Universidad Autónoma De Baja California.

Facultad de ingeniería y negocios Tecate.

Componentes de Calidad (CDC) S.A de C.V.

REDUCCION DE TIEMPOS Y OPERACIONES EN UNA LINEA DE

PRODUCCIÓN

Ingeniera de Sistemas.

Adriana Isabel garambullo.

Integrantes:

Pérez Bracamontes Adrián Francisco.

Rivera Jiménez Job.
Trejo Jaime José Fernando.
Velázquez Martínez Brando Esaú.

Mayo del 2018.

Tecate baja california, México.

 Indicé.
Introducción…………………………………………………………………….…………..1

Sistema……………………………………………………………………………………...2

Fundamentos teóricos………………………………………………………………..….....4

Metodología…………………………………………………………………………….......5

Aplicaciones de Ingeniería de sistemas……...……………………………...………….....8

Identificación y descripción de cada uno de los elementos del sistema………………..10

Aprendizaje organizacional…………………………………………………………....…11

Resultados………………………………………………………………………………....12

Conclusiones y Recomendaciones……………………………………………………......12

Referencia Bibliográficas…………………………………………………………….…...13

Anexos……………………………………………………………………………..……....14
Introducción.

Esta Empresa está basada en diferentes tipos de materia prima para elaborar sensores de
temperatura, lo cual se rige por distintas áreas y controles de operaciones, para ello uno de
los factores principales es el querer mantener o superar un estándar de una misma área.
Cabe destacar que la empresa CDC-Componentes de Calidad está en constante proceso ya
que es una empresa donde lleva un corto plazo de ser funcional. Se dice que tiene
aproximadamente 3 años de antigüedad. Lo que se quiere llevar a cabo es la optimización
de tiempos y procesos con el fin de poder dar un aumento de producción haciendo más con
menos, utilizando la metodología Optimización de tiempos de fabricación: mejorando
métodos y procesos. Con la ayuda del tacktime y diagrama yamazumi.

1
Sistema

 línea de producción 40100

Subsistema

 Komax  Ensamble 1  Strip 1

 Strip  Ensamble 2  Terminales
 Estañar  Prensa  Prueba
 Soldar  Colocar tubing  Amarre
 Tubing  Etiquetadora

Tomador de decisiones

 Gerente de producción
 Encargada producción
 Supervisor
 Mantenimiento
 Operador

Flujo de información

 Verbal  Correos
 Orden de trabajo  Folletos

Entradas

 Materia prima
 Capital
 Insumos

2
Salidas

 Producto  Venta

Frontera

 Idiomas  Falta de capacitación

 Falta de personal  Experiencia

MAR

 Ingenieros.
 Supervisor.
 Servicios.
 Lider de línea.

MAT

 Proveedores.  Recursos humanos.

 Camiones de personal (empresa  Gerente.
exterior).
 Tráiler de carga.

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Fundamentos teóricos.

Uno de nuestros fundamentos teóricos es basarnos en optimizar el personal, ya que la idea

sería actualizar tiempos de cada operación.
Implementar nuevas cedulas de las cuales tengan como objetivo sobrepasar tiempos de
estándar y así poder lograr la meta antes de tiempo.

Otro fundamento como opción es cambiar maquinaria de la cual sea más eficaz y de mayor
funcionamiento en rendimiento, notamos en ciertas operaciones que no solo el personal
influía en no llegar al acuerdo del estándar sino mantenimiento de equipo de herramienta.

Se usará como referencia algunos métodos de los cuales se viene de la mano la estadística
que se puede influenciar dentro de cada operación, gracias al método de ‘’Yamazumi’’
tomando en cuenta el ‘’Tack time’’ que se espera de cada área es como nos encontraremos
resultados y buenas ideas de cómo hacer visible los errores que se puedan presentar dentro
de ella.

4
Metodología.
Optimización de tiempos de fabricación: mejorando métodos y procesos.

Todo proceso de producción se realiza según un método de ejecución que es el que

determina los tiempos.

Las variaciones en el tiempo de ejecución de una tarea realizándola según dos métodos
distintos pueden oscilar entre un 20% y un 50%, e incluso más, si consideramos que sin
un método estable no podemos asegurar el resultado.

Parece claro entonces que el tiempo requerido para la realización de una tarea es
un elemento clave para la productividad y competitividad de una industria y que depende
directamente del método. Sin embargo, el análisis de los métodos suele ser un aspecto
muchas veces olvidado en el entorno industrial.

Este curso aportará a los participantes una metodología para el estudio, análisis y mejora
de métodos, que les permitirá reducir los tiempos de las tareas en más de un 20 %.

Objetivos.
El objetivo del curso es formar de manera práctica en el análisis y mejora de los
métodos de trabajo. El alumno conocerá cómo:

• Registrar un método de trabajo y plasmarlo según una metodología y lenguaje

común.

• Analizar y realizar críticas sistemáticas de los métodos utilizados con la

finalidad de encontrar puntos de mejora.

• Aplicar metodologías de creatividad para la mejora de métodos.

