Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2
Descripción General
1. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA CONCENTRADORA CV2
1.1. INTRODUCCION
La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su
concentración, separar el mineral de la ganga y disponer de los productos
del proceso, como los relaves y concentrados.
La preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en varias etapas
hasta llegar a una dimensión donde las partículas de mineral puedan ser
físicamente separadas de la ganga mediante flotación. Las etapas de la
preparación incluyen:
A. Voladura en un tamaño máximo de 1.2 m.
B. Chancado primario con un rango de P 80 de 100-165 mm.
C. Chancado secundario con un P 80 de 50 mm.
D. Chancado terciario con un rango de P 80 12-21 mm.
E. Molienda hasta un rango de P 80 de 140 -150 µm.
F. Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una
remolienda más fina hasta llegar a un P 80 de 40 µm.
La separación se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente los
minerales de cobre y molibdeno son separados de la sílice y otros materiales
sin valor alguno (ganga). Los minerales de cobre y molibdeno son luego
separados por flotación diferencial. En ambos casos la separación es un
proceso físico – químico, donde los minerales no sufren alteración química
alguna.
El principal mineral de cobre es la calcopirita que es un mineral sulfurado de
cobre y contiene 34% de este elemento combinado con hierro y azufre
(CuFeS 2 ). El principal mineral de molibdeno es la molibdenita, que contiene
60% de molibdeno combinado con un 40% de azufre (MoS 2 ). Los productos
finales comerciales (concentrado de Cu y Mo) provenientes de la
concentradora están en la forma de sulfuros, con una ley aproximada de
46.87% de Mo, para el concentrado de molibdeno, y 23.7% de cobre, para el
concentrado de cobre.
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Figura N° 1.1. Izquierda: Calcopirita mineral de cobre Derecha: Molibdenita mineral de
molibdeno
La separación se lleva a cabo agregando reactivos químicos (colectores), los
cuales se adhieren a las partículas de mineral, pero no a la ganga, cuando
se realiza la mezcla entre el mineral molido y el agua (pulpa). Es ahí cuando
el aire adicionado en la celda de flotación, entra en contacto con las
partículas de mineral, las cuales al tener una película de colector en su
superficie se adhieren a las burbujas para ser llevadas a la superficie de la
celda donde se realiza su recuperación. Otro reactivo químico (espumante)
es también agregado a la mezcla para producir una espuma estable que
pueda soportar la adhesión de las partículas de mineral hasta que puedan
ser separadas en la superficie de las celdas de flotación. Las partículas
concentradas son sometidas a remolienda hasta lograr un tamaño más fino
para poder separar las partículas de mineral que todavía están combinados
con la ganga.
En una o dos etapas de separación posterior se elimina la mayor parte de la
ganga para producir un concentrado conteniendo cobre con una ley
suficientemente alta como ser comercializado. Este concentrado también
contiene molibdeno, el cual puede separarse del cobre para poder ser
vendido por separado, para esto, un depresor químico (hidrosulfuro de sodio,
NaHS) es agregado al concentrado de cobre – molibdeno, para deprimir el
mineral de cobre y flotar el mineral de molibdeno. Después de varias etapas
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sucesivas de flotación, el mineral de cobre es separado del mineral de
molibdeno hasta producir un concentrado de molibdeno comercial, quedando
el cobre deprimido que es el concentrado final de cobre.
La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de la
mayor parte de agua y el transporte en camiones del producto seco. El
concentrado de cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedad
promedio de 9% luego es cargado en contenedores con capacidad de 15
toneladas y transportado en camión hacia La Joya. Los contenedores son
transferidos a vagones para ser transportados hacia el puerto de Matarani
para su despacho en barco.
El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 10%
aproximadamente, y luego secado hasta obtener como máximo una
humedad del 4% antes de ser cargado en bulk bags para su
comercialización.
El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el
agua usada en el proceso. Una parte del agua contenida en este es
separada en la concentradora y reciclada inmediatamente al proceso y el
50% del relave espesado es almacenado directamente en el embalse de la
presa, el otro 50% del relave espesado será transportado por tuberías hacia
el área de clasificación de arenas, donde es diluido y tratado para separar la
fracción del material grueso de las lamas. Esta arena es muy importante,
debido a que es usada para continuar construyendo el dique de la presa de
relaves. Esta presa también permite recuperar y volver a usar la mayor parte
del agua remanente del proceso, quedando el relave almacenado en la
represa permanentemente. Toda filtración de agua proveniente del área de
almacenamiento y dique, es recolectada y retornada al proceso para volverla
a usar. No hay ningún escape de sólido o líquido desde la operación que no
sean los productos de concentrado y algo de agua pérdida por evaporación.
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1.2. UBICACIÓN GEOGRAFICA
Las instalaciones están localizadas entre la mina Cerro Verde y la presa para
relaves ubicada en la Quebrada Enlozada. El lugar de la planta ha sido
dispuesto tan compacto como sea posible y ha sido nivelado para permitir un
flujo por gravedad entre las unidades principales de operaciones del proceso.
Una disposición general de las instalaciones de los procesos de la
concentradora en el terreno, es mostrada en la Figura Nº 1.2.
La planta concentradora CV2 se encuentra ubicada en la provincia de
Arequipa, departamento y región de Arequipa al sur del Perú (Figura Nº 1.4).
Geográficamente, la planta concentradora se encuentra limitada:
• Por el norte con el río Chili
• Por el sur con la red de drenaje de la parte media de la quebrada
Linga
• Por el este con la red de drenaje de las quebradas Siete Vueltas y
Querendosa
• Por el oeste con la estación de transferencia La Joya
Desde la ciudad de Arequipa se puede llegar a la zona a través de la
Carretera Departamental AR113 hasta la misma U.P Cerro Verde. La otra
forma de acceder hacia la zona desde la carretera Panamericana es
mediante la Variante de Uchumayo (km 48 La Repartición) y desde allí hacia
la Carretera Departamental AR113 por la vía privada de Cerro Verde. Con la
finalidad de proporcionar una idea de la distancia entre las futuras
instalaciones y puntos referenciales importantes, se ha elaborado el
siguiente cuadro, tomando en cuenta la distancia en línea recta (Tabla 1.1):
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Figura N° 1.2. Disposición de la planta concentradora CV2.

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DISTANCIA EN 1.2.1. GEOLOGÍA

INSTALACIÓN PUNTO DE REFERENCIA LÍNEA RECTA
(KM) Geográficamente el área de la planta concentradora CV2 se ubica en las
Chusicani 6.5 Estribaciones Andinas, es decir, los flancos bajos de la Cordillera Occidental
DDM Noreste de los Andes, y en menor medida abarca áreas en las Pampas Costeras. Al
Tiabaya (zona urbana) 7.0
DDM Oeste Uchumayo (zona urbana) 13.0
igual que en otros lugares de las Estribaciones Andinas, la aridez y la falta de
vegetación son características típicas del área. Su morfología inicial
Pueblo Joven Ceno Verde 8.8 corresponde a una meseta erosionada y dividida por numerosos valles
Congata 9.6 aluviales, formando una topografía general de quebradas, colinas y
DDM Sureste A.H. Progreso 48 - La 17.9 montañas empinadas localmente abrupta y accidentada. Estratigráficamente
Repartición en el área que comprende la panta concentradora CV2, se han diferenciado
Estación La Joya 32.2 una variedad de rocas ígneas, volcánicas y sedimentarias, con edades
Yarabamba (zona urbana) 11.7 comprendidas entre el Jurásico y el Terciario superior. Estructuralmente, en
DDM Suroeste el área de falla observada es en bloques, debido a que el batolito de la
Quequeña (zona urbana) 12.8
Caldera, al emplazarse durante el Cretáceo y Terciario inferior, ha fracturado
PAD 1 Fase III Chusicani 7.8 y deformado a las rocas pre-terciarias, característica de la Costa Sur del
Tiabaya (zona urbana) 8.3 Perú.
Yarabamba (zona urbana) 13.8
Nuevo Depósito de 1.2.2. SUELOS
Cocachacra 59.2
relaves (quebrada Linga)
El Toro 44.5
En general son suelos jóvenes muy superficiales con baja presencia de
Tajos Ceno Verde / Chusicani 9.0 materia orgánica y nutriente. La capacidad de uso mayor de tierras en la
Santa Rosa Tiabaya (zona urbana) 9.5 mayor parte del área corresponde a tierras de protección con limitaciones por
Uchumayo (zona urbana) 15.1 suelo, pendiente, erosión y afloramientos líticos que impiden su explotación
Pueblo Joven Ceno Verde 9.5 agropecuaria y/o forestal bajo márgenes económicos aceptables. Para la
nueva carretera privada, se identificaron además tierras aptas para cultivos
Congata 10.1
en limpio de calidad agrológica baja; las cuales requieren de prácticas de
A.H. Progreso 48 - La 20.3 manejo y conservación para evitar su deterioro y mantener una productividad
Repartición sostenible; además de disponibilidad de riego en la zona. Es importante
Estación La Joya 35.5 indicar que esta aptitud significa potencialidad para el desarrollo de
Yarabamba (zona urbana) 14.1 agricultura, mas no así la existencia de agricultura a lo largo del tramo.
Quequeña (zona urbana) 15.3
Cocachacra 64.7
Finalmente, en cuanto al contenido de elementos potencialmente tóxicos
(EPT) éstos fueron analizados en la capa superficial de los suelos; cabe
El Toro 49.8
destacar la presencia de elementos como el arsénico (As), cadmio (Cd),
Ciudad de Arequipa 16.5 estaño (Sn), cobre (Cu), plomo (Pb), selenio (Se), vanadio (V) y zinc (Zn).
Para el Cd, Cu, Sn, Pb, V y Zn la presencia de suelos ácidos a
Tabla N° 1.1 Distancia de la planta a los principales puntos de referencia. moderadamente ácidos favorecen su disponibilidad; mientras que para el As
y el Se; su disponibilidad se incrementa en suelos con pH superiores a 6,1.

