Documento SA.07.17.DAEGE.0

Tesis:
Pirolisis Térmica de Residuos

Sólidos Plásticos en la ciudad de Estado del Arte
Arequipa.
de la Pirolisis de Residuos Sólidos Plásticos
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Código:
SA.07.17.PRSP.0
Estado del Arte:
Pirolisis de Residuos Sólidos Plásticos
Preparado por:
Fabrizzio Valer Gómez
Asesor:
Dr. Alejandro Silva Vela
Fecha:
25 de julio de 2017
FECHA: 25/08/17 CODIGO: SA.07.17.PRSP.0

Documento Confidencial.
Tesis:
Arequipa.
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1. Presentación
Como parte preliminar de la investigación que el autor pretende llevar a cabo
para fundamentar una tesis de postgrado, es imprescindible estructurar el
estado del arte para la pirolisis de residuos sólidos plásticos.
En esta primera etapa se desarrollará una investigación bibliográfica,
requerida para contrastar la problemática encontrada en la ciudad de
Arequipa y las referencias aplicables al problema.
Se espera que luego de este proceso, se disponga de una postura crítica que
permita visualizar integralmente y abordar la problemática observada en la
gestión de residuos sólidos, específicamente los plásticos.
2. Objetivo
Presentar el estado del arte de la pirolisis de residuos sólidos plásticos, con
un enfoque en las tecnologías de conversión Waste to Olefins (WTO), Waste
to Energy (WTE) y Waste to Fuel (WTF).
3. Procedimiento a Aplicarse
• Articulos de investigaciones publicadas

Busqueda
• Articulos concordante con el alcance

• Datos relevantes conluyentes y no concluyentes.
Análisis • Discusiones, comentarios, rebuttals.
• Redacción de aspectos resaltantes, concordantes con el alcance

Resumen
4. Revisiones

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4.1 Una revisión de la pirolisis térmica y catalítica de residuos sólidos

plásticos
Titulo A review on thermal and catalytic pyrolysis of plastic solid waste (PSW)
Autor Al-Salem, S., Antelava, A., Constantinou, A., Manos, G., & Dutta, A.
Revista Journal of Environmental Management, 197, 177-198.
Fecha Recibido 14-feb-2017; Aceptado 26-mar-2017
Keywords Pyrolysis; Plastics; Catalysts; Sustainability; Recycling; Landfills;
Ubicación https://doi.org/10.1016/j.jenvman.2017.03.084
Highlights  Revisa la tecnología de pirólisis, detallando los principales factores de
influencia.
 Detalla las configuraciones típicas, mostrando los principales aspectos de
la ingeniería y el tipo de materia prima.
 Describe la pirólisis analítica/aplicada con un enfoque en el rendimiento
catalítico.
Introducción
Los autores resaltan el contexto actual de la producción de plásticos, el rol que tienen en la
sociedad moderna en distintas industrias, destaca su dependencia en base a la versatilidad, el
peso ligero y los relativos bajos costos de producción en contraste con otros materiales típicos
como la madera, concreto y el metal. La demanda de plástico obedece al crecimiento económico
y al incremento de la población; la demanda de artículos plásticos está relacionada directamente
a la materia prima para su producción. La producción mundial de plásticos para el 2013 fue de
299 millones de toneladas y se incrementó a una tasa del 4% para el 2014 alcanzando la
producción de 311 millones de toneladas.
Los autores describen una relación de la demanda de plásticos y la acumulación de residuos
sólidos plásticos (PSW) encontrados en el sector de los residuos sólidos municipales tanto en
países desarrollados y en vías de desarrollo. Se hace referencias a estadísticas recientes
publicadas en el año 2014, indican que 25.8 millones de toneladas de residuos plásticos post-
consumo terminaron en los flujos oficiales de residuos de Europa de los cuales el 39% fueron
depositados en Rellenos Sanitarios. Por otro lado, los países en desarrollo se basan únicamente
de los rellenos como estrategia para la disposición de residuos sólidos municipales sin considerar
las ventajas que ciertos sistemas de reciclaje podrían agregar a su cadena de valor económica.
El aumento de los rellenos sanitarios sin los medios correctos de recuperación de la materia
prima o de energía, que es lo que muchos países del mundo en desarrollo confían, también se
ha asociado con preocupaciones importantes de la salud y del ambiente concretamente en las
causas de la contaminación del agua subterránea, aumento de emisiones de Gases de Efecto
Invernadero, riesgos de incendios y explosiones, peligros para la salud humana y problemas
sanitarios. Por lo tanto, valorizar los residuos sólidos plásticos con varios métodos de
tratamiento ha sido un área importante de investigación y desarrollo donde se ha enfatizado en
la recuperación de energía y productos valiosos a partir de los residuos.
Los residuos sólidos plásticos pueden manejarse a través de una serie de métodos de
tratamiento, clasificados de la siguiente manera:
1) Medios primarios: cuando se vuelve a introducir el desperdicie o scrap del proceso del plástico
en el ciclo de calentamiento de la línea de procesamiento para incrementar la producción;
2) Reciclado mecánico (métodos secundarios): cuando se usan medios mecánicos (físicos) de
tratamiento para volver a extruir, procesar y convertir residuos sólidos plásticos típicamente
mezclados con polímeros vírgenes con el fin de reducir el costo total;
3) Métodos químicos (terciarios): cuando una alteración química en la estructura del polímero
se realiza a través de medios químicos, termoquímicos, o cuando los residuos sólidos plásticos
se utilizan como materia prima de monómeros en ciclos de reciclaje industrial y, por último;

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4) Recuperación de energía: que implica la recuperación de vapor, calor y electricidad de los

residuos a través de la combustión.
En la gestión de los recursos y la reducción de los costos de procesamiento de los convertidores,
estos métodos presentan una jerarquía de preferencia en un orden ascendente, de primaria a
cuaternaria. Estos métodos se clasifican en función de la naturaleza del método de tratamiento
utilizado y del tipo de productos extraídos de la misma. Esta jerarquía de gestión de residuos
sólidos plásticos se sitúa en la principal jerarquía de gestión de residuos donde la reducción y
la reutilización son aún más favorables que otras opciones. Cada método de tratamiento de
residuos sólidos plásticos proporciona un conjunto de ventajas que ayuda a orientar y utilizar
los residuos sólidos plásticos para ciertas aplicaciones. Los métodos primarios ayudan a reducir
los costos de procesamiento y la cantidad de desechos industriales (desperdicios) generados
por parte de los convertidores de plástico. Típicamente se someten los residuos sólidos plásticos
a medios mecánicos de conversión en un esquema de reciclaje en ciclo cerrado. Sin embargo,
este método no puede resolver la acumulación de residuos sólidos plásticos en entornos
urbanos. El método también es muy sensible a la edad y tipo de plástico donde los desperdicios
de una sola línea de conversión de plástico industrial pueden reintroducirse y utilizarse de una
manera similar a la resina virgen. Además, reprocesar y la someter el material plástico a ciclos
de calentamiento adicionales darán como resultado un daño molecular, tal como escisión de
cadenas, reticulación o formación de dobles enlaces, lo que reducirá la integridad del producto
final resultante. El mismo argumento se puede plantear con respecto a los métodos de
tratamiento mecánicos, en los que se emplearán técnicas físicas (por ejemplo, moldeo por
inyección, extrusión, soplado, moldeo rotacional, etc.) para producir artículos de diversos
plásticos convertidos que son comparables a los producidos a partir de resinas plásticas
vírgenes. Por lo tanto, el control de calidad y la integridad del producto final son las principales
preocupaciones de esta técnica. Adicionalmente, las rigurosas exigencias y la demanda de
productos de alta gama por parte de los consumidores hacen que la inversión en este tipo de
esquemas de reciclaje no sea rentable. Además, no debe pasarse por alto la clasificación y
limpieza de los residuos sólidos plásticos en una alimentación adecuada para un tratamiento
mecánico debido al efecto que las impurezas, colorantes y pigmentos tienen sobre la calidad
del producto acabado.
La utilización de residuos sólidos plásticos como alimentación para propósitos de recuperación
de energía es un asunto que se ha discutido y revisado profundamente en la literatura. Debido
a su alto valor calorífico (VC) que coincide con los combustibles convencionales (por ejemplo,
gasolina, querosene, diésel, etc.), los plásticos se pueden usarse como material de
procesamiento en incineradores para producir energía eléctrica, vapor y calor. Sin embargo, el
uso de residuos sólidos plásticos o municipales en general presentan varios desafíos que hacen
que este tipo de tratamiento sea muy exigente y se cuestione su valor económico frente a sus
ventajas en la reducción del volumen de residuos y la producción de energía. Tales problemas
encontrados incluyen el tipo de alimentación inconsistente resultante de una clasificación
inadecuada, valores de calentamiento fluctuantes, inestabilidad de la combustión, emisión de
contaminantes complejos que necesitan control y la inaplicabilidad en zonas de meseta.
El principal desafío que enfrentan todos los métodos de tratamiento anteriores, que
comúnmente son criticados por la alta demanda de energía y los servicios asociados con su
operación. Además, con el aumento de la demanda de plásticos cada año, los combustibles
fósiles y especialmente el agotamiento del petróleo crudo y los precios fluctuantes parecen ser
un obstáculo importante para los esquemas de reciclaje y tratamiento. Se estima que el 4% del
crudo mundial que se está produciendo está dedicado a la industria de plásticos. Además, la
producción de plásticos biodegradables también ha aumentado en las últimas décadas debido
a su reputación como un producto amigable con el medio ambiente. Sin embargo, los productos
biobasados no están considerados como una solución al problema de la acumulación de residuos
sólidos plásticos. Esto es debido al hecho de que la biodegradación no degrada el producto

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plástico entero y también termina en los flujos de residuos sólidos. Por lo tanto, es esencial
encontrar maneras de resolver la acumulación de residuos que provienen del sector de residuos
sólidos municipales y especialmente los residuos sólidos plásticos para que sean de una
naturaleza más sostenible que pueda ser autosuficiente en reducir la dependencia en la industria
de crudo. Esto es especialmente cierto cuando se considera que los principales productos
químicos que se utilizan para producir materiales plásticos son todas, fuentes de la industria
petroquímica, es decir, que resultan de la industria de procesamiento y refinado de crudo. Por
lo tanto, sería ideal encontrar una solución donde los residuos sólidos plásticos puedan ser
utilizados como materia prima para producir tales productos químicos, donde estos serían
utilizados como una parte integrada de complejos de refinación y petroquímicos o como un
sistema de reciclaje independiente. Este proceso también ayudará en el diseño de sistemas
energéticos inteligentes para utilizar plenamente los residuos para satisfacer la demanda
creciente de energía.
En principio, y siendo un derivado del petróleo crudo, los plásticos pueden ser convertidos a sus
productos químicos constitutivos que son derivados de cortes del refinamiento del petróleo y en
productos petroquímicos por tratamiento químico vía medios térmicos o catalíticos. Por lo tanto,
el principio del tratamiento químico, que se mencionó anteriormente, fue desarrollado para
gestionar los plásticos acumulados en el sector de los desechos de una mejor manera y más
eficiente. El tratamiento químico, como su nombre lo indica, es el término utilizado para los
métodos de tratamiento y esquemas de reciclaje que resultan en el cambio de la estructura
química del material plástico en sí. Además, abarca varios métodos de tratamiento que resultan
en productos de alto valor final a partir de los residuos sólidos plásticos. Tales métodos incluyen
glicólisis, hidrólisis, pirólisis, aminólisis, gasificación e hidrogenación.
Sin embargo, los métodos avanzados de tratamiento termoquímico (TTQ), en concreto la

pirólisis, han recibido recientemente una atención renovada debido a las numerosas ventajas
operacionales y ambientales que ofrece dada la demanda mundial de energía y un inestable
mercado de los combustibles. La pirólisis se define como el proceso en donde se produce la
degradación térmica, en atmósferas inertes, de materiales orgánicos de cadena larga, en
presencia de un catalizador (pirólisis catalítica) o sin catalizador (proceso térmico). Las cadenas
largas de los materiales orgánicos tratados resultan en compuestos más pequeños y menos
complejos mediante el control del flujo de calor y la presión de la operación. Se requieren
comúnmente prolongados tiempos de residencia de operación con una menor intensidad de
calor; los productos de la pirólisis se clasifican comúnmente como alquitranes (una mezcla de
hidrocarburos aromáticos con un peso molecular mayor que el benceno), gases y carbón. La
pirólisis no requiere limpieza de gases de combustión, ya que el gas de combustión producido
se trata en su mayor parte antes de su utilización. También se producen productos valiosos
comparables a los obtenidos en procesos de refinación y petroquímica de petróleo que pueden
reducir la confiabilidad en el procesamiento de petróleo como se discutió previamente por Butler
et al. y como se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Resumen de los principales productos petroquímicos (PQ) producidos por pirólisis de los
principales materiales plásticos.
Producto Precio Proceso Materia prima Producto intermedio / final
(€/tonelada)
Fabricación de PE (> 50% en
Etano, propano, peso), anticongelantes,
Etileno 692-1084 Craqueo Térmico
nafta, gasóleo fibras de poliéster, PVC,
plástico y espuma de PS,

