Corrosión en los Metales

Kléber Adrián Pilco García

Escuela Superior Politécnica del Chimborazo /Escuela de Ingeniería Mecánica

Riobamba-Ecuador
Kleberadrianp@hotmail.com

Abstract- En este artículo vamos a hablar sobre la

corrosión así como los factores que influyen para que se
produzca este fenómeno. También se tratara los
diferentes procesos de corrosión y sobre como determinar
si un material se corroe o no utilizando diagramas de
Pourbaix.

I. INTRODUCCIÓN Fig.1 Zonas anódicas y catódicas en una superficie de metal

La corrosión es la degradación que experimentan los
materiales por la acción del medio que los rodea. Se puede
hablar de corrosión en: metales, hormigón, ladrillos,
polímeros
La corrosión se produce como consecuencia de un principio
de la naturaleza según el cual todo material (sistema)
evoluciona hasta alcanzar el equilibrio (estado de mínima
energía). Cuanto mayor ha sido la energía gastada en la
obtención del metal, tanto mayor será la facilidad para
corroerse. La corrosión de los metales es un proceso químico
o electroquímico en el que el metal se transforma en un óxido
o cualquier otro compuesto. En general, es un ataque gradual,
provocado por una amplia variedad de gases, ácidos, sales,
agentes atmosféricos, sustancias de naturaleza orgánica.
Ocurre como resultado de la formación de una celda
electroquímica que tiene 4 elementos:
Ánodo: donde se produce la oxidación o disolución del metal
en forma de iones:
2Fe → 2Fe++ + 4e-
Cátodo: donde se produce la reducción o absorción de los
electrones liberados en el ánodo:
O2 + 2H2O + 4e → - 4OH-
Conductor metálico: permite que los electrones se desplacen
del ánodo al cátodo.
Conductor iónico o electrolito: medio donde la corriente
eléctrica es generada por el flujo de iones en un medio
acuoso.

II. DESARROLLO DEL CONTENIDO

La corrosión es un fenómeno natural que se presenta en los

materiales a continuación vamos a tratar de explicar los tipos
de corrosión y cómo podemos evitarla

A. Tipos de Corrosión

1. Según el medio ambiente

1.1 Corrosión química

Fig.2 Celda electroquímica
El metal se combina con el oxígeno del aire y forma oxido.
Se recubren en el aire con una película de óxido. También 2. Según la Morfología
llamada Corrosión seca, oxidación directa o corrosión
química No existe película de humedad es decir se da en un 2.1 Corrosión Uniforme u homogénea: Su penetración
ambiente seco (alta temperatura) media es igual en todos los puntos de la superficie. Es la
forma más benigna de corrosión
1.2 Corrosión electroquímica

