INDICE

1. INTRODUCCION

2. ANTECEDENTES

2.1. HISTORIA DEL CEMENTO

2.2.DESCRIPCION DEL CEMENTO

2.3.PRODUCCION

2.4. PROCESO PRODUCTIVO

3. OBJETIVOS ESPECIFICOS

4. APLICABILIDAD

4.1. ANALISIS DE LA DEMANDA

4.2. ANALISIS DE LA OFERTA

4.3. CURVA DE OFERTA Y DEMANDA

4.4. ELASTICIDAD

4.5. PRODUCCION Y COSTOS

5. CONCLUSIONES

6. RECOMENDACIONES
 CEMENTO EN BOLIVIA

1. INTRODUCCIÓN

Actualmente el cemento cobra gran importancia en nuestro medio, y es por ello que

Bolivia trata de reflejar su economía en uno de los productos más importantes para
ser exportados. El presente trabajo tiene por objeto determinar la influencia de las
distintas variables contempladas en el modelo, para poder cuantificar la variación
que causa en la oferta del producto que se ha elegido. Dichas variables deben estar
elegidas bajo ciertas características para que así coadyuven a la definición del
modelo y nos proporcionen la información justa y clara de la influencia de estas
variables independientes dentro de lo que significa la variable dependiente que es
la que se quiere definir dentro del estudio, su comportamiento y el porqué de sus
distintos cambios en el transcurso del tiempo.

2. ANTECEDENTES

2.1 Historia del cemento

Los principios de la historia de los cementos en las actividades de la construcción

se remontan a los tiempos del antiguo Egipto, seguido luego, por griegos y romanos.
En general, todos los materiales entonces empleados eran productos naturales que,
en algún caso se sometían a tratamientos térmicos imperfectos desde la óptica
actual.

Desde los tiempos de la antigua Grecia y Roma y hasta mediados del siglo XVIII se
empleaba la cal como elemento fundamental y único aglomerante para las
construcciones. Sin embargo, éste no poseía la cualidad de fraguar bajo el agua
cuando se hidrata, es decir, no era hidráulico.
A los morteros obtenidos de esa manera se les adicionaba en determinadas
circunstancias materiales de origen volcánico o materiales de alfarería triturados,
obteniéndose experimentalmente un mejor resultado de la resistencia química
frente al agua natural y de un modo especial frente al agua de mar.

Vitrubio, en su tratado de arquitectura, publicado un siglo a.d.C. da una receta de

un "cemento romano", que se obtenía mezclando dos partes de puzolana y una
parte de cal apagada. Las puzolanas procedían de las cenizas volcánicas (tobas)
que se encontraban al pie del Vesubio en la región de Puzzole, de donde proviene
el término puzolana. Los griegos utilizaban las tobas de Santorín.

En distintos lugares se emplearon estas mismas o análogas adiciones con

diferentes nombres: el trass holandés, procedente de Andernach del Rhin; las de la
isla de Santorín, o las de la localidad de Pozzuoli.

Gracias al "cemento romano" se construyeron obras importantes en la antigüedad

como el Foro romano y adicionalmente en esa época se utilizaron en la construcción
mezclas de cal, agua, piedras, arena y ladrillos, por lo que con razón se dice que en
esta época se inventó el "hormigón".

La palabra cemento tan ampliamente difundida, se aplica a todo tipo de producto o

mezcla de ellos que presentan propiedades adhesivas. Se incluyen, por lo tanto, los
compuestos siliciosos, aluminosos y magnesianos, las resinas sintéticas, etc.

La palabra cemento basa su nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del

latín caementum, porque los romanos llamaban opus caementitium (obra
cementicia) a la grava y a diversos materiales parecidos al hormigón que usaban en
sus morteros, aunque no eran las sustancias que los unía.

2.2 DESCRIPCCION

El cemento es un conglomerante hidráulico que se presenta en forma de polvo muy

fino que convenientemente amasado con agua forman pastas que fraguan y
endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes, dando lugar a productos hidratados (Etringuita) mecánicamente
resistentes y estables, tanto al aire como al agua hasta llegar a sus resistencia
finales en función al tipo de cemento empleado, el diseño del hormigón y su
aplicación final en la obra civil.

2.1 PRODUCCION

 Materias primas principales

El proceso de fabricación del cemento

comienza con la obtención de las
materias primas necesarias para
conseguir la composición deseada de
óxidos metálicos para la producción de
clínker.

Por su naturaleza la industria está

integrada a sus yacimientos, los que
se encuentran en las adyacencias de
la planta constituyendo una reserva que garantiza el normal aprovisionamiento de
la misma durante su vida útil, aún considerando futuras ampliaciones.