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jabones, plásticos,
detergentes
PP, plásticos, fibras,
Etano, propano, espumas, cumeno (IP),
Propileno 692-1279 Craqueo Térmico
nafta, gasóleo alcoholes C4, oligómeros,
jabones, detergentes
Etano, propano, SBR (neumáticos),
Craqueo Térmico,
Butadieno 602-1656 nafta, gasóleo, elastómeros, monómeros de
Deshidratación
butano / butenos nylon
Reformado catalítico/ Estireno, cumeno,
Benceno 710-922 Nafta, tolueno
hidrodesalquilación ciclohexano, poliuretanos
Potenciador de octanos para
Tolueno 582-828 Reformado catalítico Nafta gasolinas, benceno, TNT
(explosivo)
Gasolina, benceno,
solventes, PET, fibras
textiles, películas
Xilenos 597-862 Reformado catalítico Nafta fotográficas, botellas,
plastificantes, resinas de
poliéster insaturado, resinas
alquiladas
La pirólisis también se asocia comúnmente a la producción de alquitranes valiosos (es decir,

aceites líquidos y ceras) a temperaturas relativamente moderadas que oscilan entre 500 y 650
°C, con rendimientos que oscilan entre el 75 y 80% en peso. La salida residual de carbón
producido podría usarse fácilmente como combustible o materia prima para otros procesos
petroquímicos. Ambientalmente, la pirólisis proporciona una solución alternativa a la disposición
en vertederos y reduce los GEI, es decir, las emisiones de dióxido de carbono (CO 2). La pirólisis
tiene mejores ventajas ambientales en comparación con otros métodos de tratamiento de
residuos sólidos municipales. La pirólisis utiliza una atmósfera inerte libre de oxígeno, por lo
que no forma dioxinas debido a la reacción de los productos con el oxígeno. También reduce la
huella de carbono de los procesos y productos al reducir la emisión de monóxido de carbono
(CO) y CO2. Financieramente, la pirólisis produce un combustible de alto VC que podría ser
fácilmente comercializado y utilizado en motores de gas para producir electricidad y calor. Junto
con otros métodos de TTQ, como la hidrogenación, la pirólisis ha demostrado ser una inversión
muy lucrativa con una tasa interna de rentabilidad (TIR) que supera el 30% en esquemas
industriales de economías de escala. Los gases (fracción no condensable) producidos a partir
de la pirólisis, típicamente considerados como un subproducto, tienen también un VC muy alto
que puede utilizarse para compensar el requerimiento energético total de la propia planta de
pirólisis. La pirólisis también tiene ventajas económicas ya que no requiere de sendas etapas
de pre-tratamiento de la materia prima a diferencia de otros métodos de tratamiento. La
comparación de la pirólisis se discutirá en detalle más adelante, en la sección de evaluación
comparativa con otros métodos de tratamiento químico térmicos y catalíticos para residuos
sólidos plásticos.
La pirólisis ha sido estudiada a fondo en los últimos años y el proceso se aplicó a varios tipos
de plásticos en instalaciones con configuraciones térmicas y catalíticas, en esquemas de
alimentación de un solo tipo de plástico o co-pirólisis (es decir una mezcla de materiales en la
alimentación) para simular e imitar el tratamiento de los residuos sólidos plásticos en tales
métodos de reciclado termoquímico. Debe tenerse debidamente en cuenta, tal como se

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desprende de este documento de revisión, que la pirólisis es muy sensible a las condiciones del
proceso, al tipo de alimentación suministrada y a los catalizadores utilizados. Este trabajo
presentará y discutirá críticamente la pirólisis para dar al lector una visión completa del proceso
y los principales factores que influyen en sus productos.
Conceptos Abordados
A. Proceso de Pirólisis Térmica

 Tipos de materia prima
Los termoplásticos y termoestables son los principales tipos de plásticos que se utilizan como
productos básicos o commodities diariamente. Alrededor del 80% de los plásticos consumidos
en Europa Occidental son termoplásticos debido a su susceptibilidad al cambio y a la
reformulación molecular con exposición al calor. Los residuos sólidos plásticos se componen
principalmente de polietileno de alta densidad (PEAD), polietileno de baja densidad (PEBD),
polipropileno (PP), poliestireno (PS), cloruro de polivinilo (PVC) y polietileno tereftalato (PET).
El polietileno (PE) representa alrededor del 40% de los residuos sólidos plásticos en el flujo total
de residuos, convirtiéndolo en un tipo muy común de residuos que se acumulan en entornos
urbanos. Debido al hecho de que los plásticos producen destilados algo limpios en comparación
con otros materiales de alimentación orgánicos que se utilizan en la pirólisis, se ha puesta
atención a las condiciones óptimas de procesamiento y tipos de plásticos tratados para obtener
ciertos productos deseados.
Los productos obtenidos a partir de la pirólisis de plásticos son muy similares a los combustibles
fósiles. Esto se debe a que los plásticos son esencialmente polímeros con aditivos químicos que
se utilizan para orientar e ingeniar su uso hacia aplicaciones deseadas por los clientes. También
se debe al hecho de que la mayoría de los polímeros que constituyen los materiales plásticos
consisten en átomos de carbono e hidrógeno, que es el caso de los dos polímeros principales
de poliolefinas utilizados en el mercado, es decir el PE y PP, que han sido ampliamente
investigados en términos de pirólisis. Se ha reportado que el PE tiene un contenido de carbono
entre 83.9 y 86.1%, mientras que para el PP el intervalo de carbono esta entre 85.5 y 86.1%.
Tal contenido elevado de carbono presente en los principales polímeros que constituyen los
residuos sólidos plásticos hace que la pirolisis, sea un tratamiento preferido y un método de
elección para el TTQ de plásticos. Otros tipos de plásticos comunes como el poliestireno (PS),
PVC y el alcohol polivinilo (PVA) tienen un alto contenido de aromáticos. Esto se debe al hecho
de que la nafta petroquímica (ligeros) se utiliza para polimerizar estos materiales (llamados
plásticos poliaromáticos) en la industria química. Por lo tanto, tales plásticos producen altas
fracciones de compuestos aromáticos después de ser pirolizados. Esto es algo a considerar
cuando se trata una determinada materia prima en la pirólisis, especialmente los aromáticos
son el producto final deseado.
Tabla 2. Principales propiedades de los materiales plásticos encontrados en los flujos de residuos sólidos
plásticos (RSP).
Contenido
Contenido Poder
Tipo de Carbono de
de Volátiles Calorífico Comentarios
plástico fijo cenizas
humedad Superior
Adecuada para la pirolisis, sin
embargo, la temperatura en la
Polietileno de pirólisis térmica es típicamente
98.57-
alta densidad 0.00 0.01-0.3 0.18-1.40 46.4-49.4 mayor de 500 °C debido a su
99.81
(HDPE) estructura molecular.
Posibilidad de conversión a
productos de cera y lubricante.

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La formación de cera ocurre en

sitios externos del catalizador
Polietileno de
en las configuraciones
baja 99.6-
0.3 0.0 0.0-0.40 46.4 catalíticas, mientras que el
densidad 99.7
mayor craqueo de la cera en
(LDPE)
gases y líquidos ocurre en el
sitio interno del catalizador.
Normalmente se requieren
Polipropileno 0.16- 95.08-
0.15-0.18 1.99-3.85 46.4 temperaturas elevadas para
(PP) 1.22 97.85
pirolizarlo.
Tereftalato La pirólisis se lleva a cabo a
7.77- 86.83-
de polietileno 0.46-0.61 0.00-0.02 30.20 una temperatura de
13.17 91.75
(PET) aproximadamente 500 °C
Poliestireno 0.12- 99.50- Requiere temperaturas más
0.25-0.30 0.00 41.90
(PS) 0.20 99.63 bajas para la pirólisis
Los residuos sólidos plásticos consisten de varios tipos de plásticos, y es esencial comprender
que las diferentes propiedades de los materiales de alimentación para la pirólisis producirán
diferentes productos. La Tabla 2 resume las principales propiedades de los principales plásticos
extraídos de diversos estudios realizados en el pasado sobre la pirólisis de plásticos. El objetivo
óptimo suele ser productos de alquitrán de pirólisis, es decir aceites líquidos. Mediante el estudio
del análisis proximal de los materiales plásticos, se puede establecer una relación entre las
propiedades y tipos de materia prima de plástico en el proceso de pirólisis y los productos
obtenido. Esencialmente, la materia altamente volátil y el contenido de ceniza son los principales
factores que influyen en la producción de aceite líquido de pirólisis. Cuanto mayor es la materia
volátil, se obtiene una mayor producción de aceite lıquido. También debe observarse que la
materia volátil es alta en la mayoría de los plásticos (Tabla 2), lo que favorece la producción de
aceites líquidos a partir de la pirólisis. Alterar la materia prima de las unidades de pirólisis puede
resultar en una solución a la acumulación de ciertos tipos de residuos sólidos en el medio
ambiente lo que conduce a una práctica sostenible. También puede resultar en una línea de
producción muy lucrativa de productos químicos que pueden sustituir los materiales de
alimentación originales que se utilizan para la producción de plásticos y resinas de productos
básicos (ver Tabla 1).
 Principales configuraciones experimentales y reactores utilizados en la pirólisis
Con el fin de convertir la materia prima tratada, en el proceso de pirolisis, en productos finales
de alto valor y energía, se han implementado y experimentado una serie de configuraciones
para alcanzar el máximo potencial de los residuos olidos plásticos usando procesos térmicos o
catalíticos. La determinación de la configuración óptima para el proceso de pirólisis dará
finalmente al inversionista o al interesado una visión técnica-económica completa del potencial
de trabajo a realizar y la escala deseada que ciertas líneas de producción pueden hacer frente
a la demanda del mercado.
La pirólisis se ha investigado en una serie de escalas, que van desde micro configuraciones
experimentales que son típicamente destinados a estudiar la cinética de degradación y las
propiedades de los materiales en termogravimetría o en las escalas piloto y semi-industriales
que pueden manejar grandes proporciones de residuos sólidos. Los procesos de tratamiento por
pirólisis consisten típicamente en:
 Una sección de alimentación, que normalmente maneja el material de alimentación que no
requiere casi ningún tratamiento previo,
 Una unidad de reactor ensamblado, y
 Recipientes de recolección de productos que contienen líneas de separación para los
productos en base a sus propiedades químicas.

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El tipo de configuración de la instalación y las unidades implementadas pueden tener una

importante influencia en la interacción y el comportamiento de la degradación de la materia
prima, tiempo de residencia, transferencia de calor y masa, eficiencia del proceso y las
reacciones y la rentabilidad del proceso. Se han realizado varios experimentos llevados a cabo
a escala de laboratorio o piloto y reportados en publicaciones científicas abiertas, incluyendo
reactores de lecho fluidizado, reactores de lecho fijo incluyendo unidades de tipo kettle,
reactores discontinuos y semi-discontinuos, reactores de lecho cónicos tipo surtidor y reactores
asistidos por microondas. McCaffrey et al. utilizaron un reactor fijo Pyrex de tipo kettle destinado
a producir lubricantes sintéticos (basados en poli-α-olefinas) (Figura 1). Se requirieron más de
20 min de tiempo de calentamiento para el reactor y el rendimiento total de líquidos a partir
del tratamiento de polietileno de baja densidad lineal (PEBDL) varió considerablemente con el
tiempo de residencia en una relación proporcional, alcanzando aproximadamente el 70% en
peso de productos líquidos obtenidos con aproximadamente 55 minutos de tiempo de reacción.
Previamente se reportó la ventaja de utilizar esta configuración en comparación con otros
trabajos. Es posible producir productos líquidos en condiciones de reacción moderadas. En el
reactor empleado (Figura 1), los productos que son volátiles a la temperatura de salida, dejan
el reactor y entran en el condensador mientras que los compuestos de mayor punto de ebullición
retornan al sistema del reactor para mezclar y reducir en peso molecular, produciendo de este
modo líquidos deseados con bajo punto de ebullición. Otro tipo de reactores de lecho fijo
(montaje de vidrio) fue utilizado por Hall et al. donde se realizó la pirólisis a 430 °C para mezclas
de poliolefinas con poliestireno de alto impacto bromado (Br-HIPS). El rendimiento de aceite de
pirólisis y la sustracción de hidrógeno de las cadenas de polímeros, fueron dirigidos por este
tipo de unidad.
Los reactores de lecho fijo son fáciles de diseñar en comparación con otros tipos de reactores y
son considerados muy económicos debido al mantenimiento manejable y a la operación de la
unidad. Los reactores de lecho fijo tienen también sus limitaciones, tales como el área superficial
limitada de los catalizadores a los que acceden típicamente los reactantes y el tamaño y forma
de partícula de la materia prima. Bockhorn et al. utilizaron un sistema de reactor fijo de circuito
cerrado con un espectrómetro de masas cuádruple para conseguir la cinética isotérmica de PVC
y PE para finalmente recomendar el diseño de reactores isotérmicos aplicados para la pirólisis.
Se consideraron cuidadosamente las limitaciones de transferencia de calor que afectaron el
sistema del reactor y son de gran importancia en dichas unidades. En un estudio de
seguimiento, Bockhorn et al., reporto la cinética de reacción y la limitación del proceso de
pirólisis de un reactor fijo en circuito cerrado usando una carga de polímero de poliamida 6 para
recuperar el monómero de ε-caprolactama. La implementación de un catalizador de base ácida
fue posible y se reportó una reducción de la energía de activación aparente (Ea). Además, se
observó que los reactores catalíticos de lecho fijo se utilizan óptimamente como reactores
secundarios de pirólisis para craquear productos que evolucionaron desde la unidad de pirólisis
primaria. Esto será óptimo para obtener un rendimiento selectivo del producto que pueda
producir líquidos deseables similares a los productos valiosos derivados del petróleo, debido al
selectividad de los catalizadores empleados.
La pirólisis térmica y catalítica también se llevó a cabo en el trabajo de Bockhorn et al., utilizando
tanto un circuito cerrado como un reactor de ciclo esférico. Se utilizó un extrusor para alimentar
el reactor de ciclo esférico que resulta en un óptimo mezclado de los componentes de
alimentación haciendo de la pirólisis un proceso fácil de integrarse con unidades mecánicas
convencionales en el procesamiento de plásticos. Wong y Broadbelt utilizaron un reactor de
ampolla de vidrio para pirolizar polipropileno (PP), poliestireno (PS) y sus mezclas en un
intervalo de temperatura de 350 – 420 °C. Se consiguió una conversión máxima de
aproximadamente el 90% de la carga de alimentación, y se observó que aquella carga no

