Tesis Original Edgar Quito

“Universidad Nacional “Daniel Alcides Carrión”
Facultad de Ingeniería
Escuela de Formación Profesional de Minas
TESIS
“Modernización de la
Infraestructura para Servicios
del Sistema de Aire
Comprimido en la Cía. Minera
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL
DE
INGENIERO DE MINAS
PRESENTADO POR :
BACH./ING° EDGAR QUITO ESPINOZA
Cerro de Pasco, Noviembre del 2006

2
DEDICATORIA
Con mucho cariño dedico este trabajo de tesis a

mis queridos padres quienes han sabido
brindarme su apoyo hasta lograr mi objetivo de
hacerme profesional.
A mi “Alma Mater”, la Facultad de Ingeniería,

de la Universidad Nacional Daniel Alcides
Carrión.
3
AGRADECIMIENTOS
Mis sinceros agradecimientos a mis colegas de la

compañía minera Atacocha S.A, por sus invalores
recomendaciones y apoyo decidido hasta la
culminación de este trabajo.
4
RESUMEN EJECUTIVO
La demanda de Aire Comprimido en la mina Atacocha oscila entre una

máxima demanda de 11,087 scfm a una presión de 55 psi. y la mínima
demanda en 7,783 scfm a una presión de 79 psi, de los cuales el 44% es
requerido por la sección 2-4 (zona de importancia para la mina Atacocha);
mientras que el costo del aire comprimido es cara (alrededor de 0.90
US$/minuto) por las ineficiencias en su distribución y uso, que de hecho, no
se limita al propio funcionamiento de las compresoras sino más bien a las
redes de aire mal dimensionados, mal mantenidos y su mala utilización.
Con la nueva infraestructura del sistema de aire comprimido que se propone,

se construirá una casa de compresoras en la cota 3950 msnm, desde donde
bajaría la tubería HDPE por la chimenea raise bore 55 hasta el nivel 3620 (CX
8110) del cual habrán dos salidas: una hacia la profundización de Santa
Bárbara, por la rampa 5130; y el otro, circuito Atacocha, estará dirigido por
una chimenea hacia la rampa 5400 y conectará al pulmón de aire del nivel
3660 y enlazarse al circuito de la sección 2–4 (objetivo primordial). Esto
permitirá incrementar la presión y el caudal para esta zona en 16,500cfm a
nivel del mar y de 9503 cfm (en mina), mientras que la presión promedio en la
red secundaría se estima en 90. Psi.
La nueva red de tuberías HDPE serán de polietileno de alta densidad, con

menor coeficiente de rugosidad y mayor resistencia a la corrosión; y serán
instalados en una longitud promedio de 1,500 metros a través de una
chimenea raise bore y en rampas principales de 4m x 4m que no impediría el
tránsito de equipos.
5
La obra tendrá un costo de US$ 230,593.92 distribuidos de la siguiente

manera: US$ 175,825.25 por la adquisición y tendido de tuberías HDPE y
accesorios en líneas horizontal, vertical y en el exterior de la mina; US$
40,577.24 en el acondicionamiento de la nueva casa de compresoras en el
nivel 3900; US$ 9,441.43 por la reubicación de las compresoras del nivel
4000 hasta el nivel 3900; y US$ 4,750.00 por la instalación, montaje
electromecánico y otras conexiones para el funcionamiento de la sub estación
eléctrica. Este proyecto es rentable puesto que la relación Beneficio/Costo es
del orden de 86.73.
Esta modernización de la infraestructura para servicios del sistema de aire

comprimido, nos brinda la oportunidad de disponer de una red de aire
comprimido independiente y confiable con lo que se elimina la restricción de
avance en el ciclo de minado y que permitirá distribuir el aire a las labores con
la presión y caudal de acuerdo a la máxima demanda de la sección 2-4.
Según la información del departamento de geomecánica; la zona que en el
futuro requerirá de mayor sostenimiento es la sección 2 - 4 siendo el Ore
Body 17, Ore Body 15 y la veta T los de mayor consumo. Por lo que se
mantiene la distribución actual de caudales 70% para la sección 2 - 4 y 30%
para la sección 3, este último será utilizado principalmente en el Ore Body 13
ramal 4, Ore Body 13, Ore Body 9, ramal 11 veta R y ramal veta P.
Entre las fortalezas resaltantes que tenemos es la bondad del yacimiento que
garantiza la durabilidad del proyecto y el recupero de la inversión en el corto
plazo por su impacto en las ventas.
Bach/Ingº Edgar Juan Quito Espinoza