Las materias primas principales son los materiales calizos (ricos en carbonato
cálcico) y los materiales arcillosos (cuyo componente principal son los silicatos de
aluminio hidratados). Para conseguir esta mezcla pueden utilizarse tanto minerales
de origen natural como productos industriales, raramente se encuentra un material
con las características necesarias es por eso que se mezcla para obtener una
relación de óxidos adecuada.

Los materiales calizos pueden encontrarse, bien en forma de Caliza, roca

sedimentaria, muy rica en CaCO3 con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, o de
Margas, que son calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos.

Se necesitará una serie de correctores tales como yeso para aumentar el contenido
en SiO2, arcilla para incrementar el contenido de Al Al2O3 y óxido de hierro para
aumentar el contenido en fundente de
Fe2O3.

Estas son las principales materias

primas que se necesitan para la
fabricación de Clinker.

El proceso industrial comienza con la

extracción de las materias primas, que
se efectúa mediante explotaciones a
cielo abierto, con uso de perforaciones a wagon drill y posteriores voladuras. El
material así extraído es cargado mediante palas de gran capacidad que depositan
las rocas en camiones los que transportan la materia prima hasta la planta de
trituración.

Las plantas de trituración utilizan

trituradoras o chancadoras de
impactos y permite reducir el material
con volumen de hasta 1,2 m3 hasta un
tamaño final máximo de 25 mm.

Este material explotado en canteras

es transportado hasta los predios de
las plantas mediante volquetas y es
depositado en un parque de almacenamiento. Posteriormente la piedra
almacenada y previamente seleccionada es transportada al área de trituración.

Las plantas de trituración utilizan en general chancadoras de impactos y permiten

reducir el material con volumen de aproximadamente 1,2 m3 hasta un tamaño final
de 25 mm y luego son enviadas a un almacén intermedio de prehomogeneización.

El proceso de la prehomogeneización es realizada mediante diseños adecuados de

apilamiento y extracción de los materiales en los almacenamientos cuyo objetivo es
reducir la variabilidad de los mismos.

Los estudios de composición de los

materiales en las distintas zonas de
cantera y los análisis que se realizan en
fábrica de los existentes permiten dosificar
la mezcla precisa de materias primas para
obtener la composición final deseada.
 Materias primas auxiliares
Para regular el proceso de fraguado o endurecimiento del cemento es necesaria la
adicción de YESO.
 Insumos
Como único combustible se utiliza GAS NATURAL debido fundamentalmente a dos
razones, la primera es por la disponibilidad de este recurso natural en abundancia
en el país y la segunda por la producción de óxidos de azufre son mucho más bajas
con el gas natural que con otro combustible.

Se necesita también agua de refrigeración, que se extrae y filtra mediante pozos

surgentes próximos a las plantas.
 Molienda y cocción de materias primas

La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de

materias para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan
realizarse de forma adecuada.
 A partir del parque de almacenamiento y
mediante un proceso de extracción
automático, las materias primas son
conducidas a la instalación de molienda
donde son almacenados en tolvas de
control los cuatro componentes del
polvo crudo o harina cruda: piedra caliza
chancada, arcilla desmenuzada, óxido
de hierro y yeso chancado.

Es en la etapa de molienda donde se seleccionan las características de la harina

cruda que se desea obtener, mediante un sistema que consta de cuatro balanzas
dosificadoras, cada una de ellas capaz de gobernar las proporciones de los
materiales que se incorporan al proceso del molino para lograr la mezcla final.

La molienda de materias primas

(molienda de crudo) se realiza en
equipos mecánicos rotatorios, en los
que la mezcla dosificada de materias
primas es sometida a impactos de
cuerpos metálicos (molino de bolas
Fuller en El Puente) o a fuerzas de
compresión elevadas (molino vertical
Atox en Viacha).
 Procesos de fabricación del Clínker
En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de
clínker, se distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía
semiseca, vía semihúmeda y vía húmeda. La tecnología que se aplica depende
 fundamentalmente del origen de las
materias primas. El tipo de caliza y de arcilla
y el contenido en agua (desde el 3% para
calizas duras hasta el 20 % para algunas
margas), son los factores decisivos.

El sistema del horno comprende una torre

de ciclones para intercambio de calor en la
que se precalienta el material en contacto
con los gases provenientes del horno.

Para llevar a cabo el proceso de

Clinkerización, sinterización o calcinación,
en el horno se quema gas natural, con aire en exceso que es proporcionado por el
enfriador a una temperatura de 950 ºC.

