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SIMULADOR COMERCIAL
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LENGUAJE NATIVO ASPEN PLUS
C ++ y Java son los dos lenguajes más comúnmente utilizados en proyectos de
programación empresarial.
C ++ es el lenguaje de programación más común para crear paquetes de software
de simulación de procesos especializados como Hysys, ChemCAD, entre otros.
Aspen plus es un simulador de procesos orientado a los procesos químicos y
petroquímicos, modela y simula cualquier tipo de proceso para el cual existe un flujo
continuo de materiales y energía de una de unidad de proceso a otra.
Aspen Plus es un simulador de procesos en el cual además de simulaciones de
diagramas de flujo, se pueden realizar:
(1) estimación de propiedades de compuestos
(2) análisis de sensibilidad de variables de proceso
(3) obtener especificaciones de diseño de proceso
(4) síntesis y análisis de procesos químicos, entre otras tareas del diseño
de procesos y equipos. Figura 24
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1.- Blank Simulation: Esta opción nos permite crear un archivo tipo flowsheet
desde 0, se debe elegir esta opción si se pretende crear un nuevo archivo.
2.- Template; en esta opción aspen plus nos permite elegir ciertas plantillas de
simulación que el programa trae de forma predeterminada
Figura 3: Template
Una vez seleccionada esa opción el programa nos desplegara una ventana en
donde se podrán observar las diferentes plantillas con las que cuenta
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Si deseamos cambiar el tipo de simulación nos debemos dirigir a la ventana
desplegable de run type para seleccionar el tipo de simulación requerido entre las
opciones de tipo de simulación tenemos:
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5.- DATA REGRESSION: Este tipo de simulación se utiliza para
ajustar parámetros del modelo de propiedades físicas requerido por ASPEN
PLUS para los componentes puros medidos, VLE, LLE, y otros datos de
mezcla.
6.- ASSAY DATA ANALYSIS: Este tipo de simulación se utiliza para analizar
datos de prueba cuando no se quiere realizar una simulación del flowsheet
en la misma simulación
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Donde tendremos:
Barra de título: Donde nos muestra el nombre del programa y archivo de simulación
que se está utilizando
Barra de menú: Contiene los menús de la interfaz, donde cada uno de ellos, cuando
son desplegados, permite la ejecución de la mayoría de las tareas que se pueden
hacer con el programa.
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Librería de modelos: Contiene los modelos de los equipos que se pueden usar en
el diagrama de flujo, y por ende en la simulación.
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Botón Next: Por medio de este botón se permite al usuario navegar entre
los diferentes formularios requeridos en la administración de datos y
especificaciones de la simulación.
Podemos observar que nuestro equipo nos indica cuantas corrientes son necesarias
para su funcionamiento, las flechas rojas indican las corrientes con más importancia,
y por ende deben tener su respectiva corriente
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ctrl+m. El color rojo significa requerido, mientras que el color azul, significa
opcional.
Una vez realizado esto podemos hacer uso de la ayuda que te brinda el simulador
dando click en el botón para que el mismo programa nos dirija automáticamente
a la ventana que requiere el ingreso de datos.
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Figura 16: Mensaje de corroboración de conexión de corrientes
En esta parte el usuario al dar click en la pestaña de global puede ingresar el título
del archivo de simulación, así como puede elegir las unidades de medida del
proceso. Es requisito obligatorio llenar con caracteres la pestaña de accounting.
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Figura 17: SetUp
En esta ventana como se mencionó el usuario deberá ingresar algún carácter en la
parte de “user name” para poder realizar la simulación de no ser así aspen plus no
nos arrojará ningún resultado. Nuevamente proseguimos a dar click en el botón
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En esta parte el usuario seleccionara el componente que desee de la biblioteca de
componentes con la cual cuenta Aspen Plus
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Figura 20: Se seleccionan los componentes del proceso
Se nos redirigirá a la ventana de properties, donde el usuario podrá hacer selección
de las ecuaciones de estado con las que se regirá su operación, para hacer esto el
usuario deberá hacer click en la barra desplegable de “property method” para que
se muestren las distintas ecuaciones de estado con las que cuenta Aspen Plus. El
usuario hará elección de la ecuación de estado dependiendo de los compuestos
que utilizará, cabe recalcar que el usuario deberá contar previamente con estos
conocimientos puesto que Aspen Plus toma como entendido que el usuario conoce
esto.