Tesista.
6
INTRODUCCIÓN
Este trabajo de tesis, referido a la “Modernización de la Infraestructura para

Servicios del Sistema de Aire Comprimido en la Cía. Minera Atacocha S.A.”
se realizó con el objetivo de evaluar técnica y económicamente el sistema de
generación, distribución y consumo del aire comprimido y buscar una
alternativa apropiada que sea favorable al desarrollo de la mina en sus
niveles más profundos; lo cual resulta satisfactorio ya que a la fecha la
empresa tiene en ejecución dicho proyecto que se sustenta sobre la base de
la oferta actual del uso del aire comprimido teniendo en cuenta la cantidad de
equipos, capacidad, horas de operación, eficiencias, etc; y la demanda en
base a las futuras operaciones de mina sujeto a la eliminación de: tiempos
muertos, ineficiencias, tolerancia “cero” en fugas y reemplazo oportuno de
máquinas y equipos.
El desarrollo de este trabajo de investigación comprende: En el capítulo I

aspectos generales de la investigación: planteamiento del problema, objetivos
general y específicos, sistema de hipótesis y variables, y metodología
aplicada en la investigación. En el capítulo II aspectos sobre las operaciones
unitarias de la mina Atacocha desde su ubicación y accesibilidad, aspectos
geológicos, de mina, de Planta, hidroeléctricas, seguridad, salud y medio
ambiente, y responsabilidad social y comunitaria.
En el capítulo III, se centraliza el desarrollo de la investigación en la

“Modernización de la Infraestructura para Servicios del Sistema de Aire
Comprimido en la Cía. Minera Atacocha S.A.” considerando para ello bases
7
teórico-científicas en el que se sustenta el tema, su evaluación técnica, su

sistema de generación, distribución y consumo, el análisis de la oferta y la
demanda del aire comprimido y la ingeniería del proyecto.
En el capítulo IV se hace una evaluación económica considerando el

presupuesto general de obra, metrados y precios unitarios, y los resultados
económicos con el que se determina la rentabilidad de la misma. Se concluye
el estudio, con las conclusiones y recomendaciones y se adjunta en anexos
cuadros, gráficos y planos que sustentan el trabajo. Lo cual, pongo en
consideración de mis Jurados Calificadores para su evaluación
correspondiente.
Atentamente,
Bach/Ingº Edgar Juan Quito Espinoza

Tesista.
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TABLA DE CONTENIDO
 Dedicatoria.
 Agradecimientos.
 Resumen Ejecutivo.
 Introducción.
CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. Planteamiento del Problema.................................................. Pág. Nº 12

1.2. Formulación del Problema..................................................... Pág. Nº 14
1.3. Objetivos: General y Específicos........................................... Pág. Nº 14
1.4. Importancia y Alcances de la investigación........................... Pág. Nº 14
1.5. Sistema de Hipótesis............................................................. Pág. Nº 15
1.2. Sistema de Variables............................................................. Pág. Nº 15
1.3. Metodología Aplicada en la Investigación.............................. Pág. Nº 15
CAPÍTULO II
OPERACIONES UNITARIAS DE LA MINA ATACOCHA
2.1. Ubicación y Accesibilidad.................................................... Pág. Nº 16

2.2. Aspectos Geológicos........................................................... Pág. Nº 16
2.3. Aspectos de Mina ............................................................... Pág. Nº 17
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2.4. Tratamiento de Minerales.................................................... Pág. Nº 18

2.5. Hidroeléctricas .................................................................... Pág. Nº 19
2.6. Seguridad, Salud y Medio Ambiente................................... Pág. Nº 20
2.7. Responsabilidad Social y Comunitaria................................ Pág. Nº 21
CAPÍTULO III
MODERNIZACIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA DEL SISTEMA
DE AIRE COMPRIMIDO
III.1. Bases Teórico-Científicas.... .............................................. Pág. Nº 22