• Presentar y valorar económicamente las mejoras de métodos.

Aprenderá, en resumidas cuentas, a mejorar los métodos para reducir los

tiempos de las tareas en más de un 20 %.

5
Programa

PARTE I: CONOZCA SUS MÉTODOS Y PROCESOS.

ESTUDIO DE MÉTODOS

• Definición.

• Procedimiento sistemático del estudio de métodos.

• Registro de métodos.

• Procesos.

• Registro de procesos y procedimientos actuales y propuestos.

PARTE II: ENCUENTRA DESPILFARRO Y POTENCIAL DE MEJORA.

ANÁLISIS DE MÉTODOS.

• El concepto de análisis.

• Técnica del interrogatorio.

• Listas de comprobación: preguntas de fondo.

• Análisis de la operación.

• Estudio de movimientos.

• Análisis de micro movimientos.

PARTE III: MEJORA TUS MÉTODOS Y REDUCE TUS TIEMPOS ENTRE UN 20% Y UN
50%.

DISEÑO DEL MÉTODO PERFECCIONADO

• Introducción.

• Creatividad y generación de ideas.

• Catálogo de soluciones.

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• Evaluar y presentar correctamente las propuestas de mejora, incluyendo su

justificación económica, técnica, social, ecológica, legal y ética.

• El ciclo de “estudio-análisis-propuesta de mejora” simplificado.

MEJORAS DE EQUILIBRADOS EN TAREAS CON VARIOS INTERVINIENTES

• Introducción. Reducción del tiempo de demora.

• Mejora de trabajos en cadena.

• Mejora de tareas simultáneas hombre-hombre.

• Mejora de tareas simultáneas hombre-máquina.

CRITERIOS PARA LA MEJORA DE PROCESOS

• Introducción. El concepto de la mejora de procesos.

• Equilibrado de tareas del proceso.

• Reducción del stock en proceso.

• Reducción del espacio disponible y los desplazamientos.

• Implantación de medios para automatizar / facilitar el transporte.

7
LA MEJORA MÁS IMPORTANTE: LA ERGONOMIA

• Objetivos y beneficios de la ergonomía.

• Sistemas hombre, máquina y entorno laboral.

• Ergonomía y seguridad.

• Ergonomía y fatiga.

PARTE IV: IMPLANTACIÓN.

INNOVACIÓN E IMPLANTACIÓN

• Introducción y definición.

•La implantación y la resistencia al cambio.

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Aplicación de ingeniera de sistemas

Se aplicó como elementos de sistemas algunos modelos (Dinámicos, Mentales) Para al

momento de querer trabajar en la línea, optar por buenas ideas e implementarlas, ya que
estaremos a prueba y error de cómo mantener control con la producción y sus tiempos.
También mantener un diagrama de flujo del cual ayude en momentos de toma de
decisiones.
Para lograr todo esto y que vaya de la mano de las aplicaciones de la ingeniería de sistemas
nos ayudó mucho el tener un método del cual surgen buenos resultados, más fáciles y más
claros.
Una de las ares de oportunidad que obtuvimos fue trabajar sobre líneas de producción, en
donde se efectuaban sensores de temperatura llamada (Tesla y Swinger).

Las propuestas de mejora nos las hicieron saber los ingeniero de producción, hablaron
sobre cómo reducir tiempos y en base a eso nos dimos a la tarea de crear ideas con métodos
sobre la reducción de tiempos y mejoramiento continuo.

Sobre estrategias económicas fue la de hacer más con menos, usar mucho el pensamiento
mental, ya que con graficas sobre el método Dinámico nos enterábamos como reducir esos
tiempos muertos y sacar más producción.
Sobre Estrategias sociales estuvimos encargados de una área entera desde principio a fin,
tuvimos comunicación con los trabajadores, en donde se aumentaba el apoyo de querer
mejorar la línea con tan solo ir reduciendo personal para cada operación, agregarle más
operaciones a un solo trabajador.

Uno de los Análisis que se presentaba como problemática dentro de la línea, era poder
interactuar al principio con los trabajadores, entender cada una de las operaciones, estar en
constante atención, porque la línea en si se mueve rápido cada cable. El tomar tiempos se
nos dificulto, ya que no dábamos con comparativos de tiempos con los de la Ingeniero,
Arreglamos todo esto con tomar videos a cada operación y con calma ya podíamos sacar
resultados de cómo se produce cada cable con distintas cantidades de rollos.

9
En cuestión de transporte, la empresa no cuenta con uno y todos los integrantes del equipo
nos llegábamos a ver en determinada hora del día, algunos en carro, otros en Bus(transporte
público).
La calidad fue integrada al tener como avance las tecnologías que nos brindaba el
ingeniero, como habíamos comentado, se encuentran muchas maneras de como estructurar
tu diagrama para una reducción, pero el tener un programa para reducir nos facilitaba.

