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DISEÑO DE PLAN DE VALIDACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA PARA LA PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL


EN LA CLÍNICA FARALLONES DE CALI

ANDRÉS FELIPE BERNATE RENGIFO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE


FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTEMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRONICA
PROGRAMA DE INGENIERIA BIOMÉDICA
SANTIAGO DE CALI
2015
DISEÑO DE PLAN DE VALIDACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA PARA LA PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL
EN LA CLÍNICA FARALLONES DE CALI

ANDRÉS FELIPE BERNATE RENGIFO

Pasantía institucional para optar al título de


Ingeniero Biomédico

Director
JULIAN DAVID QUINTERO OSPINA
Ingeniero Biomédico

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE


FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE AUTOMÁTICA Y ELECTRONICA
PROGRAMA DE INGENIERIA BIOMÉDICA
SANTIAGO DE CALI
2015
Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado


en cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar
al título de Ingeniero Biomédico

Ana María Sánchez


Jurado

Julián David Ospina


Director

Santiago de Cali, 21 de Enero de 2015

3
Esta dedicatoria va dirigida a mi hermana:

CAROLINA BERNATE RENGIFO

Quien desde su partida ha contribuido más a la unión de nuestro núcleo familiar,


dándonos la fuerza para seguir afrontando la vida, convirtiéndome en una persona
más fuerte con ganas de alcanzar metas mayores y convertirme en un ejemplo de
hijo para mis padres.

4
AGRADECIMIENTOS

En primer lugar mi agradecimiento va dirigido a Dios por siempre acompañarme


en mi camino, permitiéndome disfrutar de la compañía de mi familia y dándome
fuerzas para poder afrontar cada obstáculo que se me ha presentado en el
camino.

A mis padres Plinio Bernate y Belandia Rengifo, quienes han sido un pilar para mi
formación profesional, han depositado en mí la confianza necesaria para poder
lograr grandes objetivos en mi vida. Gracias por el esfuerzo, el tiempo y la
dedicación invertidos para mi formación personal y profesional.

Al Ing. Julián David Quintero, Ingeniero Biomédico, Especialista en


Electromedicina y Gestión Tecnológica Hospitalaria, Director de mi Trabajo de
Grado, por la dirección, tiempo, paciencia, profesionalismo y dedicación que tuvo
en mi para la realización de este proyecto.

Al Químico Farmacéutico Daniel Caranton, quien tuvo la paciencia y disposición


de compartir experiencias y recomendaciones sobre el trabajo realizado.

A la Ing. Tatiana Martínez, por el tiempo invertido en acompañamiento, asesorías,


consejos y revisión de documentación realizada.

A la Clínica Farallones, por poder confiar en mí para la realización de un proyecto


tan importante en el sector de la salud, por el recibimiento y el profesionalismo de
las personas que conforman sus instalaciones, aportando todos conocimientos y
mejoras la realización de este proyecto.

A los directivos y docentes de la carrera de Ingeniería Biomédica de la Universidad


Autónoma de Occidente, por aportar los conocimientos necesarios para poder
afrontar y solucionar de manera adecuada los problemas evidenciados en el
sector salud.

Finalmente agradezco a las Ingenieras Eleana Palomino y Marcela Tejada, como


también a Alejandra Cerón, Karla Padilla y Juan Mosquera, todos compañeros y
amigos que aportaron ayudas, conocimientos, opiniones, trabajo y tiempo a lo
largo de mi formación profesional.

5
CONTENIDO

Pág.

GLOSARIO 13

RESUMEN 17

1. ANTECEDENTES 21

2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 23

2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 23

2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 24

3. JUSTIFICACIÓN 25

4. OBJETIVOS 26

4.1 OBJETIVO GENERAL 26

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 26

5. MARCO DE REFERENCIA 27

5.1 MARCO TEÓRICO 34

5.1.2 Plan de validación. 34

5.1.3 Estadística básica. 36

6
6. METODOLOGÍA 41

6.1 IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES 41

6.1.1 Recursos a utilizar 41

6.2 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN 42

6.2.1 Recursos a utilizar 42

6.3 IDENTIFICACIÓN DE PLANTA DE PRODCUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO


MEDICINAL EN LA CF 43

6.3.1 Recursos a utilizar 43

6.4 GENERACIÓN DE PROTOCOLOS Y PROCEDIMIENTOS DE BPM EN AIRE


COMPRIMIDO MEDICINAL 44

6.4.1 Recursos a utilizar 46

6.5 GENERACIÓN DE PLAN DE VALIDACIÓN 46

6.5.1 Recursos a utilizar 47

6.6 CAPACITACIONES Y FORMATOS DE VERIFICACIÓN DE BPM 47

6.6.1 Recursos a utilizar 48

7. RESULTADOS 50

7.1 RESULTADOS. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES. 50

7.2 RESULTADOS. RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN. 50

7.3 RESULTADOS. IDENTIFICACIÓN DE PLANTA DE PRODCUCCIÓN DE


AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL EN LA CF. 51

7
7.4 RESULTADOS. GENERACIÓN DE PROTOCOLOS Y PROCEDIMIENTOS
DE BPM EN AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL. 53

7.4.1 BPM de los gases medicinales y Control de Calidad. 53

7.4.2 Saneamiento e higiene. 56

7.4.3 Retiro de un producto. 58

7.4.4 Autoinspección y auditoria de calidad. 60

7.4.5 Personal. 61

7.4.6 Instalaciones y equipos. 64

7.5 RESULTADOS. GENERACIÓN DE PLAN DE VALIDACIÓN 66

7.5.1 Descripción general del proceso de producción de aire medicinal. 67

7.5.2 Determinación del lote de producción. 68

7.5.3 Diseño experimental. 69

7.5.4 Evaluación estadística. 72

7.6 RESULTADOS. CAPACITACIONES Y FORMATOS DE VERIFICACIÓN DE


BPM. 91

8. CONCLUSIONES 94

9. RECOMENDACIONES 98

BIBLIOGRAFÍA 100

8
ANEXOS 103

9
LISTA DE CUADROS

Pág.

Cuadro 1. Composición de aire comprimido medicinal 27

Cuadro 2. Representación de gases medicinales 33

Cuadro 3. Indicador de personal capacitado 49

Cuadro 4. Clasificación del tipo de cilindro 54

Cuadro 5. Componentes químicos analizados 55

Cuadro 6. Registro de toma de datos para %O2 73

Cuadro 7. Resultado ANOVA para una toma de ocho datos de %O2 75

Cuadro 8. Consolidado de resultados de determinación de muestras por


técnica ANOVA 76

Cuadro 9. Obtención de datos de %O2 en línea de distribución 1 para


Repetibilidad 78

Cuadro 10. Promedio entre celdas de %O2 en línea de distribución 1 para


Repetibilidad 79

Cuadro 11. Desviación estándar de %O2 en línea de distribución 1 para


Repetibilidad 80

Cuadro 12. Resultados de varianza de Repetibilidad 84

Cuadro 13. Resultados de varianza de Reproducibilidad 84

Cuadro 14. Nomenclatura de factores críticos 86

Cuadro 15. Datos de matriz de factores con variables en línea 1 y 2 para %O2
87

Cuadro 16. Resultados de la prueba de Robustez para línea de producción 1


y2 90

10
LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Tipo de compresores 28

Figura 2. Planta de producción de aire medicinal 51

Figura 3. Manifold de aire medicinal 54

Figura 4. Toma de componentes químicos 56

Figura 5. Procedimiento de suspensión de aire desde el compresor


programada 59

Figura 6. Procedimiento de suspensión de aire desde el compresor no


programada 60

Figura 7. Flujograma de personal encargado de la producción de aire


comprimido 63

Figura 8. Organigrama de central de gases de la C.F 64

Figura 9. Nueva central de aire comprimido medicinal 65

Figura 10. Proceso de producción de aire medicinal 67

Figura 11. Capacitación de Rutina Diaria en Central de Gases 92

Figura 12. Capacitación en BPM del personal de la clínica 93

11
LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Rutina diaria central de gases 103

Anexo B. Análisis de aire medicinal en sitio por compresor 104

Anexo C. Plantilla de limpieza y desinfección 105

Anexo D. Liberación de producto terminado 106

Anexo E. Estadísticos h y k de Mandel para el 1 % 107

Anexo F. Estadísticos h y k de Mandel para el 5 % 108

Anexo G. Valores de la prueba de Cochran al 1 % y 5 % 109

Anexo H. Encuesta para capacitación de gases medicinales 110

12
GLOSARIO

AIRE MEDICINAL: el aire medicinal es considerado una mezcla de oxígeno


gaseoso y nitrógeno gaseoso en proporciones de 19,5 – 23,5 % y 76,5 – 86.5
respectivamente. Se obtiene a través de la compresión, secado y filtrado del aire
atmosférico.1

AUDITORIA: es un proceso sistemático encaminado a la verificación del


cumplimiento y puesta en marcha de normas, procedimientos, protocolos de un
sistema auditado el cual puede ser una organización, proceso, persona y/o
producto con el objetivo de evaluar la eficiencia del sistema en referencia a
resultados esperados. De igual manera en la auditoria se permite la corrección y
puesta en marcha de planes de mejoramiento y el seguimiento del cumplimiento
de dichas especificaciones, teniendo en cuenta que la persona o el equipo evaluar
es ajeno al sistema auditado.

AUTOINSPECCIÓN: proceso sistemático encaminado en realizar una verificación


del cumplimiento de procesos, protocolos y/o procedimientos establecidos dentro
de un sistema en particular, utilizando bien sea patrones de medición,
instrumentos de medición y/o comparación con normas, equipos de prueba y
ensayos. El proceso de autoinspección busca determinar qué tan exacto es el
sistema analizado respecto a las medidas que se encuentran vigentes y en
marcha, teniendo en cuenta que este proceso lo puede realizar personal
involucrado en el sistema analizado.

BATCH RECORD: documentación vigente y actualizada referente a los datos y


resultados de fabricación, comportamiento y distribución, para la generación de
nuevos lotes de producción.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM): son los procedimientos y


normas a seguir por parte de la clínica, los cuales aseguran una producción de
aire medicinal segura y de alta calidad.

CALIFICACIÓN DEL DISEÑO (DQ): es una verificación documentada por parte


de la empresa que realiza el diseño de la central de aire comprimido, demostrando

1
Hoja de seguridad del material [En línea]: Aire comprimido medicinal. Montevideo, Uruguay: Linde
Hospital Infrastuture. [Consultado 24 de Septiembre de 2013]. Disponible en línea:
http://iio.ens.uabc.mx/hojas-seguridad/aire_comprimido.pdf

13
que el diseño propuesto es el idóneo para, la facilidad de entendimiento de los
equipos y el sistema en su totalidad.2

CALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN (IQ): es una verificación documentada por


parte de la empresa que pone a disposición los equipos o sistemas, como
instalados y/o modificados que cumplen con las recomendaciones del fabricante,
requerimientos del usuario y se encuentran con un diseño adecuado para su
propósito final.3

CALIFICACIÓN OPERACIONAL (OQ): es una verificación documentada por


parte de la empresa de que los equipos y sistemas que han sido instalados y/o
modificados, se encuentran operando de manera adecuada a través de los rangos
de operación anticipados.4

CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO (PQ): es una verificación documentada de que


el equipo, los sistemas auxiliares y demás componentes que haces parte del
sistema, al estar en funcionamiento pueden realizar las tareas para las cuales
fueron dispuestos, pudiendo ejecutar de manera efectiva y redundante los
resultados esperados basados en las especificaciones y métodos anteriormente
aprobados.5

CILINDRO: envase o recipiente destinado para el almacenamiento de diferentes


tipos de gases a baja o alta presión ya sean licuados o comprimidos. 6

ELECTRO VÁLVULA: dispositivo electrónico utilizado al final de la línea de


producción, que tiene como objetivo suspender de manera automática el paso de

2
Clínica Farallones. Documento. Protocolo de Validación de Aire Comprimido in Sitio por
Compresión. Santiago de Cali, 2014. Versión 2. p. 2.
3
Ibíd., p 3.
4
Ibíd., p 3.
5
Ibíd., p 3.
6
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 4410 DE 2009 (Noviembre
17). Por el cual se expide el Reglamento Técnico que contiene el Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura de los Gases Medicinales [En línea]. Bogotá DC. [Consultado 20 de Junio de 2013].
Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion4410_2009.pdf

14
aire medicinal del área de producción y dar paso al suministro de reserva que se
encuentra en el manifold.

FORMATO: documento en el cual se encuentra y se define de manera estándar,


una actividad particular que se debe realizar.

LOTE DE PRODUCCIÓN: determinada cantidad de una medida de fabricación


referente al dato de aire medicinal producido por parte de la clínica, asignado por
un número y un tiempo específico para esta producción.

MANIFOLD: equipo utilizado para permitir que haya un solo sentido de flujo de
gas desde el cilindro hasta las áreas requeridas.

PLAN DE VALIDACIÓN: documento escrito y elaborado con los pasos a seguir


para la realización de tareas específicas y relevantes a evaluar dentro del proceso
de producción de aire comprimido medicinal.

PRECISIÓN: ítem el cual refleja la homogeneidad de los valores de los resultados


en una serie repetida de ensayos cuantitativos, demostrando la semejanza o no de
los resultados entre sí.

PROCEDIMIENTO: documento escrito en el cual se evidencia de forma clara y


paso a paso las actividades u operaciones que se deben realizar para la
obtención satisfactoria de los resultados esperados.

PROTOCOLO: conjunto de procedimientos el cual está establecido como un


estándar a seguir de una operación o actividad, en donde la secuencia lógica de
los pasos forma una red capaz de ejecutar y dar resultados esperados.

PUNTO DE MUESTREO: lugar donde se puede realizar la toma de una muestra


de aire medicinal que se considera representativa del sistema, para una
evaluación posterior referente a su función y calidad.

VALIDACIÓN: establecimiento de la evidencia en forma de documento, que


muestra que el aseguramiento de un proceso se está realizando de forma correcta
y que se seguirá produciendo de esta misma manera de forma continua y

15
constante manteniendo las especificaciones y atributos de calidad
predeterminados y esperados.

16
RESUMEN

Debido a la aparición de la resolución 4410 del 17 de Noviembre 2009 por parte


del Ministerio de la Protección Social de la Republica de Colombia, por la cual se
expide el reglamento técnico que contiene el manual de buenas prácticas de
manufactura de los gases medicinales, es de obligatorio cumplimiento para las IPS
Colombianas cumplir con los requerimientos establecidos por la resolución para
garantizar la buena calidad en la manufactura de su producto. Es por esto que en
la Clínica Farallones de la ciudad de Santiago de Cali, se realizaron e
implementaron las rutinas, procedimientos y protocolos que garantizan las buenas
prácticas de manufactura y almacenamiento de aire medicinal.

Para la realización de este proyecto se procedió a la evaluación e identificación de


las necesidades de la central de aire comprimido de la Clínica Farallones y se
comparó con los requerimientos solicitados por la presente resolución. Se
plantearon y se hicieron rediseños de la parte estructural de la central de gases
con la ayuda del área administrativa y de mantenimiento de la clínica, se
desarrollaron, rediseñaron y ejecutaron rutinas, procedimientos y protocolos que
seguidos en una secuencia de pasos lógicos logran introducir y abarcar la
totalidad de requisitos indispensables para las buenas prácticas de manufactura y
almacenamiento de gases medicinales. Culminando con el desarrollo de un plan
de validación. Se realizaron cambios organizacionales dentro de la clínica y se
conformó un comité especializado y dedicado exclusivamente al cumplimiento de
las actividades de la central de gases.

Al culminar la etapa de elaboración de documentación y rediseño estructural, se


realizó la divulgación del inicio completo de la introducción de las buenas prácticas
de manufactura de aire medicinal a las áreas técnicas y productivas que tienen
contacto directo en las etapas de producción, almacenamiento y distribución, y a
las áreas administrativas que tienen que vigilar por el funcionamiento correcto de
las obligaciones adquiridas por la clínica.

Palabras clave: Buenas prácticas de manufactura, Aire medicinal, Gases


medicinales, Plan de validación

17
INTRODUCCIÓN

De acuerdo con la Ley 1122 de 2007, la salud pública está constituida por un
conjunto de políticas que busca garantizar de manera integrada, la salud de la
población por medio de acciones dirigidas tanto de manera individual como
colectiva ya que sus resultados se constituyen en indicadores de las condiciones
de vida, bienestar y desarrollo. Dichas acciones se realizarán bajo la rectoría del
Estado y deberán promover la participación responsable de todos los sectores de
la comunidad.7 Dentro de las instituciones que se encuentran bajo dicho control
del Estado Colombiano se encuentran las Entidades Promotoras de Salud (EPS),
que pueden ser públicas o privadas las cuales se encargan de realizar la afiliación
al sistema de seguridad social del país de los Colombianos ya sea por medio de la
empresa en donde se encuentre laborando como trabajador o para los
trabajadores independientes. Estas entidades contratan a las Instituciones
Prestadoras de Salud (IPS) que son las encargadas de prestar el servicio de salud
de hospitalización, consulta y urgencias, ya sea en los centros de salud, clínicas y
hospitales.

Las IPS al prestar el servicio de salud a los usuarios son objeto de todas las
miradas por parte de los entes regulatorios del país a la hora de cumplir con todos
los requisitos de calidad y efectividad para poder prestar la complejidad de los
servicios que estas instituciones ofrecen. La importancia de tener con claridad la
calidad del servicio ha direccionado a los entes regulatorios a realizar decretos y
resoluciones alusivas a la importancia de contar con unos mínimos requerimientos
en todos los procesos que se realizan dentro de las IPS con el fin de poder
garantizar tanto la calidad de servicio como la seguridad al usuario que está
recibiendo algún tipo atención médica.

Dentro de los diferentes tipos de servicios que reciben los usuarios se encuentran
los gases medicinales que son suministrados al paciente, este gas catalogado
como un tipo de medicamento es apto para el consumo por parte del usuario con
el fin de producir un contacto directo con el organismo. Dentro de estos gases
medicinales se encuentra el aire comprimido medicinal, oxigeno, óxido nitroso,
vacío, helio y nitrógeno, los cuales al hacer contacto con el paciente causan un
efecto específico y deseado por el especialista que realiza el procedimiento. El
aire comprimido medicinal es una mezcla de gases en proporciones diferentes
con el fin de servir como asistencia respiratoria a un paciente. La introducción de
este tipo de medicamento al sector de salud Colombiana hace que las IPS sean

7
Salud: Salud Pública [En línea]. Bogotá DC. Ministerio de Salud y Protección Social, 2013
[Consultado 23 de Septiembre de 2013]. Disponible en línea:
http://www.minsalud.gov.co/salud/Paginas/salud-publica.aspx

18
las encargadas de velar por la seguridad y buen funcionamiento que se está
suministrando a los pacientes.