III.2. Evaluación Técnica..... ....................................................... Pág. Nº 35
III.2.1. Sistema de generación, distribución y consumo.. .............. Pág. Nº 38
III.2.2. Análisis de la oferta y la demanda del aire comprimido ..... Pág. Nº 41
III.2.3. Optimización de la generación y distribución... .................. Pág. Nº 49
III.3. Ingeniería del Proyecto... ................................................... Pág. Nº 55
CAPÍTULO IV
EVALUACIÓN ECONÓMICA
4.1. Presupuesto General de Obra..... .......................................... Pág. Nº 66

4.2. Metrados y Precios Unitarios.... ............................................. Pág. Nº 69
4.3. Resultados Económicos.... ..................................................... Pág. Nº 70
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
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ÍNDICE DE PLANOS
Plano 1: Ubicación y accesibilidad.

Plano 2: Sección geológica transversal.
Plano 3: Geología estructural.
Plano 4: Vista isométrica de método de explotación.
Plano 5: Circuito principal-Atacocha-Superficie.
Plano 6: Circuito tuberías-Atacocha-Sección.
Plano 7: Circuito principal-Santa Bárbara-Superficie.
Plano 8: Circuito tuberías-Santa Bárbara-Sección.
Plano 9: Casa de Compresoras.
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 01: Avances lineales 2006.

Cuadro 02-04: Estándares de producción Enero-Octubre 2006.
Cuadro 05-07: Balances metalúrgicos 2006.
Cuadro 08: Cálculo del diámetro de tubería de 14”.
Cuadro 09-10: Cálculo de línea de aire de 18”-14”.
Cuadro 11-14: Cálculo de línea de aire de 12”, 8” y 6”.
Cuadro 15: Requerimiento de tuberías y accesorios.
Cuadro 16: Cotizaciones de tuberías HDPE.
Cuadro 17-21: Presupuesto de Casa de Compresoras.
Cuadro 22: Autorización de Gastos de Inversión.
Cuadro 23: Evaluación económica.
11
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 01: Indices de frecuencia y severidad 2006.

Gráfico 02: Costos totales mina Atacocha.
Gráfico 03: Costos de Geología.
Gráfico 04: Costos de Mina.
Gráfico 05: Costos de Planta.
Gráfico 06: Costos de energía.
Gráfico 07: Costos de mantenimiento.
Gráfico 08: Costos de planeamiento.
Gráfico 09: Costos de administración mina.
Gráfico 10: Máxima demanda actual de aire.
Gráfico 11: Demanda de aire del nivel 3840.
Gráfica 13: Demanda de aire del nivel 3720.
Gráfico 19: Demanda de aire del nivel 3360
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CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
La nueva política de la Compañía Minera Atacocha S.A., está orientada

a explotar más de 3,000 tmd de las zonas de Atacocha y Santa Bárbara,
para lo cual se requiere mejorar todo el sistema de generación y
distribución del aire comprimido que se pierde a lo largo de toda la mina
y/o se da mal uso en actividades fuera de lo normal. Los ciclos de
minado actualmente se ven restringidos a un 70% de efectividad debido
a la ineficiencia en el uso del aire comprimido que no solo se limita al
propio funcionamiento de las compresoras, existen rutinas propias de la
operación que disminuyen la capacidad energética del aire comprimido,
como son: Excesivo tiempo de funcionamiento en vacío de los
compresores, Inadecuada capacidad de reserva de aire para puntas de
consumo, Redes de aire inadecuadamente dimensionadas, Redes de
aire inadecuadamente mantenidas con fugas muy elevadas, Utilización
del aire comprimido para la ventilación.
La demanda de Aire Comprimido en toda la mina, según estudios

recientes, oscila entre una máxima demanda de 11,087 scfm (a 55 Psi) y
la mínima demanda 7,783 scfm (a 79 Psi), de los cuales el 44% es
requerido por la sección 2-4 para las actividades de sostenimiento con
pernos y perforación convencional.
13
Por lo que, siendo costoso la producción y distribución del aire