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Los suelos del área de la planta concentradora CV2 presentan naturalmente Cabe resaltar que el riesgo de disponibilidad de los EPT está en función de
condiciones desde fuertemente ácidos a moderadamente básicos; por lo que, los usos proyectados para un área en particular. De esta manera, la
la presencia de los EPT representa un riesgo sobre todo bajo condiciones de disponibilidad de un EPT tendrá más importancia si el uso del suelo estará
incremento de humedad que predisponen su movilidad y solubilidad. destinado a viviendas o campos de cultivo que al uso minero del área.

Figura N° 1.3. Planta concentradora CV1.

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Figura N° 1.4. Ubicación geográfica.

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1.2.3. MINERALOGIA Génesis:

En el yacimiento de cerro verde se encontrarán principalmente la Calcopirita • Pegmatítico neumatolítico.

y la Molibdenita, estas especies mineralógicas son consideradas como los • Hidrotermal de alta temperatura.
minerales de interés para la planta concentradora ya que los concentrados • Exhalativo sedimentario.
de cobre y molibdeno están conformados principalmente por estos, pero en • En depósitos de metamorfismo de contacto.
general y en menor cantidad se encontrarán las siguientes variedades de • Como constituyente primario de rocas ígneas básicas
minerales (ortomagmático).

1.2.3.1. CALCOPIRITA

Este mineral se presenta generalmente en cristales pseudotetraedros,

corrientemente por recubrimiento o pseudomorfosis de la tetraedrita o
tenantita. La mayoría de las veces se la encuentra en forma masiva. De
presentar cristales aparecen muy maclados y aplanados con hábito
piramidal.

• Fórmula química: CuFeS2

• Clase: Sulfuros
• Etimología: Deriva de la palabra griega "calkos" que
significa "cobre" y de pirita.
• Cristalografía: Tetragonal

Propiedades físicas: Figura N° 1.5. Calcopirita

• Color: Amarillo latón verduzco.

1.2.3.2. MOLIBDENITA
• Raya: Negro verdosa.
• Brillo: Metálico.
Se presenta en placas hexagonales o prismas cortos o en masas escamosas
• Dureza: 3.5 a 5 compactas.
•
3
Densidad: 4.3 g/cm
• Óptica: Opaco. Color amarillo característico. • Fórmula química: MoS 2
• Clase: Sulfuros
Química:
• Etimología: Proviene de la palabra griega "molybdos"
que significaba plomo, metal con el que se
Contiene el 34.5% de cobre, el 30.5% de hierro y el 35% de azufre.
confundía el molibdeno.
• Cristalografía: Hexagonal.

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Propiedades físicas: 1.2.3.3. COVELITA

• Color: Gris de plomo algo azulado. Resulta de a alteración de otros sulfuros de cobre, ocurriendo en las zonas
• Raya: Negra grisácea o verdusca. de enriquecimiento en depósitos de sulfuro de cobre
• Brillo: Metálico algo mate.
• Dureza: 1 a 1.5
• Densidad: 4.65 g/cm
3
• Fórmula química: CuS
• Óptica: Opaco. Blanco, fuerte pleocroismo de blanco • Clase: Sulfuros
a gris, fuerte anisotropismo. • Cristalografía: Hexagonal
• Otras: Tacto graso, flexible y superficie escamosa.
Propiedades físicas:
Química:
• Color: Azul anil.
Contiene el 59.9% de molibdeno y en ocasiones hasta 0.3% de renio. • Raya: Gris o negra.
• Brillo: Submetalico a resinoso.
Génesis: • Dureza: 1.5 - 2
•
3
Densidad: 4.7 g/cm
• Pegmatítico neumatolítico.
• Óptica: Opaco. Uniaxial positivo, anisotropia alta a
• Neumatolítico de contacto
extrema, azul-índigo.
• Hidrotermal de alta temperatura.
• Otras: Mineral de cobre de importancia secundaria.
• Ortomagmático accesorio en ciertos granitos.
Química:

Contiene 64.4% de cobre y 33.6% de azufre.

Génesis:

• Hidrotermal.
• Diseminado en rocas básicas.
• Producto de meteorización de sulfuros primarios de cobre.
• Neumatolítico de contacto.
• Sedimentario

Figura N° 1.6. Molibdenita

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• Densidad:
3
5.6 g/cm
• Óptica: Opaco. Gris azulado o azul.
Química:

Contiene el 79.8% de cobre y el 20.1% de azufre. Aparecen pequeñas

cantidades de Fe y Ag. La forma monoclínico pseudortorrómbica es estable
por debajo de 103º C, siendo la hexagonal la estable por encima de esta
temperatura. También existe una modificación cúbica llamada Calcosina Azul
o Neodigenita.

Génesis:

• Como mineral supergénico en zonas de enriquecimiento de los

depósitos de sulfuros.
• Hidrotermal
• Sedimentario.

Figura N° 1.7. Covelita

1.2.3.4. CALCOCITA
Se presenta en forma de cristales muy raros y pequeños, tubulares de
aspecto hexagonal. Más común en forma masiva o compacto.

• Fórmula química: Cu 2 S
• Clase: Sulfuros
• Etimología: Deriva del griego "calkos" que significa
cobre.
• Cristalografía: Monoclínico pseudo-ortorrómbico, o
hexagonal

Propiedades físicas:

• Color: Gris plomo o negro.

• Raya: Negra. Figura N° 1.8. Calcocita
• Brillo: Metálico cuando no tiene pátina.
• Dureza: 2.5 a 3

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La mineralogía de Cobre está constituida por Calcopirita con 80.8%,
Calcosita con 14.6% y Covelita con 3.5%. Las gangas predominantes son el
Cuarzo y Muscovita con 48.97% y 29.54% de la muestra respectivamente;
también se observan feldespatos con 3.69%, Caolinita 3.47%, Plagioclasas
con 3.22% y Clorita con 1.43% y el índice de dureza QKPT es 56.
El análisis de liberación indica que los sulfuros de cobre encapsulados
alcanzan el 11.55%, los semiencapsulados el 27.68% y los
de cobre liberados alcanzan el 60.77% mayormente distribuidos en la
fracción -38 µm con 42.07% de liberación y tamaños de
grano <40um. Las asociaciones indican que en la fracción +75 la Calcopirita
encapsulada está mayormente asociada a muscovita, pirita y cuarzo.