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Figura 21: Propiedades
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Figura 23: Corrientes
Una vez ingresados los datos mínimos requeridos para realizar la simulación se
procede a hacer nuevamente click en el botón . Dependiendo del equipo y
operación que deseemos realizar en nuestro simulador se redirigirá al usuario a
nuevas ventanas que requieran el ingreso de datos para ejecutar nuestra
simulación.
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De ser lo contrario y se cuenta con todo lo necesario para realizar la simulación se
desplegará el siguiente mensaje, el cual nos indica que efectivamente todos los
requisitos para realizar la simulación han sido satisfactoriamente llenados, dando
click en aceptar nos dirigirá a una ventana de resultados.
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El siguiente paso para mostrar los resultados es dar click en el icono que nos
redirigirá a la siguiente ventana:
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Y dando click en “stream Table” Aspen plus nos desplegara una tabla de resultados
que contiene diferentes datos de nuestra corriente como se muestra enseguida. Los
resultados mostrados dependerán del tipo de proceso el usuario haya manejado
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Análisis de sensibilidad
El análisis de sensibilidad es una herramienta que nos sirve para determinar como
un proceso reacciona al cambiar variables. Puede ser utilizado para variar uno o
más variables del diagrama de flujo. Es una herramienta de valores para determinar
“que pasaría si” en el proceso, las variables que se ingresaran al análisis de
sensibilidad deberán ser aquellas variables que se encuentran en el diagrama de
flujo. No pueden ser variables que fueron calculadas durante la simulación.
Figura 30
Una vez haciendo click en “Sensitivity” se nos mostrará la siguiente ventana donde
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Figura 31: Nombre del Análisis de sensibilidad
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Donde se le pondrá un nombre con el cual el usuario pueda identificar la variable
que manipulará, al llenarla y darle “Enter” en el teclado se desplegará la siguiente
ventana:
Figura 34
En la parte de “Category” se muestran las diferentes opciones ya sea de bloques,
corrientes, utilidad de modelado propiedades y reacción, Aspen Plus selecciona de
manera predeterminada “All” donde nos muestra todas las opciones donde
podemos manipular las variables deseadas.
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Figura 35
Al hacer click en la ventana desplegable se nos muestran diferentes opciones,
Aspen Plus te da un mensaje la cual es una pequeña guía para saber que sucede
si lo seleccionas.
Figura 36
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En “Stream” nos muestra las corrientes que existen en el diagrama de flujo,
dependerá que es lo que quiera el usuario para hacer selección de la corriente.
En la parte de “component” el usuario seleccionara el componente en el cual quiere
realizar la “Varianza”
Figura 37
Al haber llenado todos los campos en la ventana Aspen Plus nos indicara con este
icono que podemos proseguir con el análisis, A continuación daremos click en
el botón .
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Figura 38
Al hacerlo la ventana se cerrará y nos dejará a la vista nuevamente esta ventana:
Figura 39
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Podemos observar que ya tenemos definida la variable, ahora damos click en la
pestaña “Vary”. Donde nuevamente dependiendo del tipo de proceso y equipo en
que ocupe, cambiaran los datos de la ventana:
Figura 40
Donde en las casillas de “Manipulated variable” el usuario ingresara el tipo de
variable a manipular, la corriente en donde se realizará la manipulación, y el
componente el cual afectara a nuestra variable de respuesta
Ahora cambiamos a las casillas de “Values for varied variable”
Donde el usuario podrá ingresar en “list of values” el valor que tendrá la variable
manipulada o bien en “overal range” el usuario podrá escoger los rangos bajos y
altos que la variable manipulada tomará, en “#Point” el usuario ingresará el número
de puntos de interés dentro del rango de cálculo, o bien en “ Incr:” el usuario podrá
elegir el valor con el cual se realizara la varianza hasta llegar al valor superior del
rango.