comprimido en la mina, se requiere la eliminación de fugas y el control
de pérdidas de energía. Las fugas frecuentemente se presentan en las
válvulas de seguridad, uniones de tuberías y mangueras, llaves, acoples
rápidos, herramientas y equipo. En la mayoría de los casos estas fugas
se deben a un pobre mantenimiento antes que a la instalación
inapropiada.
Se necesita, entonces, del incremento de la presión y del caudal que

cubra la demanda de la sección 2-4 lo que va a permitir un incremento
de la capacidad de producción en un 10% del actual debido al
incremento de la presión de aire que se entregará, así mismo se
requiere la disminución del consumo energético.
Para ello, es necesario modernizar la infraestructura del sistema de aire

comprimido. Esto requiere de la construcción de una casa de
compresoras en la cota 3950 msnm, desde donde bajaría la tubería
HDPE por la chimenea raise bore 55 hasta el nivel 3620 (CX 8110) del
cual habrán dos salidas: una hacia la profundización de Santa Bárbara,
por la rampa 5130; y el otro, circuito Atacocha, estará dirigido por una
chimenea hacia la rampa 5400 y conectará al pulmón de aire del nivel
3660 y enlazarse al circuito de la sección 2–4 (objetivo primordial). Esto
permitirá incrementar la presión y el caudal para esta zona en
16,500cfm a nivel del mar y de 9503 cfm (en mina), mientras que la
presión promedio en la red secundaría se estima en 90. Psi.
Es imperativo ejecutar estas obras, ya que actualmente la oportunidad

que nos ofrece el mercado internacional de metales, con precios altos de
los metales, garantizará el incremento o el sostenimiento de la
producción en la zona 2 – 4 que en la actualidad representa el 40% de la
producción total de la mina pero en un futuro de corto plazo llegará a
representar el 60% de la producción.
14
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:
¿En qué medida se incrementará la presión y el caudal con la

modernización de la infraestructura para servicios del sistema de aire
comprimido?.
1.3. OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS:
OBJETIVO GENERAL:
Modernizar el sistema de aire comprimido a través del montaje de una
nueva red de tuberías HDPE de 14” y 12” con el fin de hacer más
eficiente el servicio en caudales y presiones requeridas.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Describir los actividades importantes de las operaciones unitarias,

incluyendo geología, geomecánica, entre otros.
 Revisar y evaluar el sistema de distribución del aire comprimido.
 Determinar la oferta y demanda del aire comprimido en base a las
operaciones diarias de la mina.
 Evaluar técnica y económicamente la modernización de la
infraestructura del sistema de aire comprimido para un mejor
control energético.
1.4. IMPORTANCIA Y ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN:

Con la modernización del sistema se logrará un mejor uso del aire
comprimido en toda la mina; y de la misma manera, contribuirá a mejorar
la eficiencia del sistema con un menor consumo de energía. Esto es
importante, si sabemos que al profundizar la mina los costos de
explotación se hacen más caros.
15
1.5. SISTEMA DE HIPÓTESIS:
Si la modernización de la infraestructura del sistema de aire comprimido

es satisfactoria, entonces se logrará hacer más eficiente el servicio de
distribución y uso del aire comprimido.
1.6. SISTEMA DE VARIABLES:
Se consideran las siguientes variables:
VARIABLE INDEPENDIENTE:
Evaluación del sistema de aire comprimido: Oferta y demanda (actual y

futura); caudales y presiones requeridas.
VARIABLE DEPENDIENTE:
Modernización de la Infraestructura para hacer más eficiente el servicio

de generación, distribución y demanda de aire comprimido a través de
una nueva red de tuberías de alta densidad HDPE.
VARIABLE INTERVINIENTE:
Política productiva de la empresa.
1.7. METODOLOGÍA APLICADA EN LA INVESTIGACIÓN:
Se aplicó el diseño descriptivo correlacional. De todos los procesos

unitarios de la Mina Atacocha, la muestra sólo comprende el sistema de
aire comprimido. Se utilizó datos de campo que nos permite darle mayor
versatilidad y veracidad a este trabajo de investigación.
16
CAPÍTULO II
OPERACIONES UNITARIAS DE LA MINA ATACOCHA
2.1. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD:
Este trabajo de tesis se realizó en la Compañía Minera Atacocha S.A.