La corrosión electroquímica o “húmeda” se debe a la

actuación de pilas electroquímicas, las cuales generan sobre
la superficie del metal zonas anódicas y zonas catódicas. En
las zonas anódicas se da la disolución o corrosión del metal.
Fig.3 Corrosión uniforme
2.2 Corrosión Localizada:
Ciertas áreas de la superficie se corroen más rápidamente que
otras, debido a “heterogeneidades”. La severidad del ataque
puede ser variable (en un extremo: picadura).
Fig.4 Corrosión localizada
2.3 Corrosión por picaduras: El ataque se localiza en puntos
aislados de superficies metálicas pasivas y se propaga hacia
el interior del metal, en ocasiones en forma de túneles
microscópicos; llegando incluso a perforarlo.
Fig.5 Corrosión por picadura
2.4 Corrosión intergranular: El ataque se propaga a lo largo
de los límites o bordes de grano del metal.
Fig.6 Corrosión intergrabular
2.5 Corrosión bajo tensión o fisurante: Se presenta cuando
el metal está sometido simultáneamente a un medio corrosivo
y a tensiones mecánicas.
Fig.7 Corrosión bajo tensión
3. Según el Mecanismo
3.1 Corrosión galvánica o bimetálica
Este tipo de corrosión resulta de la corriente generada cuando
se encuentran en contacto dos metales con potenciales
diferentes, los cuales se exponen a una solución corrosiva o
en atmosferas húmedas, uno de los metales es más activo que
el otro por lo tanto se corroe con mayor rapidez que si se
encontrara aislado: por otro lado la corrosión del metal noble
decrece. La corrosión galvánica de pende de la diferencia de
potencial que existe entre los dos metales y de la polarización
que sufren los electrodos una vez dada la unión
La corriente corrosión que actúa sobre el metal que actúa
anódicamente será siempre la misma, no así la corrosión del
metal que actúa de forma catódica que depende de la difusión
del oxígeno sobre la superficie catódica.
Cuanto mayor sea el tamaño del ánodo respecto al cátodo
menor será la corrosión. Cuanto mayor sea el tamaño del
cátodo respecto al ánodo mayor será la corrosión. El uso entre
metales de elementos separadores o capas protectoras evitará
la corrosión por par galvánico.
Fig.8 Corrosión Galvánica
3.2 Corrosión bacteriana
Bacterias aeróbicas y anaeróbicas son responsables de la
corrosión d origen biológica que afectan elementos de uso
urbano e industrial. Las bacterias de la corrosión actúan en
cualquier parte que haya Fe, Mn, SO42- o derivados
azufrados en presencia del agua, dentro o fuera de las
tuberías o bien al aire libre en los depósitos, sin importar que
el agua sea dulce o salada. Algunas bacterias se encuentran
ampliamente distribuidas en el suelo, agua y aire, pero
también se les encuentra en medios específicos como
ocurre con diversas especies Gallionella y Thiotrix que solo
se desarrollan en agua de mar. Estas bacterias no provocan
directamente la corrosión, pero si la aceleran porque
inciden en la cinética del mecanismo de reacción. Además
contribuyen a la formación de Iodos y depósitos que pueden
llegar a obstruir por completo las tuberías las hay aerobias y
anaerobias.
3.3 Corrosión por aireación diferencial
Cuando una pieza de acero (tubería, estructura, etc.), bien
porque esté semienterrada, o porque se encuentre sometida a
medios electrolíticos diferentes, como consecuencia de la
diferencia de oxigeno derivada de la aireación diferencial
mencionada(diferencia de concentración de oxígeno), la
parte menos oxigenada actuará como ánodo, y la más
oxigenada como cátodo, generándose un flujo electrónico
unidireccional provocado por la diferencia de potencial
electroquímico existente entre la zona anódica y la zona
catódica, con la consecuente corrosión en la zona anódica.
Para estudiar la corrosión por aireación diferencial se utilizan
las cámaras de ensayos desarrolladas por CCI
Fig.9 Corrosión por aireación diferencial
3.4 Corrosión selectiva 4.2 Corrosión por fatiga

La disolución selectiva es la eliminación preferencial de un
elemento de una aleación sólida por procesos corrosivos. El
ejemplo más común de este tipo de corrosión es la
descincificado que tiene lugar en los latones, consistente en
la separación del zinc del latón en condiciones acuosas.
Procesos similares también ocurren en otras aleaciones,
como la pérdida observable de níquel, estaño y cromo de las
aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en
aceros y de cobalto en las stellitas. Por ejemplo, en la
descincificación de latón con 70% de Cu y 30% de Zn, el cinc
se elimina preferentemente del latón, dejando una matriz
esponjosa y débil. El mecanismo de descincificación del
cobre involucra las tres etapas siguientes:
Las fracturas por fatiga tienen como causa principal el verse
sometidas a un esfuerzo mecánico repetitivo de forma
periódica. También puede venir provocadas (de forma más
sutil) de manera indirecta por ciclos de tensión repetitivos
térmicamente inducidos en el componente. La geometría de
éste es de gran importancia dado que como más tensionada
esté más favorece a la aparición de la corrosión por fatiga.
Como más baja sea la resistencia mecánica del material, más
pequeñas serán las tensiones necesarias para conducir a un
proceso de fractura por fatiga. Los puntos de inicio de la
fractura serán los más débiles estructuralmente, normalmente
límites de grano expuestos, producidas por una muesca, o en
parte corroídas a nivel microscópico.

1) Disolución del latón.

2) Permanencia de los iones cinc en la disolución.

3) Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón.

Fig.12 Corrosión por fatiga. Fisura por fatiga perpendicular a la superficie,

en la cara exterior de un tubo de cobre

4.3 Corrosión por cavitación

Fig.10 Ejemplo de la descincificación del latón. Este tipo de corrosión es causado por la formación e
implosión de burbujas de aire o cavidades llenas de vapor, en
Puesto que el cobre que permanece no tiene la textura del
un líquido que se encuentra cerca de la superficie metálica.
latón, la firmeza de la aleación y su resistencia es
La cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el
considerablemente menor. Este proceso puede minimizarse o
líquido fluye a gran velocidad y existen cambios de presión,
prevenirse fabricando latones con menor contenido de cinc,
como por ejemplo en impulsores de bomba y propulsores de
es decir latones con 85% de Cu y 15% de Zn, o cambiando a
barco. Cuando suceden numerosas implosiones puede
aleaciones cuproníquel, de 70-90% de Cu y de 10-30% de Ni.
hacerse un daño considerable a la superficie del metal.
Otras posibilidades son modificar el ambiente corrosivo o
Separando las películas superficiales y arrancando partículas
usar una protección catódica.
de metal de la superficie, la cavitación puede incrementar la
4. Por efectos combinados velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.