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afectaba al proceso tanto como la temperatura utilizada, que influyó mucho en la evolución de
los compuestos aromáticos. Otros investigadores han utilizado catalizadores para tipos similares
de configuraciones de reactores discontinuos para mejorar la evolución de los rendimientos de
hidrocarburos. Sin embargo, normalmente da como resultado grandes cantidades de coque en
tales configuraciones debido a la posibilidad de alcanzar elevadas temperaturas en los
mencionados sistemas de reactor. Vasile et al., utilizaron un reactor discontinuo para pirolizar
diferentes residuos de equipos eléctricos y electrónicos (WEEE) alcanzando un rendimiento de
aceite de pirólisis por encima del 70% en peso. En general, se ha reportado que los reactores
discontinuos no son consistentes en cuanto a los productos de pirólisis y no son rentables en
términos de coste de mano de obra, por lo que es más conveniente y económico utilizar un
proceso de pirólisis continua en operaciones a gran escala, ya que evita la carga frecuente de
la unidad y reduce el coste de funcionamiento.
Los reactores de lecho fluidizado (FBR) también se han utilizado en investigaciones anteriores
utilizando diferentes materias primas para la pirólisis. Cuando se utilizan catalizadores en esta
configuración, se consigue un buen mezclado con el fluido que proporciona una gran área
superficial para que se produzca la reacción. Esta es una de las principales ventajas de tales
unidades. Debido a su naturaleza de alimentación continua, resuelve el problema de los
reactores por lotes, ya que no requiere frecuentes cargas de alimentación y no necesita
reanudar a menudo lo que hace que sea un diseño muy económico también. Además, está muy
bien documentado que tales unidades se calientan externamente lo cual hace que el cuerpo del
reactor sea muy fácil de manipular y una opción muy atractiva operacionalmente con sistemas
de filtración de condensación y del producto fácilmente manipulables demostrados por Mastral
et al. en la Figura 2. Sin embargo, la fluidización utilizando un medio para tal fin, típicamente
arena, es un asunto muy delicado y existe la posibilidad de la desfluidización del lecho cuando
los plásticos fundidos se adhieren al propio lecho fluidizado, esto debe tenerse en cuenta al
aplicar este procedimiento. El tiempo de residencia es el principal parámetro en esta
configuración, donde su aumento da como resultado el craqueo convencional de polímeros de
poliolefinas a compuestos aromáticos. En condiciones de craqueo moderadas (alrededor de 650
°C) la producción de gas, típicamente, se controla con facilidad en esta configuración. La Tabla
3 resume los principales estudios realizados usando FBR para la pirólisis de diferentes materias
primas. Jung et al., también controló el tiempo de residencia del craqueo de los polímeros de
poliolefinas en un FBR alcanzando casi una temperatura constante con alta transferencia de
calor y masa produciendo una distribución uniforme de productos. Se llevó a cabo por Luo et
al., un proceso de pirólisis de baja a alta temperatura sobre un catalizador, utilizando un FBR
para producir un producto líquido a partir de polímeros de poliolefinas convencionales
alcanzando una conversión del 87% en peso. Como se mencionó anteriormente, los reactores
FBR son un tipo común de reactor que se utiliza en estudios de pirólisis. Cabe mencionar que
considerar un tiempo de desfluidización adecuado para la operación tiene una relación de
dependencia con la temperatura de pirólisis y la aglomeración de partículas en el lecho.
Los reactores de lecho cónicos tipo surtidor (CSBR) (Figura 3) también se han descrito como
una unidad de pirólisis en la bibliografía, los cuales típicamente dan como resultado
rendimientos elevados de gasolina sobre catalizadores de zeolita “Y” a temperaturas superiores
a 500ºC y rendimientos de cera a temperaturas de moderadas a bajas (alrededor de 450 ° C).
Sin embargo, a temperaturas elevadas las ceras en reactores CSBR son craqueadas en
productos en fase gaseosa y líquidos. La ventaja principal que engrana a muchos investigadores
hacia este tipo de unidad es la capacidad de realizar una buena mezcla para manejar grandes
tamaños de partículas con diferentes densidades, bajo nivel de desgaste y segregación del lecho
debido a la configuración de diseño del reactor. Aguado et al., afirmó que el reactor CSBR
utilizado en su trabajo supera el problema de la manipular sólidos pegajosos producidos a partir
de la pirólisis de plásticos que surgen en los reactores FBR, debido a fenómenos de aglomeración

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de partículas que causa la desfluidización. Por lo tanto, los reactores CSBR evitan el problema
de la desfluidización en comparación con el lecho fluidizado y también tiene una menor caída
de presión en comparación con otras configuraciones experimentales. Sin embargo, es muy
importante mantener un tiempo de residencia muy corto para evitar las reacciones secundarias
que conducen a la formación de coque. El poliuretano (PU), un material plástico típicamente
polimerizado y convertido con propósito de aislamiento, fue estudiado en un sistema de reactor
de dos etapas con una bobina de platino alcanzando una temperatura de 800 °C.
La pirólisis asistida por microondas (MAP) es una técnica de pirólisis relativamente nueva, por
lo que no se ha estudiado tan bien como otras configuraciones de reactores. Es un método
atractivo para proporcionar un proceso de calentamiento volumétrico con eficiencias de
calentamiento mejoradas. La energía de microondas se suministra directamente al material a
través de la interacción molecular con el campo electromagnético y no se desperdicia tiempo ni
energía para calentar el área circundante del reactor, que se traduce en reducidos costes
operativos y bajo tiempo de calentamiento. Sin embargo, este método tiene algunas
restricciones, el plástico tiene baja constante dieléctrica y tiene que ser mezclado con un
material altamente absorbente como el carbono para absorber la energía de microondas y lograr
la temperatura requerida, los hornos de microondas pueden elevar la temperatura tan alta como
1000 °C, debido a los materiales absorbentes de las microondas. La radiación de microondas
permite altas tasas de calentamiento y muestra una excelente eficiencia de 80-85% de
conversión de energía eléctrica en calor. Undri et al., pirolizaron PEAD y PP usando neumáticos
y carbono como absorbedores de microondas. Se reportó que la temperatura de la MAP era
muy difícil de identificar, por lo que no se usó como parámetro descriptivo. La descomposición
completa de HDPE se consiguió después de aumentar la potencia de microondas a 6 kW y el
rendimiento de producto líquido obtenido fue de 37% en peso. En el caso de PP, dio un líquido
de baja densidad en cualquier condición debido a su menor estabilidad usando un tiempo de
reacción de 50 min para lograr una degradación completa. Hussain et al., utilizaron el horno de
microondas doméstico con la frecuencia de 2450 MHz para pirolizar las muestras de residuos
de la espuma de poliestireno. La temperatura era tan alta como el punto de fusión del aluminio
y esta se alcanzó mediante la interacción de microondas con una bobina de aluminio colocada
cercanamente. Se obtuvo un 88% en peso de líquido a partir de la carga de PS inicial al reactor,
9-10% en peso en gas y el resto en el carbón residual. Ludlow-Palafox y Chase investigaron el
desempeño de la pirólisis inducida por microondas mediante el estudio de la degradación del
PEAD y tubos de pasta dentífrica como laminados de aluminio / polímero en un aparato
semicontinuo para un experimento de alimentación mixta. La pirólisis se realizó en el intervalo
de temperatura de 500-700 °C. El aluminio limpio se recuperó del tubo de pasta dentífrica junto
con hidrocarburos y no se encontraron diferencias importantes en los productos obtenidos de
la pirólisis de tubos de pasta de dientes en comparación con el PEAD. La distribución del peso
molecular de los aceites/ceras en ambos casos fueron similares con un ligero aumento en los
pesos moleculares medios para el tubo de pasta de dientes. Los principales productos (81-93%)
de la degradación de aceites/ceras fueron hidrocarburos lineales, principalmente alquenos,
alcanos y dialquenos, el resto fue una mezcla compleja de compuestos alifáticos cíclicos y
aromáticos y compuestos ramificados.
 Rendimiento de productos de pirólisis vs. tipo de materia prima
Como se ha mencionado anteriormente, el objetivo final es obtener productos valiosos que sean
comparables a los combustibles convencionales a partir de los procesos pirolíticos. Se ha
estudiado la pirólisis térmica y catalítica en relación al tipo de plástico tratado, que fue dado a
conocer por muchos investigadores como uno de los principales parámetros cruciales en la
producción de ciertos productos químicos que posibilitan la intensificación de procesos químicos
y el reciclaje térmico de los residuos sólidos plásticos. Junto a otros parámetros (a tratar más

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adelante en este trabajo), el tipo de materia prima es uno de los elementos principales que
controla la evolución del producto, pues determina el rango de punto de ebullición de los
productos, por lo tanto, lo que se va a condensar aguas abajo del proceso. En última instancia,
se desea producir gasolina de motor y diésel, que se puede hacer con la producción de
hidrocarburos con un punto de ebullición entre 35 y 185 °C (gasolina), 180-350 °C (diésel) y
350-538 °C (Gasóleo de Vacío, VGO).
El intervalo de temperatura de pirólisis típico para los procesos térmicos (no catalíticos) está
entre 350 y 900 °C que; junto con el tipo de materia prima, el tiempo de reacción y los medios
de gas; controla los productos obtenidos del proceso. La pirólisis térmica produce típicamente
aceite líquido que es rico en cadenas largas de carbono con un bajo número de octanos que es
comparable a los combustibles convencionales, especialmente a partir de polímeros de
poliolefinas. Este producto es típicamente dirigido a partir del proceso de pirólisis y tiene el
potencial de ser mezclado con diesel para ser utilizado en motores también. El aceite de pirólisis
de plásticos de poliolefinas (PO) contiene usualmente compuestos alifáticos, mono-aromáticos
y poliaromáticos que resultan de la degradación de los enlaces de carbono de sus estructuras.
Los lectores se refieren a Sharuddin et al., para una descripción más detallada de las
propiedades químicas y físicas de los productos de petróleo de pirolisis.
La pirólisis también produce carbón sólido como un residuo del proceso que tiene el potencial
de ser utilizado como fuente de energía. Syamsiro et al., informaron un poder calorífico superior
(HHV) del carbón de pirólisis que está en el intervalo de 36.29 y 23.04MJ kg-1. El carbón también
puede usarse como un sustituto de los adsorbentes metálicos de residuos sólidos municipales
y aguas residuales. En cuanto a los gases producidos por la pirólisis, pueden ser usados en la
generación de energía, calefacción de la caldera y turbina de gas para la generación de
electricidad. Los gases producidos por la pirólisis también pueden ser introducidos en el proceso
mismo para ser más sostenibles. Los gases producidos son muy sensibles al tipo de materia
prima y tienen un poder calorífico superior (HHV) de 45-50 MJ kg-1. Los gases producidos por
la pirólisis son típicamente mínimos, con la excepción del PET y el PVC que pueden producir
hasta 87% en peso de gas. Williams y Williams mostraron en su trabajo que hay una tendencia
a producir gases cuando los plásticos convencionales son pirolizados. Hay una tendencia a que
los gases más ligeros se formen, en la mayoría, se produce más etano que propileno y más de
este que butano. Esto se debe a que las moléculas gaseosas más pequeñas son más estables
que las más grandes.
El poliestireno (PS) está hecho de monómeros de estireno. Es resistente al calor y tiene alta
durabilidad, resistencia y un peso ligero que lo hacen apropiado para su uso en envases de
alimentos, electrónica, construcción, médicos, electrodomésticos, etc. En la pirólisis escalonada
realizada por Bockhorn et al. a 380 °C el PS se descompone en su monómero original estireno
(58% en volumen), etilbenceno (35% en volumen), dímeros de estireno, trímeros de estireno,
así como el 2-fenilpropileno que aparece en cantidades menores. Por lo tanto, la recuperación
de productos aromáticos fue posible en este proceso que tiene el potencial de escalar dicho
proceso para el desarrollo de infraestructuras de complejos petroquímicos. Scott et al.
pirolizaron poliestireno (Dow Styron <0.5 mm) a tres temperaturas; 532 ºC, 615 ºC y 708º C.
El principal producto en todos los casos fue el estireno. Otros componentes identificados fueron
tolueno, etilbenceno, propenilbenceno, propinilbenceno y naftaleno. La pirólisis rápida dio un
rendimiento de monómero superior al 75%, con un rendimiento total de líquidos aromáticos del
83% - 88% y no se produjo carbón. Kaminsky et al. consiguió 76.8% en peso de descomposición
de PS a estireno a 520ºC usando un reactor FBR calentado indirectamente. La presencia de PS
incrementa la cantidad de metano en el gas producto. El aceite de la pirólisis del PS contenía
una fracción elevada de benceno, tolueno y etilbenceno especialmente a temperaturas elevadas
junto al monómero de estireno que se consideró que formaba radicales durante la pirólisis.

