Photo

(optional)

Optimización del sistema de automatización

Aumente el rendimiento del sistema después de una
migración del SCD

Por Mike Vernak y Tim Shope

2 | Optimización del sistema de automatización

Muchas plantas de proceso emplean actualmente un sistema de control distribuido (SCD)

obsoleto. A medida que un SCD se aproxima al final de su vida útil, resulta necesario
actualizar a un nuevo sistema de automatización. Uno de los principales factores al
determinar el momento adecuado para realizar la actualización es el mayor rendimiento
que se espera que ofrezca un nuevo sistema de automatización en comparación con el SCD
antiguo. El mayor rendimiento supone reducción de costos operacionales globales de la
planta, disminución del tiempo improductivo y reducción de costos de mantenimiento, lo
que ofrece suficiente retorno de la inversión para justificar la actualización.
Este informe técnico se centra en las formas concretas mediante las que un nuevo sistema
de automatización puede ofrecer mayor rendimiento, en comparación con uno de los
habituales SCD antiguos. Las áreas que se tratan incluyen, entre otras, el control avanzado
de procesos, la integración con otros productos de software relacionados con la fabricación,
el acceso remoto, el análisis de datos, el control de lazos PID y la gestión de alarmas y de
eventos. En cada una de estas áreas, este informe técnico explica por qué un nuevo sistema
de automatización es mejor que un SCD más antiguo.
Los usuarios finales deben esperar mucho más de su nuevo sistema de automatización que
de su antiguo SCD, y este informe técnico muestra cómo conseguir que se cumplan estas
expectativas, y justifica de este modo la decisión de actualizar de un SCD antiguo a un
nuevo sistema de automatización.

Mayor rendimiento
Un nuevo sistema de automatización funciona mejor que un SCD más antiguo de diversas maneras que
se indican en la tabla 1 y que se comentan a continuación. Una de las principales ventajas es el mayor
control de los procesos, lo que conlleva varios beneficios.

Tabla 1: Ventajas de un nuevo sistema de automatización respecto a un SCD más antiguo

Mayor control de lazos PID y ajuste automático

Mejor control avanzado de procesos
Mejor gestión de alarmas y de eventos
Más opciones de informes con implementación más fácil
Integración más fácil con sistemas de software de otros fabricantes
Integración más fácil con instrumentos, analizadores y válvulas inteligentes
Mejor acceso remoto
Menores costos de asistencia
Mejor acceso a nuevas características y funciones
Mayor facilidad para encontrar personal familiarizado con el sistema

Si se consigue que un proceso funcione más cerca de los puntos de ajuste y se lleva a sus límites
teóricos, se aumenta el rendimiento efectivo, se reduce la variabilidad y se obtiene mejor calidad. Un
sistema de automatización moderno permite que los usuarios mejoren el control de procesos de varias
maneras.
En primer lugar, el algoritmo básico de control PID es más refinando y responde con mayor rapidez,
lo que mejora el control de todos los lazos PID estándar. El ajuste automático de los lazos PID con
frecuencia viene incorporado de serie, con lo que se dispone de mejores valores iniciales para los
parámetros de ajuste y se pueden aplicar continuos ajustes y mejoras a estos parámetros.
 Optimización de sistemas de automatización | 3