Figura N° 1.9. Mineralización

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1.3. CRITERIOS DE DISEÑO
La planta concentradora está diseñada para tratar los minerales de sulfuro
primario de los tajos Cerro Verde y Santa Rosa. El producto primario será un
concentrado de sulfuro de cobre de aproximadamente 23.7% de contenido
de Cobre, y como subproducto un concentrado de Molibdeno con 46.9% de
Mo.
El concentrado será enviado marítimamente a través del puerto de Matarani,
que se encuentra a aproximadamente 95 km de la mina.
El recurso mineral es relativamente de baja ley con un promedio de 0.40%
de Cu en toda la vida de la planta concentradora CV2, con un máximo para
diseño de 0.65% de Cu.
La tasa promedio de tratamiento de la planta concentradora CV2 es de
240 000 tmpd. Adicionalmente, la tasa de tratamiento promedio de la planta
concentradora CV1 es de 120 000 tmpd.
La planta concentradora CV2 tiene una operación continua, 24 horas por día
y está diseñada para una segura y eficiente operación y mantenimiento. El
diseño de la planta cumple con las normas peruanas vigentes de salud,
seguridad y control medioambiental.
El circuito básico incluye:
• 02 chancadoras giratorias primarias, cada una con una faja
transportadora hacia dos pilas de acopio de mineral grueso idénticas.
• 02 líneas de chancado secundario conformadas por 4 chancadoras
cónicas cada una (8 en total) operadas en circuito cerrado con zarandas
ubicadas en una instalación de zarandeo separada.
• 02 líneas de chancado terciario conformadas por 4 chancadoras de
rodillos de alta presión (HPGR) cada una (8 en total) que operan en
circuito cerrado con las zarandas de alimentación a los molinos de
bolas.
• 06 líneas de molienda, cada una consiste de una tolva intermedia, dos
zarandas, un molino de bolas y un sistema de clasificación mediante
ciclones.
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• Flotación de cobre con una fila de celdas de flotación, 9 celdas, por
cada circuito de molienda.
• Remolienda de concentrado en molinos verticales, dos circuitos con dos
molinos de remolienda cada uno, seguidos por una concentración
mediante una combinación de celdas de flotación mecánicas y
columnas.
• Espesamiento de concentrado.
• Separación de molibdeno, espesado, filtrado, secado y empaquetado en
big bags para su envío a destino.
• Espesado de concentrado de cobre y filtrado a presión.
• El concentrado de cobre filtrado será cargado en contenedores a los
camiones mediante una faja transportadora alimentada por cargadores
frontales. Los contenedores serán transportados por camiones a una
instalación ferroviaria en la Joya, de donde se enviarán por tren al
puerto de Matarani.
• Los relaves serán espesados en la concentradora, para recircular el
agua del overflow (rebose) al sistema de agua de proceso y parte del
underflow (descarga) será depositado directamente en el embalse del
dique de relaves. El dique de arranque inicial será construido con arena
y relleno rocoso. Otra parte del underflow de los espesadores será
cicloneado para producir arena para la construcción del embalse que es
requerida para esta instalación. Se recuperara agua de la presa relaves
y será retornada a los tanques de agua de proceso mediante una serie
de bombas de recuperación.
El almacenamiento intermedio (inventario) será provisto en varios puntos del
proceso para alojar reservas para la operación de las diferentes áreas:
• La pila de acopio de mineral grueso proveerá 10 horas de
almacenamiento vivo y 3 días de almacenamiento total con bulldozer.
Esto proveerá una capacidad adecuada para permitir el mantenimiento
de la chancadora primaria sin interrumpir las operaciones aguas abajo.
• Una capacidad de almacenamiento de aproximadamente 1800 t será
provista delante de los HPGR mientras que un almacenamiento de 1.7 h
será provisto entre los circuitos de HPGR y de los molinos de bolas.
• Para el sistema de filtración se provee un almacenamiento de pulpa de
aproximadamente 24 horas con la finalidad de no afectar la operación
en caso de tener una baja disponibilidad en los filtros.
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El área almacenamiento de concentrado filtrado esta provisto con una de molienda así como también las variaciones de rango de producción de
capacidad de almacenamiento de 10 días de operación, para evitar posibles concentrado resultante de la variabilidad de la ley de cabeza de cobre.
interrupciones o retrasos en el transporte de concentrado al puerto, así como
para hacer posible la mezcla de concentrado. El almacenamiento consiste en
1.3 días de capacidad, de donde la carga y el transporte de concentrado
serán mediante cargadores frontales.
Una capacidad de almacenamiento para la producción de concentrado de 30
días será provista en el puerto permitiendo una acumulación de lotes de
carga, como también para tener una capacidad de contrarrestar retrasos en
la llegada de los barcos.

La planta concentradora esta instalada de tal forma que se aprovecha al

máximo el flujo por gravedad. Los relaves serán enviados hacia la presa por
gravedad para los años iniciales de operación y posteriormente serán
bombeados.

La planta tendrá un nivel avanzado de automatización para ayudar a cumplir

con el objetivo de una disponibilidad del circuito de molienda del 92.5% y de
los objetivos claves metalúrgicos de 23.7% de cobre en el concentrado con
una recuperación total de 86.5%

Para un mejor panorama de la secuencia del proceso de la planta

concentradora CV2 véase la Figura Nº 1.10.

1.3.1. FACTORES DE DISEÑO

El chancado primario y transporte de mineral grueso es diseñado para una

capacidad nominal de 6250 tmph para cada chancadora considerando una
capacidad de diseño de 7760 tmph para los feeders y fajas considerando
19,2 horas por día, esto cumplirá con los requerimientos de alimentación del
circuito de molienda mientras se permite también un margen razonable para
reponer la pila de acopio después de paradas de la chancadora.

Desde el concentrado Rougher (Barrido o Desbaste), Scavenger

(Agotamiento) hasta los circuitos de remolienda y Cleaner (Limpieza), el
diseño permitirá una ley de cabeza máxima de 0.65% de Cu con una
capacidad de tratamiento nominal o una ley de cabeza nominal de 0.40% de
Cu con una capacidad de tratamiento máxima. Esto permite que los equipos
sean dimensionados para manejar variaciones de tonelaje desde el circuito

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Figura N° 1.10. Diagrama funcional de la planta concentradora CV2

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YEAR UCS RQD BWI 1.3.1.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL , UCS

2015 153 48 15.39
2016 162 65 14.67
2017 150 48 15.10
2018 183 74 15.46
2019 165 52 15.39
2020 202 79 16.52
2021 222 89 16.21
2022 161 67 14.75
2023 182 83 15.78
2024 197 82 15.47
2025 186 67 15.12
2026 215 84 15.69
2027 227 93 15.22
2028 235 95 15.35
2029 232 94 15.42
2030 231 95 15.28
2031 238 93 14.78
2032 249 86 14.47
2033 235 94 15.89
2034 239 98 15.58
Figura N° 1.11. Evolución del USC
2035 236 97 15.65
2036 229 96 15.34
2037 234 95 15.53 La resistencia a la compresión uniaxial (UCS por sus siglas en ingles) es un
parámetro geomecánico que se utiliza para caracterizar el comportamiento
2038 240 94 15.38 mecánico de las rocas y se obtiene al someter una muestra de roca a cargas
2039 243 95 14.88 compresivas hasta alcanzar su resistencia máxima.
2040 250 98 15.52
2041 244 97 15.82 El UCS se puede usar para verificar las propiedades básicas de resistencia
del macizo rocoso.
2042 236 96 15.40
2043 238 92 14.97 Como podemos observar en la Figura Nº 1.11 esta resistencia ira
Tabla N° 1.2 Valores proyectados de USC, RQD y BWI. incrementándose conforme se avanza el proyecto hasta el año 2031
aproximadamente para luego mantenerse en un valor promedio constante

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1.3.1.2. ÍNDICE DE CALIDAD DE LAS ROCAS, RQD

CALIDAD DE
RQD (%)
ROCA

< 25 muy mala

25 - 50 mala

50 - 70 regular

70 - 90 buena

90 - 100 excelente

Tabla N° 1.3 Relación entre el valor del RQD y la calidad de la roca

Este parámetro indicará también la evolución de la consistencia del mineral

Figura N° 1.12. Evolución de RQD.
El RQD (Rock quality designation, RQD) fue desarrollado por Deerel, para
estimar cuantitativamente la cualidad del macizo rocoso basándose en la
recuperación de un testigo. Depende indirectamente del número de fracturas y
del grado de alteración del macizo.
conforme se va profundizando el tajo (< 25 muy baja consistencia y 100
consistencia excelente), con lo que se deduce que a mayor RQD tendremos
un mineral mucho más consistente, es por esto que el tamaño de los molinos
depende directamente de la proyección del RQD en el tiempo de vida de la
mina, a mayor RQD se tendrán molinos de mayores dimensiones.
En la Figura 1.12 se observa claramente el RQD al inicio de las operaciones,
el cual es regular y posteriormente con el avance de las excavaciones del tajo
ira mejorando hasta llegar a ser excelente.