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Similarmente al PS, el tereftalato de polietileno (PET) es un plástico común utilizado

extensivamente en envases de alimentos, especialmente botellas y recipientes. El PET tiene el
símbolo de reciclaje de 1 debido al hecho de que es el material reciclado más común que es
manipulado por los consumidores. Cepeliogullar y Putun pirolizaron PET utilizando un reactor
de lecho fijo a 500ºC. Se obtuvieron principalmente productos gaseosos (≈77% en peso),
mientras que el resto consistía en líquidos de pirólisis con alto contenido de ácido benzoico
(49% en peso). Fakhrhoseini y Dastanian reportaron un rendimiento líquido del 39% en peso
en condiciones operativas similares. Hartulistiyoso et al. estudió la pirólisis de las botellas de
plástico recuperadas y modeló el rendimiento de la pirólisis en un reactor fijo para producir
líquidos a 450 °C, y declaro que el rendimiento de líquido era muy mínimo a partir de los
resultados del modelo. Por lo tanto, se puede concluir que los productos gaseosos obtenidos a
partir del PET son típicamente la fracción dominante el cual es un asunto señalado en trabajos
anteriores. Esto puede atribuirse a la volatilidad de sus monómeros constituyentes originales
resultantes de la polimerización por condensación del etilenglicol y ácido tereftálico. El PET se
degrada antes que otros componentes del proceso, por lo que libera rápidamente el componente
de oxígeno que reacciona con las moléculas de carbono para formar CO y CO 2. La cantidad de
CO y CO2 producidos se basa en la cantidad de oxígeno disponible que se obtiene por la
degradación del PET disponible en los residuos sólidos plásticos. El efecto de la temperatura
sobre la formación de CO y CO2 es mínimo, por lo que la cantidad del PET presente en el proceso
puede afectar al rendimiento. La presencia del PET también incrementa la concentración de
etano y el aceite de pirólisis a partir del PET producirá una gran cantidad de ácido benzoico
debido a presencia de este en el mismo plástico.
Los plásticos convencionales de poliolefinas, concretamente el PE y PP, han sido ampliamente

investigados en el pasado ya que constituyen la mayor proporción de residuos sólidos plásticos
debido a su versatilidad hacia muchas aplicaciones. El PEAD es ampliamente utilizado en la
fabricación de botellas de leche, botellas de detergente, contenedores de aceite, juguetes y más
debido a su alta resistencia y durabilidad. Las diversas aplicaciones del PEAD contribuyen
alrededor del 17.6% en la categoría de residuos plásticos, que es el tercer tipo de plástico más
grande encontrado en los residuos sólidos municipales. McCaffrey et al. trataron el PEBDL y
PEAD en un reactor de tipo Kettle acoplado con destilación reactiva, produciendo casi
exclusivamente productos líquidos del proceso. Sin embargo, los compuestos volátiles estaban
desarrollándose a partir del PEBDL antes del PEAD debido a su compleja estructura química. Se
ha comparado el aceite de pirólisis obtenido del PE, más precisamente del PEAD, con
combustibles convencionales, donde la gasolina, el queroseno y el diésel tienen un valor
calorífico (CV) reportado de 43.4-46.5 MJ kg-1, 43.0-46.2 MJ kg-1 y 42.8 -45.8 MJ kg-1
respectivamente. El aceite de pirólisis del PEAD tiene un CV reportado de 42.9 MJ kg-1. Sharma
et al. utilizaron un reactor discontinuo para pirolizar térmicamente el PEAD a 440 °C obteniendo
74% en peso de aceite de pirólisis, mientras que Buekens y Huang, Beltrame et al. y Scott et
al. utilizaron PE como materia prima para pirolizar térmicamente y obtener aceite de pirólisis a
760 °C (42.4% en peso), 400 °C (44% en peso) y 515 °C (88% en peso) respectivamente.
Horvat y Ng obtuvieron fracciones elevadas de aceite a partir de PEAD a 460 °C (90% en peso)
usando un reactor semicontinuo Se reportó que el producto era rico en propano (C3, 28%).
Puede observarse que el uso de PE como materia prima es una opción atractiva para obtener
destilados limpios y de alto CV a temperaturas moderadas alrededor de los 500 °C. Esto
presenta una alternativa muy atractiva en escenarios energéticos que desarrollan esquemas en
los que los combustibles convencionales podrían ser sustituidos con materias primas a partir de
residuos sólidos plásticos en lugar de depender del petróleo crudo y sus derivados.
El PEBD también se ha estudiado como una materia prima para los procesos de pirólisis en el
pasado. También se ha reportado un aceite de pirólisis de alto valor calorífico (39.5 MJ kg-1)

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comparado con la gasolina convencional obtenida a partir del PEBD. Sodero et al. utilizaron un
micro reactor batch con un alambre ferromagnético para obtener la mayoría de los gases
olefínicos producidos entre 800 y 900 °C. También se han obtenido altos rendimientos de líquido
a partir de la pirólisis del PEBD, alcanzando 93.1 a 95% en peso con una mínima cantidad de
productos gaseosos en rangos de temperatura entre 500 y 550 °C. Por otra parte, el PP también
se ha dirigido para la producción de gases ligeros y aceite de pirólisis en diversas configuraciones
experimentales. La presencia de PE (PEAD y PEBD) produce más componentes gaseosos tales
como etano, etileno y n-butano, y el rendimiento de la fracción gaseosa también incrementa
junto con el aumento de la temperatura hasta cierto punto. El alto contenido de carbón se
obtiene debido a la presencia de PEAD mientras que el PEBD incrementa el porcentaje de gas
en el producto. También debe observarse que relacionar el tipo de plástico a un producto es un
asunto que muestra una gran variación en la literatura debido al tipo de aditivos que presenta
el grado del plástico y la naturaleza de la configuración experimental y las condiciones.
Siendo el segundo plástico de mayor presencia en los residuos sólidos municipales después del
PE, las investigaciones en el tratamiento de PP han sido objeto de atención en la última década,
especialmente en países industrializados desarrollados (por ejemplo, Reino Unido, EE.UU.,
Alemania, Canadá), debido a sus diversas aplicaciones en la conversión de películas plásticas y
envasado. Típicamente la pirólisis del PP se lleva a cabo a un intervalo de temperatura entre
250 y 400 ºC. Aunque tiene un punto de fusión más alto que el PE, su estructura química posee
un átomo de carbono terciario que puede ser liberado con calor moderado que conduce a la
desintegración de cadenas hidrocarbonadas lo cual da como resultado una variedad de
productos a partir de su pirólisis en rangos de temperatura moderados. Ahmad et al. y Sakata
et al. reportaron que el aceite de pirólisis se producía con un rendimiento de más del 69% en
peso en tales rangos de temperatura. Williams y Stanley utilizaron un mini reactor de bancada
para pirolizar el PP y obtuvieron 93% en peso de fracción de aceite a 500 °C. Fakhrhoseini y
Dastanian utilizaron el PP como materia prima para producir aceite a 500 °C produciendo un
82.12% en peso del balance de masa total. Otros materiales de alimentación también se han
utilizado en la pirólisis térmica para producir grandes cantidades de productos a partir de
plásticos vírgenes o residuos (Tabla 4). Santella et al. pirolizaron entre 400 y 800 °C, residuos
recuperados de equipos electicos y electrónicos (WEEE) que consiste en 64% en peso de ABS,
33% en peso de HIPS y 3% en peso de tereftalato de polibutileno PBT. La energía liberada por
la combustión del aceite de pirólisis era de unos 39 MJ kg–1, lo que sugiere la posibilidad de
explotarlo como combustible. En realidad, es muy difícil estimar los rendimientos de los
productos de la pirólisis en unidades a escala industrial, ya que la proporción de los diferentes
tipos de plásticos que constituyen los residuos sólidos plásticos variará.
El PVC es un material versátil pero durante la pirólisis tiende a producir ácido clorhídrico (HCl)
que es corrosivo para los reactores. Por lo tanto, muchos investigadores decidieron excluir el
PVC de los componentes de la alimentación de pirólisis. Siempre se ha considerado como el
principal compuesto a evitar en reactores piloto e industriales, con un selecto número de
tecnologías capaces de hacerle frente en la carga inicial de la unidad. Scott et al. pirolizaron el
PVC a 520 °C en un reactor FBR. El principal producto gaseoso de la reacción era el HCl, que
fue absorbido desde los gases en una solución acuosa de NaOH. El rendimiento de HCl fue
aproximadamente del 99% (teóricamente calculado) y otros productos que eran difíciles de
identificar. Debido al compuesto de cloro corrosivo y tóxico, los experimentos con PVC fueron
discontinuados. Williams y Williams llevaron a cabo sus experimentos en un reactor FBR a
temperaturas que varían entre 500 y 700 °C. Se colocó un frasco tipo dreschel con agua
desionizada para disolver el gas de HCl producido durante el proceso. Se observó que la cantidad
de HCl disminuyó con el aumento de la temperatura, ya que con el aumento de la temperatura
aumenta el número de radicales disponibles para reaccionar con las moléculas de HCI. La
molécula de cloro aporta más del 56% en peso del polímero total y hasta el 90% de este cloro

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se transforma en HCl cuando se piroliza. Sólo del 0.51-1.76% de gas de HCl fue atrapado en el
frasco dreschel, que representó menos de un tercio del potencialmente disponible.
Bockhorn et al. realizaron una pirólisis escalonada en tres reactores conectados en serie. El
primer reactor se utilizó para la deshidrocloración para eliminar el cloro y evitar problemas con
la incineración. Se obtuvo un contenido de cloro del 0.2% en peso en el residuo que
correspondía a una deshidrocloración del 98%. López-Urionabarrenechea et al. llevaron a cabo
una pirólisis escalonada de una mezcla de PE, PP, PS, PET y PVC usando un reactor
semicontinuo. Se llevó a cabo una etapa de descloración a baja temperatura a 300 ºC con y sin
catalizador durante 60 minutos y en ambos casos se obtuvo una reducción de cloro del 75% en
peso en la fracción líquida. Demirbas pirolizó el PVC a 638, 690 y 735 °C en un reactor FBR. A
638 ºC, el 50% en peso del producto de pirólisis era aceite con un punto de ebullición inferior
a 265ºC. El experimento a 690ºC produjo aproximadamente 40% en peso de un aceite. A la
temperatura de pirólisis más alta de 735 ºC, el producto principal era aceite con gran contenido
de aromáticos. El PVC no es el mejor plástico para ser utilizado como materia prima para el
proceso de pirólisis, debido al alto rendimiento de la producción de HCl que es tóxico y corrosivo
para el equipo. Si el PVC tiene que ser pirolizado y está presente en la corriente principal de
residuos sólidos plásticos tratados, debe emplearse una etapa adicional de deshidrocloración,
debería emplearse una pirólisis escalonada o un absorbedor para el control del envenenamiento
con cloro.
 Estudios de la cinética de degradación y mecanismos de reacción
La comprensión de la cinética de las reacciones de degradación de la pirólisis de plásticos es

una necesidad en la determinación de los parámetros cinéticos principales que rigen la reacción
que experimenta en el reactor pirolítico. El análisis termogravimétrico (TGA) ha sido el medio
más popular de realizar este tipo de trabajos, y se suele realizarse en condiciones no isotérmicas
(dinámicas) utilizando diferentes velocidades de calentamiento para establecer la cinética del
proceso. La Confederación Internacional de Análisis Térmico y Calorimetría (ICTAC) regula las
normas para este tipo de análisis, al establecer los métodos analíticos aceptables (modelos
libres) y modelos de ajuste utilizados en cálculos cinéticos. Esencialmente, la pérdida de peso
se determina como una función de la temperatura en la configuración térmica para realizar una
evaluación cinética adicional. Ha habido una discrepancia en los resultados publicados cuando
se trata de determinar el principal factor que rige la cinética de reacción de la pirólisis de
plásticos debido a las diversas configuraciones experimentales y parámetros de proceso,
limitaciones de transferencia de calor y masa y el tipo de material estudiado. En general, es
bastante aceptado que los plásticos se degradan en una reacción de orden único con la
excepción del PVC.
El mecanismo que es aceptable para la degradación de plásticos consiste en tres pasos

principales que ocurren consecutivamente, iniciación, propagación y terminación. La ruptura
intermolecular, intramolecular y β-escisión están asociados con la degradación de poliolefinas y
es típicamente una transferencia de radicales libres e hidrógeno que establecen los productos
finales a partir de las reacciones de pirólisis. Los primeros productos producidos están
normalmente en el intervalo de C20 a C50. Estos productos son craqueados en la fase gaseosa
para obtener hidrocarburos más ligeros, como eteno (etileno) y propeno (propileno), que son
inestables a elevadas temperaturas y reaccionan para formar compuestos aromáticos tales
como el benceno o el tolueno. Si el tiempo de residencia es largo, entonces se formará coque,
metano e hidrógeno. A temperaturas superiores a 800 °C, las parafinas y olefinas más grandes
producidas por la descomposición de plásticos se craquean en H2, CO, CO2, CH4 y otros
hidrocarburos ligeros. Como resultado de la sustracción del grupo metilo de los compuestos
aromáticos y la descomposición de las parafinas, se ha reportado que los compuestos C2H4 y