Además del algoritmo PID básico, un sistema de automatización actual también incluye otras opciones
de control de regulación, como instrucciones Add-On y PID mejorado. PID mejorado un algoritmo de
forma de velocidad de la ecuación PID. Básicamente, esto significa que el lazo funciona con un cambio
en error para cambiar la salida.
Las instrucciones Add-On son instrucciones personalizadas creadas por los usuarios. Estas instrucciones
suelen emplearse para crear nuevas instrucciones para grupos de lógica utilizada de forma frecuente,
para ofrecer una interface común a esta lógica y para ofrecer documentación relativa a la instrucción. Las
instrucciones Add-On han sido diseñadas para encapsular el control de dispositivos o las funciones de
uso habitual.
En lazos y procesos que no se pueden controlar de la forma necesaria mediante el control de regulación,
se suministran diversas opciones con un nuevo sistema de automatización para implementar técnicas y
tecnologías de control avanzado de procesos (CAP). Estas opciones se abordan en detalle en una sección
posterior.
Los nuevos sistemas de automatización mejoran gestión de alarmas y de eventos en comparación con
los SCD más antiguos, lo que mejora el rendimiento de los operadores y ofrece mejores datos a los
ingenieros de la planta encargados de analizar las operaciones de la planta y mejorar el rendimiento.
Las mejoras de gestión de las alarmas incluyen la posibilidad de priorizar las alarmas, lo que reduce
el exceso de alarmas y facilita la identificación de las causas raíz. Al reducirse el exceso de alarmas, los
operadores pueden responder con mayor rapidez, lo que mejora la seguridad y reduce los incidentes.
Otras funciones avanzadas de alarmas incluyen la racionalización de alarmas, la diferenciación de
alarmas y las alarmas basadas en estados.
El personal de la planta puede utilizar listas detalladas de alarmas y de eventos con sellos de hora
para analizar las perturbaciones del proceso y otras condiciones anómalas. Este tipo de análisis puede
agilizar la identificación de las causas raíz, por lo que el personal de mantenimiento puede corregir los
problemas en su origen.
Con un SCD antiguo, con frecuencia resulta difícil crear informes. Los nuevos sistemas de automatización
permiten que usuarios sin experiencia en programación generen diversos informes con mayor cantidad
de datos en un formato fácil de comprender. Las mejoras en los informes permiten aumentar la visibilidad
respecto al rendimiento de la planta, además de ampliar las oportunidades para mejorar las operaciones.
Un nuevo sistema de automatización experimenta menos averías que un SCD antiguo, y es más fácil
encontrar las piezas necesarias para volver a poner el sistema en marcha en caso de que se produzca una
avería.
Los proveedores añaden continuamente nuevas funciones y características a sus ofertas de sistemas de
automatización más recientes y, con frecuencia, estas novedades están disponibles a un costo bajo o
inexistente, especialmente cuando se trata de actualizaciones relacionadas con el software. Por lo contrario,
un SCD antiguo solo cuenta con asistencia por parte del proveedor en aspectos superficiales, como mucho.
Un SCD antiguo no solo cuenta con menor asistencia por parte del proveedor en comparación
con un sistema de automatización más reciente, sino que también resulta más difícil atenderlo con
recursos internos. Un SCD antiguo con frecuencia habrá sido creado en torno a hardware y software
obsoletos, por lo que es difícil encontrar personal capacitado para atenderlo. Los nuevos sistemas
de automatización se diseñan utilizando las tecnologías más recientes, por lo que resulta más fácil
atenderlos tanto con recursos internos como externos.

Un sistema de automatización moderno permite que las plantas de proceso rindan al máximo al
aumentar el rendimiento efectivo, reducir el tiempo improductivo y mejor la calidad.
4 | Optimización de sistemas de automatización

