (vm) é a razão entre o volume da
matriz e o volume total do compósito. Similarmente, a fração volumétrica de vazios (vv)
é a razão entre o volume total dos vazios e o volume do compósito. Assim, temos:
Vf
vf = (A1-6)
Vc
Vm
vm = (A1-7)
Vc
Vv
vv = (A1-8)
Vc

41
 Sendo que a soma das frações volumétricas de fibras, da matriz e de vazios
também é igual a um.

v f + vm + vv = 1 (A1-9)

Por definição, a densidade do compósito é a razão entre a massa do compósito

e o volume do mesmo.

Mc
ρc = (A1-10)
Vc
Sendo que a equação A1-10 pode ser descrita, também, considerando as
densidades da fibra (ρf) e da matriz (ρm) da seguinte forma:

ρ f V f + ρ mVm
ρc = = ρ f v f + ρ m vm (A1-11)
Vc
Considerando que as fibras são contínuas ao longo do componente material,
são dispostas paralelamente entre si, possuem seção transversal constante, e que existe
boa adesão na interface matriz-fibra, podemos assumir que as deformações, na direção
longitudinal, do compósito (εc), das fibras (εf) e da matriz (εm) são iguais. Assim:

εc = εm = ε f (A1-12)

Desde que os materiais constituintes e o compósito apresentem comportamento

elástico que obedece a Lei de Hooke:

σ f = Efε f (A1-13)

σ m = Emε m (A1-14)

σ c = Ecε c (A1-15)

Onde σf, σm e σc são, respectivamente, as tensões nas fibras, na matriz e no

compósito, e Ef, Em e Ec são, os módulos elásticos das fibras, da matriz e do compósito,
respectivamente.
Assumimos que a carga suportada pelo compósito (Kc), quando solicitado, é
dividida entre as fibras (Kf) e a matriz (Km), como segue:

Kc = K f + Km (A1-16)

e que

42
 K f = σ f A f = (E f ε f )A f (A1-17)

K m = σ m Am = (Emε m )Am (A1-18)

Onde Af e Am são as seções transversais das fibras e da matriz,
respectivamente. Substituindo as equações A1-17 e A1-18 na equação A1-16, temos
que:

K c = σ c Ac = σ f A f + σ m Am (A1-19)

Onde Ac é a seção transversal do compósito. Considerando o que segue:

Af Vf Am Vm
= = vf (A1-20 a) e = = vm (A1-20 b)
Ac Vc Ac Vc
Temos que, para as propriedades mecânicas elásticas do material:

Pc = Pf v f + Pm v m (A1-21)

Onde Pc representa a propriedade mecânica em questão do compósito, na

direção longitudinal, da mesma forma que Pf representa a propriedade mecânica em
questão da fibra e Pm é a propriedade mecânica em questão da matriz. A equação 21
representa a Lei das Misturas que governa as propriedades elásticas do material
compósito na direção longitudinal.

43
ANEXO 2 – ANÁLISE DE TENSÕES EM FIBRAS CURTAS (AL-QURESHI)

Em compósitos construídos a partir de fibras descontínuas (short fibers)

distribuídas aleatoriamente o compósito pode ser tomado como isotrópico. Nesse caso,
devido à descontinuidade das fibras, a carga é aplicada na matriz, e transferida à fibra
através das pontas da mesma e, também, pela adesão interfacial próximo às pontas das
fibras. Se, por outro lado, a quantidade de tensão transferida é pequena, comparada à
tensão total transferida ao longo da fibra, o “efeito das pontas” pode ser descartado e as
fibras podem ser consideradas contínuas. Do contrário, a resistência do compósito
torna-se função do comprimento da fibra, e o “efeito das pontas” deve ser considerado.
Pela representação geométrica apresentada na Figura 16, a distribuição de
tensões ao longo do comprimento da fibra pode ser analisada pela investigação do
equilíbrio de forças que atuam em uma seção infinitesimal, conforme mostrado na
figura (C), na direção Z (paralela à aplicação da fibra).