Debido a la gran demanda de este tipo de medicamento por parte de las IPS, el
Estado por medio del Ministerio de la Protección Social en Colombia establece la
resolución 1672 de 2004 y 3862 de 2005, el manual de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) de los gases medicinales y la Guía de Inspección de Buenas
Prácticas de Manufactura para la fabricación, llenado y distribución de Gases
Medicinales, respectivamente. Pero hasta el año 2007 se especifica mediante la
resolución 3183 de Septiembre 10, se establece un plazo para la certificación de
Buenas Prácticas de Manufactura de los Gases Medicinales, dentro de la cual se
dicta que la fabricación de Gases Medicinales, es un proceso industrial
especializado que requiere de un diseño, capacidad de producción,
almacenamiento, distribución, mantenimiento y suministro especial, y que por
medio de la Subdirección de Medicamentos y Productos Biológicos del Instituto
Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA) se obtendrá la
certificación para todas las industrias y las instituciones prestadoras de servicios
de salud que fabriquen gases medicinales, las cuales tendrán un plazo
improrrogable de dieciocho (18) meses, contados a partir de la entrada en vigencia
de la presente resolución.8 En el año 2009 se expide por medio de la resolución
4410 la última normativa que aún se encuentra vigente para las BPM de los gases
medicinales en donde se realiza una profundización mayor en cuanto a proceso de
calidad, control y manejo de los gases medicinales y también se establece un
plazo máximo de doce (12) meses a las IPS para obtener el certificado por medio
del INVIMA. Es por tal razón que las IPS que cuentan con este tipo de servicio
deben de disponer de las instalaciones, los equipos de producción de aire
comprimido y las precauciones requeridas por el estado para su buen
funcionamiento en la producción, almacenamiento y distribución del medicamento
hacia las diferentes áreas y servicios en el que sea requerido.

La Clínica Farallones (CF) de la ciudad de Cali, como institución prestadora de


servicios de salud cuenta con toda la infraestructura y los equipos necesarios para
realizar la prestación de aire comprimido medicinal a sus usuarios, los cuales
indican implementar de manera acertada las BPM en gases medicinales y
principalmente del aire comprimido en sus etapas de producción, distribución y
almacenamiento que establece el Ministerio de Protección Social y que certifica el
INVIMA, ya que todo el procedimiento que se realiza dentro de la clínica lo hace
8
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución Número 3183 DE 2007
(Noviembre 10). Por la cual se establece un plazo para la certificación de Buenas Prácticas de
Manufactura de los Gases Medicinales [En línea]. Bogotá DC. [Consultado 24 de Septiembre de
2013]. Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion_3183_2007.pdf

19
esta misma entidad con equipos de su propiedad y dentro de sus instalaciones
físicas.

20
1. ANTECEDENTES

Desde la aparición del primer borrador del texto de las prácticas adecuadas de
fabricación (PAF) fue preparado a pedido de la 20_ Asamblea Mundial de la Salud
(resolución WHA20.34) en 1967 por un grupo de consultores, se habla de las
practicas adecuadas de fabricación de productos farmacéuticos (PAF). Este tipo
de prácticas fueron diseñadas y están enfocadas a los inspectores
gubernamentales, en especial a los que son funcionarios de los pequeños
servicios nacionales de reglamentación farmacéutica, para ayudarles a evaluar el
cumplimiento de las BPM por parte de los fabricantes. También serán útiles para
los propios fabricantes, en lo que respecta a la autoinspección o auditoria. Dichas
pautas se refieren a la inspección y control de las formas farmacéuticas finales o
de los productos farmacéuticos destinados a uso médico y veterinario, como
también de las sustancias farmacéuticas (ingredientes farmacéuticos activos o
sustancias farmacéuticas a granel) empleadas en su fabricación.9

Desde el contexto nacional, en Colombia se empieza hablar de la introducción de


las BPM en gases medicinales desde el año 1995, en donde se establece la
obligatoriedad del cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura por parte
los laboratorios farmacéuticos, pero no es hasta el año 2009 con la aparición de la
Resolución 4410 que se establece un plazo máximo de doce (12) meses para el
cumplimiento de las BPM por parte de las instituciones prestadoras de salud que
ofrecen y/o producen aire medicinal.10

A nivel local se pueden encontrar que en otras clínicas de la ciudad de Cali, Valle
del Cauca como lo son el Centro Medico Imbanaco, Fundación Valle del Lili,
Clínica SaludCoop Cali norte, Clínica Nuestra Señora de los Remedios y la Clínica
del Rosario, donde en la última se evidencia la implementación de BPM de gases
medicinales en donde para un total de 142 lotes anuales de aire comprimido (1
cada semana, 4 cada mes) en el proceso de producción, se espera que máximo 6
de éstos lotes no pasen la prueba para obtener buenos resultados en el manejo de
la producción de aire medicinal por parte del personal, que corresponden al 4 %
de la cantidad de lotes totales y en donde para un total de 1000 pacientes
9
Serie de Informes Técnicos de la OMS [En línea]: COMITE DE EXPERTOS DE LA OMS EN
ESPECIFICACIONES PARA LAS PREPARACIONES FARMACÉUTICAS. Ginebra: Instituto
Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA, 2013 [Consultado 26 de Septiembre
de 2013]. Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/informes/informe32delaOMScompleto.pdf
10
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 4410 DE 2009
(Noviembre 17), Op cit., Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion4410_2009.pdf

21
atendidos al año con tratamiento de aire medicinal se puede esperar que 20 ellos
puedan presentar alguna inconformidad o falla que corresponde al 3 % de quejas
y reclamos en la producción. Estos estudios también presentan las clases de
parámetros a evaluar a la hora de realizar una validación analítica de las
especificaciones del aire comprimido medicinal en donde se encuentran criterios
de linealidad, precisión, repetibilidad, exactitud, selectividad.11

11
SARMIENTO MONTOYA, Margarita María. Diseño de procedimientos para introducir las buenas
prácticas de manufactura en el almacenamiento y producción de aire medicinal dirigido a la clínica
nuestra señora del rosario. Trabajo de grado Ingeniera Biomédica. Santiago de Cali: Universidad
Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería, 2012. 66-68, 84 p.

22
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El gas medicinal es un medicamento constituido por uno o más componentes


gaseosos apto para entrar en contacto directo con el organismo humano, con
concentración conocida y elaborado de acuerdo a las especificaciones
farmacopeicas. Dentro de la producción de gas medicinal se encuentra la
producción de aire comprimido, que se conoce como la mezcla sintética o natural
de gases, principalmente oxígeno y nitrógeno el cual es suministrado desde
cilindros, contenedores a granel o con compresores de aire medicinal.12

La necesidad de analizar el control de los gases en las clínicas de tercer nivel, es


poder velar por las buenas prácticas de manufactura (BPM) que el estado exige y
así poder garantizar toda la seguridad que se debe tener tanto en la producción,
las distribución y la disposición final al paciente minimizando la posibilidad de
algún evento adverso, abarcando todo el entorno físico con el que cuenta la clínica
para la producción de aire comprimido y de igual manera abarcando todo el
personal que tiene contacto o que está involucrado en la producción, con base en
analizar y mejorar el desempeño de la clínica en la producción de aire comprimido
medicinal.

De acuerdo a lo mencionado anteriormente cada vez que un paciente es sometido


a este tipo de intervención no se cuenta con registro documentado y verificado por
personal calificado para este tipo de actividades, ni se conoce los procesos y
procedimientos de BPM de aire medicinal a seguir en caso de que se presente
algún evento adverso. De aquí se deriva la importancia de poder garantizar la
calidad del medicamento desde su materia prima, pasando por la etapa de
producción, por la etapa de verificación de estándares, validación de datos hasta
la disposición final al paciente, garantizando que el medicamento cuenta con la
calidad exigida por los entes regulatorios, cumpliendo normas y estándares
requeridos para así ofrecer un producto de alta calidad evitando la exposición del
paciente a sustancias no controladas que pueden afectar de forma negativa su
calidad de vida y que estén relacionadas al aire comprimido medicinal.

12
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 4410 DE 2009
(Noviembre 17), Op. cit., Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion4410_2009.pdf

23
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Es de aquí donde surge la pregunta ¿Cómo implementar las BPM al interior de la


Clínica Farallones de la ciudad de Santiago de Cali, permitiendo garantizar las
condiciones de seguridad, confiabilidad y calidad en el suministro de aire
comprimido medicinal a los usuarios.

24
3. JUSTIFICACIÓN

La importancia de poder introducir las BPM en gases medicinales en la Clínica


Farallones de la ciudad de Cali, hace referencia en el compromiso que posee la
institución hospitalaria en llevar a cabo los procedimientos establecidos por el
estado para la producción, almacenamiento y distribución de aire comprimido
medicinal de una manera segura y confiable hacia los usuarios que requieren este
tipo de medicamento. La aplicación de BPM dentro de la CF es un proceso en el
que se necesita involucrar toda la institución, debido a que se necesitaría realizar
todo el soporte documental (formatos, procedimientos, auditorias de calidad y
autoinspección, capacitaciones y validaciones) de los procesos que se requieren
ajustar e implementar para poder realizar una producción de alta calidad que no
expongan al paciente a riesgos generados a partir de gases medicinales.

Dentro de la aplicación de la resolución 4410 de 2009, se debe proponer y


justificar de manera adecuada la forma de implementación de métodos
estadísticos y analíticos los cuales sirvan de soporte para poder determinar que
las condiciones de producción, almacenamiento y distribución de aire comprimido
medicinal a través de toda la clínica se encuentra dentro de los estándares
establecidos por la norma. Se deben proponer y generar los procedimientos de
toma de datos y seguimiento de parámetros de control de calidad y verificar que
estos sean adecuados y se realicen de manera acertada. Generar lista de
procedimientos y protocolos a seguir para poder determinar parámetros claves a la
hora de realizar la toma de decisiones que afecten de manera crucial la
producción de aire comprimido.

Por ultimo introducir y estandarizar un plan de validación el cual permita demostrar


de forma clara la selección de métodos de análisis de control, medición, validación
y verificación de parámetros y estándares de calidad en la etapa de producción,
los conceptos y criterios aplicar a la hora de realizar el análisis de los datos, la
forma adecuada de realizar las mediciones de estándares de calidad, la forma
adecuada de realizar la toma de muestra de las variables analizar y los equipos
necesarios para realizar dichas mediciones. Es por esa razón que la
implementación de las BPM en la Clínica Farallones es importante ya que permite
garantizar que la producción, almacenamiento y distribución se realiza de una
manera idónea, siguiendo los requerimientos y parámetros establecidos,
concluyendo en un medicamento de alta calidad en el que no se expone al usuario
a ningún tipo de riesgo.

25
4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un plan que permita validar y verificar las BPM para aire comprimido
medicinal de la Clínica Farallones de la ciudad Santiago de Cali.

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Elaborar una metodología de verificación a partir de la introducción de las BPM


en aire comprimido medicinal respecto a lo indicado en la norma.

 Realizar formatos de verificación y validación en donde se introduzcan las


buenas prácticas de manufactura y establecer métodos estadísticos de validación
para la producción de aire comprimido medicinal.

 Realizar una validación y revalidación de los datos obtenidos a partir de la


generación de aire comprimido medicinal.

 Realizar un proceso de capacitación en BPM para el personal involucrado en la


producción, distribución y mantenimiento del aire comprimido medicinal.

26
5. MARCO DE REFERENCIA

Los requerimientos que se necesitan para poder garantizar la introducción de


manera adecuada a gases medicinales en sus etapas de producción,
almacenamiento y distribución son:

 Gases medicinales: aire comprimido. Los gases medicinales que se utilizan


en el sector de la salud, por ser considerados un medicamento tienen una
producción y un tratamiento especiales de acuerdo a la características de cada
uno de ellos, estos diferentes tipos de gases medicinales pueden estar compuesto
por un gas o un mezcla de gases en diferentes proporciones y en concentraciones
conocidas para poder cumplir con las especificaciones que cada uno de estos
medicamentos debe de tener.

El aire comprimido medicinal es una mezcla de gases que principalmente se


compone de oxígeno y nitrógeno en concentraciones variadas como se muestra
en el cuadro 1.

Cuadro 1. Composición de aire comprimido medicinal

Componentes N°CAS N°ONU/NU Por ciento (%)


Oxígeno gaseoso 7782-44-7 1072 19.5-23.5
Nitrógeno gaseoso 7727-37-9 1066 76.5-80.5

Fuente: Hoja de seguridad del material [En línea]: Aire comprimido medicinal.
Montevideo, Uruguay: Linde Hospital Infrastuture. [Consultado 24 de Septiembre
de 2013]. Disponible en línea: http://iio.ens.uabc.mx/hojas-
13
seguridad/aire_comprimido.pdf.

Dentro de sus aplicaciones médicas el aire comprimido medicinal es


fundamentalmente utilizado en los procedimientos de asistencia respiratoria,
nebulizaciones y tratamiento respiratorio en combinación de otro tipo de gases.
Para poder cumplir con esta función se necesita de los siguientes elementos
13
Hoja de seguridad del material: Aire comprimido medicinal, Op. cit., Disponible en línea:
http://iio.ens.uabc.mx/hojas-seguridad/aire_comprimido.pdf

27
llamados equipos de producción y monitoreo de aire comprimido medicinal, los
cuales son:

 Compresores. Los compresores son los equipos encargados de poder tomar


el aire proveniente de la toma y llevarlos hasta el nivel necesario de presión a la
cual se quiere manejar el gas. Dentro de los compresores se pueden encontrar
dos grandes grupos como lo muestra la figura 1.

Figura 1. Tipo de compresores

Fuente: KAI, Grupo de Gestión Eficiente de Energía, Universidad del Atlántico y


GIEN, Grupo de Investigación en Energías, Universidad Autónoma de Occidente.
Eficiencia energética en los sistemas de aire comprimido [En línea].Bogotá,
Colombia: Sistema de Información de Eficiencia Energética y Energías
Alternativas SI3EA, 2013. [Consultado 24 de Septiembre de 2013]. Disponible en
línea: http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Tecnologias/aire.pdf. 14

- Los compresores dinámicos son los que convierten en energía cinética


(movimiento) en presión. Utiliza energía para desplazar, a alta velocidad, un
determinado volumen de aire, que luego es bruscamente desacelerado, lo que
14
KAI, Grupo de Gestión Eficiente de Energía, Universidad del Atlántico y GIEN, Grupo de
Investigación en Energías, Universidad Autónoma de Occidente. Eficiencia energética en los
sistemas de aire comprimido [En línea].Bogotá, Colombia: Sistema de Información de Eficiencia
Energética y Energías Alternativas SI3EA, 2013. [Consultado 24 de Septiembre de 2013].
Disponible en línea: http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Tecnologias/aire.pdf

28
aumenta la presión de la masa. Este tipo de compresor es ideal para obtener
grandes volúmenes de aire, a presiones de hasta 7 bar. Existen dos tipos de
compresores en esta categoría: el Centrífugo que utiliza múltiples aletas rotativas,
lo que provoca una expulsión del flujo de aire en sentido radial desde sus
extremos, y el Axial, que impulsa aire, a alta velocidad, en sentido a su eje. Dado
que no utilizan aceite, el aire producido por estos compresores dinámicos está
libre de lubricantes, a la vez que la disposición externa de sus rodamientos
asegura un producto final sin contaminantes.15

- Los compresores de desplazamiento positivo o recíprocos desde el punto de


vista físico y mecánico son equipos muy sencillos y se basan en el principio del
desplazamiento del aire en tres tiempos: admisión, compresión, descarga. Son
generalmente de pistón o diafragmas y gozan de alta demanda por su simplicidad
en el mantenimiento, relativa eficiencia y bajo precio; se dice incluso que los
equipos de pistón representan el mayor porcentaje de ventas en el mundo entre
todos los compresores; rango sustentado no sólo por las ventajas ya anotadas,
sino porque además exigen poca tecnología de sus fabricantes. Este tipo de
equipos no han tenido un avance tecnológico significativo, y en el último siglo, sólo
han variado los métodos constructivos y los materiales con los cuales se
construyen. Específicamente, los equipos alternativos de pistón alcanzan elevadas
presiones ya que trabajan con volúmenes de aire intermitentes, alternando etapas
de compresión y de enfriamiento entre descarga y readmisión, lo que genera
elevadas presiones finales; en otras palabras, inicia el proceso de forma
adiabática y finaliza el proceso en compresión politrópica.16

 Tanque pulmón. El tanque pulmón tiene como función principal poder


mantener una capacidad de aire comprimido medicinal de reserva, que pueda en
un caso extremo poder suplir la demanda de aire en cualquier momento de
fluctuación de la demanda. son recipientes presurizados que, además de servir
como acumuladores, desempeñan dos funciones de vital importancia en la
estación de aire comprimido: Compensan las fluctuaciones de la demanda y, con
frecuencia, separan el condensado del aire comprimido. Su cabal desempeño
depende, en gran medida, de elegir el tamaño correcto y de emplear una

15
Ruiz, Paola Andrea. Compresores [En línea]: Fuente de Potencia y Energía para la Industria.
Bogotá DC, Colombia: Revista Mueble y Madera M&M, 2013. [Consultado 24 de Septiembre de
2013]. Disponible en línea: http://www.revista-
mm.com/ediciones/rev70/maquinaria_compresores.pdf
16
Ibít., Disponible en línea:
http://www.revistamm.com/ediciones/rev70/maquinaria_compresores.pdf

29
protección anticorrosiva confiable. Vienen en dos versiones: horizontal y vertical,
brindando esta última la ventaja de ocupar menos espacio.17

 Secadores. Los secadores son los equipos encargados de eliminar el vapor de


agua que se encuentra presente dentro del aire que se ha comprimido, ya que
este vapor se convertirse en un condensado a la hora de ser comprimido y se
encuentra presente en forma de suspensión dentro del aire. La importancia de
poder eliminar este condensado se basa en la necesidad de que a medida que el
flujo de aire fluye desde el compresor, comienza a perder temperatura y puede
llegar a convertirse en líquido, poniendo en riesgo la vida útil de los componentes
del aire, reducir el flujo del aire, producir humedad dentro de los canales de
distribución que a su vez terminan oxidando las tuberías y poner en riesgo la vida
del paciente ya que se presenta una sustancia liquida no deseada durante el
proceso de producción de aire comprimido medicinal. Dentro de los tipos de
secados que existen tres tipos que se pueden destacar:

- Secadores refrigerativos: su funcionamiento se basa en el uso de un circuito


refrigerante para enfriar el aire que genera el compresor, llevándolo a una
temperatura menor y así poder reducir el punto de rocío en el aire, logrando se
para el líquido (condensado) que se forman durante este proceso físico. Muchos
secadores refrigerados enfriar el aire a una temperatura cercana a los 2 o 3 °C, lo
cual es muy cercano al punto de congelamiento de agua. Para que un secador lo
pueda ser efectivo, debe ser capaz de enfriar el aire (bajar el punto de rocío) a un
valor inferior del que tiene la temperatura más fría a lo largo del sistema
neumático.18

- Secadores desecantes: este tipo de secadores estará lleno de material


absorbente, como silica o alumina activa; estos materiales tiene la característica
de atrapar en su superficie el vapor de agua contenido en el aire. Estos
desecantes con ciclo de refrigeración propios puede producir temperatura de rocío
extremadamente bajas, pero a altos costos de operación; por tanto, este tipo de
secadores solo deberá ser considerado para instalarse en lugares en donde su

17
Tanques de almacenamiento de aire comprimido [En línea]: Bogotá DC, Colombia: KAESER,
2013. [Consultado el 25 de septiembre de 2013] Disponible en línea:
http://www.kaeser.com.co/Images/P-775-CO-tcm33-7411.pdf
18
Distribución de Aire Comprimido [En línea]: México: Gates Powering Progress, 2013. [Consultado
24 de Septiembre de 2013]. Disponible en línea:
http://www.gates.com.mx/pdf/DISTRIBUCION_DE_AIRE_No1.pdf

30
naturaleza se tenga bajas temperaturas de rocío para quien sea eficiente sistema
neumático.19

- Secadores químicos: estos tipos de secadores contienen un producto químico


dentro de un tanque y a través del mismo se hace pasar el aire comprimido
cargado de humedad, el químico absorbe la humedad, este efecto formará una
solución, la cual es debe nada desde el fondo del tanque; esto implicará que el
nuevo químico sea constantemente agregado para mantener el nivel óptimo
dentro del tanque. El punto de rocío del aire a través de secador sólo se reduce en
alrededor de diez grados por debajo de la temperatura del aire a la entrada, por lo
que rara vez llega a un valor tan bajo de rocío o elimina tanta agua como otros
tipos de secadores.20

 Filtros. Los filtros dentro del proceso de producción de aire comprimido


medicinal, son los encargados de eliminar todos los agentes químicos y biológicos
indeseados que se encuentran dentro del aire que es tomado para ser utilizado
dentro de la etapa de producción. Dentro de estos agentes indeseados se pueden
encontrar el polvo, aceite y agentes microbiológicos, que pueden producir desde
daños en los equipos o redes de distribución del aire, hasta en propagación de
enfermedades por parte de agentes microbiológicos indeseados presentes en el
aire, concluyendo en una producción poco eficiente por parte de los componentes
de producción del producto final como en la producción de producto defectuosos y
de mala calidad que pueden poner en riesgo la vida de un paciente. Dentro de las
diferentes clases de filtros se pueden destacar:

- Filtros de partículas: Uso como filtro de polvo para partículas sólidas, con
frecuencia instalado detrás de un secador de adsorción y un adsorbedor de carbón
activo. Dirección de paso del flujo de fuera hacia dentro, lo cual mejora la
seguridad en caso de grandes cargas de polvo. Se pueden encontrar que estos
filtros pueden llegar a filtrar partículas de 3 a 1 µm.21

- Filtros coalescentes estos tipos de filtros están conformados por capas de


microfibra de vidrio separan las gotas de aceite del aire comprimido y las
devuelven en forma de grandes gotas al circuito de aceite del compresor. El
19
Ibít., Disponible en línea: http://www.gates.com.mx/pdf/DISTRIBUCION_DE_AIRE_No1.pdf
20
Ibít., Disponible en línea: http://www.gates.com.mx/pdf/DISTRIBUCION_DE_AIRE_No1.pdf
21
Filtros, separadores centrífugos [En línea]: Villa Nueva de Gallego, Zaragoza: KAESER, 2013.
[Consultado 25 de Septiembre de 2013]. Disponible en línea: http://www.kaeser.es/Images/P-725-
SP-tcm11-6771.pdf

31
proceso de separación es eficaz hasta el ámbito de la submicra. Esto garantiza
que el consumo de aceite en los compresores y la traída del aceite a las redes de
aire comprimido se mantengan al mínimo. No se separa el vapor de aceite. Los
separadores aire/aceite pueden usarse con todos los tipos de aceites estándar
para engrasar compresores, independientemente de si son productos con una
base mineral, sintéticos o parcialmente sintéticos.22

- Filtros de carbón activado: basan su aplicación en separación de trazas de


aceite e hidrocarburos adsorbibles, sobre todo para eliminar olores. El filtro de
carbón activo para las más altas exigencias de calidad del aire comprimido en la
industria farmacéutica, electrónica y alimentaria. Sólo para aire comprimido seco y
ya filtrado. Por ello, al instalarlo, asegúrese de que delante de él haya un filtro
FE/FF y un secador. Diseñado para aprox. 1000 h de servicio en condiciones de
referencia.23

- Filtros microbiológicos: Están compuestos de un material inoxidable que impide


la proliferación de microorganismos. Los extremos superior e inferior de la carcasa
cuentan con conexiones de rosca BSP y tapones de cierre. Tanto el prefiltro como
el velo de microfibra están hechos de borosilicato sin aglutinante. Se aprovecha
toda la capacidad de filtración para eliminar las bacterias y las partículas. Por regla
general son posibles más de 100 ciclos de esterilización (a 121 °C con vapor
saturado lento). Temperaturas de servicio admisibles: de -20 a +200 °C.24

 Monitor continúo de Monóxido de Carbono y punto de rocío. Este


dispositivo se encuentra ubicado en la etapa final de los filtros de la producción de
aire comprimido. Tiene como función poder determinar de manera continua la
concentración de monóxido de carbono del aire de salida que no puede estar por
rangos superiores a 10 bppm y el punto de rocío de presión del aire que se debe
encontrar por debajo de 39 °F. El monitor continuo de manera continua esta
censando estas dos variables que se deben de mantener de manera controlada,

22
Filtros MANN+HUMMEL para compresores y bombas de vacío [En línea]: Londres, Inglaterra:
MANN+HUMMEL, 2013. [Consultado 24 de Septiembre de 2013]. Disponible en línea:
https://www.mann-
hummel.com/fileadmin/user_upload/service/catalogues/pdf/MH_Air_Oil_Separators_es.pdf
23
Filtros, separadores centrífugos, Op. cit., Disponible en línea: http://www.kaeser.es/Images/P-
725-SP-tcm11-6771.pdf
24
Ibít., Disponible en línea: http://www.kaeser.es/Images/P-725-SP-tcm11-6771.pdf

32
ya que al encontrarse por fuera de los rangos establecidos dará indicios de un mal
funcionamiento y una mala calidad de producción del aire comprimido.

 Sistema de alarmas. El sistema de alarmas es el encargado de generar un


tipo de aviso visual, sonoro y lumínico cuando algún parámetro de la calidad del
aire comprimido medicinal se encuentra por fueras de las especificaciones
preestablecidas. El sistema de alarma inicialmente está ubicado en la salida de la
etapa de producción y posteriormente se encuentra ubicado por todas las áreas y
servicios de la institución hospitalaria donde se hace uso de este medicamento.

 Red de distribución. El sistema de red de distribución del aire comprimido


medicinal, es el encargado de transportar tanto la materia prima proveniente de la
boca toma del aire, pasando por la etapa de producción hasta la disposición final
para los pacientes. En este tipo de red de distribución se debe garantizar que no
se encuentren ningún tipo de pérdidas del medicamento durante la trayectoria
normal a la que es sometido.

Este tipo de red de distribución se caracteriza por estar representada de color


amarillo como se muestra en el cuadro 2 e indicar el sentido de flujo del aire
comprimido en toda su etapa de producción.

Cuadro 2. Representación de gases medicinales

GAS COLOR COLOR


TUBERIA CILINDRO
Aire comprimido Amarillo Negro con
cabeza blanca
Oxigeno Verde Blanco
Óxido Nitroso Azul Azul
Vacío Blanco N.A.

Fuente: Clínica Farallones. Documento. Buenas Prácticas de Manufactura en


Gases Medicinales. Santiago de Cali, 2014. Versión 5.

En las redes de distribución se debe de tener en cuenta que no pueden quedar


expuestas a factores como la corrosión, congelamiento y/o altas temperaturas. Su

33
sistema comprende una red principal subdividido en ramales que van a diferentes
áreas, permitiendo una mejor distribución de presión en el sistema el cual
trabajaría presiones entre 50 a 55 psi y permitiendo disminuir los diámetros de
tubería en los ramales secundarios según la cantidad de puntos a alimentar, por
norma los diámetros mínimos individuales para oxígeno, aire y óxido nitroso serían
∅½” y para sistema de vacío ∅3/4” (NFPA 99 5.1.10.6.1.2). El material
recomendado para este tipo de tuberías es de cobre tipo K y L sin costura y rigida,
las cuales obedecen a cumplir requerimientos de presión, corrosión, temperatura,
presencia de humedad o impurezas y riesgos de incendio como lo establece la
norma internacional NFPA 99.25

5.1 MARCO TEÓRICO

A continuación se muestran las teorías específicas y los contenidos esenciales


que sirven de ayuda para poder articular los gases medicinales con procesos ya
existentes y vigentes en el ambiente hospitalario.

5.1.2 Plan de validación. Un plan de validación es un documento tipo protocolo


en el cual se definen las pruebas o parámetros de validación necesarios y el
diseño experimental a desarrollar con base a los requerimientos del método, estos
requerimientos del método hacen referencia a las características necesarias que
se requieran aplicar en el proceso con el fin de garantizar que el método se realice
de una manera confiable y científica.26

Dentro de la generación del plan de validación, se debe tener en cuenta que en


este tipo de documento se debe de realizar un proceso de diseño experimental, en
el cual se especifique como se va a realizar la toma de datos, las técnicas

25
Descripción del sistema de gases medicinales Quinta Brigada Bucaramanga [En línea]. Bogotá
DC, Colombia: Colombia Compra Eficiente, 2013. [Consultado 25 de Septiembre de 2013].
Disponible en línea: http://www.contratos.gov.co/archivospuc1/DA/115011000/07-1-
23888/DA_PROCESO_07-1-23888_115011000_270786.pdf
26
Validación de métodos y determinación de la incertidumbre de la medición [En línea]: Aspectos
generales sobre la validación de métodos. Santiago de Chile, Chile: Instituto de Salud Pública de
Chile, 2010. [Consultado 6 de Junio de 2013]. Disponible en línea:
http://www.ispch.cl/sites/default/files/documento_tecnico/2010/12/Guia%20T%C3%A9cnica%201%
20validaci%C3%B3n%20de%20M%C3%A9todos%20y%20determinaci%C3%B3n%20de%20la%2
0incertidumbre%20de%20la%20medici%C3%B3n_1.pdf

34
utilizadas para tratar los datos y los métodos de verificación que se establecen
para comprobar la veracidad de los resultados obtenidos.

5.1.2.1 Diseño experimental. Los modelos de diseño de experimentos son


modelos estadísticos clásicos cuyo objetivo es averiguar si unos determinados
factores influyen en una variable de interés y, si existe influencia de algún factor,
cuantificar dicha influencia. La metodología del diseño de experimentos se basa
en la experimentación, en donde se conoce que si se repite un experimento, en
condiciones indistinguibles, los resultados presentan una cierta variabilidad y mas
en procesos industriales o administrativos en donde no se pueden controlar gran
cantidad de variable que puedan afectar la medición como se podría presentar en
un laboratorio clínico. Para poder determinar de una manera clara y seleccionar de
manera acertada los métodos a utilizar en un diseño experimental se debe tener
en cuenta:

 Definir los objetivos del experimento.

 Identificar todas las posibles fuentes de variación.

 Elegir una regla de asignación de las unidades experimentales a las


condiciones de estudio (tratamientos) y especificar las medidas que se realizaran
(respuesta), el procedimiento experimental y anticiparse a las posibles dificultades.

 Ejecutar un experimento piloto.

 Especificar el modelo matemático que relaciona las variables de respuesta y las


principales fuentes de variación y esquematizar los pasos del análisis estadístico.

 Determinar el tamaño muestral.

 Revisar las decisiones anteriores. Modificar si es necesario.

35
Todo lo anterior con el fin de determinar la manera científica más acertada de
empezar a realizar la toma de datos e indicar variables que afectan el resultado de
las variables de medición.27

5.1.3 Estadística básica. Hace referencia al conocimiento en estadística mínimo


que se debe de tener en cuenta para poder realizar el análisis de los resultados
encontrados.

 Media o media aritmética. Es la suma de todos los valores dividida entre el


número total de valores. Esta dada por la siguiente ecuación:

̅

̅ = media muestral.

X= es el valor de las observaciones de la muestra.

n= es el número total de valores en la muestra. 28

 Varianza. Medida aritmética de las desviaciones cuadráticas con respecto a la


media.

- Varianza muestral: La varianza de un número de muestras determinado se


establece por medio de la ecuación:

∑ ̅

Dónde:

= es el símbolo empleado para representar la varianza muestral.

27
Introducción al Diseño de Experimentos [En línea]. Madrid, España: Universidad Carlos III de
Madrid, 2013. [Consultado 19 de Julio de 2013]. Disponible en línea:
http://halweb.uc3m.es/esp/Personal/personas/jmmarin/esp/Disenno/IntroDE.pdf
28
Walpole, Ronald E. Myres, Rymaond H y Myres, Sharon L. Probabilidad y estadística para
ingenieros. Sexta Edición. México: Prentice-Hall Hispanoamericana, 1999. 107 p.

36
X= es el valor de las observaciones en la muestra.

̅ = es la media de la muestra.

n= es el número total de las observaciones de la muestra.

 Desviación estándar. Raíz cuadrada de la varianza. Esto con el fin de poder


obtener valores que no se encuentren elevados al cuadrado producto del cálculo
de la varianza.29

- Desviación estándar muestral:

∑ ̅

 Análisis de varianza. Esta distribución probabilística sirve para demostrar si


dos variancias muestrales provienen de la misma población o de poblaciones
diferentes y también se aplica cuando se desea comparar simultáneamente dos o
más medidas poblacionales. El segundo uso de la distribución F comprende la
técnica del análisis de varianza, que se simboliza por ANOVA. Básicamente, en
ese análisis se emplea información muestral para determinar si existe una
diferencia significativa entre los tratamientos o variación en un conjunto de datos
en el resultado final.

Se debe de tener en cuenta que para la determinación de ANOVA hay que contar
con una hipótesis nula y una alternativa (lo que se quiere demostrar y el caso
contrario), un nivel de significación o de exactitud de la prueba, una regla de
decisión que se basa en los grados de libertad del numerador que son
determinados por el número de tratamientos k-1, los grados de libertad del
denominador determinados por el número total de observaciones N-1 y el valor
estadístico de la prueba que se determina de la siguiente manera: 30

29
Ibít.,142 p.
30
Ibít., 521 p.

37
5.1.4 Normativa Colombiana para la producción de aire comprimido
medicinal. Las siguientes resoluciones hacen referencia a la forma como el
gobierno Colombiano dispone los requerimientos establecidos en las BPM de
gases medicinales

 Resolución Número 3183 de 2007. Por la cual se establece un plazo para la


certificación de Buenas Prácticas de Manufactura de los Gases Medicinales.

- Que el Decreto 677 de 1995 por el cual se reglamenta parcialmente el régimen


de registros, el control de calidad, así como el régimen de vigilancia sanitaria de
medicamentos, entre otros, en su artículo 12 establece la obligatoriedad de la
implementación y cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura por parte
de los laboratorios farmacéuticos.

- Que mediante Resoluciones 1672 de 2004 y 3862 de 2005, el Ministerio de la


Protección Social adoptó el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y la Guía
de Inspección de Buenas Prácticas de Manufactura para la fabricación, llenado y
distribución de Gases Medicinales, respectivamente.

- Que la fabricación de Gases Medicinales, es un proceso industrial especializado


que requiere de un diseño, capacidad de producción, almacenamiento,
distribución, mantenimiento y suministro especial.

- Que la Subdirección de Medicamentos y Productos Biológicos del Instituto


Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos –INVIMA-, mediante oficio
del 13 de junio de 2007 dirigido a la Dirección General de Calidad de Servicios del
Ministerio de la Protección Social, informó, entre otros, sobre el número de
profesionales que requiere para realizar las auditorías y solicitó un plazo para la
verificación de cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura de Gases
Medicinales.31

31
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución Número 3183 DE 2007
(Noviembre 10), Op. cit., Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion_3183_2007.pdf

38
 Resolución 4410 de 2009. Por el cual se expide el Reglamento Técnico que
contiene el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura de los Gases
Medicinales.

- Que con base en lo establecido en el Decreto 25 de 2000, la Superintendencia


de Industria y Comercio exterior la resolución 03742 de 2001 señalando los
criterios y condiciones que deben cumplir para la expedición de reglamentos
técnicos, ya que según el artículo 7° del Decreto 2269 que en 1993, los productos
o servicios sometidos al cumplimiento de los mismos, deben cumplir con estos
independientemente que se produzcan en Colombia o su importen.

- Que el artículo 12 del Decreto o 677 de 1995 establece la obligatoriedad del


cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura por parte los laboratorios
farmacéuticos.

- Que los gases medicinales por ser preparados farmacéuticos que se utilizan en
la prevención, diagnóstico, tratamiento, alivio o curación de las enfermedades o
dolencias y en terapia de inhalación, anestesia, diagnóstico “in vivo” o en la
conservación y trasporte de órganos, tejidos y células destinados a la práctica
médica, se clasifican como medicamentos.

- Que la fabricación de gases medicinales, es un proceso industrial especializado


que requiere de un diseño, capacidad de producción, almacenamiento,
distribución, mantenimiento y suministro especial, haciéndose necesario definir las
particularidades referentes a la fabricación y control de calidad de los mismos.