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Figura 41
Una vez llenados los campos le daremos click en Tabulate y nos mostrara la
siguiente ventana, en “Colum No.” Nosotros ingresaremos en que numero de
columna de nuestro resultado se mostraran los datos del análisis de sensibilidad.
En “Tabulated variable or expression” deberemos obligatoriamente poner el nombre
de la variable que se definió al inicio. En este ejemplo tiene el nombre de PRESIO.
Figura 42
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En la opción “Table Format” al hacer click se desplegará la siguiente ventana en
donde se muestra el formato que tendrá nuestra tabla.
Figura 43
Una vez realizados todos los pasos y habiendo corroborado que no existan errores
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Figura 44
Se nos mostrara el siguiente mensaje que nos pregunta si estamos listos para correr
la simulación, damos click en “Aceptar”
Figura 45
Si todo ha salido bien se mostrará el siguiente mensaje, cabe recalcar que en este
caso solo se muestra un ejemplo representativo de cómo utilizar el análisis de
sensibilidad por lo que es de esperar que existan errores.
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Figura 46
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Figura 47
Optimización
Para realizar una optimización en Aspen Plus nos debemos dirigir a “Data”> “Model
Analysis Tools” > “Optimization”
Figura 48
Una vez realizado esto se desplegará la siguiente ventana donde el usuario deberá
dar click en “New”.
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Figura 49
Figura 50
Donde se nos mostrara una ventana similar a la de análisis de sensibilidad a la que
deberemos hacer click en “New” para asignar un nombre de referencia a nuestra
variable
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Figura 51
Figura 52
Una vez asignado el nombre precedemos a darle click en el botón “OK” lo que hará
que se muestre una nueva ventana. Donde seleccionaremos la variable a la cual se
le realizara la optimización, este procedimiento es muy parecido al análisis de
sensibilidad donde seleccionamos la categoría, la corriente y el componente
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Figura 53
Una vez asignada la variable, así como las referencias necesarias continuamos a la
pestaña de “Objetive & Constraints” donde asignaremos la “Variable” que queremos
optimizar, en este caso es la ganancia
Figura 54
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Posterior a ello nos dirigiremos a la pestaña de “Vary”, donde seleccionaremos la
variable a manipular la cual os afectara a nuestra variable de respuesta,
nuevamente de igual manera que en un análisis de sensibilidad elegiremos los
rangos en los que se realizara la optimización
Figura 55
Figura 56
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Figura 57
Figura 58
donde se mostrará una ventana parecida a la siguiente:
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Figura 59
Figura 60 Resultados de optimización
Podemos observar que se nos muestran los valores iniciales y finales, dependiendo
de qué es lo que el usuario requiera deberá elegir los valores óptimos para el
proceso.