El diámetro del testigo tiene que ser igual o superior a 57.4 mm, y tiene que
ser perforado con un doble tubo de extracción de testigo. El RQD es el
porcentaje de fragmentos de longitud superior a 10 cm, sobre la longitud total
del testigo.

Una vez obtenido el valor de RQD, la calidad de la roca viene dada según la
Tabla Nº 1.3.

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1.3.1.3. WORK INDEX DE BOND, BWI Para calcular el índice (BWI), deben obtenerse datos experimentales en
estrictas condiciones de operación, minimizando errores, pudiendo
homologarse de esa manera los resultados de diferentes laboratorios y
diferentes operadores, de tal forma que pueda ser un valor confiable a
usarse para comparaciones entre diferentes minerales y condiciones
operacionales de molienda, diseño y escalamiento de molinos. El
método no es por lo general tan útil en predecir energías de circuitos de
remolienda y requiere de ajustes para circuitos de molienda de bolas
como continuación de molienda autógena o semiautógena.

La operación consiste en obtener el número de gramos netos bajo cierta

malla por revolución,. realizando varios test de molienda en seco
en circuito cerrado y luego este valor, promedio de los últimos tres,
introducirlo en la fórmula de cálculo para obtener el Bond work index (BWI).

En la Figura Nº 1.13 podemos observar la evolución del BWI conforme se va

avanzando en las excavaciones del tajo, este parámetro se mantendrá con
un promedio constante de 15.4 KWh/TC, teniendo picos altos y bajos a lo
largo de las operaciones de la mina.

Figura N° 1.13. Evolución del Work Index.

El índice de trabajo de Bond (BWI), es la potencia requerida para moler un

material desde un tamaño teóricamente infinito hasta un tamaño tal
que pase un 80% los 100 micrones, permitiendo así hacer una buena
estimación de la energía necesaria para la molienda (KWh/TC).

El método de cálculo ha sido desarrollado por Fred C. Bond

(1952)(1961), procedimiento que se realiza por más de 50 años,
utilizando un molino de bolas estándar de laboratorio, de dimensiones
internas de 12" de diámetro por 12” de largo, con esquinas redondeadas
e interior liso.

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1.4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.
Las instalaciones de la planta concentradora están diseñadas para tratar un
promedio de 240,000 tmpd de mineral de sulfuro primario y producir
concentrados de cobre y de molibdeno por separado. El diseño del proceso
se basa en la tecnología actual y en los tamaños de equipo más grandes
existentes y disponibles.
Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de los
procesos, desde el circuito de chancado primario hasta la entrega del
concentrado al puerto de Matarani así como la descarga en la presa de
relaves. Las unidades principales de operaciones del proceso, están
ilustradas en un diagrama de flujo simplificado en la Figura Nº 1.14. y
descritas posteriormente.
Sección 1 Descripción General
En cuanto al procesamiento del mineral, este involucra un circuito de
reducción de tamaño del mineral mediante chancado primario, secundario y
terciario (HPGR), molienda fina a través de un sistema de molinos de bolas,
un proceso de flotación rougher, scavenger y cleaner para producir
concentrado de cobre y molibdeno. Se requerirá un procedimiento de
flotación diferencial para obtener concentrados de cobre y molibdeno por
separado. Ambos productos obtendrán la humedad necesaria a través de
procesos de secado y filtración.
Los relaves generados producto del proceso de flotación serán tratados en
espesadores para recuperar agua para el proceso y posteriormente ser
clasificados y depositados en un lugar acondicionado para tal fin (presa de
relaves), en la parte alta de la quebrada Linga.
La infraestructura principal de la planta concentradora CV2 ha sido diseñada
para optimizar el uso del agua a partir de la recirculación o
reaprovechamiento que permita minimizar las necesidades adicionales de
agua fresca.
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Figura N° 1.14. Diagrama general de proceso de la panta concentradora CV2.

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Figura N° 1.15. Diagrama general de ubicación de la planta concentradora CV2.

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1.4.1. CHANCADO DE MINERAL
El propósito del chancado, es reducir el tamaño del mineral proveniente
directamente de mina a un tamaño que pueda ser fácilmente transportado por
las fajas y posteriormente procesado por la etapa de molienda y clasificación,
esto se logra mediante 02 líneas de procesamiento que cuentan con la misma
cantidad y disposición de equipos.
El mineral removido mediante la voladura es acarreado desde la mina en
camiones de 240 toneladas y descargado en las chancadoras giratorias
primarias. El rango y distribución de tamaño de partícula del mineral
(granulometría) dependerá principalmente de la composición mineralógica
del mineral y del proceso de voladura, siendo este último proceso el principal
responsable de la adecuada fragmentación del mineral para que ambas
chancadoras primarias reduzcan el mineral desde un tamaño máximo de
roca de aproximadamente 1.2 m hasta un P 80 de 100-165 mm. El mineral
triturado será transportado mediante fajas hacia el stock pile situado al lado
de la concentradora a 450 m aproximadamente. La chancadora primaria
operará a aproximadamente a un 80% de disponibilidad o 19.2 horas por día
en promedio.
La capacidad viva de 100 000 toneladas del stock pile, que es la zona en la
pila de acopio donde el mineral cae por gravedad sin necesidad de acarreo
con tractores, permite que las etapas de chancado secundario y terciario
continúen operando luego de las 19.2 horas por día de funcionamiento de la
chancadora primaria o cuando entre en mantenimiento.
El chancado secundario y terciario se consideran como la segunda y tercera
etapa de la conminución previa a la molienda, que reducen el tamaño de
partícula del mineral desde la descarga de la chancadora primaria P 80 100-
165 mm hasta un P 80 de 12-21 mm, lo cual se logra en una etapa de
chancado, terciario y zarandeo.
Cuatro apron feeders que están ubicados por debajo del stock pile, extraen
el mineral y lo conducen a una faja para transferirlo a las tolvas intermedias
que alimentan a las chancadoras secundarias. Un electroimán está instalado
para retirar todo metal ferroso presente en el mineral, así como un detector
de metales que nos indica todo metal que no pudo ser extraído por el
Sección 1 Descripción General
electroimán. El operador retirará los metales remanentes detectados para
proteger los equipos aguas abajo.
El chancado secundario está conformado por 8 chancadoras giratorias y 8
zarandas vibratorias. Los flujos de los productos de la chancadora primaria y
de la chancadora secundaria se combinan en una tolva de compensación
para ser alimentado a las zarandas de mineral grueso y clasificado con
tamaño de malla de 50 mm. El bajo tamaño o undersize se conduce a
chancado terciario y el sobre tamaño u oversize es retornado a la tolva de
compensación para un chancado adicional (carga circulante).
El chancado terciario está conformado principalmente por 8 chancadoras por
de rodillos de alta presión (HPGR) por sus siglas en inglés, que fragmentan
el mineral con tamaños de alimentación provenientes desde el chancado
secundario (TopSize) entre 45-50 mm aproximadamente hasta un P 80 12–21
mm.
Como en la sección de chancado secundario, el chancado terciario posee 02
líneas de 4 chancadoras cada una (HPGR’s), las cuales funcionan
independientemente una de la otra, a pesar de que comparten fajas
transportadoras comunes para la distribución de la alimentación y los
productos. Cada una de las líneas incluye una tolva intermedia de
alimentación, un alimentador y un HPGR. Estas chancadoras ejercen una
presión muy alta sobre el mineral que pasa a través de ellas y producen una
elevada cantidad de finos en el producto. El producto del HPGR es
transferido a una sección de tolvas de alimentación a los molinos de bolas.
Todos los HPGR trabajan en circuito cerrado, con sus respectivas zarandas,
proporcionando un buen control del tamaño de partícula para la alimentación
del circuito de molienda, quedando los gruesos de estas zarandas para el
retorno a la tolva intermedia del HPGR para ser nuevamente triturados
(carga circulante).
El producto de los HPGR alimenta a las zarandas del molino de bolas,
donde es llevado a pulpa con la adición de agua para lograr un zarandeo
más eficiente, las zarandas poseen una apertura de 5 mm, las partículas +5
mm son retornadas a las tolvas de alimentación del HPGR donde ellas se
unen al producto de la chancadora secundaria para alimentar a los HPGR.
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Figura N° 1.16. Diagrama general del proceso de chancado.