Identificación y descripción de cada uno de los elementos del sistema

La área de oportunidad que elegimos fue en producción donde se coloca el housing a un

cable , nuestra propuesta de mejora es que una persona elabore dos diferentes procesos y
poder sacar el estándar, para nuestro pensamiento sistemático agarramos estrategias
económicas ya que se busca hacer más con menos personal, en nuestro análisis de
situación problemáticas en la organización sería en comunicación y tecnología ya que uno
de los principales problemas en la línea es que como los trabajadores están muy pegados
uno del otro se la pasa platicando y no sacan el estándar y la tecnología porque se encuentra
un horno el cual sería una buena idea cambiarlo por uno más grande y más rápido ya que en
ese horno dura demasiado tiempo con las piezas adentro y casi no caben piezas y también
se encuentra una prensadora y la cual tiene para meterse punta de cables pero el compresor
al cual está conectado no avienta la suficiente presión para que las seis puntas de los cables
se prensen bien en la área de calidad.
Se revisa el cable para ver si no viene desfilado sobre exceso ya que puede tener algún
falso o puede tener un corto circuito. Después de revisar el cable se pasa a la operación la
cual revisan las terminales del cable para ver si no tiene ningún corto, que esto se verifica al
pasar rollos de 10 en 10 hacia la operación llamada continuidad (medida está entre un rango
de más menos (+-) 10% de tolerancia en Ohms).

10
Aprendizaje organizacional.

Nuestro aprendizaje organizacional ha sido:

El orden que se puede llegar a tener dentro de una línea de producción de lo cual es un
factor muy importante, ya que no solo ayuda a operadores a realizar su función más rápido
sino que se tiene el control y diferentes decisiones de cómo llegar al estándar deseado.
Llegamos en acuerdo que no depende de tener una estructura básica para poder llegar a
simples resultados, sino que la tecnología nos ha depurado el tiempo que podríamos tardar
en hacer cálculos, cuando en realidad pueden surgir a menor tiempo y más claros
resultados.
Aplicaciones en diferentes métodos probabilísticos (grafica de yamazumi) que en nuestro
caso nos ha enseñado a cómo debemos de llevar el control y cual será nuestro posterior
objetivo.
Aplicación de metodología (5’s)

11
Resultados.

Como resultado obtuvimos nueva implementación de una línea que obtenga las mismas
operaciones, pero reducir el personal, ya que cada operador cuente con más eficacia en
hacer 2 operaciones a la misma vez.
Se encuentran mayores resultados acertados a la meta ‘’tack time’’ que es la que nos avisa
si en realidad cada persona se neutraliza a ese estándar y se obtiene menos distracciones y
mayor calidad.

CONCLUSION Y RECOMENDACIONES:

En conclusión: Nos hemos tomado el tiempo de poder captar ciertos comportamientos de

una línea de producción de lo cual se quiere llegar a un objetivo(tener mejoramiento
continuo o reducción de tiempos) para ello nos basamos en ciertos puntos, tanto cuantos
operadores por línea se deben integrar, cuantas operaciones debe de realizar cada operador,
el ordenado del número de piezas por cada operación y en base a esos resultados
efectuados, tener una meta actualizada (tack time) que es el estándar ya formalizado al
ordenar estos puntos anteriores.
Una de las mayores recomendaciones que se hace en este caso es aplicar las 5’s de las
cuales mantener el orden en una línea que tiene mucha secuencia de pasos es indispensable
tanto para mejorar rendimiento, estándar, tiempos muertos y para el caso de análisis es más
visible como es que se comporta la línea.

12
Referencias bibliográficas

http://www.feuga.es/es/detalle-formaci%C3%B3n.html?registro=653

https://www.youtube.com/watch?v=AnTPwiYLSM4&t=133s

http://www.sc.ehu.es/jiwdocoj/remis/docs/modelos.html

https://prezi.com/vg_wrr7_j5vv/modelos-mentales/

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Anexos

14
 PROCESO TIEMPO PROCESO TIEMPO TACKTIME PRUEBA
KOMAX 14.42 KOMAX 14.42 16.43 2.65
STRIP 7.96 ESTAÑAR 13.64 16.43 2.65
ESTAÑAR 13.64 SOLDAR 11.13 16.43 2.65
SOLDAR 11.13 TUBING 15.34 16.43
TUBING 15.34 ENSAMLE 1 11.45 16.43 4.97
ENSAMLE 1 11.45 PRENSA 12.27 16.43 0
ENSAMBLE 2 4.97 COLOCAR TUBING 15.58 16.43 0
PRENSA 12.27 ETIQUETA 15.9 16.43 0
COLOCAR TUBING 15.58 STRIP 1 14.3 16.43 0
ETIQUETA 15.9 TERMINALES 16.11 16.43 0
STRIP 1 14.3 PRUEBA 8.55 16.43 2.47
TERMINALES 16.11 AMARRE 16.43 16.43 0
PRUEBA 8.55
AMARRE 16.43

Grafica de tiempos
18
16
14
tiempo deproceso

12
10
8
6
4
2
0

15
 Yamazumi
18
16
14
12
tiempo

10
8
6
4
2
0

procesos

16
17
18