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C2H2 típicamente aumentan con la temperatura. La sustracción de grupos metilo y grupos

hidroxilo a partir de estructuras aromáticas implica que la fracción aromática aumenta con la
temperatura, aunque la cantidad total de alquitrán disminuye. La sustracción de H2 a partir de
hidrocarburos ligeros y las reacciones de reticulación también pueden producir hidrocarburos
poliaromáticos (HAP) en la pirólisis de plásticos. Los datos cinéticos obtenidos por autores
anteriores confirman que diferentes estructuras moleculares conducen a diferentes mecanismos
de descomposición y velocidades. Westerhout et al. describieron la pirólisis de plásticos a través
de un mecanismo de tres pasos, donde la reacción de degradación primaria conducirá a
productos intermedios y las reacciones secundarias conducirán simultáneamente a la
producción de alcanos y alquenos por una parte mientras que por otra conducirá a la generacion
de aromáticos. Las reacciones terciarias resultarán en el desarrollo del coque y contribuirán a
la producción de compuestos aromáticos a partir de alcanos y alquenos.
Varios autores reportaron la energía de activación aparente (Ea) de la pirólisis del PE después
de realizar cálculos cinéticos sobre los resultados obtenidos, la cual es uno de los principales
parámetros estimados en estudios de reacción de degradación térmica y catalítica. La E a para
el PEAD oscila entre 206 y 445 kJ mol–1, mientras que para el PEBD se indicó que el intervalo
obtenido estaba entre 163 y 303 kJ mol –1. La química de reacción de la despolimerización del
PE fue reportada por Bockhorn et al. Se puede resumir en tres etapas comenzando con una
reacción de iniciación, en donde el mecanismo se inicia mediante una escisión aleatoria de la
cadena del polímero que produce radicales primarios (R p). Luego, la propagación toma lugar,
donde se producen radicales secundarios (Rs) debido a la transferencia intramolecular. Entonces
dos reacciones de β-escisión son posibles. El primero conduce a los alquenos, mientras que el
otro conduce a la formación de un Rp corto y un polímero con un doble enlace terminado. La
degradación se termina con una reacción de combinación que conduce a un polímero residual.
El número y el tipo de enlaces varía considerablemente en los plásticos, lo que ha sido
considerado como la principal razón detrás de la diferencia en los valores de Ea informados por
Kunwar et al. En cuanto al PP, la degradación se produce en un modelo de reacción en tres
etapas como se ha descrito anteriormente, que abarca diferentes reacciones para la disociación
de las estructuras y enlaces químicos. El paso de iniciación conducirá a la generación de
radicales primarios y secundarios que se reordenarán para producir radicales ternarios que
conducirán eventualmente a la producción de los productos volátiles en la etapa de reacción de
propagación. El PP ha sido también estudiado por su degradación cinética por varios autores y
el Ea, se reportaron valores entre 99 y 244 kJ mol –1, dependiendo de los experimentos
realizados.
El PS también se considera un componente principal en la carga de residuos sólidos plásticos,

donde el estudio de su cinética de reacción de degradación será de inmensa importancia en la
determinación de su óptimo tratamiento térmico y aspectos de diseño del reactor. Se reportó
la Ea de la pirólisis del PS por varios autores durante los últimos cuarenta años y es típicamente
más baja que los polímeros de poliolefinas convencionales, es decir, el PE y el PP. El PS tiene
un complejo esquema de cinética de pirólisis que no puede ser descrito por un único modelo de
ley de potencia e implica la producción de varios productos que se producen a partir de su
degradación incluyendo su monómero (estireno). La Ea se estimó en el pasado y se determinó
que estaba en el intervalo de 83 – 310 kJ mol-1. Bouster et al. propusieron un mecanismo de
degradación para el PS mediante el cual la iniciación aleatoria comienza la pirólisis para producir
radicales que de-propagan a los radicales y un polímero residual que permanece después de la
terminación de una manera similar al PE y al PP. El PET también fue investigado por varios
autores en el pasado para determinar la cinética de reacción óptima durante la pirólisis. Molto
et al. propusieron un mecanismo de degradación consistente en tres reacciones que ocurren
simultáneamente para producir los productos generados, volátiles y carbón de la pirólisis del
PET. El valor de Ea reportado para el PET ha sido siempre un tema de controversia en la literatura

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debido a la naturaleza del material y la estructura química, que se revisó en este trabajo y fue
reportado en diversos artículos, su valor oscila entre 162 y 338 kJ mol -1. Cepeliogullar y Putun
informaron los dos rangos de temperatura del PVC durante el cual ocurrió la pérdida de peso;
el rango de 280–385 °C con la pérdida de peso de 62.25% y el otro de 385–520 °C donde
ocurrió una pérdida de peso de aproximadamente 21.74%. Superando estos rangos de
temperatura, se observó que la pérdida de peso era mínima. Así, se asumió que la temperatura
de degradación estaba en el intervalo de 220 – 520 °C y se reportó que la energía de activación
para el PVC estaba en el intervalo de 136-267 kJ mol–1.
B. Una reseña sobre co-pirólisis de plásticos
Los residuos sólidos plásticos con altas fracciones de residuos sólidos plásticos pueden ser
aceptados en unidades pirolíticas e incineradores de residuos sólidos municipales (MSWI). Es
un escenario lucrativo el tener la capacidad de tratar un flujo de residuos mezclado en una
unidad, debido a esto se ha investigado la co-pirólisis (el procesamiento de mezclas de plástico)
en el pasado para entender el efecto de la presencia de diferentes componentes en el proceso.
Sin embargo, para que los procesos de combustión sean aplicables a los residuos sólidos
plásticos se plantean una serie de cuestiones. En primer lugar, si se quiere producir escorias
reutilizables, el ingreso de metales pesados en el incinerador debe ser limitado. Además, un
punto importante es la temperatura de incineración relativamente baja de los MSWI (alrededor
de 850 °C). Las cámaras de combustión de lecho fluidizado (FBC) están aumentando en
popularidad para la incineración debido a: (i) los sistemas de control de emisiones son menos
complejos, (ii) una alta eficiencia de combustión con una operación simple y una respuesta
rápida, (iii) reducción en el tamaño de la caldera, y (iv) baja corrosión con una eliminación más
fácil de las cenizas. Yassin et al. examinaron las tecnologías de FBC en Europa, donde el lecho
fluido rotatorio desarrollado por Ebara Co. se ha establecido siendo rápidamente utilizado en el
continente. Más de 100 unidades se instalan en todo el mundo, incluida la planta de Madrid,
que absorbe el 10% de los residuos de la ciudad (con un 9% de residuos sólidos plásticos
mezclados) para producir electricidad. El principio de esta tecnología es el mecanismo del horno
interno sin partes móviles, que está equipado con un piso de lecho inclinado para producir un
movimiento de arena rotatoria. Para la pirólisis en particular que gana la aceptación pública,
muchos investigadores en todo el mundo han estudiado y desarrollado unidades de pirólisis que
pueden procesar fracciones mezcladas de plástico. Singh y Ruj pirolizaron una mezcla de
residuos sólidos plásticos compuesto de PE, PS, PP y PET en una serie de experimentos entre
450 y 600 °C para obtener productos gaseosos ricos en olefina y H2. El efecto del tiempo de
residencia fue evidente al incrementarse el contenido de hidrocarburos en la fase gaseosa. Sin
embargo, el contenido de CO y CO2 se incrementó con el aumento de las temperaturas de
operación. El aumento de la temperatura de operación aumentó la concentración de H2,
mientras que no se observó ningún efecto sobre la formación de productos.
Se investigó la termólisis de mezclas 60/40 (% p/p) de PE y PS a temperaturas por debajo de

440 °C como se ha mostrado anteriormente por McCaffrey et al., en donde el rendimiento
líquido a partir de la mezcla fue del 84.1% comparable a los rendimientos obtenidos con los
polímeros individuales. El rendimiento del monómero de estireno de 57.1% y de α-olefinas de
27.7%, se incrementaron con respecto a los obtenidos cuando los polímeros se procesaron
individualmente. Se observó una interacción significativa entre los polímeros en los cuales la
adición de PS aumentó la velocidad de termólisis del PE. De forma similar, Wong y Broadbelt
mostraron que la conversión de una mezcla binaria de PP y PS fue mayor que la conversión
promedio obtenida para cada plástico individualmente. Esto muestra que los resultados de co-
pirólisis de polímeros de poliolefinas y de algunas bases aromáticas (es decir, PS) son
típicamente sinérgicos y conducen a altas ratios de conversión. El roble rojo y el PEAD se
pirolizaron en un reactor FBR por Xue et al. en un intervalo de temperatura de 525 – 675 ºC.

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El incremento de la temperatura dio como resultado un aumento del aceite de pirólisis que
alcanzó el 57.6% en peso a 625 °C. La co-pirólisis de los plásticos también se estudió con otros
materiales tales como carbón, desechos de petróleo y residuos de aceite de motor para
aumentar la conversión y disminuir la viscosidad del producto.
Cepeliogullar y Putun realizaron una pirólisis con una mezcla de tallos de algodón, cáscaras de
avellana, residuos de girasol y plantas de tierra árida Euphorbia rigida, después de mezclar en
proporción definida (1:1, p/p) con PVC y PET. El Ea requerido para degradar el plástico fue
mayor que la biomasa, lo que indica que el comportamiento cinético de la mezcla de
biomasa/plástico cambia significativamente a partir de pirolizar los componentes
individualmente. Esto apoya el supuesto de que la biomasa puede ser pirolizada con plástico
para obtener los productos deseados por el mercado debido a los efectos sinérgicos entre los
materiales. Una mezcla de PEAD, PEBD y PP con líquidos de esquisto se pirolizó para la
producción de combustible por Aboulkas et al., donde el aceite de pirólisis con plásticos se
produjo a ratios mayores en comparación con la pirólisis sin plásticos que actuaron como
materiales promotores de degradación. Chattopadhyay et al. co-pirolizaron biomasa en forma
de papel con una mezcla consistente en PEAD, PP y PET en un proceso catalítico utilizando un
reactor FBR. Se determinó una generación óptima de producto gaseoso en la relación
biomasa/plásticos de 5:1 con la presencia de catalizador que produjo un gas hidrógeno de 47%
en volumen. Devaraj et al. probaron el funcionamiento de un motor de un solo cilindro
refrigerado por agua después de mezclar el aceite de la pirólisis de resiuos plásticos con el éter
dietílico y encontró un sustituto muy apropiado para el diésel convencional y en ciertos casos
mucho superior. Esto también indicó los usos alternativos de los productos de pirólisis en
diversas aplicaciones en mezcla con otros productos y co-pirólisis. Existen reportes previos
sobre los efectos sinérgicos de los plásticos entre sí en co-pirólisis en investigaciones anteriores.
Se ha reportado que los plásticos pirolizados y licuados tienen una alta interacción en la pirólisis,
y se ha reportado que los plásticos de poliolefinas principales se degradan de manera diferente
cuando se pirolizan juntos.
El PVC siempre ha sido gran obstáculo para el tratamiento térmico, y más específicamente en
las operaciones de TTQ debido al envenenamiento por cloro (Cl) en la unidad del reactor. El Cl
conduce a un deterioro corrosivo con el tiempo y reduce la eficiencia del proceso. El PVC
producirá típicamente cloro a temperaturas elevadas por la pirólisis y las limitaciones con
respecto al contenido del PVC se aplican en una serie de sistemas y configuraciones de reactor.
Por otra parte, se ha reportado en el pasado que el PVC en la materia prima de pirólisis
incrementa el ratio de descomposición y da como resultado mayores ratios de conversión de
todo el proceso. La compañía British Petroleum (BP) ha desarrollado un reactor de pirólisis de
lecho fluido en un sistema que operaba a escala piloto (400 tpa) en la década de 1990 llamado
el proceso de "Craqueo de Polímeros". Con un pretratamiento mínimo, la mezcla de plástico
entra en el reactor y se produce típicamente 85% en peso de líquidos de pirólisis a partir de
una carga de poliolefinas al 80% en peso junto con una alimentación de PVC al 2% en peso. El
proceso fue superior en cuanto a la remoción de Cl, donde una mezcla de alimentación que
contiene hasta 10.000 ppm de Cl puede reducirse hasta 10 ppm. Los investigadores también
están considerando la remoción del PVC antes de entrar en el reactor de pirólisis mediante la
utilización de adsorbentes como FeOOH, Fe3O4 y Fe2O3. La planta de pirólisis NKT también se
desarrolló en base al tratamiento con PVC y evitando la presencia de Cl. Una planta de
pretratamiento (de 1000 tpa de capacidad) está colocada para clasificar las fracciones de PE,
PP y madera para el proceso de pirólisis que tendrá lugar en una unidad separadora capaz de
manejar residuos de PVC hasta 1800 kg h -1 en un reactor a bajas presiones (2 – 3 bar) y
temperaturas moderadas (máximo 375 °C). El HCl se recoge de la fase gaseosa por absorción
en agua y los gases ligeros se liberan después de la incineración. La fase líquida se separa en
un condensado orgánico y un condensado acuoso. Chiyoda desarrolló una configuración no