ubicado en el distrito de Yanacancha, de la provincia y departamento de
Pasco, se encuentra a 76º14’00” de longitud oeste y a 10º35’00” de
latitud sur. Las operaciones de la Compañía Minera Atacocha se
encuentran ubicadas en el lugar denominado Atacocha, jurisdicción del
distrito de Yanacancha, provincia de Cerro de Pasco, departamento de
Pasco; entre las coordenadas UTM Latitud 366,600 a 369,700; Longitud
8’829,250 a 8’831,200. El proyecto se desarrollará desde la cota 3,200
hasta 4,000 msnm. Ver plano 01.
El acceso desde la ciudad de Lima se realiza a través de la carretera

Central hasta la Oroya, prosiguiendo hacia la ciudad de Huanuco. El
punto de referencia es el lugar denominado Chicrin Km. 324, donde se
encuentran las oficinas administrativas y la Planta Concentradora de la
unidad minera.
2.2. ASPECTOS GEOLÓGICOS:
La Mina de Atacocha está conformada por dos yacimientos claramente

diferenciados tanto en la génesis como en la mineralización, Atacocha y
Santa Bárbara.
17
El yacimiento de Atacocha es polimetálico de origen hidrotermal y

epigenético, formado por remplazamiento y relleno de fracturas, que han
originado cuerpos u “ore bodies” y vetas con mineralización económica
constituida principalmente por sulfuros de Pb, Zn y Cu, con contenidos
de Ag y en menor cantidad de Au y Bi. Ver planos 02 y 03.
En los últimos 5 años se han reconocido y se está minando desde el año

2001, la zona del “ore body 17”, intermedia entre Atacocha y Santa
Bárbara, ubicada en la brecha de la Falla Atacocha con mineralización
similar a la zona de Atacocha pero con mayores valores de Pb y Ag.
El yacimiento de Santa Bárbara es originado por un metasomatismo de

contacto en las calizas aledañas a las rocas ígneas intrusivas, dando
lugar a cuerpos con mineralización económica de sulfuros de Zn y Cu y
en menor cantidad contenidos de Pb, Ag, Au y Bi.
2.3. ASPECTOS DE MINA:
Durante los 68 años de operación se han desarrollado en la mina más

de 270 Kms. en labores horizontales y verticales para explorar,
desarrollar y explotar más de 26 millones de toneladas métricas de
mineral, en un área de 300 hectáreas aproximadamente y con un
desnivel de más de 1000 mts. desarrollados con más de 18 niveles de
cruceros y galerías.
Las reservas probadas y probables al 31/12/2003, ascienden a 7.3

millones de toneladas métricas y se considera que existe un potencial
aproximado de 10 millones de toneladas de mineral.
El equipo de la mina consta de compresoras, bombas, winches de izaje,

ventiladores, perforadoras neumáticas, jumbos electro hidráulicos,
scooptrams eléctricos y diesel, volquetes de bajo perfil, locomotoras,
carros mineros, etc. Este equipo, de tecnología reciente, se encuentra en
18
buen estado y en cantidad suficiente para la exploración, minado y

extracción de 1’250,000 t.m.s./año (toneladas métricas secas por año).
El proceso productivo empieza en la mina subterránea con la

exploración y desarrollo de los cuerpos mineralizados, que una vez
reconocidos y evaluados son preparados para la explotación.
La explotación se realiza por el método de "corte y relleno mecanizado",

empleando relleno hidráulico, constituido por la parte más gruesa del
relave de la concentradora que es bombeado de retorno a la mina. La
explotación consiste en la perforación, disparo, carguío, transporte y
extracción del mineral hacia la concentradora. Todo el minado es
realizado por el sistema “track less” o “minería sin rieles” con equipos
sobre llantas; la extracción, a través del Tunel Nv. 3600 de 3 Km., se
realiza con locomotoras y carros mineros sobre rieles hacia las tolvas de
gruesos de la Concentradora. Ver plano 04.
2.4. TRATAMIENTO DE MINERALES:
El mineral de la Mina es tratado en la Concentradora por el método de