Control avanzado de procesos

El control de procesos es la principal función de un sistema de automatización, tanto a través
del control de regulación estándar como del control avanzado de procesos (CAP). Un sistema de
automatización moderno ofrece mejores funciones CAP en comparación con un SCD antiguo en varios
aspectos.
En primer lugar, muchos de los nuevos sistemas de automatización incorporan funciones de control
avanzado de procesos (CAP), como bloques de funciones basados en modelos y en lógica de
aproximación.
En segundo lugar, los sistemas de automatización más recientes ofrecen herramientas que permiten
a los usuarios crear sus propias aplicaciones CAP. Los componentes clave de estas herramientas son
bloques de funciones estándar y personalizados que se pueden interconectar de diversas maneras para
crear una aplicación CAP.
Los bloques de funciones basados en los modernos algoritmos basados en modelos, como control de
modelo interno (IMC), se pueden utilizar para el control regulatorio y el control avanzado de procesos.
El algoritmo IMC cuenta con una única variable de proceso (PV) y una única variable controlada (CV),
y puede utilizarse para reemplazar directamente un bloque PID en numerosas ocasiones. El modelo
utilizado por el algoritmo IMC incluye valores especificados por el usuario para ganancia de proceso,
restricción de tiempo y, lo que es más importante, tiempo muerto de proceso, ya que tiempo muerto
excesivo con frecuencia hace que sea difícil o prácticamente imposible emplear el control PID.
Este mismo algoritmo IMC se puede combinar de diversas maneras para ofrecer características más
avanzadas de control de procesos. Un único bloque que incorpore varios controladores IMC ofrece
una manera fácil de gestionar los problemas de control con varias CV, como un controlador de flujo
con configuración de válvulas en fracciones de rango dividido, y hasta interacciones de ganancia
anticipativa. Los usuarios pueden incluso crear un único bloque de funciones que se encargue del
control multivariable simple con dos PV y dos CV que interactúan entre sí, sin necesidad de escribir la
lógica compleja que se necesitaría para interconectar varios lazos PID.
Se pueden crear bloques de funciones personalizados a partir de código de alto nivel compilado,
como C++ o Visual Basic. Estos bloques de funciones personalizados pueden incorporar gran variedad
de posibilidades de CAP, limitadas únicamente por la experiencia del programador. Los bloques de
funciones personalizados con frecuencia se utilizan para realizar funciones matemáticas de alto nivel,
como ajuste de curvas.
La combinación de bloques de funciones CAP estándar y personalizados ofrece a los usuarios la
posibilidad de controlar lazos que no se pueden regular a un nivel aceptable mediante un simple PID o
mediante otros métodos de control reglamentario como PID mejorado o instrucciones Add-On.
Otra manera de llevar a cabo estas funciones de control de alto nivel consiste en intercambiar datos con
un programa externo que ejecute los algoritmos CAP, como el control predictivo de modelos (MPC), y
que devuelva los datos necesarios al sistema de automatización.
El MPC suele ser una aplicación de control de supervisión en tanto que lee los valores de proceso del
sistema de automatización y, a continuación, devuelve puntos de ajuste al sistema de automatización
para los diferentes lazos de control que supervisa. Un moderno sistema de automatización facilita
en gran medida la integración con aplicaciones externas como MPC. En lugar de escribir el código
personalizado de intercambio de datos y de integración, se pueden utilizar protocolos estándar de
intercambio de datos, como OPC.
Estos protocolos simplifican enormemente la labor de integración y, con frecuencia, mejoran el
rendimiento del intercambio de datos. Algunos proveedores de sistemas de automatización tienen
acuerdos de colaboración muy estrecha con proveedores de software independientes, lo que permite
realizar una integración realmente transparente.
La mejora del acceso a las aplicaciones CAP externas es uno de los principales motivos para integrar un
sistema de automatización con software de otro fabricante, y hay muchos más.
 Optimización de sistemas de automatización | 5

¿Por qué integrar?

Un nuevo sistema de automatización facilita enormemente la integración con aplicaciones de otros
fabricantes, como CAP, ya que es posible integrar protocolos de intercambio de datos estándar de la
industria, como EtherNet/IP y OPC. Por el contrario, en los antiguos SCD la integración suele exigir la
creación de código personalizado, así como la adquisición y la implementación de costosas gateways
de comunicación de hardware.
La integración con aplicaciones de otros fabricantes ofrece diversas ventajas, como se indica en la
tabla 2 y se explica a continuación.

Tabla 2: ¿Por qué integrar?

Mejora el funcionamiento de aplicaciones de otros fabricantes.

Consigue que los datos estén disponibles de forma inmediata a todos los participantes relevantes.
Simplifica el acceso remoto.
Proporciona datos para el análisis en tiempo real.
Permite el mantenimiento proactivo.
Elimina la introducción manual de datos.
Mejora la seguridad al reducir las interfaces con el mundo exterior.