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catalítica (térmica) e implementó una etapa térmica de pretratamiento para la eliminación del
PVC (HCl) y PET. Los gases liberados son el resultado de la masa fundida de plástico en el
recipiente, y se reportó que el aceite ligero producido es un sustituto de materia prima
petroquímica.
Singh y Ruj llevaron a cabo un análisis termogravimétrico para estudiar el rango óptimo de
temperatura de degradación de los residuos sólidos municipales a temperaturas que oscilaban
entre 450 – 600 °C con un peso de la muestra de 200 g. Los residuos sólidos municipales
consistían de 58.8% de PE (PEAD y PEBD), 26.9% de PP, 8.7% de PS y 5.6% de PET. Se excluyó
el PVC de los experimentos para evitar la producción del ácido corrosivo HCl. Se analizó el efecto
sinérgico comparando el perfil de pérdida de masa de los residuos plásticos municipales MPW
con plásticos individuales como PP, PET y PEAD. La degradación de los residuos plásticos
municipales (MPW) comenzó a 310 °C en comparación con los plásticos individuales, cuya
degradación comenzó a 350 °C. Esto mostró un efecto sinérgico beneficioso de la pirólisis de
los plásticos mezclados en comparación con los individuales. Cunliffe et al. pirolizó poliéster
termoestable, resinas fenólicas y resinas epoxi en un intervalo de temperatura entre 350 y 800
ºC en un reactor de lecho estático. El rendimiento de aceite/ceras obtenido fue de 47.4 – 145%
en peso (poliéster termoestable), 12.0 – 5.1% en peso (resina fenólica) y 18.0 – 37.1% en
peso (resina epoxi). El contenido de benceno en el aceite/cera obtenido aumenta a medida que
aumenta la temperatura de la pirólisis. Williams y Williams utilizaron un reactor de discontinuo
estático de lecho fijo para la pirólisis mixta y aislada de PEAD, PEBD, PS, PP, PET y PVC, llevo a
cabo sus experimentos a 700 ºC. Obtuvo el siguiente balance de masa: 9.63% de gas, 75.11%
de aceite, 2.87% de carbón y 2.31% de HCl.
C. Factores operacionales influyentes
Típicamente los factores operacionales afectan al proceso que se está llevando a cabo, dentro
de éstos se incluyen el tipo de reactor, tiempo de residencia, temperatura y presión de
operación, condiciones experimentales y el tipo de materia prima. En la pirólisis, el material de
alimentación afecta la distribución del producto y limita la operación en términos del tiempo
requerido para la conversión y los productos previstos. La pureza del material de alimentación
también influye en el tipo y la distribución del producto obtenido por la pirólisis de plásticos. Es
esencial considerar la limitación de la unidad que se utiliza en el experimento y comprender los
parámetros que rigen el proceso con respecto a la materia prima y otros factores que pueden
influir en el proceso.
 Tiempo de residencia
El tiempo de residencia del material de alimentación en el reactor es uno de los principales

factores que influyen en la pirólisis y se define de acuerdo con Mastral et al. como la cantidad
promedio de tiempo que una partícula tarda en el reactor, lo cual puede influir en la distribución
del producto. El efecto del tiempo de residencia es también algo subjetivo y depende del punto
de vista tomado por el investigador que dependen del producto que se está desarrollando y
monitoreando al final de las pruebas experimentales. Al-Salem y Lettieri analizaron los
resultados de la pirólisis isotérmica del PEAD en una configuración que incluye un análisis TGA
llevado a cabo entre 500 y 600 °C. La velocidad de producción tanto de compuestos aromáticos
como de carbón residual fue insignificante en comparación con los gases no condensables y
líquidos. Una observación similar fue realizada por Ludlow-Palafox y Chase, donde los gases no
condensables aumentaron con el tiempo de residencia. Esto se puede atribuir en ambos casos

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al aumento de la conversión de los productos primarios a partir de los polímeros de poliolefinas

que producen productos térmicamente más estables, favoreciendo así la producción de líquidos.
La producción de aceite de pirólisis y fracciones líquidas es dependiente del tiempo de retención

y no es proporcional al aumento de la temperatura de reacción como demuestra el trabajo de
McCaffrey et al. para la pirólisis de PEBDL. Las reacciones secundarias en la degradación
pirolítica de los plásticos son dependientes del tiempo de residencia y favorecen la producción
de gases. Al-Salem et al. demostró que la fracción líquida condensable aumentó con el tiempo
de residencia en la pirólisis de neumáticos fuera de uso (end of life tyres ELT). Se observó
también que el PET tenía una velocidad de conversión más alta con el tiempo de retención como
indican Andel et al. Mastral et al. estudiaron los efectos del tiempo de residencia en la
distribución del producto del craqueo térmico del PEAD en un reactor FBR a cinco temperaturas
diferentes: 650, 685, 730, 780 y 850 °C, con el tiempo de residencia variando de 0.64 a 2.6 s.
El tiempo de residencia tuvo una gran influencia en la distribución del producto de pirólisis. A
640 ° C, el producto principal obtenido fue cera con rendimientos que varían de 79.7% en peso
@ 0.8s hasta 68.5% en peso @ 1.5 s. En estas condiciones, el rendimiento de gas varió entre
11.4% en peso @ 1 s y 31.5% en peso @ 1.5 s. Los mayores rendimientos de gas se obtuvieron
a 780 °C, con un 86.4% en peso de producto gaseoso y un 9.6% en peso de aceite a 1.34 s. A
una temperatura superior de 850 °C, el efecto del tiempo de residencia sobre la composición
de gas llego a ser más influyente. Los rendimientos del metano (C1) y del hidrógeno aumentaron
con el tiempo de residencia desde 11.8 – 22.2% en peso y desde 1 a 3.6% en peso,
respectivamente. El eteno (C2H4) alcanzó un rendimiento máximo de 40.5% en peso en un
tiempo de residencia de 0.86 s. Se determinó que las condiciones más eficientes para la pirólisis
estaban a temperaturas alrededor de 750 – 780 °C, con un largo tiempo de residencia. Bajo
estas condiciones, se obtuvo un valor de la eficiencia del gas frío del 96% de los y el valor
calorifico del gas producido fue el máximo (35900 kJ Nm-3). Onwudili et al. estudiaron el efecto
de la temperatura y el tiempo de residencia en la degradación del PEBD y PS. Se observó que
un largo tiempo de residencia proporcionó la oportunidad de que ocurrieran reacciones
secundarias y que se craqueen los aceites para producir gas y carbón. El PEBD se convirtió a
91.1% en peso de aceite y 8.70% en peso de gas en un tiempo de residencia cero a una
temperatura de 450 °C y como el tiempo aumentó a 120 minutos el rendimiento del aceite se
redujo alcanzando el 61% en peso y el gas aumentó a 28.5% en peso. El PS se degradó
completamente en productos líquidos con un poco de carbón y gas incluso a un tiempo de
residencia cero. La producción de carbón se mantuvo constante a 1% en peso hasta los 90
minutos y aumentó a 3.4% en peso después de 120 minutos del proceso. La producción de gas
ascendió de 0.6% en peso a 1% en peso después de 120 minutos.
 Temperatura
La comprensión del comportamiento de los materiales poliméricos durante su degradación

térmica en presencia de atmósferas inertes (es decir, nitrógeno, helio, argón, etc.) u oxidativas
parciales puede ayudar a comprender la pirólisis, la combustión y otros procesos térmicos. La
descomposición térmica de materiales poliméricos y lignocelulósicos es un proceso complejo
que implica una serie de reacciones químicas, así como etapas físicas tales como transferencia
de calor y masa. Sin embargo, la temperatura controla el principal comportamiento de
descomposición del material plástico. La temperatura también controla la reacción de craqueo
de los plásticos donde las fuerzas de Van der Waals entre las moléculas colapsan debido al
aumento de la vibración de las moléculas que por otro lado tienden a hacerlas evaporar lejos
de la superficie del objeto y resulta en la ruptura de la cadena de carbono. Los análisis de TGA
realizados en el pasado revelan la temperatura de degradación de los materiales plásticos
estudiando la curva de descomposición, la curva de conversión o el punto pico en la curva
derivada. La Tabla 5 resume los principales estudios encontrados en relación con el efecto de

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la temperatura y la temperatura de degradación principal de los materiales plásticos comunes.

Westerhout et al. reportaron que a temperaturas más altas influenciaba en la concentración del
producto, el tipo de polímero y el tiempo de residencia en la distribución del producto eran
insignificantes en comparación con la influencia de la temperatura. Scott et al. observaron en
su trabajo que a temperaturas inferiores a 700 °C la mayor parte del producto producido era
sólido, mientras que a temperaturas más altas el producto principal era un gas.
Se puede observar que el PEAD comienza a degradarse a temperaturas por encima de 325 °C
y exhibe una completa degradación a una temperatura de, y por encima de, 467 ºC. Las altas
tasas de calentamiento también aceleran el proceso de degradación y, en consecuencia,
incrementan la velocidad de reacción. Esto es diferente al PEBD, donde la degradación inicia a
una temperatura de 360 °C. Jung et al. informaron la degradación del PP a una temperatura
por debajo de 400 °C, lo que demuestra que típicamente se degrada menos que el PE. Sin
embargo, se sabe que el PS comienza a degradarse a temperaturas más bajas, de entre los
plásticos comunes, alrededor de 300 ºC, lo cual es incluso menor que la degradación inicial del
PET. Por lo tanto, se puede concluir que la rotura de cadenas de carbono es inducida y
controlada por la temperatura de pirólisis en gran medida. Los reactores pirolíticos también se
diseñan típicamente sobre la base de rangos de temperatura que pueden cubrir la materia prima
común de plásticos, que soportan la temperatura de degradación de la pirólisis destinada a su
uso.
En la investigación de Williams y Williams se demostró que no se produjo cera por encima de

los 600 °C en comparación con las temperaturas más bajas de la pirólisis de PE común. Eso
sugiere que la cera pesada se dividió en componentes más ligeros. A medida que aumenta la
temperatura, aumenta el porcentaje de gas. Las altas temperaturas favorecen el incremento de
la formación de gases a medida que las moléculas se descomponen y forman una amplia gama
de moléculas orgánicas más pequeñas. Además, con la mayor cantidad de energía hay una
tendencia a un mayor número de reacciones secundarias, por lo que la cantidad de aceite y
cera disminuye con el incremento de la temperatura. Singh y Ruj también observaron una
tendencia similar donde las temperaturas más altas conducen a una mayor formación de gas
con el aumento de componentes de hidrocarburos más pesados en los productos. Se encontró
que al incrementar la temperatura el craqueo se reduce debido a la falta de tiempo de residencia
en el reactor, se obtuvieron en forma de cera en el producto de aceite compuestos de cadenas
moleculares largas y compuestos aromáticos.
Karaduman et al. pirolizaron PS en un reactor de caída libre en condiciones de vacío para

obtener el monómero. Un conjunto de experimentos cambio la temperatura entre 700 y 875
°C. El rendimiento de líquido estaba en un máximo alrededor de 750 °C y el rendimiento de
estireno a 825 °C. Las temperaturas más altas disminuyeron el rendimiento del sólido y
aumentaron el rendimiento gaseoso y la conversión en total. Hasta 750 °C, la temperatura de
operación redujo el rendimiento del sólido, pero por encima de esta temperatura, el rendimiento
del sólido continuó disminuyendo a una velocidad menor. Esto puede deberse a la
descomposición parcial del producto estireno. A 750 °C el rendimiento del sólido fue de 47%,
mientras que los rendimientos de líquido y gas fueron de 32% y 21%, respectivamente. Mastral
et al. pirolizaron PEAD en un reactor FBR a temperaturas entre 640 y 850 °C con tiempos de
residencia variables entre 0.64 y 2.6 s. A bajas temperaturas, el producto principal era cera con
rendimientos de hasta 79.7% en peso. A medida que la temperatura de la pirólisis aumentaba,
los rendimientos de gas aumentaban junto con ella; en 685 °C el rendimiento del gas alcanzó
el valor de 64.2% en peso y a 730 °C el rendimiento de gas alcanzó el 79% en peso. Por encima
de 730 °C solo se obtuvieron gas y aceite. La mayor cantidad de gas se obtuvo a 780 °C con la
fracción de 86.4% en peso. Por encima de 850 °C el rendimiento de gas disminuyó debido a las
reacciones de ciclación que formaron hidrocarburos aromáticos. Esto sugiere que el incemento