El proceso de descarbonatación de la
caliza (calcinación) puede estar casi
completado antes de la entrada del
material en el horno si se instala una
cámara de combustión a la que se
añade parte del combustible
(precalcinador) como en el caso de
Viacha antes de la entrada al horno
rotativo donde se desarrollan las
restantes reacciones físico – químicas
que dan lugar a la formación del
clínker.
 Reacciones químicas principales en la formación del Clínker

 Composición química del Clínker

En todos los casos, el material procesado
en el horno rotatorio alcanza una
temperatura entorno a los 1450º. El
Clínker que se forma sale del horno a una
temperatura de 1450 ºC, y entra dentro
del enfriador donde es enfriado hasta una
temperatura de 80°C en enfriadores de
parrillas (Viacha) o rotativo (El Puente).

Posteriormente, luego de pasar por

una chancadora, el clínker es
transportado a un parque de
almacenamiento para su tratamiento
en el siguiente proceso.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clínker es

conducido al área de molienda de cemento constituida por molinos de bolas a
circuito abierto o cerrado, con
separador o no.En función de la
composición, la resistencia y otras
características adicionales, el cemento
es clasificado en distintos tipos y
mediante balanzas automáticas
denominadas dosificadoras se
adicionan los agregados requeridos según el tipo de cemento que se requiera
fabricar.
  Molienda de cemento
La molienda de cemento se realiza en
equipos mecánicos en las que la
mezcla de materiales es sometida a
impactos de cuerpos metálicos o a
fuerzas de compresión elevadas.

El proceso de fabricación de cemento

termina con la molienda conjunta de
clínker, yeso y otros materiales
denominados adiciones.

Un sistema de control de calidad permanente a lo largo de todo el proceso

productivo permite contar con productos que están bajo especificaciones de la
Norma boliviana y las exigencias del cliente.

Para ello se cuenta en cada un de las

plantas del grupo con laboratorios de
ensayos físicos y químicos provistos de
maquinaria y equipo adecuado y
específico para realizar los ensayos
establecidos por norma.

El cemento así obtenido es transportado

por medios neumáticos a silos o
depósitos, de diversas capacidades en función a la planta, tipo de cemento
producido y cantidades proporcionales del producto.

Estos silos cuentan con sistemas de homogeneización interna y extracción

neumática de manera de facilitar las operaciones de despacho.
  Proceso de producción de cemento

3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL ESTUDIO

El objetivo específico de este estudio es el de plantear el comportamiento

economico de la producción de cemento, en función a las siguientes variables:
Demada y Costos.

4. APLICABILIDAD

4.1 ANÁLISIS DE DEMANDA

El análisis de la demanda se determina e identifica a los factores que afectan los
requerimientos del mercado con respecto a un bien o servicio, también es una
herramienta que nos permite determinar la posibilidad de participación del mercado
de los productos mencionados en el presente proyecto. Por tanto, para el análisis
de la demanda nacional se tomará en cuenta principalmente información de datos
recopilados en la Cámara Nacional de Industrias.
 PRECIO DEMANDA
Consumo Nacional de Cemento
USD/T M
Toneladas Métricas (T M)
0 113,51 1.046.470
1 109,19 966.142
2 111,81 991.393
3 110,05 1.109.206
4 112,01 1.256.648
5 112,04 1.415.755
6 76,76 1.608.533
7 115,63 1.766.953
8 134,75 1.983.101
9 144,14 2.248.641
10 161,45 2.429.386
4.2 ANÁLISIS DE LA OFERTA

En relación a la producción de cemento por empresas, la Sociedad Boliviana de

Cemento (Soboce), produce más de la mitad de la oferta a nivel nacional. El 2011
aumentó su producción a 1.509,2 miles de toneladas métricas representando el
55,6% de la oferta nacional.

La empresa Itacamba Cemento S.A. también aumentó el volumen de producción de

128,7 miles de toneladas métricas en 2010 a 200 mil toneladas métricas en 201.
Fancesa, presentó una disminución en la producción de 4,4%, es decir no logró
alcanzar el nivel de producción del 2010.

De la misma manera, la empresa Coboce Irpa presentó una disminución en la

producción de cemento en 9,2%.

Este comportamiento es similar al mostrado en 2010, cuando ya habría disminuido

la producción en 8,2% por lo que esta empresa esta reduciendo la cantidad de
toneladas métricas productivas en dos gestiones consecutivas.