Figura 16 – Matriz contendo uma fibra de comprimento 2L e seção circular de

raio r. (A) Sem aplicação de tensão. (B) Tensionada. (C) Estado de tensão próximo à
ponta da fibra. (D) Distribuição de tensões.

44
 Essa análise leva à seguinte equação:

( f +d f )r 2
− f r 2 + 2 r dz = 0 (A2-1)

Que pode ser simplificada para a equação diferencial:

dσ f 2τ
dσ f r + 2τdz = 0 ∴ =− (A2-2)
dz r
Onde σf é a tensão máxima, τ é a tensão de cisalhamento interfacial entre na
interface matriz–fibra, e r é o raio da fibra, que assumimos tem um diâmetro uniforme
ao longo da fibra. Dessa forma, a Equação A2-2 pode ser integrada para resultar:
2τz
σf =− +C (A2-3)
r
A constante de integração pode ser definida introduzindo-se condições de
contorno. Assume-se que a tensão de cisalhamento (τ) paralela à superfície é constante
próximo às pontas da fibra, e é zero próximo do centro (isto é, a tensão normal na ponta
da fibra é igual a zero). Dessa forma:
σf =0 em z=L (A2-4)

Isto permite a determinação de C, das equações A2-3 e A2-4, obtendo:

2τ
C= L (A2-5)
r
A tensão da fibra na seção transversal a uma distância z do meio da fibra pode
ser obtida pela substituição da equação A2-5 na equação A2-3, resultando:
2τ
σf = (L − z) (A2-6)
r
Pelas considerações feitas, a tensão da fibra é constante na região AO (figura
16 D), e tem um valor máximo de σfmáx, que pode ser determinado em termos da tensão
de cisalhamento a partir da equação 27:
2τ 2τ
σ fmáx = L − (L − φL ) = φL (A2-7)
r r
Onde

Lt
φ= (A2-8)
L

45
 Sendo φ (1>φ>0) é um fator que define a razão entre o comprimento mínimo
(Lt) da fibra e o comprimento total. A razão de aspecto “S” é expressa da seguinte
forma:

L
S= (A2-9)
r
Modificando a equação A2-7, que adquire a seguinte forma:

σ fmáx = 2φSτ (A2-10)

A tensão longitudinal suportada pelo compósito é dada pela Lei da Mistura, já

demonstrada, e que segue:

σ 1 = σ f v f + σ mvm = σ C (A2-11)

onde σ1 caracteriza σc que é a tensão característica do compósito; σf e σm

representam as tensões características da fibra e da matriz, respectivamente.
Entretanto, como a tensão suportada pela fibra ao longo do seu comprimento
não é constante (Figura 16 D), o valor médio pode ser utilizado, e determinado pela área
sob a curva da distribuição de tensões dividida pelo comprimento da fibra, como segue:

φ
σ fmédio = σ fmáx (1 − ) para (L>Lt) (A2-12)
2
Onde Lt é o comprimento mínimo da fibra em que σfmáx pode ser obtido.
Substituindo a equação A2-12 em A2-11, podemos obter a tensão no compósito:

φ
σ1 = σ C = 1 − v f σ fmáx + vmσ m (A2-13)
2
Agora, considerando que a deformação na região central é a mesma para
matriz e fibra (Figura 16 D). Isso pode ser considerado quando existe uma boa
aderência fibra-matriz, e não ocorre escorregamento entre fibra e matriz. Assim, pode-se
afirmar:

σ fmáx σC
ε C = ε1 = = (A2-14)
Ef EC
Como a maioria dos materiais usados como matriz tem deformação até a
fratura caracteristicamente maior do que as fibras, em geral a deformação dada na

46
equação A2-14 é menor do que a deformação de escoamento da matriz. Portanto, a
tensão desenvolvida na matriz obedece a seguinte relação:

σ m = Emε C (A2-15)
A relação tensão-deformação pode ser obtida substituindo a equação A2-10 na
equação A2-13, e também fazendo uso da equação A2-14 e A2-15. Temos, então:

v f E 2f ε C2
σ C = (v f E f + vm Em )ε C − (A2-16)
4 Sτ
Caso I: Quando S → ∞, a equação A2-16 se reduz a:

EC = E1 =
σC
Lembrando que εC
EC = v f E f + vm Em = E1 (A2-17)

Que é a Lei da Mistura na direção longitudinal para compósitos de fibras

contínuas. O compósito é, nesse caso, totalmente elástico, e o cisalhamento da matriz é
tão pequeno que pode ser descartado. Além disso, a resistência máxima das fibras é
alcançada e as mesmas carregam a maior parte da carga.
Caso II: se εC = εfu (=σfu/Ef) e σfmáx=σfu, quando é alcançado o limite de
ruptura das fibras. Então, assumindo S → ∞, a tensão do compósito é dada por:

σ fu
σ CU = v f σ fu + vm Em (A2-18)
Ef
Esta equação é diferente da Lei das Misturas.
Caso III: Para pequenos valores de S, a equação A2-16 produz uma curva não-
linear de tensão em função da deformação. Tal estado é indesejado, pois significa perda
de módulo e resistência efetivos. Nesse caso, a resistência máxima da matriz é
alcançada. Em outras palavras, a resistência máxima da fibra não é alcançada, e a fratura
ocorre quando a resistência máxima da matriz é alcançada. A tensão média na fibra
pode ser dada pela equação A2-10, com φ=1, e a distribuição de tensão aproximada é
mostrada na Figura 2.

47
 Figura 17 – Variação da tensão suportada pela fibra e da tensão interfacial
cisalhante, de acordo com o comprimento da fibra.

Assim temos:

1 τL
σ fmédio = σ fmáx = para (L<Lt) (A2-19)
2 r
E a Lei das Misturas (Eq. A1-21) pode ser modificada para:

τLv f
σC = + σ m (1 − v f ) (A2-20)
r
A resistência da fibra pode ser utilizada totalmente. Então, o compósito tem
uma tensão de resistência maior. Fica evidente que o comprimento da fibra deve
exceder o comprimento crítico (Lc). O comprimento mínimo, ou crítico, da fibra, em
que a máxima tensão da fibra pode ser alcançada da equação A2-19, quando σfmédio →
σfmáx, o comprimento mínimo (Lt) e o comprimento crítico (LC) são dados por:

σ fmáx r
Lt =
2τ
e (A2-21)

σ fu r
LC =
2τ

48
 A razão de aspecto crítica é dada por SC=LC/r. Agora, para avaliar a resistência
do compósito em LC=z (Lt=LC, quando σfu → σfmáx). Assim, a equação A2-6 torna-se:

2τ
σf = (L − Lt ) = 2τL 1 − Lt (A2-22)
r r L
Ou a equação A2-12 torna-se

Lt
σ fmédio = σ fmáx 1 − (A2-23)
2L
Substituindo na equação A1-17:

σ C = v f σ fmédio + vmσ 'm (A2-24)

Onde σ’m é a tensão na matriz na deformação de quebra da fibra e igual a

(Emσfu/Ef) . Da equação A2-23 e A2-24, a resistência do compósito é dada por:

SC σ fu vm Em L σ fu vm Em
σ C = σ fu v f 1 − + = σ fu v f 1 − t + (A2-25)
2S Ef 2L Ef
Portanto, é claro que o comprimento crítico é um importante parâmetro que
governa a resistência máxima do compósito.
Pela Figura 17 pode-se observar que quando o comprimento da fibra é maior
do que o comprimento crítico, o compósito se comporta aproximadamente como se
tivesse fibras contínuas. Em outras palavras, quando L>LC, a maior parte da carga é
suportada pelas fibras, e quando L<LC a matriz suportará a carga, e a falha ocorrerá
quando a tensão de resistência da matriz é alcançada (i. e., as fibras não são utilizadas, e
comportam-se apenas como partículas).

49
ANEXO 3 – MICROGRAFIAS DOS MATERIAIS COMPÓSITOS
PRODUZIDOS NO DECORRER DO TRABALHO

Figura 18 – Micrografia Material 1.

Figura 19 – Micrografia Material 2.

50
 Figura 20 – Micrografia do Material 3.

As micrografias desta seção são apenas para efeito de observação da interface,

sem consideração de escala.

51
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