4.1 Corrosión Fisurante

Es conocida también como corrosión bajo tensión, se

presenta cuando un metal está sometido simultáneamente a la
acción de un medio corrosivo ya tensiones mecánicas de
tracción, entonces se forman fisuras que pueden ser
transgranulares o intergranulares que se extienden hasta el
interior del metal hasta que las tensiones se relajan o el metal
finalmente se fractura

Fig.13 Corrosión por cavitación

4.4 Corrosión por desgaste

La corrosión por desgaste es un tipo de desgaste causado por

Fig.11 Corrosión fisurante un fenómeno de fricción repetida de amplitud pequeña entre
las superficies en contacto. Este tipo de desgaste se conoce
como corrosión por desgaste debido a las partículas de
desgaste de color marrón rojizo o negro que aparecen al nivel
de fricción entre las superficies de contacto de las bolas y las
pistas de rodadura
Fig.14 Corrosión por desgaste en un rodamiento
4.5 Corrosión atmosférica
La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la
destrucción de los metales y aleaciones.
El mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica.
El electrolito es una capa de humedad sobre la superficie del
metal cuyo espesor varía desde capas muy delgadas
(invisibles) hasta capas que mojan perceptiblemente el
metal. La duración del proceso de corrosión depende sobre
todo del tiempo durante el cual la capa de humedad
permanece sobre la superficie metálica. Como el mecanismo
de corrosión es electroquímico, su característica principal es
la presencia de un proceso anódico y otro catódico, con un
electrólito de resistencia óhmica determinada.
B. Factores que influyen en la corrosión
Uno de los factores más importantes que influyen en la
corrosión es la diferencia en potencial eléctrico de metales no
similares cuando están acoplados conjuntamente y
sumergidos en un electrolito. Este potencial se debe a las
naturalezas químicas de las regiones anódica y catódica.
Algunas indicaciones de cuales metales pueden ser anódicos
en comparación con el hidrogeno está dada por la serie
estándar de fuerza electromotriz. La celda estándar de
hidrogeno se asigna con un valor de cero y el potencial
desarrollado por media celda del metal en cuestión acoplado
a media celda estándar se comparara con la celda de
hidrogeno.
Fig.15 Serie fuerza electromotriz
Los metales más activos de la parte superior de la lista
exhiben una tendencia más fuerte a disolver que aquellos que
aparecen al último de la lista. Un metal en una posición más
alta en la serie desplazara fuera de la solución a un metal más
bajo en la serie.
La serie electromotriz es válida solo para metales en
condiciones en que se determinó la serie. Los electrolitos
contenían específicas condiciones de sales del mismo metal
del que se estudió. En condiciones reales, en otros electrolitos
su comportamiento puede ser diferente.
La diferencia de potencial electroquímico entre dos metales
está relacionado con la distancia entre ellos en la serie
galvánica. Un metal acoplado con otro más cercano a el sobre
esta lista corroerá generalmente en forma más lenta que
cuando se acopa con otro más alejado por debajo de él.
La relativa concentración de ambos iones comprendidos en
la relación tiene una influencia determinante sobre el
potencial eléctrico. Si la concentración iónico metálica se
incrementa con referencia a la concentración iónica
reducible, habrá una reducción en potencial. Si el oxígeno
actúa para eliminar el hidrogeno de los alrededores del
cátodo, se incrementara la corrosión. La efectividad del
oxígeno para eliminar el hidrogeno está influenciada por la
cantidad del área del cátodo. Con un cátodo grande, el
hidrogeno que lo alcanza se esparcirá y será más accesible a
la eliminación mediante a una reacción con el oxígeno.
C. Diagramas de Pourbaix
Es una representación gráfica del potencial (ordenada) en
función del pH (abscisa) para un metal dado bajo condiciones
termodinámicas standard (usualmente agua a 25 ºC). El
diagrama tiene en cuenta los equilibrios químicos y
electroquímicos y define el dominio de estabilidad para el
electrólito (normalmente agua), el metal y los compuestos
relacionados, por ejemplo, óxidos, hidróxidos e hidruros.
Tales diagramas puedes construirlos a partir de cálculos
basados en la ecuación de Nernst y en las constantes de
equilibrio de distintos compuestos metálicos.
Los diagramas de Pourbaix son particularmente útiles en el
estudio del comportamiento frente a la corrosión de
materiales metálicos, ya que permiten predecir las zonas de
inmunidad, corrosión y pasivación de un metal en un medio
agresivo determinado.
Fig.16 Diagrama de Pourbaix para el Zinc
Zona de inmunidad: en el cual e metal es la especie estable
(el metal en su forma elemental) y es inmune a la corrosión
Zona de corrosión: en esta zona, la especie estable es un ion
soluble y el metal puede corroerse si la cinética es favorable.
Zona de pasividad: la especie estable en esta zona, es un
sólido insoluble que puede proteger el metal si forma una
capa impermeable y adherente (óxido, hidróxido o hidruros).
Fig.17 Zonas de inmunidad, corrosión y pasiva
D. Control de la corrosión
Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es
momento de ver cómo prevenirla. Antes de ver un análisis un
tanto más profundo a las formas de proteger sobre la
corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica
y la Protección Anódica.
Protección catódica: Ocurre cuando un metal es forzado a
ser el cátodo de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo
o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente
que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se
corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se
evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de
Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que consiste
en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero.
Lo que se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE
SACRIFICIO, porque él ha de corroerse antes que la pieza
metálica protegida.
Protección anódica: Es un método similar que consiste en
recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se
corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto
con el aire son capaces de generar espontáneamente esta capa
de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión.
Aun así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser
cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de
lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de
hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adhiere
a él en la forma requerida.
1. Selección de materiales
La selección de los materiales será factor decisivo en el
control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas
reglas generales para la selección de materiales:
 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales
como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se
utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que
contengan Cr.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la
utilización de Ti y
 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia
a la corrosión y a las altas temperaturas pero son
quebradizos, su utilización se restringe a procesos
que no incluyan riesgos.
2. Recubrimientos
2.1 Recubrimientos metálicos
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que
separen el ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan
servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en
lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen
ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y
estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se
presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de
corrosión es muy elevado se recomienda hacer un
recubrimiento con Alclad. El Alclad es un producto forjado,
compuesto formado por un núcleo de una aleación de
aluminio y que tiene en una o dos superficies un
recubrimiento de aluminio o aleación de aluminio que es
anódico al núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente
al núcleo contra la corrosión.
2.3 Recubrimientos inorgánicos
Los más usados son el vidrio y los cerámicos, estos
recubrimientos proporcionan acabados tersos y duraderos.
Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se
experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.
2.4 Recubrimientos orgánicos
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales
orgánicos poliméricos han dado muy buen resultado como
protección contra la corrosión. Estos materiales proveen
barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato
metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas
protege más el metal de la corrosión que muchos otros
métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay
procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en
algún momento pueden disolver los materiales orgánicos.
3. Diseño
Este quizá el método más efectivo para el control de la
corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una buena
planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación
se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:
 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la
corrosión junto con los requerimientos de la fuerza
mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado.
 Son preferibles los recipientes soldados que los
remachados para reducir la corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales
galvánicamente similares para prevenir para
prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan
metales no similares galvánicamente se deben usar
arandelas no metálicas para eliminar contactos
eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones
de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la
ruptura por corrosión por esfuerzos.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de
tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas
donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una
manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya
que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas
que se espera queden inservibles en poco tiempo,
para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de
calefacción que no den lugar a zonas puntuales
calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.
4. Alteración por el entorno
 Bajando la temperatura se consigue disminuir la
velocidad de reacción, por ende se disminuye el
riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo
se reduce la corrosión por erosión. Sin embargo,
para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas
reduce la corrosión especialmente en las calderas de
agua.
 La adición de inhibidores que son principalmente
catalizadores de retardo disminuye las
probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de
varios tipos: los inhibidores de absorción que
forman una película protectora, los inhibidores
barrenderos que eliminan oxígeno. En general, los
inhibidores son agentes químicos, añadidos a la
solución de electrolito, emigran preferentemente
hacia la superficie del ánodo o del cátodo y
producen una polarización por concentración o por
resistencia.
III. CONCLUSIONES
 La corrosión es un proceso natural que se produce
en un material debido a que este durante su proceso
de fabricación se entrega energía y durante su vida
útil esta energía se va disipando hasta llegar
nuevamente a su estado natural.
 Para que se pueda presentar la corrosión siempre
debe existir un medio electrolítico por lo general el
más común es el aire.
 Existen distintos tipos de corrosión según el medio
ambiente, morfología, mecanismo y por efecto
combinado.
 Los diagramas de Pourbaix son muy útiles para
determinar si un material se encuentra en zona
inmune, pasiva o corrosión den función de su valor
de pH y potencial.
 Existen diferentes métodos para evitar la corrosión
en los materiales el más común es por
recubrimiento.
REFERENCIAS
[1]
Avner, S. (1988). Introduccion a la metalurgia fisica de Avner . Mexico : Mc
GrawHill.
[2] Esperjesi, L. (12 de Marzo de 2016). www.ing.unlp.edu.ar. Obtenido de
www.ing.unlp.edu.ar:
https://www.ing.unlp.edu.ar/catedras/C0109/descargar.php?s
ecc=0&id...id..