Flotación Selectiva para obtener los concentrados de Zn, Pb y Cu, con
valores de Ag y Au, que son los productos que comercializa Atacocha.
La primera Planta Concentradora que se instaló en la unidad minera fue

la Concentradora N° 1 en 1937, con una capacidad de 100 t.m.s./día, la
cual fue luego ampliada a 250 t.m.s./día. En 1950 entró en operación la
actual Concentradora N° 2 con una capacidad de 375 t.m.s./día, la cual
fue ampliada progresivamente hasta que en 1968 llegó a la capacidad
de 1,500 t.m.s./día con lo que se pudo desactivar la Concentradora N° 1.
En el año 1979 se puso en operación la Planta de Relleno Hidráulico,

donde se clasifica el relave de la Concentradora y aproximadamente la
mitad más gruesa se bombea de retorno a la Mina para rellenar los
espacios dejados por la explotación.
19
La Concentradora N° 2 fue objeto de sucesivas ampliaciones y

modernizaciones, conforme se fue reconociendo y cubicando más
reservas en la mina.
En el año 1985 entraron en operación las nuevas instalaciones de las

secciones de Trituración y Flotación, posteriormente se cambiaron las
chancadoras terciaria y primaria, también se amplió la sección Flotación
y la Molienda con tres molinos nuevos y tres repotenciados hasta llegar
el año 2001 a una capacidad de 3,500 t.m.s./día.
Actualmente, con la instalación reciente de un molino de remolienda

para la flotación de Zn y celdas de flotación adicionales, se tiene una
capacidad de 3,650 t.m.s./día que nos permitirán tratar 1’250,000 t.m.s.
el presente año.
Siguiendo con la política de mejora continua de Atacocha, de contar con

la tecnología y equipos más modernos y eficientes en la Operación, se
instaló en la Concentradora un equipo para análisis químico continuo en
línea Courier Outokumpu, para tener reportes analíticos en tiempo real
de 12 puntos del proceso, lo que hace posible un mejor y más rápido
control de la metalurgia, además de un menor consumo de reactivos.
2.5. HIDROELÉCTRICAS:
Atacocha tiene dos Centrales Hidroeléctricas con una capacidad

instalada de 6.6 megawatts.
La Hidroeléctrica de Marcopampa inició sus operaciones en 1938, fue

luego ampliada en 1984 se cambió el generador para alcanzar 1.2
megawatts; la Hidroeléctrica de Chaprín entró en servicio el año 1953
con dos unidades de generación, a partir de 1955 opera con tres
unidades y una capacidad de 5.4 megawatts.
20
Estas Hidroeléctricas cubren el 75% aproximadamente del consumo total

y están interconectadas con líneas de alta tensión propias al Sistema
Eléctrico Nacional, del que se compra el saldo para una cobertura
completa de las necesidades.
2.6. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE:
El Sistema Integrado de Gestión de Riesgos “NOSA 5 Estrellas” tiene

como principio: “los trabajadores constituyen el capital más preciado e
importante para la empresa”; por lo que, todos los integrantes de mina
Atacocha conocen que “la seguridad, la salud y la protección del
medio ambiente son responsabilidad moral, técnica, social, económica
y legal de cada uno de ellos y de la empresa que los contrata”. Todo
esto, involucrados en una visión: “Lograr el liderazgo en la mediana
minería, apoyando al desarrollo económico sostenible del entorno y
respetando el medio ambiente socio cultural”; y una misión: Garantizar
el desarrollo óptimo de los procesos operativos, técnicos y
administrativos otorgando a sus trabajadores condiciones dignas y
seguras para elevar su calidad de vida laboral”.
El Departamento de Seguridad e Higiene Minera de la empresa

desarrolla periódicamente charlas de seguridad; al igual, que las
inspecciones diarias, semanal, mensual, trimestral, semestral,
desarrollan capacitaciones en rescate minero, y se tiene conformado
un Comité de Seguridad que vela por la seguridad de las labores y el
bienestar del personal de la empresa.
En el control ambiental, se tiene programas de inspección de canchas

de relaves y control de aguas de mina con el fin de mitigar y/o eliminar
fugas hacia el río Huallaga. La meta es “cero contaminación”.
21
2.7. RESPONSABILIDAD SOCIAL Y COMUNITARIA:
Nuestra operación minera se realiza respetando las condiciones sociales

y ambientales de su entorno y propiciando las relaciones de
colaboración, con personas e instituciones del área de influencia,
promoviendo un desarrollo sostenido.
Se tiene firmado un acuerdo de colaboración con la Comunidad de