- Que con base en las normas internacionales sobre producción y manejo de


gases medicinales como son: NFPA99 (National Fire Production Association), la
ISO10083 (National Estándar Oxygen ConCentrators for Use whith Medical Gas
Pipeline System) de 1992, el informe No 32 de la organización Mundial de la
Salud, OMS, este Ministerio y elaborar el documento correspondiente al contrario
técnico de las buenas prácticas de manufactura.

- Que el reglamento técnico que se establece con la presente resolución, fue


notificado a la organización mundial del comercio - OMC mediante el documento

39
identificado con la asignatura G/TBT/N/COL/125 del 27 de sobrero de 2009 y
sobre la cual no se presentó ninguna observación por parte de la OMC.32

 Resolución No. 2010038231 de 2010. Por la cual de adopta la guía de


Inspección de BPM que deben cumplir los gases medicinales y los procesos de
fabricación, llenado, control de calidad y distribución.

- Que en desarrollo de lo establecido en el artículo 83 de la Resolución 04410 del


17 Noviembre de 2009, al Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y
Alimentos – INVIMA, le corresponde elaborar y a adoptar la Guía de Inspección de
Buenas Prácticas de Manufactura que deben cumplir los gases medicinales en los
proceso de fabricación, control de calidad, llenado y comercialización por parte de
la industria y las instituciones prestadoras de servicio de salud con el fin de
proteger la vida y la salud humana.

- Que la elaboración de la Guía de Inspección de Buenas Prácticas de


Manufactura que deben cumplir los gases medicinales debe estar acorde con lo
establecido en la resolución 04410del 17 de Noviembre de 2009.

- Que la guía será aplicada a partir de la vigencia de la presente norma.33

32
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 4410 DE 2009
(Noviembre 17), Op. cit., Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion4410_2009.pdf
33
COLOMBIA. Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos – INVIMA.
MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución No 2010038231 de 2010 (Noviembre 10).
Por la cual de adopta la guía de Inspección de BPM que deben cumplir los gases medicinales y los
procesos de fabricación, llenado, control de calidad y distribución. [En línea]. Bogotá DC.
[Consultado 22 de Junio de 2013]. Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion-2010038231-del-24-
de-nov-de-2010.pdf

40
6. METODOLOGÍA

A continuación se mostraran los pasos que se desarrollaron para poder cumplir


con la realización del proyecto, cumplir con los objetivos propuestos y obtener los
resultados esperados.

6.1 IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES

En esta primera etapa del proyecto se realizó la visita a la CF en donde se


conocieron las instalaciones físicas, los tipos de servicios que ofrece la clínica y la
planta de producción de aire comprimido medicinal. Este es el primer paso con el
que se cuenta para poder obtener información acerca de la problemática que se
encuentra presente en la CF, en donde se empieza a evidenciar los recursos que
posee a la institución y hacia donde se quiere dirigir o la meta que quiere llegar a
lograr a través del cumplimiento o el objetivo de suplir esta necesidad. Es
importante poder establecer las normativas Colombianas las cuales realizan el
seguimiento de la producción de aire comprimido medicinal y que referencias
locales o nacionales se encuentran operando bajo estas normativas.

6.1.1 Recursos a utilizar

 Información acerca de la CF.

 Recopilación de bibliografía.

 Papelería.

 Equipos de cómputo.

 Medio de transporte.

41
6.2 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

En esta etapa de la investigación se realizó la revisión bibliográfica de manera


general con la que cuenta actualmente la C.F respecto a gases medicinales, en
esta revisión se identificó a groso modo la forma en que la clínica tiene dispuesta
la información, los puntos sobre los cuales ya se encuentran hechos algunos
avances y por último se ejecutó una revisión sobre las rutinas diarias que se
realizan en la central de gases, respondiendo esto al buen funcionamiento diario
de la planta de producción.

Posteriormente, se realiza una visita a la clínica SaludCoop Cali norte, entidad que
se encuentra certificada actualmente en BPM de gases medicinales y se conoció
de primera instancia el proceso de producción de aire medicinal. A partir de esta
referenciación se identificaron los puntos críticos que se deben de tener en cuenta
en la producción de aire medicinal, los procedimientos, procesos y protocolos más
relevantes que se deben llevar a cabo para un funcionamiento óptimo del proceso
en general, así como la disposición de la infraestructura y el recurso humano
indispensable para todo el proceso.

6.2.1 Recursos a utilizar

 Medio de transporte.

 Referencias bibliográficas.

 Papelería.

 Equipos de cómputo.

42
6.3 IDENTIFICACIÓN DE PLANTA DE PRODCUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
MEDICINAL EN LA CF

En este punto de la investigación se empezó por corroborar la información que


presenta la CF sobre la infraestructura, los equipos y dispositivos encargados de
realizar la producción de aire comprimido medicinal. Para lograr esto se elaboró un
inventario de los equipos y dispositivos involucrados para la producción de aire
comprimido y se comparó con su configuración espacial de acuerdo a los planos
correspondientes a esta área generados por la CF. A partir de esta identificación
se dio inicio a la realización de matrices sobre los documentos faltantes o
incompletos y sobre la implementación de nuevos procedimientos de acuerdo a
las inconformidades encontradas en la evaluación.

6.3.1 Recursos a utilizar

 Manuales de equipos y dispositivos.

 Diseño de planos arquitectónicos.

 Personal de mantenimiento.

 Papelería.

 Equipo de cómputo.

43
6.4 GENERACIÓN DE PROTOCOLOS Y PROCEDIMIENTOS DE BPM EN AIRE
COMPRIMIDO MEDICINAL

En este paso de la metodología se tuvo como objetivo el poder generar e


implementar todos los protocolos y procedimientos que no se encontraban en
funcionamiento dentro de la CF. Para poder realizar este proceso fue necesario
basarse en la normativa vigente actual de BPM para gases medicinales
(Resolución 4410 de 2009) en la cual la CF va a ser evaluada en los siguientes
aspectos:

 Garantía de Calidad.

 BPM de los gases medicinales y Control de Calidad.

 Saneamiento e Higiene.

 Validación.

 Quejas.

 Retiro de productos.

 Producción y análisis por contrato.

 Autoinspección y Auditoria de Calidad.

 Personal.

 Instalaciones y Equipos.

 Materiales, Materias primas y Material de envasado.

44
 Productos intermedios, a granel y acabados.

 Materiales rechazados, productos retirados y devueltos.

 Reactivos y patrones de referencia.

 Materiales de desecho.

 Riesgo de contaminación e inspección antes de su uso.

 Documentación.

 Buenas Prácticas de Producción.

 Buenas Prácticas de Control de Calidad.

 Distribución.

 Producción de aire medicinal por compresor.

 Materiales de envases y ductos en las instituciones hospitalarias.

 Programa de farmacovigilancia.

 Medidas de seguridad y sanciones.

 Procedimientos administrativos.

45
Todos los requerimientos anteriores a partir del cumplimiento obligatorio que exige
el estado Colombiano para poder realizar producción de aire comprimido bajo los
estándares de calidad aceptados.34

En esta parte del proceso se realizó toda la metodología correspondiente a los


documentos y procesos de verificación que se tuvieron que realizar en la C.F para
poder contar con el cumplimiento de cada uno de los requisitos mencionados en la
norma. Se analizaron y se consignaron los pasos a seguir de la institución
hospitalaria de una forma segura y adecuada abarcando en la totalidad a todos los
entes presentes en la producción de aire medicinal.

6.4.1 Recursos a utilizar

 Equipo de cómputo.

 Papelería.

 Referencias Bibliográficos.

 Manuales y fichas técnicas de equipos y dispositivos.

6.5 GENERACIÓN DE PLAN DE VALIDACIÓN

Una vez implementado los requerimientos necesarios para la producción de aire


comprimido, se empezó a diseñar el plan de validación en el cual se especifica
claramente todos los pasos a seguir para realizar una validación de forma
adecuada, justificando la implementación de métodos y la veracidad de los
resultados de dichos análisis. En este proceso es indispensable recurrir a material
bibliográfico referente a diseños experimentales con el fin de tomar en cuenta
todas las posibles variaciones de los resultados esperados para garantizar que el

34
COLOMBIA. MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 4410 DE 2009
(Noviembre 17), Op. cit., Disponible en línea:
http://www.invima.gov.co/images/pdf/medicamentos/resoluciones/resolucion4410_2009.pdf

46
diseño abarca la gran mayoría de posibilidades de alteraciones de las variables y
sus efectos encontrados.

Dentro del diseño del plan de validación es de vital importancia mencionar que una
vez se determinó el diseño experimental más acertado para la realización de toma
de datos, se procede a realizar la técnica ANOVA (análisis de varianza de un solo
factor) la cual fue el paso determinante para determinar la cantidad de muestras
que se realizaron a la largo del proceso de validación. Esta técnica estadística se
basa especialmente en el análisis de variación de un conjunto de datos la cual
puede presentar o no un cambio significativo en los resultados de las pruebas
finales y en mucho de los casos mostrar resultados erróneos. Al emplear la técnica
ANOVA al principio de nuestro plan de validación nos dio la certeza de poder
contar con resultados finales reales y determinación de tamaño de muestras
justificables, que al ser sometidos a procesos estadísticos posteriores no
presentaron ningún tipo de resultados fuera de los valores esperados y se
convirtieron en la base sólida para un desarrollo correcto del plan de validación.

6.5.1 Recursos a utilizar

 Material Bibliográfico.

 Equipo de cómputo.

 Papelería.

 Recursos de programas estadísticos.

6.6 CAPACITACIONES Y FORMATOS DE VERIFICACIÓN DE BPM

En esta última fase se transmitió a todo el personal involucrado en cada una de las
etapas de la producción de aire comprimido medicinal la información del trabajo
realizado en la central de gases, con el fin de introducir de una manera global las
BPM en gases medicinales y enfatizar en la importancia de su uso y manejo que

47
se le debe de dar a la hora de manejar este tipo de medicamento. Este proceso de
capacitación se realizó acompañado del personal interno de la CF que contaba
con el conocimiento necesario para realizar este tipo de intervenciones como
también de la empresa prestadora del servicio de gases medicinales en la CF
(Praxair).

Seguido de este proceso de capacitación se procedió a realizar una encuesta de


verificación (Ver Anexo H) para determinar el grado de aceptabilidad de la
información por parte del personal interno de la C.F, mostrando como resultado
final si la capacitación realizada logro brindar los conocimientos necesarios para el
entendimiento del proceso de BPM de gases medicinales y la forma correcta de
responder en caso de que se presente alguna anomalía en el área o sector en
donde se presenta la falla. De igual manera para poder conocer y valorar la
efectividad de la labor realizada se generó un indicador del personal capacitado
como se muestra en el cuadro 3 el cual indica el objetivo, la meta y la forma de
realizar el cálculo del indicador el cual será generado cada cuatro meses como se
estipula en la C.F.

6.6.1 Recursos a utilizar

 Referencias bibliográficas.

 Equipo de cómputo.

 Papelería.

 Salón de capacitaciones.

48
Cuadro 3. Indicador de personal capacitado

Indicador de personal capacitado

Valorar y conocer la efectividad de las capacitación de BPM en


Objetivo gases medicinales al personal involucrado

Numerador # De personas capacitadas

Denominador # De personas no capacitadas

Unidad de medición Porcentual

Forma del calculo # De personas capacitadas / # De personas no capacitadas * 100

Meta del indicador ˃ 93%

Periodicidad de generación e Cada cuatro meses


información

Fuente: SARMIENTO MONTOYA, Margarita María. Diseño de procedimientos


para introducir las buenas prácticas de manufactura en el almacenamiento y
producción de aire medicinal dirigido a la clínica nuestra señora del rosario.
Trabajo de grado Ingeniera Biomédica. Santiago de Cali: Universidad Autónoma
de Occidente. Facultad de Ingeniería, 2012. 97 p.35

35
SARMIENTO, Op. cit., p 97.

49
7. RESULTADOS

7.1 RESULTADOS. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES.

Dentro de la C.F se pudo encontrar que el área de producción de aire comprimido


no se encontraba realizada por completo, el área de ingreso no contaba con un
área de desinfección terminada, no contaba con casilleros para hacer el cambio de
vestimenta, dentro del área no había identificación de la mayoría de los
dispositivos en funcionamiento, no se realizaban limpiezas exhaustivas del lugar,
no existían documentos relacionados sobre ingreso al área, saneamiento e
higiene, controles de calidad ni retiros de producto en caso de presentarse
anomalías en la producción de aire medicinal. La implementación de BPM no se
encontraba presente en la clínica y la mayoría de los documentos existentes no se
estaban llevando a cabo de manera adecuada y en algunos casos los documentos
existentes no se ponían en funcionamiento. Es por esta razón que el cumplimiento
y la puesta en marcha de la resolución 4410 de 2009 de BPM en gases
medicinales debe de realizarse y cumplirse en el menor tiempo posible.

7.2 RESULTADOS. RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN.

A partir de la identificación de las necesidades por parte de la CF, se profundizo


en cómo es la implementación de las BPM en gases medicinales por medio de
visitas realizadas a instituciones que ya cumplen con los requerimientos, a través
de capacitaciones de empresas que prestan servicios de ayuda en certificaciones
y por referencias bibliográficas aplicadas en los campos de acción hospitalarios
que cumplen con la normativa vigente (Resolución 4410 de 2009).

El aspecto más importante encontrado en esta visita y en la recopilación de


información, fue la enfatización en la creación y puesta en marcha de planes de
contingencia en caso de que se presente alguna falla no prevista en el área de
producción y la importancia de poder contar con rutinas diarias, semanales y/o
mensuales, las cuales permiten identificar de una manera directa y oportuna el
estado de funcionamiento del sistema de gases medicinales.

50
7.3 RESULTADOS. IDENTIFICACIÓN DE PLANTA DE PRODCUCCIÓN DE
AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL EN LA CF.

Una vez identificada de forma general la documentación con la cual cuenta la


clínica, se encuentran que se la clínica posee un documento de BPM de gases
medicinales, procedimientos de rutinas diarias y manejos de equipos para realizar
tomas de datos para el control de calidad del aire medicinal, una vez identificado
esto, se procede a realiza un reconocimiento de la planta de producción de aire
como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Planta de producción de aire medicinal

Los aspectos más relevantes que se encontraron en la planta de producción son:

 El área no se encuentra identificada como planta de producción de aire


medicinal.

51
 El ingreso al área se podía realizar sin ningún tipo de restricción a cualquier tipo
de personal, ya que no existían avisos ni recomendaciones para hacer uso del
área.

 El personal que ingresaba al área lo hacía con ropa normal, sin hacer uso de
bata, guantes, polainas y tapabocas con lo cual no se cumplían normas de
bioseguridad.

 Dentro de la planta de producción se encontraban gran cantidad de equipos y


elementos sin la respectiva identificación, con lo cual resultaba difícil poder
reconocer de manera clara todos los componentes con los que se cuenta.

 El registrador de datos continuo de monóxido y punto de rocío se encontraba


fuera de funcionamiento.

 No se contaba con la seguridad de la electroválvula, la cual corta el suministro


inmediato de producción cuando hay incremento y pasó del límite de monóxido y/o
punto de rocío.

 Aunque existía un protocolo de limpieza y desinfección del área de producción,


la mayoría de los equipos presentaban acumulación de polvo.

 En el área de producción se presentaba una humedad.

52
7.4 RESULTADOS. GENERACIÓN DE PROTOCOLOS Y PROCEDIMIENTOS
DE BPM EN AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL.

Una vez identificados los puntos críticos en los cuales se debe trabajar en la C.F
para la obtención de la certificación en BPM de gases medicinales, se realiza un
comité con mantenimiento, farmacia y gerencia general para discutir los puntos de
énfasis y trabajo, identificando los puntos esenciales en donde se requiere hacer
una intervención inmediata con el fin de obtener resultados en el menor tiempo
posible y cumpliendo con la normativa vigente en todo el proceso de producción,
almacenamiento y distribución de aire medicinal.

Se debe mencionar que en esta etapa de resultados se encuentra de manera


secuencial, el paso a paso de la metodología implementada en la C.F para la
verificación y el establecimiento de las BPM de aire comprimido medicinal se
realizó respecto a lo establecido en la normativa.

Los ítems identificados son:

7.4.1 BPM de los gases medicinales y Control de Calidad. La central de


gases de la C.F. se encuentra ubicada en los sótanos 1 y 2 y se divide en: área de
almacenamiento de cilindros de gases en el cual se encuentra el manifold de aire
medicinal, oxigeno medicinal y óxido nitroso y el área de producción de aire
comprimido medicinal respectivamente. En el área de almacenamiento de cilindros
los manifold están identificados por tipo de producto el cual cuenta con su
respectivo regulador de presión y su tipo de válvula. La clasificación de cada uno
de los manifold se realiza de acuerdo al cuadro 3, separando cada uno de los
cilindros por el tipo de producto y este debe corresponder al tipo de válvula y color
de cilindro establecido para cada gas específico. En la C.F. se cuenta con un
respaldo de dos líneas de seis manifold (ver figura 3 manifold), cada línea utilizada
en caso de contingencia para tomar las medidas respectivas por la presencia de
algún incidente o evento adverso.

53
Cuadro 4. Clasificación del tipo de cilindro

CLASIFICACIÓN DE
FORMULA COLOR DEL TIPO DE
PRODUCTO RIESGO
QUIMICA CILINDRO VALVULA
QUIMICO FISICO
Oxígeno
Gaseoso
Medicinal O2 Blanco Oxidante Comprimido CGA-540
Óxido Nitroso N2O Azul Oxidante Licuado CGA-326
Negro con
Aire cuello
Comprimido Mezcla Blanco Oxidante Comprimido CGA-590
Negro No
Nitrógeno N2 Esmalte inflamable Comprimido CGA-580

Fuente: Clínica Farallones. Documento. Buenas Prácticas de Manufactura en


Gases Medicinales. Santiago de Cali, 2014. Versión 5. 3 p.36

Figura 3. Manifold de aire medicinal

Dentro del control de calidad que se realiza por parte de la C.F. a los gases
medicinales se divide en dos, una primera etapa que se realiza de manera diaria y
una segunda etapa que se realiza de manera semanal. Para la primera etapa se
modificó y se implementó la rutina diaria de central de gases (Ver Anexo A), el
cual consiste hacer una revisión detallada del área completa de la central de

36
Clínica Farallones. Documento. Buenas Prácticas de Manufactura en Gases Medicinales, Op.
cit., p. 3.

54
gases de la clínica. Esta labor esta designada al departamento de mantenimiento,
el cual dispone de un auxiliar de mantenimiento para realizar una revisión de los
bancos de cilindros o manifolds ubicados en el sótano 1, identificando la cantidad
de cilindros por producto, su fecha de vencimiento, la presión y si se encuentran
instalados de manera correcta, también se realiza el conteo de los cilindros vacíos.