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de la temperatura da como resultado el craqueo de la cera en aceite y gas, lo que indica la

inducción de reacciones secundarias como se ha observado anteriormente. Estos resultados
muestran que la temperatura tiene una gran influencia en el proceso y afecta los rendimientos
del producto, así como la composición debido a las reacciones secundarias.
 Presión
La mayoría de los investigadores realizaron sus experimentos a presión atmosférica (en la

unidad típicamente con ventilación abierta), por lo que el efecto de la presión no está muy bien
reportado en la literatura y necesita ser entendido plenamente presentando un importante vacío
de investigación en los estudios de pirólisis. Murata et al. estudiaron el efecto de la presión en
el rango de 0.1 – 0.8 MPa en la pirólisis del PEAD utilizando un reactor de tanque agitado
continuo. Se observó que a medida que aumentaba la presión, la producción de gas aumentaba
junto con ella, del 6% en peso al 13% en peso a 410 ºC y del 4% en peso al 6% en peso a 440
ºC. Los resultados muestran que la presión tiene el mayor efecto a temperaturas más bajas y
su influencia disminuye con el aumento de presión. Se estima que la presión es un factor
dependiente del tiempo en la pirólisis. Lopez et al. estudiaron la pirólisis continua de neumáticos
de desecho bajo vacío (25 y 50 kPa) y bajo presión atmosférica en una planta piloto de tipo
CSBR, operando en el rango de temperatura de 425 – 500 °C. El principal efecto del vacío sobre
la presión atmosférica es el aumento en el rendimiento de la fracción de diésel en el producto
líquido. Además, se ha informado un efecto positivo sobre las propiedades de la estructura
porosa del negro de humo residual, una disminución en la obstrucción de los poros incrementó
las áreas superficiales de los negros de humo obtenidos. Este efecto de vacío sobre la estructura
porosa es causado por dos factores; aporte del vacío a la devolatilización y difusión de los
volátiles dentro de la partícula; y reducción de la deposición de material de carbono sobre la
estructura porosa por el vacío. La operación en vacío provoca un incremento en el rendimiento
de gas y una disminución en los hidrocarburos aromáticos de anillo único (C 10), que es causada
por el efecto negativo del vacío sobre las reacciones de ciclación y aromatización de los
productos de pirólisis. El aumento del rendimiento de gas se debe a la atenuación de la
condensación de olefinas por las reacciones de Diels-Alder para dar compuestos aromáticos.
También se reportó en el pasado que el peso molecular promedio de los productos gaseosos
disminuyo junto con el incremento de la presión de operación. Además, se observó que la
velocidad de formación de doble enlace disminuyo junto con el incremento de la presión. Puesto
que existe una relación entre la formación de doble enlace y la escisión de enlaces carbono-
carbono (C-C) en polímeros, se puede concluir que la presión de reacción participa en la escisión
de dichos enlaces en los plásticos. Existen dos tipos de escisión de los enlaces C-C en la
degradación térmica de los polímeros; una escisión aleatoria de la cadena y una escisión al final
de la cadena hacia la terminación de la reacción, que ocurren simultáneamente. La escisión
aleatoria causa una reducción del peso molecular de un polímero e incrementa la velocidad de
formación del producto. La escisión de fin de cadena provoca una disipación del contenido del
reactor que produce compuestos volátiles. La escisión de fin de cadena es dependiente de la
presión y toma lugar en una interface gas/líquido que produce compuestos volátiles y su
velocidad es proporcional al número de moléculas. La tasa de escisión aleatoria es proporcional
al número de enlaces C-C y no es afectada por la presión. Esto se debe al hecho que esta toma
lugar en la fase líquida. Esto presenta un lugar en futuros trabajos para considerar incrementar
la producción de aceite de pirólisis mientras se manipula la presión del proceso. Sin embargo,
sigue existiendo una restricción en las unidades industriales en las que el control de la presión
deberá ser económicamente viable frente al valor de mercado de los productos obtenidos.
D. Retardo térmico y limitaciones transferencia de calor

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Estudios previos han demostrado diferentes configuraciones experimentales utilizadas con

diferentes atmósferas inertes (a diferentes escalas), rangos de temperatura, tipos de reactores,
cantidades de muestras, velocidades de calentamiento (β) y presiones. El fenómeno de
transferencia de calor (entre el sistema experimental, la muestra y dentro de la propia muestra)
es un problema importante abordado previamente por Ceamanos et al. Esto podría ser
minimizado usando una pequeña cantidad de muestra y bajas velocidades de calentamiento. La
distribución uniforme del calor es muy importante para la transferencia efectiva de masa y
energía, y es la parte integral para obtener una gama valiosa y estrecha de hidrocarburos. Esto
es algo que los estándares reconocidos recientemente de análisis térmico establecidos por el
ICTAC recomiendan enfáticamente para evitar las limitaciones de transferencia de masa y calor.
A medida que incrementa la temperatura de la pirólisis, la demanda de calor incrementa

drásticamente debido al aumento de la temperatura de operación (sabiendo que la reacción
global de pirólisis es endotérmica). Los problemas de transferencia de calor a través de la capa
límite en la superficie sólida del reactante (sustrato) se agudizan a altas velocidades de
calentamiento. Esto también fue detallado por Narayan y Antal que abordaron el problema del
retardo térmico (ΔTTL) entre la temperatura de la muestra y la temperatura del entorno de la
muestra obtenida colocando un termopar externo sobre la muestra. La diferencia entre estas
dos temperaturas es lo que han definido como el retardo térmico (ΔTTL). Existen grandes
variaciones en los parámetros cinéticos calculados (es decir, las constantes de velocidad cinética
y la energía de activación), dependiendo del enfoque y del método analítico utilizado. En
consecuencia, la adecuación del modelo cinético asumido para el complejo mecanismo de
degradación es muy importante. Diferencias debidas a los mecanismos de reacción y a los
métodos de evaluación cinética han sido reportadas en el pasado por varios autores. Conesa et
al. demostró que el peso inicial de la muestra y el área de la superficie del recipiente pueden
afectar el desplazamiento de la curva de pérdida de peso. Ranzi et al. recalcaron la posible
presencia de limitaciones de transferencia de masa y calor, generalmente no tomadas en cuenta
en la sustracción de datos cinéticos, que amplían el rango de variación de las constantes
cinéticas. Mientras Dahiya et al. escribieron que los pequeños errores en las temperaturas y las
velocidades de calentamiento causan notables desviaciones en los parámetros cinéticos. En
resumen, las condiciones de operación pueden afectar significativamente los resultados
obtenidos en cualquier instalación experimental de pirólisis. Se sabe que los sistemas de
reactores FBR reducen la transferencia de energía en la pirólisis y facilitan una distribución
uniforme de la energía. El plástico con calor llegará a ser en estado fundido, que poseen
elevados valores de viscosidad. Por lo tanto, es primordial reducir su viscosidad mezclando
plásticos con VGO o lubricantes.
E. Presencia de catalizadores y efecto sobre la pirólisis
Se han empleado catalizadores en la pirólisis de residuos sólidos plásticos debido a las

numerosas ventajas que proporciona al proceso en su conjunto. El craqueo catalítico es más
atractivo que la degradación térmica por sí mismo, ya que es más rápido y requiere
temperaturas más bajas, lo que reduce significativamente la demanda de energía. Además, el
craqueo catalítico utilizando catalizadores tales como zeolitas da como resultado productos de
alta calidad en la gama de combustibles para motores, reduciendo por tanto la necesidad de
cualquier mejora adicional. La pirólisis térmica está más restringida a las áreas de refinerías de
petróleo ya que sus productos requieren ser mejorados. El uso de catalizadores reduce la
temperatura de pirólisis requerida, reduce el tiempo de reacción, produce componentes del
diésel alrededor del rango óptimo del punto de ebullición de 390 – 425 ºC, mejora la selectividad
a la gasolina y estimula la aparición de la isomerización. Sin embargo, es necesaria la
regeneración del catalizador debido a la formación de coque. Las reacciones de pirólisis son de

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naturaleza endotérmica y el uso de catalizadores reduce típicamente los requerimientos

energéticos reduciendo la temperatura pirolítica. En esta sección se discutirán los tipos de
catalizadores y su influencia en la pirólisis de plásticos para indicar las principales ventajas e
inconvenientes de su aplicación.
Generalmente, los catalizadores se clasifican ya sea como homogéneos o heterogéneos. El

primero implica una sola fase (usualmente una solución líquida), mientras que el último el
catalizador es sólido. Los catalizadores de cloruro de aluminio (AlCl 3) son el tipo de catalizador
homogéneo más utilizado en la pirólisis de residuos sólidos plásticos. No obstante, el tipo más
común de catalizadores utilizados en la pirólisis de residuos sólidos plásticos son heterogéneos
debido al hecho de que el producto fluido puede separarse fácilmente del catalizador sólido que
puede regenerarse y reutilizarse fácilmente. Los ejemplos más comunes de tales son las zeolitas
nanocristalinas que son las más comúnmente aplicadas, ácido sólido convencional, catalizador
mesoestructurado, metales soportado sobre carbono y óxidos básicos. También se ha informado
que los catalizadores heterogéneos soportan condiciones de reacción severas hasta 1,300 °C y
35 MPa, generalmente pueden separarse fácilmente de los reactantes y productos de gas y/o
líquido (Figura 4).
Los catalizadores de zeolita en base ácida (HZSM – 5 y H – ultraestable Y – zeolita) son más
eficaces en la pirólisis de residuos sólidos plásticos que los menos ácidos, por ejemplo, la sílice-
alúmina amorfa ácida y el mesoporo MCM-41. Garfoth et al. investigó el efecto de catalizadores
de zeolita tales como HUSY, HZSM – 5 y HMOR en la pirólisis de PEAD con un contenido de
polímero de 40% en peso. Se encontró que el catalizador HZSM – 5 era más efectivo que otros
tipos de catalizadores, ya que el residuo restante (que contenía coque) utilizando HZSM – 5 era
sólo 4.53% en peso en comparación con 7.07% en peso y 8.93% en peso de HUSY y HMOR,
respectivamente. Marcilla et al. observaron que diferentes catalizadores de zeolita
distintivamente tienen una selectividad de productos diferente. HZSM – 5 y HUSY se utilizaron
para pirolizar PEAD y PEBD a 550 °C y la más alta recuperación de aceite fue obtenida por el
catalizador HUSY mientras que el HZSM – 5 obtuvo la mayor cantidad de producto gaseoso.
Ateş et al. también han investigado la pirólisis de residuos sólidos y plásticos municipales en un
reactor discontinuo a 500 °C, 550 °C y 600 °C en ausencia y presencia de catalizadores, Y-
zeolita, β-zeolita, de equilibrio FCC, MoO3, catalizador Ni – Mo, HZSM – 5 y Al(OH)3. En presencia
de catalizadores, los rendimientos de las fracciones gaseosas aumentaron, mientras que el
tiempo de reacción requerido para el craqueo total disminuyó. Se observó también que los
catalizadores tienen una alta selectividad para la conversión de hidrocarburos alifáticos a
compuestos aromáticos y cíclicos en productos del aceite. Seo et al. observaron el efecto de
HZSM – 5 sobre la pirólisis de PEAD a 450 °C y obtuvieron un rendimiento líquido muy bajo de
sólo 35% en peso. Otros investigadores también obtuvieron tendencias similares.
Donaj et al. pirolizaron poliolefinas consistentes en 46% en peso de PEBD, 30% en peso de
PEAD y 24% en peso de PP usando un catalizador Ziegler – Natta comercial en un reactor de
lecho fluidizado de cuarzo. El rendimiento de gas durante la pirólisis térmica a 650ºC fue de
36.9% en peso y con el proceso catalítico aumentó hasta 54.3% en peso. Para la pirólisis
térmica se reportó que el rendimiento líquido era 48.4% en peso y el rendimiento sólido 15.7%
en peso. Sin embargo, el uso de catalizador disminuyó estos valores a 41.9% en peso y 3.8%
en peso, respectivamente. Aguado et al. llevaron a cabo una conversión de PEBD en el intervalo
de temperaturas de 425 – 475ºC en un proceso de reacción de dos etapas que consistía en un
horno pirolítico y un reactor. En el horno se realizó el craqueo térmico, mientras que en el
reactor se colocó el catalizador nanocristalino n-HZSM-5 o Al-MCM-41 con el fin de mejorar los
productos de pirólisis térmica. A 450 °C sin el catalizador, el producto gaseoso era sólo 16.3%
en peso y la fracción líquida obtenida era 74.7% en peso, el n-HZSM-5 incrementaba el
rendimiento gaseoso hasta 73.5% en peso que consistía principalmente en olefinas, mientras