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Figura N° 1.17. Ubicación del área de chancado.

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1.4.1.1. MOLIENDA Y CLASIFICACION
La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución,
la cual llega hasta rangos donde se alcanza la liberación del mineral con
contenido metálico de la ganga, esto bajo consideraciones técnicas y
económicas. De acuerdo a ello, la molienda óptima, es aquel tamaño de
malla de molienda, en la cual la recuperación del mineral de valor comercial
es tal que los beneficios económicos son máximos al ser concentrados.
De otro lado diremos, que la molienda es la etapa previa a los procesos de
concentración por flotación, por lo tanto, deberá preparar al mineral
adecuadamente en características tales como liberación por tamaño de
partícula y propiedades superficiales.
La función principal de la molienda es lograr un grado de liberación
adecuado dentro de límites preestablecidos, para conseguir una eficiente
recuperación de mineral como concentrado y la eliminación de la ganga para
ser debidamente depositada en canchas de relaves, todo esto manteniendo
una eficiente relación entre la energía mecánica consumida y el tamaño de
partícula obtenida, traducido en costos de operación, que en esta sección
suelen ser los más altos. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la
malla que se justifique económicamente.
Una función secundaria del circuito de molienda es preparar para la
concentración en el circuito de flotación dándole una densidad adecuada, en
este caso alrededor del 28% de sólidos en peso. En términos
granulométricos, el circuito de molienda trata una corriente de alimentación
con un tamaño máximo de partícula de 5 mm para obtener un producto de
140-150 µm P80 para la alimentación al circuito de flotación, sin generación
de exceso de finos.
Sección 1 Descripción General
La razón de alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para
maximizar la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del
producto dentro del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso,
la recuperación del metal será menor, reduciendo las ganancias. Si el
tamaño del producto es demasiado fino, no habrá suficiente arena disponible
para la construcción del dique de relaves y se usara una excesiva cantidad
de energía, añadiéndose a los de costos de operación.
El circuito de molienda consiste de seis líneas independientes, cada línea de
molienda se incluye: una tolva, dos alimentadores de velocidad variable para
controlar la razón de alimentación de dicha línea. Cada alimentador descarga
gravitacionalmente el mineral en un cajón para pulpas, donde se agrega
agua para diluir al mineral seco. La pulpa resultante se descarga a una
zaranda vibratoria tipo Banana de doble piso con múltiple inclinación que
permite una separación del tamaño de mineral a una malla de 5 mm. Las
partículas mayores a la malla 5 mm se descargan a una faja para retornar al
circuito de chancado terciario.
El material menor a 5 mm pasa a través de la zaranda y cae a un sumidero,
desde donde es bombeado por medio de una bomba centrifuga hacia una
batería de ciclones.
Los ciclones realizan la clasificación de tamaños, el overflow del ciclón es el
producto final de la clasificación que satisface las condiciones físicas del
mineral para ser derivada al circuito de flotación y el material grueso o
underflow que requieren de una reducción posterior de tamaño se deriva al
molino de bolas donde es molido hasta obtener un tamaño fino ideal con un
P80 de 140-150 µm. Cada línea de molienda poserá una sección de celdas
de flotación para la recuperación inicial de los elementos valiosos a partir del
mineral molido, estos circuitos de flotación rougher-scavenger están
directamente conectados a cada molino por lo que deben operar al mismo
tiempo. Un molino no puede operar si su sección rougher correspondiente de
flotación no funciona y si un molino de bolas está inoperativo, no habrá
operación de su sección de flotación, lo que no ocurre en ninguna de las
secciones anteriores.
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Figura N° 1.18. Diagrama general del proceso de molienda y clasificación.

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Figura N° 1.19. Ubicación del área de molienda y clasificación.

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1.4.1.2. FLOTACION DE COBRE
El método de concentración por flotación de espumas es indiscutiblemente la
técnica de separación de minerales con contenidos metálicos de la ganga
más importante y representa una de las aplicaciones más desafiantes de la
físico-química de superficies.
A la pulpa se agrega una serie de reactivos químicos especiales que causan
una condición de hidrofobicidad sobre las partículas con contenido metálico,
de tal manera que, al introducir aire al sistema, se produce un conjunto de
burbujas sobre las cuales se adhieren estas partículas. Las burbujas, a
medida que van ascendiendo, se van enriqueciendo de estas partículas
hasta que alcanza la superficie y en donde son posteriormente retiradas.
Mientras tanto, las partículas de material estéril no han sido afectadas por los
reactivos químicos y permanecerán suspendidas dentro de la pulpa.
Este proceso se realiza en equipos denominados celdas de flotación, las
cuales destacan por tener tres zonas, una zona de gran turbulencia que
provoca la adhesión partícula-burbuja, aquí es donde debe existir un
ambiente propicio entre las condiciones hidrodinámicas y fisicoquímicas que
favorezcan el contacto partícula-burbuja, la turbulencia es provocada
mediante agitación mecánica. La zona intermedia es donde existe una
relativa calma, lo que permite que las burbujas migren a la superficie de la
celda, y finalmente la última zona es, la zona superior que corresponde a la
fase acuosa, formada por burbujas que lograron migrar a la superficie. La
espuma descarga por rebalse natural.
El overflow proveniente de cada uno de los nidos de ciclones primarios de
molienda, fluye por gravedad hacia los bancos de flotación
rougher/scavenger, que tienen una capacidad de tratamiento de
240 000 tmpd, donde es diluido en una pulpa con 28 % de sólidos, el mineral
a tratar son pórfidos de cobre con una ley de cobre promedio de 0.40% y
molibdeno con 0.016%, se trabaja con un pH de 10 - 11,5, con una
granulometría nominal de 140 micrones. Para obtener un concentrado bulk
de cobre y molibdeno con una recuperación del 86.5% para cobre y 75 %
para molibdeno respectivamente.
El circuito de flotación rougher consiste en un banco de 02 celdas de
flotación por línea (6 líneas), estas celdas son la unidad de operación
Sección 1 Descripción General
principal en la recuperación de cobre y molibdeno de la concentradora, las
cuales separan físicamente los minerales con contenidos metálicos de la
ganga, a través del proceso de flotación por espumas.
Reactivos químicos de flotación (colectores, espumantes, modificadores,
depresores), se usan para alterar las características superficiales de las
partículas del mineral con valores metálicos, para permitir que estas
partículas se adhieran a las burbujas de aire para ser recuperadas en una
fase por espumas para la separación de la ganga, la cual permanece en la
pulpa.
Estas espumas o concentrados obtenidos en el banco rougher, son
canalizados hacia un cajón de concentrados de flotación rougher para luego
ser llevadas a la remolienda de concentrados de alta ley y las colas pasan a
un banco scavenger constituidas por 7 celdas; los concentrado de estos
bancos se derivan hacia un cajón de concentrados de flotación scavenger y
luego a la remolienda de concentrados de baja ley. Las colas del banco
scavenger son derivadas a un launder colector de relaves.
El concentrado de alta ley de las celdas de flotación rougher, fluye por
gravedad hacia un cajón y desde aquí es impulsado por bombas centrifugas
hacia una batería de ciclones de remolienda de concentrados de alta ley,
donde es clasificado en dos productos, overflow y underflow. El overflow
(finos) es transportado por bombas centrifugas a celdas columna, y el
underflow es bombeado hacia los molinos de remolienda de concentrados de
alta ley. El material remolido es dirigido por gravedad hacia el cajón de
colección de concentrado rougher para ser bombeado en circuito cerrado a
los ciclones de concentrados de alta ley.
Así mismo, el concentrado de baja ley de las celdas de flotación scavenger
fluye por gravedad hacia un cajón, aquí también se reciben los flujos de
recirculación de los molinos de remolienda de concentrados de baja ley.
Todo este flujo, por medio de bombas centrifugas se alimenta a ciclones de
remolienda de concentrados de baja ley separándose también en dos
productos, overflow y underflow.
El flujo de overflow del ciclón de remolienda de baja ley fluye a través de un
muestreador para el análisis de tamaño de partícula (PSI) y luego discurre
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hacia el cajón de colas de las celdas columna para ser bombeados hacia el
primer cleaner.
El underflow de la batería de ciclones de remolienda baja ley, se transporta
hacia un cajón y es bombeada hacia los molinos de remolienda de
concentrados de baja ley. La descarga de los molinos de remolienda son
enviados nuevamente, al cajón de concentrado scavenger para ser
bombeados en circuito cerrado a los ciclones de concentrados de baja ley.
El relave de las celdas columna y el rebose de ciclones de concentrados de
baja ley son bombeados a dos líneas de celdas primer cleaner, donde sus
concentrados se envían a las celdas de Re-cleaner.
Las colas del banco primer limpieza cleaner pasan a otro banco, cleaner-
scavenger, compuesta por dos líneas cada una, cuyos concentrados se
envían al circuito de remolienda de concentrados de baja ley y las colas
hacia el relave final.