Ticlacayán referidas a la cesión de dos hectáreas de terreno que ha
permitido incrementar la capacidad de la presa de relaves hasta la cota
3392. En contraprestación, la Compañía hizo entrega de un tractor
Caterpillar D6G y ayuda social a los comuneros.
Con Cajamarquilla y Malauchaca se suscribieron acuerdos para la

ejecución de obras de infraestructura, que están permitiendo una mejora
en su calidad de vida. A Yanapampa se le hizo entrega de un módulo de
juegos infantiles.
Se ha tenido una presencia importante en los aspectos económico,

social y cultural en la Región Pasco. Como parte del convenio de apoyo
técnico de las empresas mineras a las regiones, a través de la Sociedad
Nacional de Minería Petróleo y Energía, se ha contratado,
conjuntamente con las empresas mineras de la Región Pasco, los
servicios de una entidad especializada para la elaboración del perfil del
proyecto de inversión pública “Desarrollo Sostenible de la Alpaca en las
zonas alto andinas de Pasco”. Así mismo con la Municipalidad Provincial
de Pasco se tiene un compromiso de apoyo técnico, para la formulación
del perfil del proyecto “Parque Industrial” en la ciudad de Cerro de
Pasco. En la Universidad Nacional Daniel Alcides Carrión, nuestros
profesionales han participado como ponentes en diversos seminarios y
congresos.
22
CAPÍTULO III
MODERNIZACIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA DEL SISTEMA

DE AIRE COMPRIMIDO
3.1. BASES TEÓRICO-CIENTÍFICAS:
El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que

conoce el hombre. El griego KTESIBIOS fue el primero que se ocupó de
la utilización del aire comprimido como elemento de trabajo
construyendo una catapulta hace más de dos mil años. De igual manera,
uno de los primeros libros acerca del empleo del aire comprimido como
energía procede del siglo I de nuestra era, y describe mecanismos
accionados por medio de aire caliente. Actualmente, día tras día, la
maquinaria neumática más precisa y con tolerancias mínimas, clama por
un aire comprimido cada vez más específico y la instrumentación
neumática necesita de precisión absoluta.
CALIDAD DEL AIRE COMPRIMIDO:

Es el conjunto de propiedades y componentes que puede tener dicho
elemento con el fin de satisfacer una necesidad determinada de la mejor
forma posible. Algunas de las propiedades del aire comprimido que han
contribuido a su popularidad son: se puede comprimir, transportar, es
almacenable, permite obtener velocidades de trabajo muy elevadas,
debe ser preparado antes de su utilización (es preciso eliminar
impurezas y humedad para evitar un desgaste prematuro de los
23
componentes). Algunos factores que determinan la calidad del aire

comprimido son:
La Presión, junto con el Caudal, es uno de los componentes de la

potencia neumática. Se genera con el compresor y es regulable dentro
de cierto rango. Una sobre-presión podría ocasionar rotura de los
componentes del sistema causando fugas y pérdidas de energía; y una
baja de presión altera completamente el funcionamiento de los
componentes neumáticos. Las fugas de aire comprimido o el exceso de
consumo, se traducen en caídas de presión. La forma de la red de
distribución del aire comprimido y su rugosidad interna originan pérdida
de energía por fricción, que de nuevo se traducen en caídas de presión.
También, el uso inadecuado de accesorios de línea como filtros,
trampas, llaves, mangueras y acoples originan grandes caídas de
presión.; por lo tanto, el mantenimiento y el diseño óptimo del mismo es
la clave para obtener una presión correcta.
Las Partículas Sólidas, que agrupan a todos los elementos sólidos en