La integración consigue que los datos estén disponibles de forma inmediata en toda la empresa
mediante diversos métodos. Uno de los más populares es el acceso mediante un navegador, en el que
el sistema de automatización actúa como servidor web.
Los usuarios pueden consultar los datos del sistema de automatización mediante cualquier navegador,
sin necesidad de instalar software en su PC o dispositivo móvil. El sistema de automatización puede
mantener el control estricto de estos accesos, y permitir que únicamente el personal autorizado pueda
ver y cambiar los datos.
Los niveles de acceso pueden cambiar en función del grupo de usuarios. Por ejemplo, a la alta gerencia
tal vez solo le interese ver ciertos parámetros operacionales de nivel superior, mientras que los
ingenieros de la planta tal vez necesiten contar con acceso completo, incluida la posibilidad de realizar
cambios a los ajustes del sistema de automatización.
El acceso basado en navegador puede ser local respecto a la planta o remoto, ya que todo lo que se
necesita para el acceso es una conexión a Internet y las credenciales de inicio de sesión correctas. Otro
tipo de acceso remoto popular consiste en utilizar clientes esbeltos, que ofrecen muchas de las ventajas
del acceso basado en navegador, pero con mayor nivel de seguridad y, con frecuencia, con mayor
rendimiento.
Al proporcionarse rápidamente los datos del sistema de automatización a todos los participantes
relevantes en el formato que prefieren, es posible mejorar análisis de los datos, lo que puede conllevar
directamente un aumento del rendimiento de la planta. Por ejemplo, se pueden analizar los datos con
un paquete de gestión de activos para predecir cuándo puede producirse un fallo, lo que permite que
se lleve a cabo mantenimiento proactivo.
Otro motivo importante para integrar aplicaciones de otros fabricantes con un nuevo sistema
de automatización es la eliminación de la introducción manual de datos. Con un SCD antiguo, la
integración entre las aplicaciones con frecuencia es tan difícil y costosa que se utiliza en su lugar
la introducción manual de datos como método para transferir los datos de una aplicación de otro
fabricante al SCD.
Si se automatiza esta introducción de datos, se reducen los costos de mano de obra, se mejora la
precisión y se aumenta enormemente la velocidad con la que se intercambian los datos. Si se aumenta
la velocidad de intercambio de datos, es posible integrar aplicaciones de control en tiempo real en el
sistema de automatización, como aplicación CAP externa.
6 | Optimización de sistemas de automatización

Otra ventaja clave de la mejor integración es la mayor seguridad. Si todas las aplicaciones de otros
fabricantes se integran electrónicamente con el nuevo sistema de automatización, la mayoría de los
usuarios solo necesita obtener acceso al sistema de automatización y no es preciso disponer de acceso
adicional a gran cantidad de aplicaciones de otros fabricantes. Si se permite el acceso únicamente
al sistema de automatización, se simplifica enormemente la seguridad y se reduce el costo de
implementar y mantener un acceso seguro.
La integración con aplicaciones de software de otros fabricantes es mucho más fácil con un sistema
de automatización moderno en comparación con un SCD antiguo, al igual que la integración con
dispositivos de campo, tales como instrumentos, analizadores y válvulas inteligentes.

Cómo aprovechar al máximo los dispositivos inteligentes

Uno de los avances más importantes en automatización que han tenido lugar en la década pasada ha
sido la proliferación de instrumentos, analizadores y válvulas inteligentes. Estos dispositivos inteligentes
están reemplazando a los dispositivos tradicionales que utilizan una única salida de 4-20 mA para
indicar el valor de la variable de proceso. Otros dispositivos inteligentes muy populares en las plantas
de proceso son los arrancadores y los variadores de motores.
Los dispositivos inteligentes incluyen un enlace digital
bidireccional de datos de alta velocidad, como EtherNet/IP, que
permite que estos dispositivos intercambien varios puntos de
datos con un sistema de automatización. Además de la variable
de proceso, un dispositivo inteligente también puede transmitir
información relativa al estado del dispositivo, diagnóstico
y calibración. A su vez, el sistema de automatización puede
enviar comandos al dispositivo para calibrarlo, además de otras
acciones, como abrir y cerrar una válvula inteligente.
La mayoría de las nuevas plantas de proceso diseñan y
especifican los dispositivos inteligentes con el máximo
detalle posible, y utilizan únicamente dispositivos que no son
inteligentes cuando no hay otra opción. Muchas plantas de
proceso existentes han reemplazado dispositivos no inteligentes
por sus equivalentes inteligentes, y estas iniciativas de
actualización continúan.
Los arrancadores y los variadores de motores inteligentes se
relacionan de manera similar con el sistema de automatización
mediante enlaces digitales bidireccionales de datos de alta
velocidad, y estos dispositivos comunican información relativa
al estado, a las variables de funcionamiento y al diagnóstico del
sistema de automatización. El sistema de automatización también
Los dispositivos inteligentes como este transmisor de nivel de presión
diferencial pueden proporcionar gran cantidad de información a
puede enviar comandos a estos dispositivos para pararlos o
un sistema de automatización actual mediante un enlace digital activarlos, así como para controlar la velocidad en el caso de
bidireccional de datos de alta velocidad, como EtherNet/IP.
variadores de motores de velocidad variable.
En todos los casos, estos dispositivos inteligentes necesitan una interface con el sistema de
automatización para aprovechar al máximo las posibilidades de los datos adicionales que están
disponibles. Un SCD antiguo tal vez no pueda comunicarse con una amplia variedad de dispositivos
inteligentes, especialmente si estos dispositivos emplean protocolos de comunicación diferentes.
Con frecuencia es necesario recurrir a una gateway de comunicaciones, lo que supone un gasto
considerable y ofrece un rendimiento relativamente bajo.
Por el contrario, un sistema de automatización moderno normalmente incorpora varios protocolos de
comunicación modernos totalmente integrados. Además de incorporar funciones de comunicación de
hardware, un moderno sistema de automatización también es compatible con FDT.
 Optimización de sistemas de automatización | 7