El flujo del overflow de los ciclones de remolienda de alta ley, se deriva hacia
el circuito de flotación en celdas columna, el mismo que sirve para separar
los minerales de la ganga, las partículas de mineral de interés se adherirán a
las burbujas de aire que son producidas por sistema de inyección de aire en
cada celda de flotación. Este sistema proporciona un mejor control de la
generación de burbujas, produciendo así burbujas más pequeñas y más
uniformes, la flotación en celda columna es comúnmente utilizada para
incrementar el concentrado final.
El concentrado del primer cleaner, pasa a un una proceso de re-limpieza o
Re-cleaner de dos etapas. La cola del Re-cleaner se lleva al circuito de
remolienda de concentrados de alta ley. El concentrado final de Re-cleaner
pasa a formar parte del concentrado final bulk, conjuntamente con el
concentrado de las celdas columna, así finalmente se logra un concentrado
de 23.7% de cobre con una recuperación de 86.5%.

El concentrado de cada celda columna fluye por gravedad a través de un

muestreador para ser llevado a un analizador y luego al cajón de
alimentación del espesador bulk. El relave de las celdas columna fluye hacia
una canaleta de colección rumbo al cajón de alimentación a celdas primer
cleaner.

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Figura N° 1.20. Diagrama general del proceso de flotación de cobre.

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Figura N° 1.21. Ubicación general de la planta de flotación de cobre.

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1.4.1.3. PLANTA DE MOLIBDENO
El concentrado bulk de cobre-molibdeno producto de la flotación en planta de
cobre es espesado a un rango que va desde 35% a 45% de sólidos en el
espesador bulk, este concentrado es alimentado a un circuito para la
separación del concentrado de Cobre y Molibdeno. El agua del overflow del
espesador es conducida al clarificador.
El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) para
deprimir el mineral de cobre. Las celdas rougher de molibdeno hacen flotar
un concentrado de molibdeno inicial de bajo grado, el cual se aumentará en
cinco etapas de limpieza. El concentrado scavenger de molibdeno de las dos
últimas celdas del banco rougher-scavenger es reciclado al espesador de Cu
– Mo. Las colas del scavenger son bombeadas al espesador del cobre como
el concentrado final de cobre. Después de otra etapa de acondicionamiento
con NaHS, el concentrado rougher de molibdeno es nuevamente flotado en
la primera etapa cleaner conjuntamente con las colas del segundo cleaner,
de ahí las colas serán recicladas al espesador de concentrado de Cu-Mo y el
concentrado pasara a la segunda etapa cleaner para luego producir un
concentrado que será enviado al espesador de molibdeno donde la densidad
es incrementada a 42% de sólidos. Una mayor densidad proporciona
mejores condiciones de flotación y control para las subsecuentes etapas de
flotación en celdas columnas.
Sección 1 Descripción General
Existen 03 etapas de flotación cleaner en celdas columna, en serie, para
asegurar una adecuada optimización de la ley del concentrado de molibdeno.
El concentrado de cada etapa alimenta a la siguiente, mientras que las colas
retornan a la alimentación de la etapa anterior. La cola de la primera celda
columna es alimentada a las celdas de la etapa cleaner scavenger para
recuperar molibdeno en la mayor cantidad posible. Las colas del cleaner
scavenger son retornadas al segundo cleaner . El concentrado de la limpieza
scavenger se junta con el concentrado del segundo cleaner para ser
alimentados al espesador intermedio de molibdeno.
Todas las celdas mecánicas de flotación de los circuitos rougher, cleaner, y
cleaner-scavenger son selladas, así como sus acondicionadores, cajas de
bombas y muestreadores. Esto permite una recuperación del aire circulado,
el cual es reciclado a las celdas de flotación con autoaspiración debido a que
el depresor de cobre, NaHS reacciona con el oxígeno del aire,
incrementando la cantidad requerida para lograr una depresión efectiva del
cobre. Capturando y recirculando el aire del proceso, el oxígeno contenido
en el aire recirculado, disminuye su concentración, reduciendo así el
consumo total de NaHS.
El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 10%
en un filtro prensa. El concentrado filtrado se alimenta directamente a un
secador térmico, donde la humedad es reducida al 4%. El concentrado
secado se descarga a una pequeña tolva de almacenamiento, de donde es
cargado en bolsas para su embarque.
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Figura N° 1.22. Diagrama general del proceso de flotación de molibdeno.

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Figura N° 1.23. Ubicación general de la planta de molibdeno.

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1.4.1.4. ESPESAMIENTO, FILTRADO Y DESPACHO DE COBRE

El concentrado de Cobre proveniente del circuito de flotación de Molibdeno

(relave) es espesado hasta llegar aproximadamente a 64% de sólidos antes
de ser transferido hacia tanques de almacenamiento con agitación. El agua
del overflow fluye por gravedad hacia un tanque de almacenamiento
temporal, de donde es transferido hacia un clarificador de concentrado. Ver
figura N° 1.24. Una parte del flujo es usada como agua de aspersión para
disolver las espumas remanente en los espesadores del concentrado de Cu
y de Cu-Mo.

Una de las dos bombas de underflow del espesador transfiere el concentrado

espesado de Cobre hacia el cajón de distribución del tanque de
almacenamiento, el cual conduce el concentrado hacia uno de los dos
tanques de almacenamiento, por medio de válvulas dardo. Una zaranda
situada delante del cajón de distribución retira todo objeto extraño que
pudiera dañar los filtros de presión aguas abajo.

El ciclo de alimentación a los filtros es un proceso discontinuo a través de un

lazo de alimentación controlado por el PLC del filtro, y monitoreado por el
DCS. El circuito de alimentación es también usado como una línea de
recirculación para retornar el concentrado a los tanques de almacenamiento
cuando ningún filtro está operativo.

Se disponen de seis compresores para suministro de aire a los filtros, cada

filtro opera con dos

El concentrado filtrado hasta una humedad de aproximadamente de 9% se

descarga por gravedad a un área de descarga de concentrado con una
capacidad de 5000 toneladas por debajo de los filtros y un cargador frontal
alimentará el concentrado almacenado a una faja transportadora de carga, la
cual a su vez descarga en los contenedores o depósitos para concentrado
instalados en los camiones. Cada camión transporta seis depósitos haciendo
un total de 90 toneladas netas de concentrado. Los camiones lo transportan Figura N° 1.24. Diagrama del proceso de espesamiento, filtrado y despacho
a La Joya, donde los depósitos son transferidos a vagones de tren para su de cobre
embarque en el Puerto de Matarani. Asimismo un área adicional descubierta
de 28,000 toneladas de capacidad sirve para almacenar temporalmente el
concentrado en la zona de despacho.