Una vez realizado esto nos dirigimos a la parte de “Convergence” > “$OLVER01”
Figura 61
Lo que nos dirigirá a la siguiente ventana:
Figura 62
Aquí obtendremos el valor de la función objetivo, esto se refiere a que ese será el
valor que nosotros buscamos optimizar, como en este caso se quería optimizar las
ganancias del proceso obtenemos un valor óptimo de 1683.48 dólares/año
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Figura 63
El G.L.P. (Gas licuado de petróleo) formado por 60% de propano y 40% de butano
es un derivado que se obtiene mediante el procesamiento del gas asociado
proveniente de los pozos productores de petróleo en la Planta de Gas (proceso
criogénico) que forma parte de los centros de refinación de la empresa estatal
petróleos del Ecuador (EPPETROECUADOR). Según cifras del Banco Central para
cubrir la demanda interna del país se importa cerca del 80% de G.L.P., causando
un gran impacto en la economía del país. Actualmente no es posible invertir en la
Planta de Gas para la modernización de ciertos equipos del proceso por existir
proyectos de construcción de nuevos centros de refinación, esto crea la necesidad
de realizar un análisis de las condiciones actuales en las que opera la Planta de
Gas, con la finalidad de optimizar aquellas variables que afectan el proceso
criogénico para obtener una mayor recuperación de propano de la corriente de gas
residual y así incrementar la producción de G.L.P. En el presente caso de estudio
se llevó a cabo dicho análisis utilizando el simulador de procesos ASPEN Plus 11.1
para determinar las condiciones óptimas del proceso y determinar el efecto que
tienen las variables optimizadas en la recuperación del propano y por ende en el
incremento de la producción de G.L.P.
Los resultados de todo el conjunto de variables analizadas y optimizadas nos
indican que es posible recuperar el 9,25% en peso del propano de la corriente de
gas residual incrementando así la producción de G.L.P. puesto que el propano
recuperado pasará a formar parte de la corriente de producto terminado.
Descripción del proceso
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El proceso criogénico de la Planta de Gas tiene como objetivo principal la
producción de gas licuado de petróleo (G.L.P.); además de este derivado se
obtienen como subproductos gasolina natural y gas residual. Este proceso consta
de las siguientes etapas:
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agua. El gas sale por la parte superior del separador y pasa a través del separador
de nieblas que tiene la finalidad de retener cualquier gota de líquido que fuera
arrastrada por el gas, para así proteger los tamices moleculares de los
deshidratadores de gas.
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estos filtros es retener el polvo de tamiz molecular que pudiese ser arrastrado desde
los deshidratadores, para evitar problemas de taponamiento en los
intercambiadores de placas del sistema de enfriamiento.
Refrigeración
Luego de la deshidratación los gases y líquidos se combinan y se dividen en dos
corrientes que van a dos intercambiadores de placas de alta eficiencia.
El intercambiador de menor capacidad (intercambiador gas-gas GE-1501) utiliza
como medio refrigerante gas a baja temperatura proveniente del separador frío y
para el de mayor capacidad (intercambiador gas-líquido GE-1502) utiliza líquido
proveniente del mismo separador. El 27% de la corriente de la mezcla de gas y
líquido va hacia el intercambiador gas-gas en el que la temperatura baja de 30 °C a
-30 °C y el restante 73% va hacia el intercambiador gas-líquido en el que la
temperatura desciende hasta -30 °C. Las dos salidas de los intercambiadores van
hacia un intercambiador de tubo y carcasa (GE-1503); por el lado carcasa fluye
propano como medio refrigerante (cuyo proceso será detallado a continuación) para
disminuir la temperatura de la corriente que fluye por los tubos de - 30 °C a - 40 °C,
permitiendo así la licuefacción de propanos y butanos. Seguidamente la corriente
gas-líquido va hacia el separador frío (GV-1607) en el cual se separa la fase
gaseosa (C1, C2, CO2, N2) y la fase líquida (C3, C4, C5, C6); este separador frío
está diseñado para trabajar a 535 psig y - 40 °C.
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denominado economizador (GV-1616), que con una válvula controladora de nivel
provoca una caída de presión de 74 psig, con lo que la temperatura disminuye de
37 °C a 9 °C. El vapor producido en este economizador va a la entrada de la cuarta
etapa de los compresores, mientras que el propano líquido es enviado a los
intercambiadores de la corriente gas-líquido y de la corriente de gases del domo de
la torre de-etanizadora y mediante una válvula de control de nivel, del lado de la
carcasa de estos intercambiadores se disminuye la presión a 14,7 psig con lo que
la temperatura disminuye a -40 °C.