FDT es un modelo de software que estandariza la interface de comunicación y configuración entre

dispositivos de campo y los sistemas de automatización anfitriones. El gestor de tipos de dispositivos
(DTM) de FDT ofrece una estructura unificada para obtener acceso a los parámetros de los dispositivos y
configurarlos y manejarlos, así como para diagnosticar problemas.
Muchos fieldbuses son compatibles con FDT incluidos, entre otros, EtherNet/IP, Foundation Fieldbus,
HART, Modbus TCP/IP y Profibus PA.
La integración de dispositivos inteligentes en un sistema de automatización moderno permite emplear
una gran variedad de características y de funciones. Muchas actividades de calibración pueden
realizarse de forma electrónica y remota, tras lo cual los datos de calibración y los registros adecuados
se guardan en la memoria.
Los datos de estado de dispositivos inteligentes se pueden analizar mediante un sistema de gestión de
activos para realizar el mantenimiento predictivo; es decir, predecir el momento en el que es probable
que falle un dispositivo. El mantenimiento predictivo permite que el personal de la planta repare o
realice el mantenimiento de dispositivos inteligentes solo cuando sea necesario, en lugar de seguir
un calendario estricto. Esto, además de suponer un ahorro de dinero en lo relativo a los gastos de
mantenimiento y de reparación, también evita costosas averías y el tiempo improductivo asociado.
Los datos de diagnóstico de dispositivos inteligentes se pueden utilizar para resolver problemas de
forma remota, acelerar reparaciones y reducir costos de mantenimiento. Se pueden realizar pruebas
de carrera parcial en válvulas inteligentes de forma electrónica y remota, con un ahorro considerable
respecto a las pruebas locales y manuales.
Los dispositivos inteligentes pueden proporcionar de forma transparente gran cantidad de datos a un
sistema de automatización moderno, y un sistema de gestión de activos puede emplear estos datos tal
como se ha descrito anteriormente. Un sistema de automatización moderno no solo puede conectarse
con facilidad a dispositivos inteligentes, sino también a otras aplicaciones de software habituales de la
planta de proceso.

Aumento al máximo del rendimiento de MES

Una planta de proceso moderna incluye numerosas aplicaciones del sistema de ejecución de
fabricación (MES) que incluyen, entre otras, HMI, base de datos e historial, gestión de activos, gestión
de alarmas y de eventos, análisis de datos, simulación, ajuste de lazos no lineales, monitoreo de
rendimiento de planta y paquetes de control de mercados verticales especializados como control de
columnas de destilación.

Una moderna planta de proceso incluye gran cantidad de software de sistemas de ejecución de fabricación (MES)
que incluye, entre otros, HMI, historial, base de datos, y gestión de activos.

La comunicación digital bidireccional de alta velocidad y transparente con estas aplicaciones resulta
imprescindible a fin de aumentar al máximo el retorno de la inversión de un nuevo sistema de
automatización. Un sistema de automatización moderno se diseña para incorporar compatibilidad
con las normas actuales de hardware y software. Por ejemplo, normalmente se incluyen varios
puertos Ethernet, con compatibilidad para protocolos como EtherNet/IP y Modbus TCP/IP. Además,
normalmente estos puertos son compatibles con las actuales comunicaciones Gigabit Ethernet de alta
velocidad.
8 | Optimización de sistemas de automatización

Por el contrario, un SCD antiguo frecuentemente no incluye ni siquiera puertos de comunicación