En la segunda fase de la rutina diaria ya se concentra en el área de producción de


aire comprimido en donde se verifican el buen funcionamiento de los compresores,
los secadores y el monitor continuo de monóxido de carbono y punto de rocío, se
realiza de igual manera una revisión del estado de la infraestructura como lo es
piso y paredes, aseo del área, iluminación y buen funcionamiento del sistema
eléctrico. Una vez terminada la rutina, esta es entregada al coordinador de
mantenimiento quien se encargará de realizar el análisis respectivo de los datos
encontrados en la revisión y será él quien tomara las decisiones si todo se
encuentra en correcto funcionamiento o se deben de tomar algún tipo de medidas
para garantizar el funcionamiento adecuado de la central de gases con base en
los parámetros y rangos preestablecidos identificados en el Anexo A .

La segunda etapa consiste en el análisis de aire medicinal en sitio por compresor


Ver Anexo B, el cual esta designado al área de servicio farmacéutico de la C.F.
Este procedimiento se encuentra a cargo del Coordinador Técnico del servicio
farmacéutico o del Químico Farmacéutico encargado del control de calidad, el cual
tendrá ingreso al área de producción de aire comprimido y realizara trabajos de
muestreos semanales para las verificaciones y validaciones de acuerdo con los
resultados encontrados en estos análisis. Este análisis en sitio por compresor
consiste en cuantificar e identificar la presencia de componentes químicos que no
deben superar ciertos límites como se muestran en el cuadro 4, para garantizar un
aire medicinal de óptima calidad que no represente ningún riesgo al paciente.

Cuadro 5. Componentes químicos analizados


MEDIDAS ESPECIFICACIÓN
Olor No se debe sentir algún olor
Dióxido de Carbono <500 ppm
Monóxido de Carbono <10 ppm.
Dióxido de Nitrógeno <2,5 ppm.
Punto de Rocío o Vapor de agua <39 °F (6,18 mg/L)
Dióxido de azufre < 5 ppm.
Debe de contener entre el 19.5 –
Concentración de Oxigeno
23.5 %

55
La toma de las muestras consiste en ubicar los tubos colorimétricos
correspondientes a cada componente descrito en la tabla 4 y realizar la muestra
de acuerdo a la ficha técnica de cada uno de estos componentes por medio de
una bomba detectora Accuro como se muestra en la figura 4. Los resultados
encontrados para cada uno de los componentes son verificados y analizados por
parte del Coordinador Técnico del servicio Farmacéutico o el Químico
Farmacéutico encargado del control de calidad y este registro de datos se
realizara tanto al final del proceso de producción como en los servicios
asistenciales de la clínica en donde se haga el uso del aire comprimido medicinal.

Figura 4. Toma de componentes químicos

7.4.2 Saneamiento e higiene. Todo el personal que se encuentra involucrado


directamente con el área de producción de aire comprimido, debe cumplir con los
requisitos establecidos para realizar el ingreso y hacer un uso adecuado de ella.
Dentro de la C.F. se definieron los siguientes ítems:

7.4.2.1 Elementos de bioseguridad. El personal que se encuentra trabajando


dentro del área de producción de aire comprimido, debe de contar con elementos
de protección adecuados debido a que se encuentra en un área limpia y se debe
de evitar la contaminación cruzada y la no alteración del área de producción.
Dentro de estos elementos de bioseguridad se encuentran:

56
 Ropa de trabajo. Todo el personal que realice ingreso al área de producción,
deberá hacer uso de una pijama, polainas y un gorro que garantizan un
aislamiento adecuado contra contaminantes tóxicos o corrosivos que puedan
presentarse en el área.

 Protección de manos, boca y oídos. Se deberá ingresar al área con guantes


para no tener un contacto directo con los equipos dentro del área. Un tapabocas
para cubrirse contra posibles contaminantes de tipo gaseoso y tapones para los
oídos para soportar el ruido generado por los compresores.

Una vez terminado el uso de los elementos de bioseguridad el personal los


ubicara en el lugar de la ropa sucia, la cual será llevada al área de desinfección y
esterilización ubicada en el cuarto piso de la C.F.

7.4.2.2 Limpieza del área. El personal encargado de realizar la limpieza del área
de producción deberá utilizar los elementos requeridos para este propósito
(escoba, recogedor, trapeador, baldes, limpiones y otros) que se encuentran
disponibles solo para esta área y están ubicados contiguo a la entrada del área de
producción, con el fin de evitar contaminación cruzada con otras área. El personal
realiza un aseo general del piso, rejillas y equipos eliminando suciedad y
partículas de polvo.

Esta limpieza es realizada de forma diaria y se lleva un registro en el formato de


plantilla de limpieza y desinfección Ver Anexo C, en donde se realiza la aclaración
que es una limpieza diaria, la hora de inicio y el operario quien la realiza.

7.4.2.3 Desinfección del área. El área de servicios generales de la C.F. realizara


una limpieza y desinfección general del área una vez al mes, para este propósito
se utilizaran dos componentes esenciales para la desinfección el Natural Q y el
Preset, los cuales serán utilizados para la desinfección de pisos y paredes de toda
la central de aire comprimido según la cantidad y el tiempo de disposición
establecido por el área de servicios generales.

Para esta desinfección se lleva un registro en el formato de plantilla de


desinfección Ver Anexo C, en donde se indica que es una limpieza y desinfección
general, la hora de inicio y el operario quien la realiza. En caso de realizarse un

57
mantenimiento preventivo o correctivo dentro del área de producción se debe de
realizar una limpieza y desinfección general del área.

7.4.3 Retiro de un producto. La C.F. cuenta con un documento denominado


retiro de un producto que tiene como objetivo establecer los mecanismos
necesarios que permitan realizar el retiro o la suspensión de suministro de aire
comprimido medicinal por compresor in sitio, en el momento en que sean
detectadas desviaciones del producto que puedan poner en riesgo la salud de los
pacientes a los cuales se les suministra el medicamento y/o cuando se requiera
hacer cualquier actividad de mantenimiento a los equipos o el sistema en general.

El alcance de este procedimiento es abarcar todas las posibilidades en las cuales


sea de carácter necesario realizar la suspensión de la producción de aire
comprimido medicinal de compresor in sitio, con el fin de garantizar la calidad
necesaria y poder entrar en correcto funcionamiento de forma acertada. Se debe
tener en cuenta que para el retiro de un producto se cuenta con un comité formado
por: Director Técnico, Jefe de Producción, Jefe de control de Calidad y las
personas que sean requeridas en algún momento del proceso para llevar a cabo
alguna función específica dentro del buen funcionamiento de la planta de
producción de aire comprimido. Para el retiro de un producto se pueden establecer
las siguientes situaciones:

7.4.3.1 Suspensión de suministro de aire medicinal desde el compresor


programada. Este tipo de suspensión es generada cuando se presenta o se
detecta alguna falla en cualquiera de los equipos del sistema de aire comprimido
medicinal, ya sea en los compresores, en los secadores, en alguno de los filtros,
en el medidor de monóxido de carbono y punto de rocío o alguno de los
componentes que hace parte del sistema. Para este tipo de suspensión el Director
Técnico en cabeza del comité deberá conocer de primera mano la razón por la
cual se está realizando este procedimiento y deberá trabajar de la mano del
Coordinador de Mantenimiento para la organización, planificación, identificación y
generación de resultados a partir de la falla encontrada. Cuando se realiza este
tipo de suspensión se procede de acuerdo a lo indicado en la figura 5.

58
Figura 5. Procedimiento de suspensión de aire desde el compresor
programada

Programar suspensión de suministro desde el compresor

Analizar estado del banco de reserva

Suspensión del suministro de aire medicinal desde el compresor

Emitir Concepto sobre el producto terminado

Activar programa de Farmacovigilancia

Recopilar información del lote y lotes anteriores

Análisis e implementación de correctivos

Autorización de suministro de aire medicinal desde el compresor

Iniciar nuevo lote de producción de aire medicinal desde el compresor

7.4.3.2 Suspensión de suministro de aire medicinal desde el compresor no


programada. Este tipo de suspensión es aplicada generalmente cuando se
encuentran desviaciones en la calidad del producto y pueden presentarse de dos
tipos:

 Suspensión automática. Este tipo de suspensión se presenta cuando el


sistema de producción de aire medicinal detecta algún tipo de desviación fuera de
los parámetros normales de acuerdo a la calidad de aire que se requiere, entrando
en funcionamiento automáticamente la electroválvula causando el cierre del
suministro de aire desde el compresor y entre en funcionamiento el banco de
reserva.

 Suspensión manual. Este tipo de suspensión se presenta cuando dentro de


una etapa del proceso de producción de aire, el jefe de control de calidad detecta
algún tipo de parámetro fuera del rango de los normal de acuerdo a las
especificaciones de la calidad del aire que se necesita, entonces se procede a
realizar la notificación de la suspensión de la red de aire comprimido que se
abastece desde el compresor y se proceda a entrar en funcionamiento el sistema
de bancos de reversa.

59
Figura 6. Procedimiento de suspensión de aire desde el compresor no
programada

Notificación de inconformidad

Rechazo del lote de producción

Verificar el banco de reserva de gases medicinales

Rechazo del lote de producción

Activar programa de Farmacovigilancia

Recopilar información del lote

Análisis e implementación de correctivos

Autorización de suministro de aire medicinal desde el compresor

Iniciar nuevo lote de producción de aire medicinal desde el compresor

En caso de realizarse la suspensión de forma automática se deben de omitir los


dos primeros pasos de la figura 6.

7.4.4 Autoinspección y auditoria de calidad. La autoinspección y auditoria de


calidad de la central de gases medicinales se realiza de dos maneras: la primera
parte consta de una inspección diaria a la central de gases a primera hora de la
mañana, verificando el estado del área de producción (pisos, paredes, limpieza
general, iluminación) y el estado y buen funcionamiento de los equipos y
elementos que hacen parte del sistema funcional de la planta de producción
(sistema eléctrico, compresores, secadores y monitor continuo de monóxido de
carbono y punto de rocío). Esta rutina diaria (Ver Anexo A) se realiza con el fin de
poder tener un seguimiento continuo del trabajo que se realiza dentro de la central
de gases, ya que es de suma importancia poder identificar de forma inmediata
alguna anomalía que pueda derivar una variación en los parámetros entregados
por los quipos y estos se vean reflejados en la calidad del aire entregado al
paciente.

60
En la segunda parte lo que se realiza es una revisión más exhaustiva de los
resultados encontrados en la central de gases, en donde los resultados
encontrados se realizaran y revisaran de la siguiente manera:

 Cada ocho días el Químico Farmacéutico encargado del área de calidad o Jefe
de Calidad, debe realizar una prueba de aire comprimido para determinar que los
componentes del medicamento se encuentran dentro de los parámetros
establecidos por la farmacopea. La toma de estos datos se realiza de acuerdo a lo
mencionado anteriormente en el numeral 6.4.1 BPM de los gases medicinales y
Control de Calidad y sus resultados son notificados en el Anexo B.

 El jefe de calidad debe de contar con la etiqueta del lote de gas medicinal que
se encuentra en circulación actualmente.

 El área de servicios generales deberá hacer entregar al Jefe de Calidad la


planilla de desinfección (Anexo C) debidamente diligenciada y esta debe de ser
verificada por el jefe de calidad.

 El jefe de producción debe recibir por parte del área de mantenimiento el


formato de rutina diaria Anexo A con el cual se verifica que todos los parámetros
dentro del área de producción se encuentran en perfecto estado.

 Por último se genera el batch record el cual es realizado por el Director Técnico,
en este procedimiento se revisan los formatos y especificaciones anteriores, se da
una orden de producción nueva y se diligencia el formato de liberación de
producto terminado (Ver Anexo D) con un nuevo despeje de línea de producción.

En cualquiera de los pasos anteriores si se evidencia alguna desviación de


parámetros es indispensable y valido que cualquier integrante del equipo de
autoinspección y auditoria de calidad realice de manera inmediata una acción de
tipo preventiva o correctiva de acuerdo a la gravedad del problema.

7.4.5 Personal. Como se especificó en los dos ítems anteriores hay diferentes
actividades y responsabilidades de acuerdo al cargo que se está ocupando dentro
del proceso de producción de aire comprimido, esto se ve reflejado en la
presentación de la propuesta y puesta en marcha de la actualización de perfiles
para los cargos ya existentes y la introducción de nuevos cargos para la correcta

61
elaboración de las tareas específicas en el proceso de producción y auditoria de
calidad de aire comprimido.

De acuerdo a lo anterior se propone y se concreta con la C.F la adjudicación de un


personal mínimo y principal sobre el cual se encuentra la responsabilidad del
cumplimiento inequívoco de las tareas y funciones específicas determinas. Este
equipo de trabajo está conformado por:

 Director Técnico. Es la persona encargada de la responsabilidad general del


proceso de producción de aire comprimido, quien garantiza la trazabilidad y la
buena calidad del proceso de producción en general. Actualmente es el Director
Técnico del servicio farmacéutico de la C.F.

 Jefe de Calidad. Es la persona encargada de que la producción de aire


comprimido se mantenga dentro de los estándares establecidos por la farmacopea
vigente y asegure la entrega de aire comprimido de óptima calidad a los usuarios
finales. Actualmente es el jefe de calidad del servicio farmacéutico.

 Jefe de Producción. Es la persona encargada de que la elaboración del aire


comprimido se realice de acuerdo a los procedimientos y protocolos establecidos
por la C.F, realizando intercalación de equipos y cambios de líneas de producción.

 Coordinador de mantenimiento. Es la persona encargada del soporte técnico


del área de gases medicinales, sobre la cual recaen las responsabilidades del
buen mantenimiento y seguimiento tanto de los quipos involucrados dentro del
proceso como de la infraestructura sobre la cual se tiene el equipamiento.
Actualmente el Coordinador de mantenimiento de la C.F.

En la figura 7 se puede observar de manera general un diagrama de flujo que


muestra el funcionamiento cíclico de los diferentes cargos dentro del proceso de
aire comprimido medicinal.

62
Figura 7. Flujograma de personal encargado de la producción de aire comprimido

Director Técnico

Coordinador de
Jefe de Calidad
mantenimiento

Jefe de
Producción

Una vez identificados los cargos necesarios e indispensables para la designación


de responsabilidades y ejecutores de las mismas, se presentó la propuesta a
gerencia general y por medio del comité se llegó a la conclusión y aceptación de la
distribución y puesta en marcha de un nuevo organigrama para gases
medicinales, como se muestra en la figura 8.

63
Figura 8. Organigrama de central de gases de la C.F

Gerente General

Director Técnico

Jefe de Coordinador de
Jefe de Calidad
Producción Mantenimiento

Auxiliar de Auxiliar de Analista de


calidad producción mantenimiento

Auxiliar de
mantenimiento

Auxiliar de
mantenimiento

En donde el cargo de Jefe de producción de producción no existía y por tanto se


requería de nuevo personal para ocupar esta función, con lo cual se realizó una
convocatoria y una selección de personal que tuviera el perfil adecuado para
desarrollar esta función y que a su vez realizaría estas mismas labores en el área
de servicio farmacéutico.

7.4.6 Instalaciones y equipos A partir de la identificación de las necesidades y


la identificación de planta de producción, se encontró y evidencio que las
condiciones de operación no eran óptimas y por tanto hubo la necesidad de
realizar cambios estructurales y poner en marcha mantenimientos de equipos para
poder que la C.F cumpliera con los requisitos necesarios. Indiferentemente de que
en la C.F solo se realiza la producción de aire medicinal, también se hace uso de
otros gases medicinales como el óxido nitroso, oxigeno medicinal, vacío, nitrógeno
y helio, los cuales son distribuidos en la clínica a través de redes o transportados
por medio de cilindros hacia los diferentes servicios en donde son requeridos (ver
cuadro 2), significando esto el compromiso de un buen manejo y distribución
garantizando calidad óptima en el servicio.

Para las redes de distribución de gases medicinales ubicadas en el interior de la


clínica, se poseen válvulas de control de presión tanto en la central de aire como

64
al inicio de cada dependencia y servicio que hace uso de estos sistemas, se
dispone de una alarma central dentro del área de producción y de alarmas de
pisos en caso de presentarse falla en el sistema de distribución de los gases.

La nueva área de producción de aire medicinal se establece en el mismo lugar en


donde se encontraba, pero ya contando con espacios y equipos identificados
correctamente, restricción de personal y requerimientos de saneamiento e higiene
que requiere el área para evitar contaminación cruzada y garantizar una buena
calidad de aire.

Figura 9. Nueva central de aire comprimido medicinal

Dentro de la nueva área de producción se puede encontrar:

 Identificación del área como área de producción de aire medicinal.

 El ingreso al área está determinado solamente para el personal que hace parte
del área de producción y para el ingreso de personal ajeno a esta área se deberá
evaluar y autorizar por medio del jefe de producción.

65
 Para realizar el ingreso, el personal deberá estar vestido de manera adecuada
cumpliendo con las normas de bioseguridad. Siempre que el personal esté dentro
del área debe contar con bata, guantes, tapa bocas y polainas con el objetivo de
evitar contaminación cruzada.

 La identificación de cada uno de los componentes, equipos y dispositivos está


determinada de manera clara, con lo cual se puede hacer una identificación
inmediata de cada uno de los componentes que conforman el sistema de
producción.

 Se cuenta con el sistema de electro válvula, la cual está ubicada al final de la


línea de producción y se puede observar en la figura 9, este sistema está
dispuesto para que al presentarse alguna variación indeseada en la calidad del
aire, esta se active de manera automática suspendiendo el paso del aire medicinal
de la planta y dándole paso inmediato al aire medicinal proveniente del manifold
de reserva.

 El área se encuentra libre de presencia de humedad, garantizando la seguridad


de los equipos y la no presencia de hongos dentro del área de producción.