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Figura N° 1.25. Área de espesamiento, filtrado y despacho de cobre.

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1.4.1.5. SISTEMA DE RELAVE Y RECUPERACIÓN DE AGUA
Los relaves provenientes de la flotación, representan en promedio el 97.5%
del peso total de la alimentación de la planta, y deben ser dispuestos en un
área segura para su posterior almacenamiento durante y después del tiempo
de vida de la mina.
El relave es inicialmente separado de una porción de agua en 04
espesadores de gran capacidad para recuperar aproximadamente el 70%
60% del agua contenida para ser reciclada al sistema de agua de proceso.
Los sólidos espesados remanentes con una densidad del 55%
aproximadamente, son bombeados y luego por gravedad son llevados hacia
las instalaciones de almacenamiento de relaves (presa de relaves).
Sólo el 50% de la pulpa es procesada en las estaciones de clasificación. La
diferencia es depositada directamente al embalse.
La pulpa es diluida a 42% de sólidos antes de alimentar por gravedad a las
dos baterías de ciclones de la primera etapa de clasificación. El underflow de
esta primera etapa es nuevamente diluida y alimentada por gravedad a una
sola batería de ciclones de la segunda etapa de clasificación. El underflow de
esta etapa es minuciosamente controlado para asegurarse que el contenido
de partículas más finas permanezca dentro de los límites (<15% - 75 µm)
mientras se logra al mismo tiempo una máxima recuperación de las arenas.
El balance de las arenas es crítico ya que existe muy poca arena extra
contenida en el relave, más allá de lo que se requiere realmente para la
construcción del dique. El tiempo de operación y la producción elevada de
las arenas según las especificaciones, son muy importantes para el éxito de
la operación.
La arena es conducida por gravedad por tuberías, y distribuida a lo largo de
la cresta y de la cara posterior del dique en capas delgadas (30 cm de
espesor), las cuales son drenadas y compactadas antes de colocarse la
siguiente capa. La compactación es muy importante para la integridad
estructural del dique.
Después de los primeros meses de operación, cuando el relleno de arena
alcanza el nivel de cresta de la presa de arranque, debe elevarse la cresta
simultáneamente colocando al mismo tiempo arena sobre la cara posterior
del dique. El dique tiene una cresta diseñada con una línea central, de tal
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manera que los bordes de la cresta se elevan sobre las proyecciones
verticales a partir de sus ubicaciones iniciales. Las tuberías de la arena y del
overflow están sobre cabezales de elevación para facilitar su elevación de
las mismas, a medida que se eleva la parte superior de la cresta. El tiempo y
la eficiencia en esta elevación son muy importantes para la operación, ya
que cualquier pérdida de tiempo en la elevación y colocación, podría
ocasionar una pérdida en la producción de arena.
Las lamas provenientes del relave cicloneado son distribuidas a lo largo de la
cara anterior del dique, donde ellas forman una “playa” con
aproximadamente 0.5% de pendiente. La mayor parte del agua acompaña a
las lamas y se acumula en una poza de baja profundidad, de donde es
recuperada. Hay dos barcazas con bombas dentro de la poza principal para
bombear el agua hacia dos etapas de bombas elevadoras. La mayor parte
de esta agua se hace circular hacia un tanque principal para usarse en la
dilución de la alimentación para los ciclones y parte del agua es retornada a
la planta para volverse a usar como agua de proceso recuperada.
Una tercera barcaza provista de bombas transfiere el agua recuperada
desde una poza separada ubicada en la parte central del de la presa hacia la
poza principal.
A medida que se eleva el nivel, las barcazas deben reubicarse cuesta arriba
para evitar que se inunden y se entierren las secciones de tuberías y equipos
eléctricos ubicados en la orilla.
Toda el agua que se filtra por debajo o a través del dique junto con el drenaje
de la arena, es recuperada por las bombas para filtraciones. Estas bombas
regresan el agua al tanque principal para usarse en la dilución de la
alimentación a los ciclones. La instalación total no tiene medio de descarga
alguna hacia el entorno, más que solamente la evaporación del agua hacia el
aire.
Del agua total usada para procesar el mineral, el 70% es reciclada
inmediatamente a partir del overflow del espesamiento de relaves. Otro 9%
es retornado desde la poza de recuperación de relaves. Aproximadamente el
18% del agua total usada en el proceso se queda permanentemente con el
relave almacenado, mientras que otro 3% se pierde por evaporación. Esta
agua es reemplazada por el sistema de agua fresca.
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Figura N° 1.26. Diagrama de proceso del sistema de espesamiento de relaves.

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Figura N° 1.27. Ubicación del área de espesamiento de relaves.