Ethernet y depende únicamente de interfaces seriales de baja velocidad y obsoletas. Incluso cuando
se admite Ethernet, normalmente solo es a las velocidades más bajas, y la compatibilidad con
varios protocolos modernos es prácticamente inexistente. Las soluciones, como las gateways de
comunicación, son costosas, difíciles de implementar y ofrecen bajo rendimiento.
La importancia de la integración se comentó en cierta medida en las secciones anteriores,
especialmente respecto a los sistemas de gestión de activos. La integración con otras aplicaciones de
software es igualmente importante, incluso más cuando se trata de aplicaciones, como las HMI, que son
fundamentales para el control en tiempo real.
Con un SCD antiguo, las HMI suelen ser los primeros componentes que quedan obsoletos debido a
la desaparición de las plataformas de sistemas operativos y hardware subyacentes. Si se cambia a las
nuevas HMI, se pueden mejorar en gran medida las capacidades gráficas y el rendimiento de la planta.
Los gráficos de alto rendimiento mejoran la eficiencia del operador y los monitores de mayor tamaño
permiten que los operadores vean el proceso completo. Además, pueden implementarse varios
monitores en cada estación de operador, lo que permite ver numerosas áreas de funcionamiento de
un proceso a la vez. El potencial total de las nuevas HMI solo puede aprovecharse si las conexiones al
sistema de automatización incluyen las tecnologías de comunicación más recientes.
Por ejemplo, un enlace Ethernet de alta velocidad aumenta considerablemente los tiempos de
respuesta para los operadores que interactúan con pantallas HMI. Esto ofrece numerosos beneficios,
incluida una reacción más rápida a las alarmas y a los problemas de proceso.
La gestión de alarmas y de eventos en muchos SCD antiguos se ve limitada por la falta de memoria
incorporada y por otros recursos de hardware a nivel de la HMI. Estas funciones requieren amplias
capacidades de almacenamiento y manipulación de datos, por lo que resulta difícil ejecutarlas con un
SCD antiguo.
Por lo contrario, un sistema de automatización moderno incluye una HMI con acceso a los recursos
informáticos prácticamente ilimitados de una PC, lo que permite
implementar funciones muy sofisticadas de gestión de alarmas y
de eventos.
Por ejemplo, una HMI actual puede guardar todos los datos de
alarmas y eventos con una frecuencia muy alta después de que se
activa una alarma crítica. Los posteriores análisis de estos datos
pueden ayudar a determinar la causa raíz de la alarma.
Una HMI actual basada en PC no solo gestiona mejor las alarmas
y los eventos, sino que también se comporta de manera más
eficiente al poner estos datos a disposición de otras aplicaciones
de software de MES, como historiales o bases de datos.
Un moderno sistema de automatización puede proporcionar
integración estrecha con bases de datos y con historiales que Muchas plantas de proceso emplean historiales y bases de datos
emplean numerosas empresas de la industria de procesos.
Muchas compañías utilizan estas aplicaciones para guardar y
para almacenar y mostrar todos los datos relevantes relacionados
mostrar los datos pertinentes en toda la empresa. con el proceso. En numerosas empresas, estas aplicaciones de
software son la principal herramienta que se utiliza para distribuir
los datos por toda la corporación.
Muchos de los actuales sistemas de automatización ofrecen una incorporación muy estrecha con
historiales y bases de datos, una característica fundamental dado que estas aplicaciones de software
intercambian constantemente grandes cantidades de datos a elevadas frecuencias con el sistema de
automatización.
Una vez suministrados los datos a historiales y bases de datos, están disponibles para análisis, lo que suele
permitir mejorar el rendimiento de la planta. Por ejemplo, los historiales se pueden utilizar para comparar
los datos actuales con los históricos, para que ayuden a optimizar las operaciones de la planta.
Las plantas de proceso modernas utilizan muchas otras aplicaciones MES especializadas de rendimiento
de la planta y análisis de datos, entre las que se incluyen software de simulación, software de ajuste
de lazos no lineales, y software de monitoreo de rendimiento de la planta. También suelen utilizarse
paquetes de control de procesos de mercados verticales especializados, como por ejemplo, control de
columnas de destilación.
 Optimización de sistemas de automatización | 9