7.5 RESULTADOS. GENERACIÓN DE PLAN DE VALIDACIÓN

En esta etapa del proyecto se tuvo como alcance la calificación de instalación,


operación y desempeño del sistema de producción de aire medicinal, la validación
y revalidación de las metodologías de análisis de las variables de control de
calidad del producto final, realizados en la central de producción de aire medicinal
de la C.F. Se estableció que es responsabilidad del jefe de producción, la
recolección de la información de calidad de los equipos de la central de producción
aire medicinal y la calificación de los mismos, y es responsabilidad de la dirección
técnica y el jefe de control de calidad ejecutar la validación del proceso de
producción de aire medicinal, la recolección de los datos, evaluación estadística,
análisis de los datos, desviaciones y realización del informe.

66
7.5.1 Descripción general del proceso de producción de aire medicinal. El
proceso de producción de aire comprimido medicinal, consiste en tomar el aire que
se encuentra en el medio ambiente comprimirlo, almacenarlo en un tanque
pulmón, secarlo, realizar un filtrado de partículas y finalmente llevarlo a la red de
distribución de toda la clínica donde se realizara su disposición final a través del
paciente (Ver figura 10).

Figura 10. Proceso de producción de aire medicinal

Fuente: Clínica Farallones. Documento. Protocolo de Validación de Aire


Comprimido in Sitio por Compresor. Santiago de Cali, 2014. Versión 2. p. 3.37

Se tuvo en cuenta que para la realización de este plan de validación la planta de


producción tenía que contar con cuatro tipos de calificaciones específicas para
garantizar una producción de alta calidad, estas son:

 Calificación del diseño (DQ). En la calificación del diseño se verificará que


todos los equipos hayan sido seleccionados de acuerdo a las necesidades de la
clínica y que estén ubicados de forma secuencial, de modo que permita un
seguimiento lógico del proceso de producción del aire medicinal; además cumpla
con las recomendaciones del fabricante.

 Calificación de la Instalación (IQ). En la calificación de la instalación se


verificara que los equipos cumplan con los requerimientos de consumo de la

37
Protocolo de Validación de Aire Comprimido in Sitio por Compresor, Op cit., p. 3.

67
institución y a su vez, estén instalados de acuerdo a la ubicación de los equipos y
las especificaciones técnicas planteadas por el proveedor.

 Calificación operacional (OQ). En la calificación de la operación se verificara


el adecuado funcionamiento de los equipos del sistema de producción de aire
medicinal y que a su vez los parámetros del proceso sean monitoreados y
controlados generando alarmas que adviertan funcionamiento y/o variables por
fuera de los rangos preestablecidos en el diseño y la instalación del sistema.

 Calificación de desempeño (PQ). En la calificación de desempeño se


verificara y evidenciara documentalmente que la central de producción de aire
medicinal de la Clínica Farallones tiene el desempeño adecuado durante todos los
rangos operacionales establecidos, con el fin de demostrar si el sistema es capaz
o no, repetidamente de proporcionar un producto dentro de las especificaciones
establecidas por la farmacopea vigente y el control de las mismas.38

Las tres primeras calificaciones son entregadas y realizadas por la empresa


Praxair, que hace la entrega, instalación y puesta en funcionamiento los equipos y
dispositivos necesarios para la producción de aire comprimido. Estos informes
fueron realizados y entregados al área de mantenimiento de la C.F. La calificación
de desempeño fue realizada por parte de otra empresa privada, ya que Praxair no
puede asumir el rol de juez y parte dentro del proceso de esta calificación.

7.5.2 Determinación del lote de producción. Con el fin de determinar el


tamaño del lote de producción de aire medicinal, se tomaron mediciones de las
variables criticas del proceso de producción, concentración de monóxido de
carbono, dióxido de carbono, dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, punto de
roció y concentración de oxígeno. Se procedió a realizar un análisis variando los
intervalos de tiempo entre la toma de una muestra y otra para verificar y asegurar
que en el tiempo establecido como lote de producción el proceso no se sale de los
parámetros de control de calidad. Inicialmente se realizó un control del
comportamiento de estas variables cada 3 horas y al observar que no se
presentaba ninguna modificación en los resultados se realizaron pruebas cada 6
horas, 12 horas y cada día, con un total de 8 datos en cada análisis.

A partir del seguimiento establecido anteriormente, se observó que al realizar este


procedimiento por una semana no hubo evidencia de ningún tipo de variación para
cada uno de los componentes, adicionalmente se cuenta con que el filtro
38
Ibít., p. 3.

68
microbiológico se debe de cambiar cada ocho días, según lo indicado por su ficha
técnica entregada por el fabricante. Este filtro microbiológico debe ser sacado de la
línea de producción y esterilizado para garantizar que el aire que esta siendo
suministrado a los pacientes no lleve ningún tipo de microorganismo que puede
atentar contra la salud. Debido a estos dos criterios se llegó a la conclusión de que
la determinación del lote de producción va a estar regida por el análisis semanal
realizado anteriormente de los valores de los componentes y del tiempo
establecido por la ficha técnica para realización de la esterilización del filtro
microbiológico, es decir, que se estableció junto con el Director Técnico, que el lote
de producción va a ser realizado cada ocho días, ya que en este periodo de tiempo
no hay cambios en los valores de los componentes y se cumple con el tiempo
establecido del cambio del filtro sin alterar su funcionamiento y sin riesgos a los
pacientes.

Se debe tener en cuenta que la ejecución de los programas de mantenimiento


correctivo, preventivo y calibración de los equipos e instrumentos de medición, se
debe desarrollar dentro de un plan estructurado correspondiente al área de
mantenimiento, en el cual se establezcan de forma clara los cronogramas y
procedimientos a realizar a cada uno de los equipos involucrados tanto en la
generación de aire comprimido como en el análisis de los datos de validación del
proceso de producción.

7.5.3 Diseño experimental. Dentro de este diseño experimental se generó una


metodología de trabajo la cual permite identificar variables, equipos y métodos a
utilizar a la hora de poder realizar la toma de datos de las variables a ser
analizadas posteriormente.

7.5.3.1 Identificar posibles fuentes de variación Dentro de las posibles


fuentes de variación se busca poder identificar los tipos de factores que afecten el
diseño experimental, que son de vital importancia para poder identificar donde se
pueden presentar variantes en los resultados de las pruebas y determinar si la
prueba es válida o no.

 Factores de tratamiento:

- Temperatura: temperatura a la cual se realiza el experimento, ya que esta


puede variar el resultado de los datos.

69
- Secador: el buen o mal funcionamiento del secador afectara directamente en la
calidad del aire medicinal, ya que al trabajar fuera de sus rangos se puede
producir rocío dentro de las tuberías y ser transportada hasta el paciente o si la
temperatura es demasiado bajo puede presentar escarcha interrumpiendo el flujo
y ocasionando daños en el sistema de distribución.

- Operario: el cambio de operario en el momento de realizar la toma de las


muestras, puede ofrecer un cambio en los resultados obtenidos.

- Flujo: el cambio en la cantidad de flujo que es suministrado al paciente, puede


aportar mayor cantidad de componentes químicos que pueden llegar a superar la
cantidad permitida generando un riesgo para la salud del paciente.

7.5.3.2 Unidades experimentales. Dentro de las unidades experimentales con


las cuales se realizaron la toma de los datos se encuentran:

 Tubos colorimétricos: tubos colorimétricos de monóxido de carbono, dióxido de


carbono, dióxido de nitrógeno, azufre y punto de rocío o vapor de agua, los cuales
reaccionan a la presencia de estos elementos dentro de la línea de producción de
aire comprimido.

 Bomba Drager: es una bomba de uso manual en la cual se introduce cada uno
de los tubos colorimétricos, consta con un contador el cual muestra la cantidad de
veces que ha sido presionado el fuelle y un punto el cual indica que el fuelle se
encuentra totalmente expandido y ya puede ser oprimido nuevamente.

 Equipo medidor de concentración de oxigeno Oxi-Max: es un equipo portátil que


permite medir la concentración de oxigeno que se encuentra dentro de la línea de
producción, el cual solo consiste en encenderlo y ubicar el medidor en el lugar
donde se realiza la toma de los datos.

 Monitor continuo: es un equipo que se encuentra en la etapa final de la


producción de aire comprimido, tiene como función poder determinar de manera
continua la concentración de monóxido de carbono del aire de salida que no
puede estar por rangos superiores a 10 ppm y el punto de rocío de presión del
aire que se debe encontrar por debajo de 39 °F (equivalentes a 3.88 °C). El
monitor continúo esta censando de manera constante estas dos variables que se

70
deben de mantener de manera controlada, ya que al encontrarse por fuera de los
rangos establecidos dará indicios de un mal funcionamiento y una mala calidad de
producción del aire comprimido.

7.5.3.3 Especificación de medidas a realizar Dentro de las medidas que se


van a obtener, se encuentran las variables respuesta que son los datos esperados
a la hora de realizar el experimento. Dentro de las variables respuesta se
encuentran:

 Monóxido de Carbono (CO): que se verá representado en unidades de partes


por millón (ppm) que son indicadas por el tubo colorimétrico.

 Dióxido de Carbono (CO2): el resultado estará representado en unidades de


partes por millón (ppm) que son indicadas por el tubo colorimétrico.

 Punto de Rocío o Vapor de Agua: el resultado estará representado en unidades


de miligramos por litro (mg/L) que son indicadas por el tubo colorimétrico.

 Dióxido de Nitrógeno (NO2): el resultado estará representado en unidades de


partes por millón (ppm) que son indicadas por el tubo colorimétrico.

 Dióxido de Azufre (SO2): el resultado se verá representado en unidades de


partes por millón (ppm) que son indicadas por el tubo colorimétrico.

El tiempo de cada una de las pruebas está determinado por la ficha técnica tanto
de los tubos colorimétricos como del equipo de concentración de oxígeno, los
cuales indican cómo realizar la medida de manera adecuada y cuánto tiempo
exposición se necesita para tener un valor acertado.

7.5.3.4 Especificar modelo a utilizar. Para poder realizar el diseño


experimental y poder identificar como se va a realizar la toma de los datos, se
debe de especificar el modelo con el cual se va a trabajar. Como primera instancia
se debe tener en cuenta que se va a evaluar el área de producción de aire
comprimido, es decir, que se necesita realizar las pruebas correspondientes en el
sótano 2, donde se encuentra la planta de producción de aire comprimido.

71
A partir de los datos obtenidos en el área se producción, se procede a realizar
pruebas dentro de los lugares de la clínica en donde se realice la distribución del
aire, con el fin de poder realizar un análisis que pueda abarcar en su totalidad a
toda la clínica. A partir de esta premisa se identificaron tres áreas asistenciales a
parte de la planta de producción en las cuales se realizaron la toma de los datos,
Unidad de Cuidados Intermedios (UCIN) ubicada en el piso 12, Unidad de
Cuidados Intensivos Neonatal (UCI Neonatos) ubicada en el piso 4 y Urgencias
ubicada en el piso 1 de la clínica; con estos cuatro sectores se abarca la totalidad
de la clínica cumpliendo así con un análisis completo de la red de distribución y la
calidad del aire comprimido.

Debido a que la realización de la toma de datos es en áreas asistenciales de la


clínica, los cubículos y/o lugares donde se van a realizar las muestras estarán
dispuestos de acuerdo a la disponibilidad que se encuentre en el momento en que
se vayan a realizar las pruebas, esto es debido a que el flujo de pacientes es una
variable que no se puede controlar y es dependiente de factores externos del
diseño experimental. Los datos obtenidos fueron realizados tanto en la línea de
distribución 1 como en la línea de distribución 2, con el objetivo de que se debe
garantizar que el proceso de producción es viable por cualquiera de los dos
medios de distribución, teniendo en cuenta que se tomaron datos de las medidas
mencionadas en el literal 6.5.4.3 y que estos se deben de encontrar dentro de los
valores permitidos dentro de la farmacopea vigente (ver tabla 3).

Los datos se tomaron por medio de la bomba detectora ACCURO, en la cual se


introdujo el tubo colorimétrico correspondiente al punto de rocío, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, dióxido de nitrógeno y dióxido de azufre y estos a su
vez al punto de prueba de salida del aire medicinal, siguiendo de igual manera la
ficha técnica de cada uno en donde se indica la cantidad de repeticiones y el
tiempo aproximado de la prueba. Al finalizar con cada uno de los datos se
anotaron los resultados obtenidos de cada prueba en el formato del Anexo B. Para
la toma de los datos de la concentración de oxígeno se ubica el sensor del equipo
Oxi-Max en el punto de prueba de la salida del aire medicinal y posteriormente se
anotaron los valores indicados por el equipo en el mismo anexo.

7.5.4 Evaluación estadística. A partir de las medidas anteriormente


mencionadas, se procede a especificar el número de muestras con las cuales se
va trabajar durante la toma de datos de cada una de las medidas específicas. Se
empezó por determinar el tamaño de muestras que debe de llevar cada uno de los
datos específicos, es decir que para realizar esta determinación se tomaron 4, 6 y
8 muestras de cada una de las medidas, que se pueden realizar en días
diferentes, teniendo en cuenta que al empezar a realizar la toma de datos se debe
terminar o en caso contrario se debe descartar la toma y empezarla de nuevo.

72
Al tener los valores de cada una de las medidas se disponen en una tabla de
acuerdo al componente y se utilizó la herramienta de ANOVA para el análisis
estadístico tanto para los datos de 4, 6 y 8, el cual determinara si los resultados
son los mismos independientemente del número de muestras mencionadas
anteriormente.

7.5.4.1 Determinación del tamaño de muestra. A parir de lo mencionado


anteriormente, se diseñan las tablas para cada uno de los componentes químicos
y para cada una de las líneas de distribución con las que cuenta la clínica.

Los resultados que se obtuvieron a partir de la toma de datos se pueden observar


en el cuadro 6.

Cuadro 6. Registro de toma de datos para %O2

Componente LINEA
% O2 1 2
DATO 1 21 20,9
DATO 2 21 20,9
DATO 3 20,8 20,9
DATO 4 20,7 20,7
DATO 5 20,6 20,7
DATO 6 20,5 20,5
DATO 7 20,5 20,5
DATO 8 20,4 20,5
Fecha 13/01/2014 17/01/2014

Aquí se puede evidenciar que la toma de datos se realizó primero en la línea de


distribución 1; la cual se encontraba en funcionamiento en esos momentos, los
datos obtenidos a través del oxímetro Oxi-Max corresponden al %O2 presente a la
salida de cada línea de distribución. Una vez registrados los datos se procede a
realizar el análisis por medio de la técnica ANOVA (Análisis de varianza
unidireccional) el cual consiste en determinar la variación de los datos que se han
hallado con el fin de determinar el tamaño muestra de forma correcta.

Lo que se quiere demostrar es que independiente de la cantidad de datos que se


realicen la variación entre los mismos no es muy significativa, incurriendo en el
hecho de que sería lo mismo poder realizar una muestra de 4, 6 o 8 datos sin que

73
el resultado se esté viendo alterado. La técnica ANOVA permite poder determinar
si esta variación es significativa o no a partir de la hipótesis planteada ( ), es
decir, que para poder que la hipótesis que se está planteando sea válida el
resultado de la prueba (determinado como F) debe de ser menor que el valor
critico F, es decir:

es válida si ˂

Dónde:

= Hipótesis. El número de muestras no afecta el resultado.

= Valor obtenido de la prueba.

= Valor critico obtenido de la prueba.

Para el análisis del cuadro 6 se obtuvo:

74
Cuadro 7. Resultado ANOVA para una toma de ocho datos de %O2
Análisis de varianza de un
factor

RESUMEN
Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza
Columna 1 8 165,5000 20,6875 0,0526
Columna 2 8 165,6000 20,7000 0,0342

ANÁLISIS DE
VARIANZA
Origen de Grados Promedio de Valor
las Suma de de los crítico
variaciones cuadrados libertad cuadrados F Probabilidad para F
Entre
grupos 0,00062 1 0,00062 0,01437 0,90627 4,60010
Dentro de
los grupos 0,60875 14 0,04348

Total 0,60937 15

Para realizar la determinación de los valores y se establece que el valor


se calcule con una confianza del 95%. En el resultado se identifica que hay ocho
observaciones por cada una de las columnas que corresponden a la línea de
distribución 1 y 2 respectivamente, donde se realiza una suma de todos sus
valores, se determina un promedio y se entrega una dispersión de los datos
determinados por la varianza.

El análisis consiste en determinar si ˂ , para lo cual se tiene que en este


caso la hipótesis se cumple debido a que 0,01437 ˂ 4,60010, lo cual quiere
decir que la variación de la medida en los ocho datos no es lo suficientemente
significativa para que se produzca una variación en el resultado que se vea
afectado por la cantidad de muestras establecidas. Este mismo procedimiento se
estableció para seis y cuatro muestras del %O2 y para los demás componentes
en ocho, seis y cuatro muestras obteniendo los siguientes resultados:

75
Cuadro 8. Consolidado de resultados de determinación de muestras por
técnica ANOVA

Numero de Valor F Hipótesis F˂


Componente Valor F
muestras crítico F_crítico
8 0 4,60010 Valida
Dióxido de azufre
(SO2) 6 0,33898 4,96460 Valida
4 0,41958 5,98737 Valida
8 0,37829 4,60010 Valida
Monóxido de Carbono
(CO) 6 0,39644 4,96460 Valida
4 0,00789 5,98737 Valida
8 0 4,60010 Valida
Dióxido de Nitrógeno
(NO2) 6 0 4,96460 Valida
4 0,85714 5,98737 Valida
8 0 4,60010 Valida
Vapor de Agua 6 1,42857 4,96460 Valida
4 0 5,98737 Valida
8 0,01437 4,60010 Valida
%O2 6 3,52941 4,96460 Valida
4 0,75757 5,98737 Valida
8 1 4,60010 Valida
Dióxido de Carbono
(CO2) 6 0,33898 4,96460 Valida
4 0,98360 5,98737 Valida

A partir del cuadro 8 se puede observar que la hipótesis es válida para


cualquier de los casos de números de muestras cumpliendo con ˂ , lo que
significa que no hay una variación significativa en el resultado de los datos si se
realiza una toma de ocho, seis o cuatro muestras de los componentes
mencionados anteriormente con lo cual se puede concluir que a partir de la técnica
ANOVA se decide tomar una muestra de cuatro datos de cada componente para
realizar el análisis estadístico pertinente a las BPM de gases medicinales.