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1.4.1.6. ALMACENAMIENTO Y CARGA EN PUERTO DE MATARANI
El concentrado de cobre filtrado es transportado a Matarani para su
embarque a las fundiciones en el extranjero.
Un cargador frontal transfiere el concentrado desde el área de
almacenamiento y despacho en la planta concentradora, hasta la tolva de
alimentación de la faja transportadora de carguío. La faja carga en
contenedores de 15 toneladas cada uno de los cuales existen, seis dos por
cada camión. El concentrado cargado en cada contenedor es pesado y
muestreado para registrar los embarques y asegurarse de un máximo
llenado sin sobrecarga. Los contenedores son llevados en camiones hacia
La Joya donde son transferidos a vagones para su transporte al puerto de
Matarani. El carguío, transporte y acarreo por tren es llevado a cabo por Perú
Rail según contrato.
En Matarani, la descarga es a través un puente grúa que levanta el
contenedor de concentrado, lo apoya sobre un caballete y mediante un
sistema de fajas lo deposita en el interior del depósito formando una pila de
15 metros de altura.
Para los camiones “metaleros” se utilizan rastras que retiran el concentrado
de la tolva, finalizando la operación, con el barrido de la plataforma.
En ambos casos se realiza la disposición del concentrado de acuerdo al
contenido de As, según parámetros establecidos.
Los depósitos cuentan con cerco perimétrico de material noble, con
diferentes alturas de muro y son herméticamente cerrados.
El concentrado es almacenado hasta que se haya acumulado lo suficiente
para completar un embarque. El manejo del concentrado y su carguío para
su embarque, son realizados por un operador de puerto Tisur.
El sistema de embarque se encarga de transportar el concentrado filtrado
hacia los buques que lo van a transportar al cliente final. Comprende un área
de almacenamiento para los diferentes tipos de concentrado que se
producen y las fajas transportadoras que llevan el concentrado hasta el
cargador de buque (shiploader).
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1.5. DESCRIPCIÓN ELÉCTRICA
1.5.1. DISTRIBUCIÓN DE LA ENERGÍA EN LAS INSTALACIONES DE LA
PLANTA
1.5.1.1. CHANCADORA PRIMARIA
Una nueva línea eléctrica aérea de 22.9 kV es instalada desde la
subestación principal para alimentar a esta área y a la faja transportadora de
mineral grueso. Un cuarto eléctrico pre-fabricado suministra la energía al
área de la chancadora primaria.
1.5.1.2. FAJA TRANSPORTADORA DE MINERAL GRUESO
Las tres unidades de frecuencia regulable para los motores de la faja
transportadora para mineral grueso, están alojadas dentro de un cuarto
eléctrico pre-fabricado cerca de las unidades de accionamiento. La faja
transportadora que alimenta a la pila de acopio de mineral grueso es
accionada por tres motores de 1,044 kW. Para permitir un arranque suave y
una parada controlada, los motores son accionados desde las unidades de
frecuencia regulable.
1.5.1.3. CHANCADO SECUNDARIO Y MOLIENDA CON RODILLOS A
ALTA PRESIÓN
Los cuartos eléctricos dentro de esta estructura, alojan al equipo secundario
de conmutación y distribución de 22.9 kV, a los MCC de 4,160 V y 480, y a
los controladores de la frecuencia regulable. Cada uno de los 08 HPGR es
accionado por dos motores de inducción de 2.5 MW mediante las unidades
de frecuencia regulable.
1.5.1.4. PLANTA DE MOLIENDA
Los equipos de conmutación y distribución de voltaje medio, los
arrancadores y las unidades de frecuencia regulable, están alojadas dentro
de un cuarto eléctrico al lado de los molinos de bolas. El sistema de
accionamiento de cada molino de bolas consiste de un motor de retorno
automático de 22,000 kW y de un cicloconvertidor.
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Descripción General
1.5.1.5. CELDAS DE FLOTACIÓN
Un cuarto eléctrico pre-fabricado que aloja a los MCC de 480 V, es proveído
para las celdas de flotación. Cada motor de accionamiento posee un
desconectador local para el aislamiento eléctrico.
1.5.1.6. OTRAS ÁREAS DE LA PLANTA DE PROCESOS
La distribución de la energía a la planta de remolienda, celdas de flotación
cleaner, planta de reactivos, planta de molibdeno, planta de secado de la
concentradora, y espesadores, proviene de los cuartos eléctricos pre-
fabricados que se hallan cerca de cada área respectiva.
1.5.1.7. BOMBAS DE AGUA FRESCA DEL RÍO CHILI Y BOMBAS DE
RECUPERACIÓN DE AGUA DE LOS RELAVES
Una línea eléctrica aérea proveniente desde la subestación principal
alimentará al sistema de recuperación de agua. Cuartos eléctricos pre-
fabricados serán provistos para cada área.
La línea eléctrica aérea existente de 10 kV que alimenta a las bombas del río
Chili, es mejorada a 22.9 kV. Las estaciones existentes 1 y 2 de bombas, así
como la estación de bombas 1A, operarán con 10 kV por medio de un
transformador reductor de voltaje.
1.5.2. ENERGÍA DE EMERGENCIA
La energía de emergencia para los espesadores de concentrados y relaves,
es suministrada desde un generador diesel de 200 kW. Un generador diesel
es instalado en el área de retención de relaves para suministrar energía a las
bombas de colección de filtraciones.
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1.6. MEDIO AMBIENTE
1.6.1. POLITICA AMBIENTAL
1.6.1.1. GENERALIDADES
En Freeport McMoRan Copper & Gold Inc. creemos que, como ciudadanos
corporativos responsables, nuestro deber y el de nuestras filiales es
minimizar el impacto de nuestras operaciones en el medio ambiente a través
de estrategias de manejo de riesgos basadas en información válida y
métodos científicos adecuados y, hasta donde sea posible, proteger y
mejorar la calidad del medio ambiente en las zonas donde se encuentran
nuestras operaciones. También tenemos el compromiso de proporcionar un
entorno laboral seguro para nuestros empleados y contratistas y de contribuir
positivamente a un entorno social y económico saludable para los habitantes
de las zonas donde operamos.
Nos comprometemos no sólo a cumplir los estatutos y reglamentos
ambientales aplicables, sino también a la mejora continua de nuestro
desempeño ambiental en todas nuestras operaciones. Efectuamos auditorias
ambientales regularmente para evaluar el cumplimiento de las obligaciones,
los sistemas de gestión y las prácticas ambientales. En cada operación se
fijan metas y puntos de referencia que sirven para medir el desempeño en
asuntos medio ambientales. También trabajamos conjuntamente con los
organismos gubernamentales, la población local y las organizaciones no
gubernamentales responsables para mejorar nuestro desempeño en materia
ambiental.
En nuestra calidad de miembros del "International Council on Mining and
Metals" (ICMM, Consejo Internacional sobre Minería y Metales), estamos
implementando el Marco para un Desarrollo Sustentable de la ICMM
compuesto por 10 principios orientados al desarrollo sustentable, incluyendo
el reporte público sobre nuestro desempeño con la confirmación y la
verificación independiente del cumplimiento de estos principios.
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Descripción General
1.6.1.2. PRINCIPIOS AMBIENTALES
Para alcanzar los objetivos de esta Política, nosotros y nuestras filiales:
• Cumplimos en todos los aspectos relevantes con todas las leyes y los
reglamentos aplicables en materia ambiental y, en las jurisdicciones donde
éstos no existen o si existen son inadecuados, aplicamos prácticas de
gestión costo-efectivas para promover la protección del medio ambiente y
minimizar los riesgos ambientales.
• Hacemos de la gestión ambiental una alta prioridad de la compañía y la
integración de políticas, programas y prácticas ambientales es un
componente esencial de la gestión, incluida la evaluación del desempeño de
los empicados.
• Comunicamos a todos los empleados, contratistas y proveedores lo
importante que es proteger el medio ambiente y proporcionamos los
recursos, el personal y la capacitación requerida para que los empleados de
todos los niveles puedan cumplir sus responsabilidades ambientales.
• Analizamos y tenemos en cuenta los efectos en el medio ambiente de cada
actividad que realizamos, ya sea exploración, explotación minera o
procesamiento, además, planificamos y conducimos el diseño, desarrollo,
operación y cierre de cada instalación, incluyendo sistemas de control de la
contaminación, en una forma que nos permita optimizar el uso económico de
los recursos al mismo tiempo que se reducen los efectos adversos para el
medio ambiente.
• Promovemos la eficiencia energética y el reciclaje responsable.
• Certificamos todas nuestras operaciones en el mundo conforme a la norma
ISO 14001.
• Realizamos revisiones, evaluaciones y auditorias ambientales con
regularidad y tomamos las acciones que los resultados ameriten como medio
para lograr la mejora continua.
Sección 1 Descripción General
• Reconocemos que ciertas áreas pueden tener un valor especial para la
ecología, la biodiversidad o la cultura, así como también un potencial de
desarrollo y, en esos casos, consideramos tales valores junto con los
económicos, sociales y otros beneficios que resulten del desarrollo de esas
áreas.
• Apoyamos la investigación para ampliar el conocimiento científico y
desarrollamos tecnologías mejoradas para proteger al medio ambiente,
promover la transferencia de tecnologías que permitan atenuar los efectos
adversos al medio ambiente, y usamos tecnologías y prácticas que
consideren y respeten en forma apropiada las culturas, las costumbres y los
valores locales como también las necesidades económicas y ambientales.
• Reconocemos que las comunidades locales son partes interesadas y nos
comprometemos con ellas en un proceso de consulta y comunicación con
respecto a asuntos sociales y de gestión ambiental y su impacto. Apoyamos
los programas sobre biodiversidad y el desarrollo sustentable en todas las
áreas operacionales.
• Remediamos los lugares históricos por los cuales somos responsables.
1.6.1.3. AUDITORIAS AMBIENTALES
Las auditorias ambientales constituyen un componente fundamental de esta
Política Ambiental. Éstas consisten en la evaluación objetiva y sistemática de
las operaciones y las prácticas de una instalación y están diseñadas para:
• Verificar el cumplimiento de las regulaciones ambientales, las políticas
internas y las prácticas aceptadas.
• Evaluar la eficacia de los sistemas de gestión ambiental vigentes.
• Identificar y analizar todos los riesgos razonablemente previsibles asociados
con las condiciones de peligro que se puedan atribuir a nuestras operaciones
y prevenir o mitigar tales riesgos.
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Tal como se establece en nuestra Política sobre Auditorias Ambientales, las

instalaciones operativas principales se someterán a auditorias internas por lo
menos cada dos años. Las instalaciones pueden auditarse con mayor o
menor frecuencia con el consentimiento de la administración superior. La
administración superior puede también estimar adecuado realizar auditorias
externas periódicas en algunas instalaciones. La política sobre auditorias
abarca todos los aspectos de la gestión ambiental, los programas, controles
y los recintos de tratamiento ambientales.

1.6.1.4. CONTROL Y COMUNICACIÓN

El Comité de Políticas Públicas de nuestra Mesa Directiva, y la propia Mesa

Directiva, revisarán y actualizarán esta Política Ambiental periódicamente.
Conforme con los resultados de las evaluaciones habituales y las auditorias,
la administración superior revisará y modificará, de ser necesario, los
objetivos de la gestión de pasivos, programas y sistemas de gestión
ambientales.

Trabajaremos para adoptar a través de toda la compañía y sus filiales un

sentido de responsabilidad con respecto al medio ambiente. También
reconocemos nuestra responsabilidad de informar al público acerca de
nuestra condición y de los avances en materia ambiental a través de
informes anuales, la publicación de las conclusiones de las auditorias
externas, las notificaciones de las certificaciones ambientales y otras
declaraciones y anuncios públicos.

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