Todos estos paquetes de software especializado necesitan intercambiar datos con el sistema de
automatización, normalmente a altas velocidades. Estos paquetes siempre están basados en PC, al
igual que las HMI de los sistemas de automatización actuales. Los controladores de un sistema de
automatización más reciente tal vez no estén basados en PC, pero están optimizados para comunicarse
con aplicaciones basadas en PC.
Las HMI y los controladores normalmente incluyen varios puertos Ethernet de alta velocidad. Los
protocolos de comunicación habituales como EtherNet/IP y OPC, serán compatibles, lo que permitirá la
comunicación plug-and-play con aplicaciones externas.
Por ejemplo, una aplicación de software de monitoreo del rendimiento de planta necesitará analizar
grandes cantidades de datos del sistema de automatización y, a continuación, enviar las acciones
sugeridas al sistema de automatización. Cuanto mayor sea la velocidad, más rápido será posible
implementar la acción, lo que mejorará inmediatamente el rendimiento de la planta.

Mejora de acceso ERP

Muchas empresas de la industria de procesos actuales emplean algún tipo de sistema de planificación
de recursos empresariales (ERP), normalmente Oracle o SAP. La mayoría de los modernos sistemas de
automatización incorporan una interface con los principales sistemas ERP, lo que reduce enormemente
los costos de implementación y de mantenimiento.
El acceso al sistema ERP suele hacerse en toda la empresa, por lo que enlazar el sistema de
automatización con el sistema ERP con frecuencia es la mejor manera de suministrar los datos sobre el
rendimiento de la planta a una amplia variedad de usuarios. Además de los datos sobre el rendimiento,
es posible enviar al sistema ERP información relacionada con los niveles de inventario y otras métricas
financieras.
El ERP suele contener datos relativos a los pedidos de los clientes, y esta información puede transmitirse
al sistema de automatización para regular la producción. Cuando el sistema ERP está conectado a un
sistema de automatización moderno en todas las plantas de proceso de una compañía, se pueden
tomar decisiones relativas a qué productos deben producirse y en qué cantidades en cada planta, de
manera que se pueda optimizar el proceso de producción de toda la empresa.

Conclusión
Un SCD antiguo normalmente no puede mantener en marcha una planta de proceso actual a los niveles
óptimos. Este rendimiento inferior al óptimo supone muchos costos para una planta, incluidos algunos
evidentes, como excesivo tiempo improductivo, pero también muchos otros que no son tan obvios.
Entre estos costos ocultos, se incluyen rendimiento efectivo inferior al máximo, calidad deficiente,
consumo energético excesivo, mayor tiempo de respuesta a incidentes y alarmas, y demandas excesivas
al personal de funcionamiento y mantenimiento de la planta.
Un sistema de automatización moderno puede hacer mucho más que justificar la inversión necesaria
al eliminar todos estos costos, además de aportar otras ventajas como mayor seguridad, mejor acceso
remoto y mantenimiento predictivo.
10 | Optimización de sistemas de automatización

Referencias:
1. Justificación financiera de la migración de un SCD, primer informe técnico de esta serie,
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wp/
proces-wp005_-en-p.pdf
2. Estrategia de migración de SCD, segundo informe técnico de esta serie,
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/wp/
proces-wp006_-en-p.pdf
3. Best Practices in Control System Migration; Dan Hebert, PE, Senior Technical Editor;
http://www.controlglobal.com/articles/2007/006.html
4. The Great Migration: Before Deciding, Always Look for Risk Versus Return; John Bryant,
Arkema and Mike Vernak, Rockwell Automation;
http://www.isa.org/InTechTemplate.cfm?Section=Features3&template=/TaggedPage/
DetailDisplay.cfm&ContentID=74170
5. Upgrading Your DCS: Why You May Need to Do It Sooner Than You Think; Chad Harper,
Maverick Technologies;
http://www.mavtechglobal.com/dcsnext/pdf/Upgrading-Your-DCS-White-Paper.pdf
6. Control System Migration: Reduce Costs and Risk by Following These Control System
Migration Best Practices; Nigel James, Mangan Inc.;
http://www.controlglobal.com/articles/2009/ControSystemMigration0901.html?page=full

Para más información, visite www.rockwellautomation.com/go/process.

Publicación PROCES-WP008B-ES-P – Abril de 2014 ©2014 Rockwell Automation, Inc. Todos los derechos reservados. Impreso en EE.UU.