Los vapores producidos en los intercambiadores de calor van al depurador de
succión (GV-1614) del sistema de compresión para finalmente ingresar a la primera
etapa de los compresores y así completar el circuito.
Separación de productos
El líquido proveniente del separador frío pasa al proceso de separación de sus
componentes, este proceso de separación consta de las siguientes etapas:
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plg de diámetro interior; tienen 33 platos Flexitrays de paso único de la marca Koch
Engineering Company.
La función de las torres debutanizadoras es separar, por fraccionamiento, el
propano y el butano de los componentes más pesados contenidos en la corriente
de alimentación de la columna. Pequeñas cantidades de butano se deja salir por la
base de las columna con la corriente de gasolina; sin embargo, el butano presente
en el fondo deberá ser mínimo. La cantidad de butano en la salida de la base de las
columnas es un factor de control para las torres debutanizadoras.
Los vapores de propano y el butano salen por la cabeza de cada una de las torres
debutanizadoras y pasan respectivamente a través de los condensadores de reflujo
GA-1903 y GE-1510 y por los condensadores GA-1907 y GE-1509. Todos los
vapores de cabeza se condensan y el líquido va al acumulador de
reflujo GV-1612 y GV-1621 respectivamente. Los condensadores de reflujo GA-
1903 y GA-1907 son aero-enfriadores mientras que GE-1511 y GE-1509 son
intercambiadores de calor de tubo y carcasa que utilizan agua como medio
refrigerante.
Todos los gases de cabeza de cada una de las torres debutanizadoras son
condensados y el caudal total de líquido se divide en dos corrientes; una como
reflujo a las torres y otra constituye la producción total G.L.P. (propano y butano)
que es enviada a través del enfriador de producto GE-1908 y GE-1909
respectivamente hacia las esferas de almacenamiento de G.L.P.
Los intercambiadores de calor GE-1908 y GE-1909 son intercambiadores de tubo y
caracas que utilizan agua como medio refrigerante.
El líquido del fondo de las torres es enviado a través de dos aero-enfriadores GA-
1904 y GA-1905 para cada una de las corrientes de las torres hacia los tanques de
almacenamiento gasolina natural 4.
En la figura 58 se muestra un diagrama de flujo del proceso criogénico de la Planta
de Gas del Complejo Industrial Shushufindi.
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Figura 64 Nueva simulación en ASPEN Plus
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Figura 66 Colocación de Accounting
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Figura 68 Método de propiedades
Mezclador
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Figura 70 introducción de datos al bloque del mezclador
FSPLIT
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Figura 72 Introducción de datos al bloque del split
Heater
Heatx
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Figura 75 Modelo “Heatx”
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Figura 77 Modelo Flash2
Figura 78
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Figura 79 Modelo Sep
Figura 80
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Figura 81 Modelo “Valve”
Figura 82
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Figura 83 Modelo “Pump”
Figura 84
Modelo “COMPR” (Compresor)
Figura 85
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Figura 86 Modelo “Compr”
Modelo “RADFRAC”
Figura 87
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Figura 88 Modelo “RADFRAC”
Figura 89
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Figura 90 Especificación de corrientes
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Figura 92 Reinicialización del sistema
Figura 93
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12. Con los resultados obtenidos en la segunda simulación se procede a optimizar
las principales variables que afectan el proceso criogénico para recuperar el
propano de la corriente de gas residual y así incrementar la producción de gas
licuado de petróleo; las variables analizadas son presión y temperatura en los
separadores; temperatura del fluido frío y caliente en los intercambiadores de calor;
presión, reflujo y carga térmica en las torres de separación de productos y
finalmente el flujo de propano en el sistema de enfriamiento.
Resultados
Los datos de diseño y los resultados de la simulación están indicados para cada
una de las corrientes de proceso y están representados con números de acuerdo
con el diagrama de flujo de la Planta de Gas (Figura 57). Simulación para 100% de
carga a Planta de Gas.