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que el Al-MCM-41 debido a su propiedad de ácidas débil requirió temperaturas más altas y
produjo un menor rendimiento de gas de 54 – 58% en peso. La proporción de compuestos
aromáticos producidos fue menor mientras que se usó el catalizador Al-MCM-41 comparado con
el n-HZSM-5, pero produjo una mayor proporción de isoparafinas y olefinas. Aguado et al.
también realizaron un análisis termo-gravimétrico (TGA) para evaluar la actividad de los
catalizadores mediante la determinación de los cambios de temperatura de degradación. Sin la
presencia de catalizador, el PEBD comenzó la degradación a 419 ºC. Empleando el catalizador
n-HZSM-5, se redujo la temperatura de degradación a 396 ºC. Muhammad et al. pirolizaron
residuos de equipos eléctricos y electrónicos en presencia de catalizadores ZSM-5 e Y-zeolita
usando un reactor discontinuo de dos etapas en lecho fijo con el plástico pirolizado en la primera
etapa y los gases de pirólisis generados catalizados en el reactor de la segunda etapa para
adicionalmente mejorar y craquear. Los plásticos principales contenidos en los residuos de
equipos eléctricos y electrónicos eran el poliestireno de alto impacto (HIPS) y el estireno
butadieno acrílico (ABS) y se trataron en presencia de los catalizadores de zeolita. Sin el
catalizador, los plásticos produjeron un rendimiento de aceite de 84.0% en peso, pero con el
catalizador de zeolita el proceso produjo una menor cantidad de aceite evaluada a 80% en peso
en el caso de la Y – zeolita y 77.5% en peso usando el catalizador ZSM-5. También hubo un
aumento en los gases de alquenos, especialmente eteno y propeno. Se encontraron resultados
similares para la materia prima recuperada de los plásticos de neveras. Los aceites derivados
de la pirólisis no catalizada de plásticos de residuos de equipos eléctricos y electrónicos
consistían principalmente en compuestos aromáticos con altas concentraciones de estireno,
derivadas de la descomposición del HIPS y el ABS. La pirólisis utilizando catalizador de zeolita
dio lugar a grandes concentraciones de benceno, tolueno y etilbenceno en el aceite, pero
concentraciones reducidas de estireno. Los aceites procedentes de la pirólisis térmica y
catalizada contenían concentraciones significativas de hidrocarburos aromáticos policíclicos
(PCA), por ejemplo, naftaleno, fenantreno y pireno.
Garfoth et al. pirolizaron PEAD y PP sobre zeolitas y silicatos como catalizadores. El rendimiento
selectivo de aromáticos y la distribución del producto se lograron en un reactor FBR. Se encontró
que tanto la distribución del número de carbonos de los productos craqueados de PEAD y PP a
360 °C sobre los diversos catalizadores usados en este estudio y la naturaleza de la distribución
del producto variaban con el catalizador usado, pero no significativamente con el propio
polímero. Se usó un reactor de lecho fijo para tratar el látex por Hall et al. utilizando catalizador
de Y – zeolita. El catalizador ayudó a la formación de etil-benceno, etil-toluenos,
trimetilbencenos y dietil-bencenos. También se reportó que el 3-etil-tolueno era el etil – tolueno
más abundante, con rendimientos de 18.5 y 18.9 mg/g de muestra cuando la temperatura de
reacción era 380 °C y 480 °C, respectivamente. Se ha reportado que los catalizadores de zeolita
reducen el rendimiento de la piedra caliza (cuando están presentes en la materia prima) e
incrementan la concentración de compuestos aromáticos. Williams y Brindle también han
informado la producción de benceno-tolueno-xilenos (BTX) durante la pirólisis de neumáticos
en presencia de Y – zeolita. Santella et al. utilizaron dos catalizadores a base de zeolita con alto
contenido de sílice para pirolizar chatarra de residuos de equipos eléctricos y electrónicos. El
balance de masa mostró que el aceite producido por pirólisis es siempre el principal producto
con rendimientos que oscilan entre el 83% y el 93%. Se obtuvo un mayor rendimiento cuando
se llevó a cabo la pirólisis con catalizador HZSM-5, y la producción de aceite fue favorecida por
la pirólisis catalítica más que por la pirolisis térmica. Las mezclas de catalizadores HZSM – 5 y
SiO2-Al2O3 también fueron utilizadas por Uemichi et al. en un reactor tubular para pirolizar PEBD
a 425 °C con éxito. Ocho tipos de plásticos fueron pirolizados por Masuda et al. En un diseño
novedoso para un reactor de lecho catalítico de flujo continuo adecuado para la degradación y
mejora de los productos de pirólisis (Figura 5). El sistema del reactor constaba de tres tipos de
reactores conectados en serie. El primero fue un reactor lleno de partículas de medio térmico
agitado, lo que permitió la alta velocidad de transferencia de calor, alta retención y buen

Tesis:
Arequipa.
Página 26 de 27
contacto de los plásticos fundidos con vapor. El segundo fue un reactor de tanque. El último fue
un reactor de lecho fijo con partículas de catalizador FeOOH. Los plásticos utilizados fueron PE,
PP, policarbonato (PC), PET, poli tereftalato de butileno (PBT), PS, nylon-6 (N6) y nylon-6,6
(N6,6). El nitrógeno y el vapor se utilizaron ambos en una serie de experimentos sobre los
catalizadores. El mecanismo de degradación de los plásticos de poliéster investigados cambió
desde la pirólisis térmica a la hidrólisis mediante la introducción de vapor de agua en el gas
portador y se observó que el rendimiento de aceite resultante de la mezcla de PE/PET resultó
sin ningún material sublimado.
Los catalizadores de zeolita (ZSM-5) también se han aplicado a escala semicom- ral en el
proceso Fuji de tratamiento con pirólisis baja de residuos de poliolefina. El craqueo catalítico a
una temperatura de alrededor de 400 ° C tendría lugar después de pretratar el caudal a 250 °
C y separar la fracción de PVC usando la técnica de fregadero flotante. La unidad procesa 500
tpa y produce una fracción de aceite de pirólisis de 80% en peso. Kumar et al. Utilizó una mezcla
de residuos de HDPE con diesel para estimar la tasa de producción de combustible en un proceso
de pirólisis catalítica utilizando arcilla de caolín como catalizador. Se informó que el rendimiento
de la mezcla se reduce en comparación con el combustible diesel convencional. Los sistemas
catalíticos duales también han sido investigados en el pasado para tener un proceso de pirólisis
que emplea dos catalizadores en un proceso de combinación, que normalmente implica
catalizadores de zeolita (ZSM-5) y SiO2-Al2O3. Se ha informado que el uso de tal combinación
de catalizadores produce resultados con un alto rendimiento de gasolina con un índice de
octanaje alto. Scott et al. Realizaron ensayos de pirólisis con LLDPE fabricado en el intervalo de
temperaturas 515-790 ° C con Calgon F400 carbón activado (derivado de carbón bituminoso)
como catalizador. A temperaturas inferiores a los 700 ° C, una parte importante del producto
era el PE sólido carbonizado. A temperaturas más altas, el producto era principalmente un gas
que contenía etileno, propileno, butilenos y algunos otros hidrocarburos ligeros. También se
detectaron compuestos alifáticos y algunos aromáticos (benceno y tolueno).
Akpanudoh et al. Estudiaron el efecto de la acidez sobre los rendimientos de producto líquido
durante la pirólisis lineal de polietileno de baja densidad en presencia de catalizadores
comerciales de craqueo cuyo ingrediente catalítico activo era zeolita HUSY. Variaron la acidez
del sistema variando la cantidad de sitios ácidos en el sistema catalizador de polímero y variando
la relación catalizador a polímero. Observaron un aumento inicial de combustible líquido con un
contenido de acidez seguido de una disminución más suave más allá de un punto máximo.
Llegaron a la conclusión de que la alta acidez conduce a la sobre-craqueo que conduce a la
formación de moléculas mucho más pequeñas y un aumento de rendimiento de gas. Esto
también se reflejó en la calidad del combustible líquido, ya que una mayor acidez desplazó la
distribución del punto de ebullición líquido formado hacia hidrocarburos líquidos más ligeros. La
misma razón es responsable de catalizadores menos ácidos como las arcillas pilares y sus
arcillas originales, así como catalizadores FCC comerciales conducen a un mayor rendimiento
de líquido, así como menor coquización que las zeolitas. Entre las zeolitas, ZSM-5 forma
pequeñas cantidades líquidas debido a sus poros pequeños que influyen en la producción de
moléculas más pequeñas. Gulab et al. Estudiaron el efecto de las condiciones sobre el
rendimiento del catalizador de zeolita en la pirólisis de HDPE. El estudio mostró que la
degradación puede hacerse con bajo contenido de catalizador para reducir el costo económico.
La disminución del contenido de catalizador reduce la actividad del sistema, pero esto puede
compensarse aumentando la temperatura del proceso. Alta temperatura ayuda a altos valores
de conversión y produce productos líquidos más altos debido a menos sobre-agrietamiento. La
temperatura también afectó la calidad de los productos líquidos, es decir, la distribución del
producto, donde las temperaturas más altas favorecían los componentes de punto de ebullición
medio (C8-C9) mientras que las temperaturas más bajas aumentaban la fracción de
componentes pesados (C14-C18).

Tesis:
Arequipa.
Página 27 de 27
Observaciones
Cielo advances construction of garbage-derived feedstocks to

biodiesel refinery
http://www.hydrocarbonprocessing.com/news/2017/07/cielo-advances-
construction-of-garbage-derived-feedstocks-to-biodiesel-refinery
http://www.cielows.com


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Pirolisis Térmica de Residuos

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• Articulos de investigaciones publicadas

• Articulos concordante con el alcance

• Redacción de aspectos resaltantes, concordantes con el alcance

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4.1 Una revisión de la pirolisis térmica y catalítica de residuos sólidos

FECHA: 25/08/17 CODIGO: SA.07.17.PRSP.0

4) Recuperación de energía: que implica la recuperación de vapor, calor y electricidad de los

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Sin embargo, los métodos avanzados de tratamiento termoquímico (TTQ), en concreto la

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La pirólisis también se asocia comúnmente a la producción de alquitranes valiosos (es decir,

FECHA: 25/08/17 CODIGO: SA.07.17.PRSP.0

A. Proceso de Pirólisis Térmica

FECHA: 25/08/17 CODIGO: SA.07.17.PRSP.0

La formación de cera ocurre en

 Principales configuraciones experimentales y reactores utilizados en la pirólisis

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El tipo de configuración de la instalación y las unidades implementadas pueden tener una

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FECHA: 25/08/17 CODIGO: SA.07.17.PRSP.0

 Rendimiento de productos de pirólisis vs. tipo de materia prima

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FECHA: 25/08/17 CODIGO: SA.07.17.PRSP.0

Similarmente al PS, el tereftalato de polietileno (PET) es un plástico común utilizado

Los plásticos convencionales de poliolefinas, concretamente el PE y PP, han sido ampliamente

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 Estudios de la cinética de degradación y mecanismos de reacción

La comprensión de la cinética de las reacciones de degradación de la pirólisis de plásticos es

El mecanismo que es aceptable para la degradación de plásticos consiste en tres pasos

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C2H2 típicamente aumentan con la temperatura. La sustracción de grupos metilo y grupos

El PS también se considera un componente principal en la carga de residuos sólidos plásticos,

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B. Una reseña sobre co-pirólisis de plásticos

Se investigó la termólisis de mezclas 60/40 (% p/p) de PE y PS a temperaturas por debajo de

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C. Factores operacionales influyentes

El tiempo de residencia del material de alimentación en el reactor es uno de los principales

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al aumento de la conversión de los productos primarios a partir de los polímeros de poliolefinas

La producción de aceite de pirólisis y fracciones líquidas es dependiente del tiempo de retención

La comprensión del comportamiento de los materiales poliméricos durante su degradación

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la temperatura y la temperatura de degradación principal de los materiales plásticos comunes.

En la investigación de Williams y Williams se demostró que no se produjo cera por encima de

Karaduman et al. pirolizaron PS en un reactor de caída libre en condiciones de vacío para

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de la temperatura da como resultado el craqueo de la cera en aceite y gas, lo que indica la

La mayoría de los investigadores realizaron sus experimentos a presión atmosférica (en la

D. Retardo térmico y limitaciones transferencia de calor

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Estudios previos han demostrado diferentes configuraciones experimentales utilizadas con

A medida que incrementa la temperatura de la pirólisis, la demanda de calor incrementa

E. Presencia de catalizadores y efecto sobre la pirólisis

Se han empleado catalizadores en la pirólisis de residuos sólidos plásticos debido a las

FECHA: 25/08/17 CODIGO: SA.07.17.PRSP.0

naturaleza endotérmica y el uso de catalizadores reduce típicamente los requerimientos

Generalmente, los catalizadores se clasifican ya sea como homogéneos o heterogéneos. El

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