Según datos, la oferta total de cemento alcanzó a 2.714,2 miles de toneladas

métricas y la demanda de cemento alcanzó a 2.635,1 miles de toneladas métricas,
con un exceso de oferta de sólo 79,1% de toneladas métricas que representa el
2,8% de la oferta nacional.
 PRECIO OFERTA
Producción Nacional de Cemento
USD/T M
Toneladas Métricas (T M)
0 113,51 1.071.941
1 109,19 982.543
2 111,81 1.010.446
3 110,05 1.138.146
4 112,01 1.276.411
5 112,04 1.439.951
6 76,76 1.636.080
7 115,63 1.738.649
8 134,75 1.985.411
9 144,14 2.291.605
10 161,45 2.414.382
4.3 CURVA OFERTA – DEMANDA
Con los datos obtenidos en los anteriores puntos se grafica la curva Demanda –
Oferta:

CURVA DEMANDA VS OFERTA

180.00

160.00

140.00

120.00
Precio (UDS/TM)

100.00

80.00

60.00

40.00

20.00

-
- 500,000 1,000,000 1,500,000 2,000,000 2,500,000 3,000,000
Cantidad de Toneladas Metricas (TM)

DEMANDA OFERTA

Se observa que el producto tiene un comportamieto similar en cuanto Oferta y

Demanda.
4.4 ELASTICIDAD
Para determinar la elasticidad se utilizará la siguiente formula:
 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎 Δ% 𝑄
𝐸𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = =
𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 Δ% 𝑃
Δ𝑄
× 100% 1.046.470 − 2.429.386 × 100%
𝑄 1.046.470
𝑒= =
Δ𝑃 113,51 − 161,45
𝑃 × 100% 113,51
× 100%

𝑒 = 3,14

Obteniendo el resultados concluimos que el Cemento presenta una Demanda

Elástica.

ELASTICIDAD
180.00
160.00
140.00
120.00
PRECIO

100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
-
- 500,000 1,000,000 1,500,000 2,000,000 2,500,000 3,000,000
CANTIDAD

Realizando la interpretación del Gráfico concluímos que se trata de un bien superior.

4.5 PRODUCCIÓN Y COSTOS
- Producción: El cálculo de la producción se realizó en función a un estudio
de la empresa SOBOCE
- Costos: Se obtuvo la información de los costos de producción del Cemento
para la determinación de los costos.

A continuación, se describe una tabla en la que se detalla la producción total, el

costo variable, el costo fijo y el costo total.
 PRODUCCIÓN COSTO FIJO COSTO COSTO TOTAL
TOTAL [TM] [Bs] VARIABLE [Bs] [Bs]

328.686 6.576.258 6.694.413 13.270.671

365.729 6.576.258 7.617.110 14.193.368
408.669 6.576.258 8.102.759 14.679.017
468.140 6.576.258 9.281.913 15.858.171
550.065 6.576.258 11.998.557 17.484.037
612.057 6.576.258 13.593.536 18.713.344
683.912 6.576.258 15.460.657 20.138.238
783.421 6.576.258 18.020.887 22.111.506
871.713 6.576.258 20.224.702 23.862.328
974.052 6.576.258 22.792.236 25.891.713

30,000,000

25,000,000

20,000,000

15,000,000

10,000,000

5,000,000

0
0 200,000 400,000 600,000 800,000 1,000,000 1,200,000

COSTO FIJO [Bs] COSTO VARIABLE [Bs] COSTO TOTAL [Bs]

Con los datos de la tabla anterior se calculará el costo medio fijo, costo medio
variable, costo medio total y el costo marginal.

Δ𝐶𝑇
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝐶𝑀𝑔 =
Δ𝑄

𝐶𝐹𝑇
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐶𝐹𝑀 =
𝑄
 𝐶𝑉𝑇
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐶𝑉𝑀 =
𝑄

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐶𝑇𝑀 = 𝐶𝐹𝑀 + 𝐶𝑉𝑀

5. CONCLUSIONES:
Del presente proyecto se puede concluir que el cemento se trata de un
bien superior ya que presenta una demanda mayor a uno es decir una
demanda elástica, la producción va ligada con el precio esto quiere
decir que se trata de un bien importante en la economía de Bolivia.
También podemos concluir que según los datos obtenidos las ventas
son igual a la producción que presenta el mercado de cemento en
Bolivia esto quiere decir que la demanda es igual a la oferta en los
últimos periodos.

6. RECOMENDACIONES:
se recomida realizar un estudio más minucioso de este bien en Bolivia
ya que tiene un alto impacto en la economía boliviana debido a su
importancia en la industria de la construcción también se recomienda
realizar un estudio de todas las empresas y sus desarrollos ya que
últimamente se crearon varias empresas que producen este producto.