Siguiendo la disposición concebida anteriormente se empieza a realizar el análisis


estadístico referente a la calidad del aire comprimido, estas pruebas permitirán
establecer si el proceso de producción se está realizando de una forma correcta,
cumpliendo con los parámetros establecidos por la norma y garantizando la salud
del paciente como primera prioridad. A partir de esto se da inicio al análisis
estadístico a partir de las muestras determinadas en donde se analizaran los
siguientes parámetros:

76
 Repetibilidad: Se tomaron 4 mediciones de cada una de las variables de
control de calidad, en cada línea de producción (línea 1 y línea 2), esta precisión
se realiza en condiciones donde los resultados de análisis independientes se
obtienen a partir del mismo método, realizados por el mismo operador y en
intervalos de tiempo cortos.

 Reproducibilidad: Se tomaron 4 mediciones de cada una de las variables de


control de calidad, en cada línea de producción (línea 1 y línea 2), esta precisión
se realiza en condiciones donde los resultados de análisis independientes se
obtienen a partir del mismo método, realizados por diferentes operadores, equipos
de medición distintos, condiciones de laboratorios diferentes, entre otros factores.

 Robustez: Se tomaron 4 mediciones de cada una de las variables de control de


calidad en cada línea de producción (línea 1 y línea 2), variando los factores que
se consideran como críticos en la etapa de producción mencionados en el numeral
7.5.4.1 utilizando el mismo método de realización de las pruebas.

7.5.4.2 Repetibilidad y Reproducibilidad. Los resultados presentados a


continuación hacen referencia a los datos obtenidos en las diferentes áreas
asistenciales mencionadas anteriormente y realizados tanto en la línea de
distribución 1 como en la línea de distribución 2.

Lo que se procede a realizar es tomar cuatro datos en cuatro laboratorios


diferentes como se muestra en el cuadro 9, estos laboratorios fueron escogidos de
acuerdo a lo explicado en el literal 6.5.4.4, teniendo en cuenta que se va analizar
desde la planta de producción hasta el nivel superior de la C.F con el fin de
garantizar una distribución continua y segura en cuanto a calidad del aire.

Para realizar esta prueba se basó en norma técnica NTC 3529-2, la cual propone
una metodología del registro, manejo y análisis de los datos obtenidos a partir de
los criterios establecidos anteriormente que se muestra a continuación:

77
Cuadro 9. Obtención de datos de %O2 en línea de distribución 1 para
Repetibilidad

Formato 1. Comparación de datos


Línea 1 originales %O2
Nivel j
Laboratorio i
1 2 3 4
21,5 21,6 21,6 21,5
Sótano -2
21,5 21,4 21,5 21,3
21,5 21,5 21,4 21,4
Urgencias
21,3 21,5 21,5 21,7
21,5 21,5 21,5 21,5
Neonatal
20,9 21,3 21,5 21,1
21,7 21,7 21,7 21,7
UCIN
21,7 21,7 21,6 21,9

Los datos obtenidos en cada uno de los laboratorios, son una comparación inicial
y de organización de los datos obtenidos para el %O2, el cual sirve para identificar
cualquier resultado de ensayo en los diferentes laboratorios establecidos, este
procedimiento se realiza tanto para la línea 1 como la línea 2 y todos los
componentes mencionados en el numeral 6.5.4.3 y permitiendo una observación
inicial de los resultados obtenidos hasta el momento.

A partir de los resultados obtenidos se realiza la generación de tablas de


comparación de medias de los datos las cuales están establecidas por la siguiente
ecuación:

̅ ∑ Ec 1.

Dónde:

̅ = Es el promedio del valor de las celdas.

= Es el número de resultados de ensayo que se encuentran en la celda del


laboratorio i al nivel j.

= Cualquiera de los resultados de ensayo (k=1,2,…., ).

78
Cuadro 10. Promedio entre celdas de %O2 en línea de distribución 1 para
Repetibilidad

Línea 1
Formato 2. Promedios entre celdas de %O2

Nivel j
Laboratorio 1 2 3 4
i

Sótano -2 21,50 2 21,50 2 21,55 2 21,4 2


Urgencias 21,40 2 21,50 2 21,45 2 21,55 2
Neonatal 21,20 2 21,45 2 21,50 2 21,30 2
UCIN 21,70 2 21,70 2 21,65 2 21,80 2

Este procedimiento se realiza de igual manera para cada uno de los datos que se
encuentran en las celdas y se genera una tabla de valores promedios de los
resultados obtenidos en los ensayos.

Siguiente a este paso se procede a realizar la desviación estándar de los datos, la


cual contiene la medida de dispersión de los valores de cada una de las celdas por
laboratorio i a un nivel j, esta medida de dispersión esta especificada de la
siguiente manera:

| | √ Ec 2.

Como en los casos anteriores, este procedimiento se realiza de igual manera para
cada uno de los datos que se encuentran en las celdas y se genera una tabla de
valores de desviación estándar de los resultados obtenidos en los ensayos.

79
Cuadro 11. Desviación estándar de %O2 en línea de distribución 1 para
Repetibilidad

Formato 3. Desviación estándar entre celdas de %O2


Línea 1
Nivel j
Laboratorio
i 1 2 3 4

Sótano -2 0 2 0,14142 2 0,07070 2 0,14142 2


Urgencias 0,14142 2 0 2 0,07070 2 0,21213 2
Neonatal 0,42426 2 0,14142 2 0 2 0,28284 2
UCIN 0 2 0 2 0,07070 2 0,14142 2

A partir de los resultados obtenidos hasta el momento se puede observar que los
datos que más presentan dispersión son los resultados del laboratorio 3 al nivel 1,
presentando un coeficiente de desviación estándar de 0,42426, poniendo en
evidencia un posible valor a tener en cuenta para determinar si al final del análisis
puede ser una información relevante sobre algún caso particular a ser analizado.

Estas tres generaciones de resultados, datos obtenidos, promedio de datos


obtenidos y desviación estándar, serán el punto de partida para realizar un análisis
profundo y poder obtener las varianzas de repetibilidad y reproducibilidad
correspondientes a las dos líneas de producción con las cuales cuenta la clínica.

7.5.4.2.1 Escrutinio para la consistencia y valores atípicos. Siguiente a


este paso se procede a realizar el escrutinio para la consistencia y valores atípicos
de los datos recolectados y tratados anteriormente. En este proceso se estimó la
desviación estándar de repetibilidad y reproducibilidad, en donde se busca que la
presencia de laboratorios o valores individuales que parecen ser inconsistentes
con los demás valores o laboratorios, pueden llegar a ser un factor que puedan
cambiar los valores estimados por esta prueba.

Para cumplir con esto, se procede a realizar un método estadístico usando dos
medidas llamadas estadísticos de h y k de Mandel, los cuales describen la
variabilidad del método y ayudan a realizar la evaluación de cada uno de los
laboratorios empleados para el estudio.

80
 Primero se realizó el cálculo del estadístico de consistencia h para cada uno de
los laboratorios, dividiendo la desviación de la celda por la desviación estándar
entre las medidas de las celdas para ese nivel así:

̅ ̿
Ec 3.
√ ∑ ̅ ̿

Dónde:

̿ = la gran media para el nivel, es decir, el promedio de todo el nivel.

= número de laboratorios reportando al menos un resultado para el nivel j

 El segundo paso es calcular el estadístico de consistencia intralaboratorio k de


la siguiente manera:

√∑
Ecuación 4.

Se debe de tener en cuenta que para realizar la tabulación de los datos y obtener
el grafico correspondiente a cada uno de los estadísticos se deben de establecer
los límites permitidos, de acuerdo a las tablas establecidas para los estadísticos h
y k de Mandel del 1 % y 5 % ( Ver anexos E y F).

En este análisis se encontró que no se presenta ningún tipo de dato sospechoso


cuando se realiza el estadístico h para el 1 % y 5 %, todos los valores se
encuentran por debajo de los márgenes establecidos. En la determinación del
estadístico k se encontró que en la línea de producción 2 se presenta varios datos
que se encuentran en 2,57129 los cuales están por encima de los niveles del 1 %
que corresponde a 1,67 y del 5 % que corresponde a 1,50. Al presentarse esta
situación se clasifican como datos sospechosos los cuales deben ser investigados
y analizados para asegurar la validez del método empleado.

81
7.5.4.2.2 Revisión para consistencia y datos atípicos. Para realizar la revisión
de consistencia de datos se realizó la prueba de Cochran, en la cual se tiene como
premisa que existen solo pequeñas diferencias entre las varianzas intralaboratorio.
Esta prueba se realiza de la siguiente manera:


Ec 5.

Dónde:

= es la desviación estándar más alta del nivel que se está analizando.

Se debe de tener en cuenta que la prueba de Cochran es un detector de datos


atípicos altos, con lo cual se establece que se va analizar el valor más alto de un
conjunto de desviaciones estándar determinados por el nivel j. Para poder
determinar si estos valores de desviación estándar con picos altos son datos
dudosos o atípicos, los resultados de la prueba deben de ser comparados con los
valores dispuestos en el Anexo G los cuales determinan los valores de la prueba
de Cochran al 1 % y al 5 % basándose en la cantidad de datos obtenidos por nivel
y el número de laboratorios con los cuales se trabaja. Para este caso se tiene que
para dos datos por nivel y cuatro laboratorios se tienen rangos de 0,968 y 0,906
para el 1 % y 5 % respectivamente.

De esta manera se obtienen los resultados por cada uno de los niveles
examinados, con estos resultados se puede observar que los datos considerados
como sospechosos anteriormente en la prueba del estadístico k de Mendel, son
considerados como consistentes, en donde los valores máximos permitidos son de
0,968 (1 %) y 0,906 (5 %) no son superados, y el valor más cercano obtenido es
de 0,900 concluyendo que dentro de los valores obtenidos no se encuentra ningún
dato atípico.

7.5.4.2.3 Cálculos de media general y varianzas. En este punto se determina


cual es la media general para cada nivel j dentro de los laboratorios y se determina
la varianza de repetibilidad y reproducibilidad para cada nivel igualmente.

82
 Cálculo de la media general

∑ ̅
̿ ∑
Ec 6.

7.5.4.2.4 Calculo de varianzas. Para cada uno de los niveles trabajados


anteriormente, se procede a realizar el cálculo de tres varianzas las cuales son:
varianza de repetibilidad, varianza entre laboratorios y la varianza de
reproducibilidad.

 La varianza de repetibilidad está dada por:

∑ Ec 7.

 La varianza entre laboratorios está dada por:

∑ ̅ ̿ Ec 8.

Se debe tener en cuenta que si se encuentra un valor negativo de en alguno de


los casos, este valor debe asumirse igual a cero debido a efectos aleatorios de la
ecuación.

La varianza de reproducibilidad está dada por:

Ec 9.

Una vez realizados los cálculos para de varianza de repetibilidad y de varianza de


reproducibilidad para cada uno de los componentes en las dos líneas de
producción, se procede analizar los resultados obtenidos en los cuadros 12 y 13.

83
Cuadro 12. Resultados de varianza de Repetibilidad

Resultados prueba de Repetibilidad


Línea
1 2
Varianza de Repetibilidad Varianza de Repetibilidad
1 2 3 4 1 2 3 4
Dióxido de Azufre
(SO2) 0 0 0 0 0 0 0 0
Monóxido de
Carbono (CO) 0 0 0 0 0 0 0 0
Dióxido de
Nitrógeno(NO2) 0 0 0 0 0 0 0 0
V. Agua 0 0 0 0 0 0 0 0
%O2 0,0500 0,0100 0,0037 0,0412 0,0950 0,0375 0,0225 0,0675
Dióxido de
Carbono (CO2) 0 0 0 0 0 0 0 0

Cuadro 13. Resultados de varianza de Reproducibilidad

Resultados prueba de Reproducibilidad


Línea
1 2
Varianza de Reproducibilidad Varianza de Reproducibilidad
1 2 3 4 1 2 3 4
Dióxido de
Azufre (SO2) 0 0 0 0 0 0 0 0
Monóxido de
Carbono (CO) 0 0 0 0 0 0 0 0
Dióxido de
Nitrógeno(NO2) 0 0 0 0 0 0 0 0
V. Agua 0 0 0 0 0 0 0 0
%O2 0,0600 0,0156 0,0085 0,0610 0,0950 0,0375 0,0225 0,0675
Dióxido de
Carbono (CO2) 0 0 0 0 0 0 0 0

En los resultados del cuadro 12 se puede observar que los resultados para la
prueba de repetibilidad en todos los componentes exceptuando el porcentaje de
oxigeno es igual a cero, esto indica que al realizar la prueba a través de las
instalaciones de la clínica no se encuentra ninguna variación de los datos sin

84
importar el área, el piso y el cubículo donde se estén tomando las pruebas para
realizar el análisis del resultado. Se debe de tener en cuenta que la prueba de
repetibilidad lo que busca es poder determinar que al realizar el procedimiento por
el mismo método, con el mismo operador y en intervalos de tiempo cortos se
deben obtener resultados lo más cercano posibles. Para la repetibilidad se puede
observar que el cambio más significativo es de 0,0950 en la línea de producción 2
a un nivel j 1 para el %O2, esto indica que la variación entre los datos no es muy
significativa y por tanto los resultados hallados en las pruebas son muy similares
en cuanto al resultado, obedeciendo esto a que los valores se mantienen estables
y más importante aún que se encuentran dentro de los rangos establecidos.

En el cuadro 13 se encuentran los resultados encontrados para la prueba de


reproducibilidad, la cual consiste en obtener resultados de análisis independientes
a partir del mismo método, realizados por diferentes operadores, equipos de
medición distintos y condiciones de laboratorios diferentes, en donde se debe
tener en cuenta que esta varianza está altamente influencia por la varianza de
repetibilidad como se muestra en la ecuación 9 y es por esta razón que solo se
presentan cambios en el %O2, en donde el mayor valor se encuentra en 0,0950
denotando que no hay gran dispersión en los datos y que el sistema de producción
de aire medicinal de la C.F tiene la capacidad de reproducir los mismos valores en
cuanto a cantidad de sustancias químicas en el aire medicinal y resaltando que
estos se encuentran por debajo de los limites superiores establecidos.

7.5.4.3 Robustez. Para la determinación de la prueba de Robustez se realizó el


test de Youden y Steiner, el cual permite poder evaluar el efecto que tienen las
variables identificadas como críticas en los resultados finales de datos obtenidos
en las pruebas.

Lo primero que se debe realizar es determinar cuáles son los posibles factores
críticos que pueden causar algún tipo de cambio en el resultado final de los
ensayos, para este caso se encontraron los siguientes factores:

 Temperatura: la temperatura es un posible factor de cambio en el resultado de


los datos, ya que el área de producción de aire medicinal y las áreas asistenciales
se encuentran a temperaturas diferentes de 32 a 25 °C respectivamente. Lo cual
indica que se presenta una diferencia de 7°C y se quiere determinar si esta
diferencia de temperaturas genera alguna modificación en los resultados finales
que se encuentren fuera de los rangos establecidos por la norma.

85
 Secador: el secador es un equipo dentro de la etapa de producción del aire
medicinal, el cual se encarga de eliminar el vapor de agua que se encuentra
presente dentro del aire que se ha comprimido, ya que este vapor se convierte en
un condensado a la hora de ser comprimido y se encuentra presente en forma de
suspensión dentro del aire. La importancia de poder eliminar este condensado se
basa en la necesidad de que a medida que el flujo de aire fluye desde el
compresor, comienza a perder temperatura y puede llegar a convertirse en líquido,
poniendo en riesgo la vida útil de los componentes del aire, reducir el flujo del aire,
producir humedad dentro de los canales de distribución y poner en riesgo la vida
del paciente al presentarse una sustancia liquida no deseada

.
 Flujo: el flujo se determina como un factor crítico posible debido a que la
determinación del flujo que se le suministra al paciente está indicada de acuerdo a
la gravedad que el presenta, es decir, que si el paciente tiene ventilación con
mascarilla simple o con mascarillas venturi la diferencia de flujo suministrado de
aire medicinal puede variar de 5 a 12 L/min, con lo cual se establece como un
posible valor critico ya que se quiere determinar si esta diferencia de flujo que se
puede manejar determina un factor relevante en los resultados de los ensayos.

A partir de la determinación de los factores críticos se establece la siguiente


nomenclatura para hacer referencia a los factores identificados anteriormente.

Cuadro 14. Nomenclatura de factores críticos

Factores Clave Valor alto (X) Valor bajo (x)


Secador (1 y 2) A/a 1 2
Temperatura (°C) B/b 32 25
Flujo (L/min) C/c 5 12

En el cuadro 14 se muestran los tres factores establecidos como posibles críticos


dentro del proceso de producción de aire medicinal. La clave corresponde a como
se va a realizar la identificación de cada factor para simplificar su escritura, en
donde la letra en mayúscula corresponde al valor alto y es la primera condición a
la cual se toma el dato, es considerado como el valor nominal de la prueba, es
decir, a unas condiciones las cuales se sabe que se puede obtener un resultado
aceptado. La letra minúscula corresponde a la segunda condición de la misma
variable a la cual se toma el dato y es denominada valor bajo, la cual se establece
como valor alternativo.

86
En el cuadro 15 se presenta el primer resultado de la prueba de robustez para las
seis variables analizadas con los tres factores mencionados anteriormente en las
dos líneas de producción. Para determinar si alguno de los factores puede afectar
alguna de las variables analizadas, se tiene que generar una matriz que realice la
combinación de cada uno de los factores y se toma un valor para cada una de las
variables (ver cuadro 14), estos resultados surgen a partir de todas las
combinaciones posibles entre los factores y las variables analizadas con sus
resultados correspondientes.

Cuadro 15. Datos de matriz de factores con variables en línea 1 y 2 para %O2
Resultados para la línea de producción 1 de %O2
Línea 1 ABC ABc AbC Abc aBC aBc abC abc
21,5 21,5 21,6 21,6 21,7 21,7 21,6 21,6

Resultados para la línea de producción 2 de %O2


Línea 2 ABC ABc AbC Abc aBC aBc abC abc
21,9 21,9 21,7 21,7 21,7 21,7 21,6 21,6

El paso a seguir de la prueba es poder generar los valores promedios de cada uno
de los factores respecto a su variable analizada, donde el promedio (X) hace
referencia a los factores altos y el promedio (x) hace referencia al promedio bajo y
se determinan así:

 Para valores altos:


Ec 10.

Dónde:

= Valor del dato a un factor alto.

= Cantidad de datos que corresponden al factor.

87
 Para valore bajos:


Ec 11.