En la tabla 8 y 9 indican los datos de diseño de la Planta de Gas y los resultados
obtenidos en la simulación; estos resultados muestran las corrientes de
alimentación y las corrientes de productos; los resultados de todas las corrientes de
proceso se muestran en el apéndice B.
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Tabla 1 Corrientes de alimentación
En la tabla 10 se muestra un balance molar del proceso tanto para los datos de
diseño de la planta como para los resultados de la simulación de las corrientes de
entrada y los productos obtenidos en la Planta de Gas.
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Tabla 3 Balance general de Planta de Gas
Es importante indicar que el balance general es igual tanto para el diseño como para
la simulación, por lo que podemos considerar que el modelo utilizado es correcto.
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Tabla 5 Corrientes de productos para 45% de carga
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2. Los balances de masa obtenidos en la simulación modificando las condiciones
de alimentación a la Planta de Gas se cumplen satisfactoriamente para todas las
corrientes de productos finales.
3. Mantener la presión de operación en el separador de entrada en 558 psia permite
obtener un mejor resultado en la separación inicial, lo que permitirá trabajar en
condiciones menos severas y eliminar cerca del 50% del agua en las corrientes de
alimentación.
4. En la primera etapa de enfriamiento, que consta de los dos intercambiadores de
placas, se debe mantener los flujos de la mezcla gas-líquido (fluido caliente) en
445,56 lbmol/h para el intercambiador de calor GE-1501 y en 952,49 lbmol/h para
el intercambiador de calor GE-1502, lo que permitirá optimizar la transferencia de
calor y así obtener las temperaturas deseadas para un mayor enfriamiento.
5. En la segunda etapa de enfriamiento (intercambiador de calor GE-1503) se debe
mantener el flujo del refrigerante (propano) en 166,10 lbmol/h con una caída de
presión a través de la válvula controladora de nivel de 65,3 psia; con lo que se
conseguirá un mayor enfriamiento y por ende una mayor recuperación del propano
en el fluido caliente.
6. En la primera etapa de separación de productos (torre de-etanizadora) es
importante incrementar la presión a 475 psia, lo que permitirá disminuir la cantidad
de refrigerante (propano) utilizada en el condensador de cabeza; optimizando así el
flujo del medio refrigerante del sistema de enfriamiento.
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condiciones de alimentación a la Planta de gas analizadas, por lo que el modelo de
simulación permite analizar los efectos generados ante un cambio en las variables
del sistema, ya sea en las condiciones de operación o características de la
alimentación sin necesidad de alterar el funcionamiento de la planta en tiempo real;
de esta forma se pueden comparar alternativas de funcionamiento del proceso y
determinar cambios que puedan mejorar la productividad y el desempeño de los
distintos equipos.
REFERENCIAS
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edición. México: Plaza y Valdez.
[2] Reklaitis, G.V., Schneider, D.R. (1986). En Balance de materia y energía.
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D.F: Reverté, S.A.Esteven C. Chapra, Raymon P. Canale. (2007). Métodos
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[8] http://quimicalibre.com/2008/09/estado-de-agregacin.html
[9] https://www.definicionabc.com/comunicacion/diagrama-de-flujo.php
[10] https://www.lucidchart.com/pages/es/qu%C3%A9-es-un-diagrama-de-flujo
[11] http://www.industriaquimica.net/recirculacion-derivacion-purga.html
[12] http://recursos.salonesvirtuales.com/wp-
content/uploads/bloques/2012/07/AlgoritmoSoluciondeProblema.pdf
[13] http://www.ing.unrc.edu.ar/raei/archivos/img/arc_2011-11-16_17_41_38-
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[14] http://slideplayer.es/slide/27082/release/woothee
[15] Felder, R., & Rousseau, R. Principios elementales de los procesos químicos.
3ª ed. Editorial Limusa Wiley. México, 2004.
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procesos industriales. Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión, Perú.
[17] Jiménez, A. Diseño de procesos de ingeniería química, Reverte S.A., México,
2003.
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