Dónde:

= Valor del dato a un factor bajo

Una vez identificados los promedios de los valores altos y bajos, se realiza la
diferencia entre los resultados de un mismo factor (alto y bajo) y estos son
comparados con la multiplicación de la √ por la desviación estándar del método,
la cual es determinada a partir de cuatro valores determinados como aceptables y
establecidos por el equipo evaluador, en este caso determinados por la prueba de
repetibilidad y reproducibilidad.

Para analizar los resultados de la prueba por último se debe comparar que
√ para que se dé un criterio de aceptación de Robustez, es decir,
que la variable analizada no se ve alterada por el factor al cual fue expuesto, en
caso contrario no se dará un criterio de aceptación y por lo tanto el componente
analizado es sensible al factor por el cual se está evaluando requiriendo de un
tratamiento especial para estos factores.

Como se puede observar en el cuadro 16 el único componente que presenta un


cambio sensible a la variación de los factores críticos es el porcentaje de oxígeno
y específicamente en la línea de producción 2. Esta sensibilidad que presenta este
componente químico con respecto a la prueba es con el cambio de secador
denominado factor A/a y con la temperatura del laboratorio denominado factor
B/b. Se puede observar que al realizar el cambio de secador 1 al secador 2 se
produce una variación en el resultado de los datos obtenidos en el porcentaje de
oxígeno con datos de valor máximo 21,9 % como se muestra en el cuadro 9, pero
aunque existe una variación de los datos y este componente es sensible al cambio
de equipo, su resultado final se sigue encontrando dentro del rango aceptado
dentro de la farmacopea (19,5 – 23,5 %) lo que indica que este resultado no
genera un riesgo para el paciente final pero es vital importancia mantenerlo
controlado en caso de que la sensibilidad en algún momento llegue a incrementar
y los resultados se encuentren por fuera de rangos permitidos.

88
De igual manera el porcentaje de oxígeno se ve modificado o es sensible a la
temperatura del laboratorio o del lugar donde se está realizando el análisis, esto
indica que la temperatura es un punto crítico dentro del proceso de producción de
aire comprimido, aunque las variaciones del porcentaje de oxigeno se encuentran
dentro de los rangos permitidos un incremento de la temperatura no controlado
puede desencadenar niveles fuera de los rangos establecidos y ser peligrosos
para los pacientes.

En cualquiera de los demás casos analizados, cada posible factor crítico respecto
al componente químico no presenta ningún tipo de sensibilidad al encontrarse una
variación de los rangos normales de trabajo, esto da una certeza de que el
sistema no es sensible a cambios presentados dentro del sistema de producción.

89
Cuadro 16. Resultados de la prueba de Robustez para línea de producción 1
y2

Resultados prueba de Robustez


Línea
1 2
Diferenci Comparaci Diferenci Comparaci
Resultados a ón Resultados a ón
Promedi Promedi Promedi Promedi
o (X) o (x) o (X) o (x)
No es No es
0,5 0,5 0 sensible 0,5 0,5 0 sensible
Dióxido de No es No es
Azufre (SO2) 0,5 0,5 0 sensible 0,5 0,5 0 sensible
No es No es
0,5 0,5 0 sensible 0,5 0,5 0 sensible
No es No es
2 2 0 sensible 2 2 0 sensible
Monóxido de No es No es
Carbono (CO) 2 2 0 sensible 2 2 0 sensible
No es No es
2 2 0 sensible 2 2 0 sensible
No es No es
0,1 0,1 0 sensible 0,1 0,1 0 sensible
Dióxido de
No es No es
Nitrógeno(NO
0,1 0,1 0 sensible 0,1 0,1 0 sensible
2)
No es No es
0,1 0,1 0 sensible 0,1 0,1 0 sensible
No es No es
0,05 0,05 0 sensible 0,05 0,05 0 sensible
No es No es
V. Agua
0,05 0,05 0 sensible 0,05 0,05 0 sensible
No es No es
0,05 0,05 0 sensible 0,05 0,05 0 sensible
No es
21,55 21,65 -0,1 sensible 21,80 21,65 0,12 Es sensible
No es
%O2
21,60 21,60 0 sensible 21,80 21,65 0,12 Es sensible
No es No es
21,60 21,60 0 sensible 21,72 21,72 -0,02 sensible
No es No es
400 400 0 sensible 400 400 0 sensible
Dióxido de
No es No es
Carbono
400 400 0 sensible 400 400 0 sensible
(CO2)
No es No es
400 400 0 sensible 400 400 0 sensible

90
7.6 RESULTADOS. CAPACITACIONES Y FORMATOS DE VERIFICACIÓN DE
BPM.

Una vez presentados los protocolos y procedimientos que fueron aceptados por la
C.F, se presentó la propuesta de que la empresa Praxair siendo la prestadora de
servicios de gases medicinales en la clínica y la que realizaba algunas tareas de
mantenimiento y seguimiento de buen funcionamiento de la central de aire
comprimido, ayudara a la clínica en el proceso de capacitación del personal en
BPM de gases medicinales por medio de sus representantes legales en la ciudad.
Se llegó al acuerdo de que la C.F. iba a realizar una parte de la capacitación del
personal, la cual incluiría jefes de calidad, producción, coordinador de
mantenimiento y jefes de cada área y Praxair debería realizar la capacitación
restante del personal de cada área incluyendo gerencia, área de procesos, área
de calidad y demás procesos involucrados en BPM de gases medicinales.

Al contar con un área de producción de aire medicinal bien delimitada, sin


problemas de humedad y en perfecto estado para un buen funcionamiento, se
presentó y se discutió con el área de mantenimiento la introducción de una nueva
rutina diaria de gases medicinales, la cual fuera más clara y específica,
identificando los puntos clave a tener en cuenta en el control de los parámetros y
las variables de mayor relevancia dentro del proceso. Una vez aceptada y
modificada esta rutina, se procedió a realizar una capacitación con el personal de
mantenimiento y farmacia involucrado en el proceso de producción de aire
medicinal, con el fin de poder mostrar los cambios realizados al formato y la
manera correcta de realizar, revisar y anotar los resultados obtenidos durante la
intervención. Como se muestra en la figura 11 para un total de 8 personas
involucradas en el proceso de rutina diaria de la central de gases, el 62% de las
personas hacen parte del área de mantenimiento la cual está encargada de realiza
la rutina diaria por medio de sus auxiliares de mantenimiento y esta verificada por
el Coordinador de esta misma área, teniendo en cuenta que existen 3 personas
idóneas para realizar la inspección y las otras dos personas (Coordinador y
Analista) son las encargadas de verificar que los parámetros se encuentren dentro
de los rangos aceptados y en determinados casos tomar decisiones que se
requieran.

91
Figura 11. Capacitación de Rutina Diaria en Central de Gases

Capacitacion Rutina Diaria


Mantenimiento Farmacia

38%

62%

Para la capacitación del personal en BPM de gases medicinales, se dividió la


totalidad del personal a capacitar en dos grupos debido a la disponibilidad de las
personas para poder realizar esta labor, para un total de 13 personas capacitadas
en donde un 61% corresponden al área de mantenimiento, el 15% a farmacia y el
resto de los porcentajes se dividen en las área en donde la C.F. cuenta con tomas
para la administración de aire medicinal a los pacientes. Como se mencionó
anteriormente se debe tener en cuenta que esta capacitación se realizó a un
determinado grupo de personas las cuales se determinó en conjunto con la C.F. y
no se incluyó personal de cargos administrativos que deben de estar informados
sobre el proceso de BPM ya que esta parte se llevó a cabo por la empresa
Praxair, quien presta los servicios de gases medicinales a la clínica.

92
Figura 12. Capacitación en BPM del personal de la clínica

Porcentaje de capacitación en BPM


Mantenimiento Farmacia Urgencias UCI Neonatos UCIN

8%
8%
8%

15% 61%

Para un total de 13 personas involucradas en el proceso de BPM se espera que


por lo menos 12 de ellas se capaciten según el cronograma organizado por la C.F,
numero al cual corresponde al 93% o más del indicador utilizado para la
estimación de la eficiencia del proceso de BPM en gases medicinales, cumpliendo
por la meta establecida por la clínica, obteniendo excelentes resultados en el
manejo del aire comprimido medicinal y la continuidad del proceso de
mejoramiento del conocimiento sobre el uso de este medicamento dentro de la
clínica.

Una vez realizado las diferentes capacitaciones al personal de la C.F que se


encuentra involucrada directamente con el proceso de producción de aire
medicinal comprimido, se realizaran dos nuevas capacitaciones durante el año
vigente, es decir, que el personal será capacitado 3 veces al año (cada cuatro
meses) y estas capacitaciones ya estarán designadas al Director Técnico o el
representante de la empresa Praxair, según lo acuerden los directivos de la C.F.

93
8. CONCLUSIONES

La correcta elaboración de la metodología para la verificación de las BPM en aire


comprimido que se desarrolló durante todo el proceso, da como resultado el
correcto manejo de la toma de muestras, análisis, constante revisión de la
tecnología y medidas preventivas como las rutinas diarias, que ayudan a
garantizar la no presencia de eventos no deseados y la calidad de un equipo de
trabajo que puede tomar decisiones esenciales en diferentes escenarios.

El diseño de los formatos de validación y las técnicas estadísticas empleadas


durante el análisis de los datos, generan y muestran la importancia de poder
contar con un correcto método de análisis el cual deriva en un resultado lógico a
partir de los datos observados durante la realización de las pruebas, dando
seguridad a la C.F. de que el trabajo realizado es satisfactorio cumpliendo con los
requerimientos que se establecen por el estado Colombiano.

Las capacitaciones incluyen una de las tareas más importantes al finalizar un


proceso como el que se describe aquí, estas capacitaciones muestran el resultado
de un trabajo de investigación y manejo de un tema que es de vital importancia
para la clínica en procesos de calidad, la buena transmisión del conocimiento a las
personas sobre el buen uso y la importancia de la manipulación del aire medicinal
desde diferentes puntos de la clínica, incrementa el interés y mejora de forma
significativa la ocurrencia de eventos adversos y la consentización de la labor que
se realiza.

La generación de un plan de validación para aire medicinal es una tarea compleja,


debido a que no se encuentra información exclusiva para la resolución de este tipo
de necesidades. Es decisión de cada evaluador el análisis acertado de qué tipo de
técnicas estadísticas utilizar para demostrar la validez del proceso que se realiza
cumpliendo con las exigencias presentadas por el estado Colombiano.

La implementación de BPM en gases medicinales en la C.F muestra la


estandarización de un modelo que se debe seguir por parte de todas las IPS
Colombianas que realizan la producción de este gas medicinal. El modelo que se
desarrolló aquí conforma una secuencia bien estructura y lógica de pasos a seguir
en la conformación de un sistema sólido, que posee control y asegura resultados
óptimos en el proceso de calidad en la C.F, cumpliendo con las expectativas
generadas al principio y con la visión de poder obtener la certificación de BPM en
gases medicinales otorgada por el INVIMA.

94
Una vez identificados los problemas presentes en la planta de producción, se
procede a realizar un informe de inspección de la planta en donde se especifica
detalladamente cada uno de los factores problema con los que cuenta la central
de gases, enviando el reporte directamente a gerencia general con el objetivo
exponer la gravedad del asunto y de disponer de forma inmediata con el dinero y
las autorizaciones pertinentes para realizar las modificaciones estructurales
necesarias.

La generación de cada uno de los procedimientos y protocolos, se realizaron de


manera conjunta con el Director Técnico de producción del Área de la central de
mezclas de la C.F, una vez discutidos son enviados a revisión al área de procesos
de la clínica y por ultimo son socializados con cada una de las área pertinentes
para dar inicio y puesta en marcha correcta de las acciones nuevas a introducir.

Cada vez que se realizó un nuevo procedimiento y/o protocolo para área
diferentes a la de producción de aire medicinal como la administrativa, se
realizaron reuniones previas con cada uno de los jefes encargados sobre como la
C.F manejaba este tipo de actividades, cuál sería la mejor manera de introducir
estas nuevas prácticas para garantizar la buena manufactura del aire comprimido
y los pasos a seguir para que estas se pusieran en inmediato funcionamiento.

El apoyo de la gerencia general fue de mucha importancia debido a que este


proyecto de la central de gases para ellos era un objetivo a cumplir en este
presente año. Por tal la razón la gerencia general dispuso del dinero, los espacios
y la colaboración necesaria para que se agilizaran los procesos administrativos y
se contara un mayor respaldo por parte de la entidad prestadora de servicios de
gases medicinales con la cual cuenta la C.F.

La investigación y la buena distribución técnica y administrativa durante el proceso


de la construcción del plan de validación, llevo a la generación de una nueva
distribución organizacional en el área de central de gases, en donde se concluyó
con gerencia general que debería ser indispensable la contratación de nuevo
personal para poder contar con los requisitos establecidos por la resolución
Colombiana, entendiendo que estas nuevas introducciones y obligaciones
adquiridas traen mayor eficiencia en el trabajo, mayor calidad de los servicios
ofrecidos y mayor credibilidad a la C.F.

La buena disposición y señalización de los equipos de producción de aire


comprimido medicinal son de vital importancia, ya que al encontrarse dispuestos

95
en una secuencia lógica permite un mayor entendimiento del proceso, de igual
manera facilita la ubicación de posibles fallas y permite profundizar en el análisis
del sistema de manera general.

El correcto mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos de aire medicinal,


establece en su gran mayoría la calidad del aire que está siendo producido, ya que
al contar con equipos de óptima calidad se está asegurando que los controles de
calidad son correctos, que los procesos se están realizando de manera adecuada
y que el registro de datos se está realizando con equipos confiables.

Un buen diseño experimental garantiza una buena ejecución de pasos a seguir en


la toma de muestras de los datos deseados, es por tal razón que la elaboración de
este diseño debe de realizarse de manera cuidadosa sin omitir detalles pequeños
los cuales pueden llegar a presentar errores o falsos resultados en el futuro,
incurriendo en malas decisiones, realización de nuevas pruebas, pérdida de
tiempo por parte del personal y dinero desperdiciado por parte de la clínica.

A partir de los resultados obtenidos en la prueba de repetibilidad se puede


observar que el sistema de producción de aire comprimido cuenta con una poco
variabilidad de los resultados finales de las sustancias de estudio, esto quiere
decir, que el sistema garantiza una producción de aire homogénea dentro de todas
las áreas y servicios que hacen uso de este medicamento manteniendo siempre
por debajo de los limites superiores las sustancias químicas analizadas que
pueden ser objeto de peligro para la vida de los pacientes.

En la prueba de reproducibilidad se puede observar que la variación de los datos


es casi nula para la mayoría de los componentes analizados en la prueba, esto
demuestra que sin importar la variación del operario quien realiza la prueba o el
tiempo entre una prueba y otra los resultados obtenidos siempre se encuentran
por debajo de los limites superiores establecidos por la farmacopea vigente
garantizando así un aire comprimido de alta calidad.

Con los resultados obtenidos en las pruebas se puede concluir que el sistema de
aire comprimido de la clínica es un sistema preciso debido a que tanto su varianza
de repetibilidad como la de reproducibilidad no presentan cambios significativos,
teniendo como su mayor variabilidad en toda la prueba el %O2 para las dos
varianzas con un valor de 0,095 confirmando la baja variabilidad entre los
resultados y el óptimo funcionamiento del sistema.

96
La prueba de robustez identifico que a partir de los posibles factores críticos
identificados que pueden afectar el sistema la temperatura es un desencadenante
para que haya una variación en el %O2, lo cual indica que la temperatura dentro
de las áreas asistenciales y el área de producción de aire debe permanecer
controlada para evitar aumentos que sobrepasen el límite superior o disminución
que sobrepase el límite inferior y poner en riesgo la vida del paciente.

97
9. RECOMENDACIONES

 La central de aire comprimido medicinal siempre debe de permanecer de


forma cerrada, evitando el ingreso de personal no autorizado y de contaminación
cruzada.

 No debe de haber presencia de ningún objeto que no haga parte de la


central de aire comprimido, en el área destinada para la producción de este
medicamento.

 Se deben realizar los mantenimientos preventivos en el tiempo establecido,


ya que con esto se garantiza el buen funcionamiento del sistema de producción.

 Para realizar las tareas de instalaciones, mantenimiento o reparación de


equipos vinculados a la producción de aire medicinal, se debe de contar con un
personal capacitado y competente que pueda realizar las tareas de forma correcta.

 Al realizar alguna modificación de algún equipo del área de producción, se


debe de realizar de nuevo una validación de los resultados entregados por el
sistema garantizando que su funcionamiento es el adecuado para el sistema.

 Cualquier persona involucrada en el proceso de aire medicinal al encontrar


alguna anomalía deberá informar de manera inmediata al área de mantenimiento
para tomar alguna decisión.

 El control y registro continuo de los datos y actividades realizadas en


producción de aire medicinal, serán de vital importancia para poder realizar
análisis retrospectivos y mirar la trazabilidad en el proceso de producción.

 Se debe de contralar las condiciones del lugar de almacenamiento de gases


medicinales, ya que todos estos gases están envasados a altas presiones y al
presentarse algún tipo de accidente como la fuga o liberación de gas pueden
presentar daños estructurales como personales.

 Las personas que realizan la manipulación de los cilindros en el área de


almacenamiento deben estar capacitadas en el manejo de estos ya que la mala

98
manipulación de estos puede traer consecuencias fatales a la persona por sus
propiedades oxidantes, corrosivas y toxicas en cantidades no controladas.

 La C.F debe de seguir garantizando que las BPM en gases medicinales


sigan rigiendo de manera continua dentro de todas sus instalaciones posicionando
su medicamento como seguro y de alta calidad.

99
BIBLIOGRAFÍA

Clínica Farallones. Documento. Buenas Prácticas de Manufactura en Gases


Medicinales. Santiago de Cali, 2014. Versión 5.

_____. Documento. Protocolo de Validación de Aire Comprimido in Sitio por


Compresión. Santiago de Cali, 2014. Versión 2.

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102
ANEXOS

Anexo A. Rutina diaria central de gases

103
Anexo B. Análisis de aire medicinal en sitio por compresor

104
Anexo C. Plantilla de limpieza y desinfección

105
Anexo D. Liberación de producto terminado

106
Anexo E. Estadísticos h y k de Mandel para el 1 %

107
Anexo F. Estadísticos h y k de Mandel para el 5 %

108
Anexo G. Valores de la prueba de Cochran al 1 % y 5 %

109
Anexo H. Encuesta para capacitación de gases medicinales

110

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