suspensión que pueda tener el aire provienen principalmente de tres
fuentes: del aire atmosférico succionado, del compresor propiamente y
de la red neumática. En el primer caso, nos encontramos con una gran
cantidad de contaminantes que varían en concentración y tipo de
acuerdo a la zona, actividad, etc. En los compresores con cámara de
compresión lubricada, ocurre que el aceite tiende a descomponerse,
formando entre otras cosas, partículas de carbón. Generalmente, las
tuberías de la red de distribución son metálicas y tienden a oxidarse
produciendo partículas de gran tamaño y en cantidad. Para evitar todo
esto, se debe tratar de obtener el aire atmosférico más limpio posible, los
compresores con menor paso de lubricante, tuberías lo mejor acabadas
internamente posible y hasta inoxidables, se debería usar filtros en las
diversos zonas productoras de partículas y para eliminar las partículas
24
sólidas contenidas en el aire atmosférico de aspiración se utilizan los

filtros de entrada o de aspiración.
El Aceite que sale del compresor junto con el aire comprimido, depende
mucho de la cantidad, tipo y temperatura del lubricante, así como del tipo
y tamaño del compresor. En general, el aceite que ha pasado a la red de
aire comprimido está degradado, su capacidad lubricadora es nula y su
grado de acidez y corrosión es alto; por lo tanto, la mejor manera de
controlar el aceite es el de utilizar compresores con cámara de
compresión no lubricada y eliminar el problema desde su inicio.
Finalmente, el Condensado, que viene a ser la mezcla emulsionada

resultante del vapor de agua condensado y el aceite líquido proveniente
del aire atmosférico y del compresor. Esto resulta de la compresión del
aire atmosférico que tiende a incrementar su temperatura y disminuye su
volumen, por lo que dicho vapor, al pasar a la red y comenzar a
enfriarse, tenderá a condensarse. Este fenómeno ocurrirá hasta que la
temperatura del aire comprimido se iguale con la del ambiente; en ese
momento, el aire comprimido seguirá saturado pero no condensará más.
El condensado es una emulsión tóxica, corrosiva y ácida. Esto genera
aumento de rugosidad en las paredes internas de la tubería; y por lo
tanto, caídas de presión, formación de partículas sólidas y rotura
prematura de la red, y al introducirse a las juntas o roscas, las abre,
creando fugas; y por último, al llegar a la maquinaria neumática o
ponerse en contacto con el producto, puede arruinarlos completamente.
El mejor método de controlar el condensado es, colocar justo a la salida
del compresor una serie de enfriadores y/o secadores que bajen el punto
de rocío del aire comprimido al menos hasta la temperatura ambiente.
MANEJO DEL AIRE COMPRIMIDO:

Uno de los mayores usuarios de aire comprimido es la actividad minera,
que lo utiliza en diversas aplicaciones. Su empleo es fundamental en la
25
aplicación de los diferentes métodos y sistemas de explotación; así

como, en sondajes diamantinos, en el transporte neumático de material,
en los talleres de camiones; en las fundiciones, entre otros. Y si bien se
trata de un recurso cuya materia prima es barata, y donde las diferentes
compañías proveedoras de equipos se han preocupado por innovar en
tecnologías que cada vez ofrecen mayor rendimiento a menor costo,
también resulta fundamental en el aprovechamiento máximo de esta
energía, su posterior manejo por parte de los usuarios.
"Ha habido un enfoque muy fuerte en la eficiencia de los compresores y

equipos que manejan aire comprimido, pero se ha olvidado que esa
energía hay que usarla adecuadamente", afirma uno de los Gerentes
Corporativos de Ingersoll-Rand. Por este motivo, uno de los servicios
que ofrece la compañía son las auditorías a los sistemas de aire
comprimido de las empresas, las que pueden enfocarse sólo en la etapa
de generación, o en forma más amplia, incorporando también la
posterior demanda y el eficiente empleo del recurso. De esta forma,
asegura, se pueden detectar importantes posibilidades de ahorro de
energía para los clientes, así como relevantes mejoras a la confiabilidad
de los equipos. De hecho, cita el caso de una empresa minera que
gracias a una de estas asesorías logró reducir la cantidad de aire que
perdía en sus sistemas, con lo que evitaron tener que adquirir otro
compresor, lo que se tradujo en un ahorro de US$ 200.000.
"Nosotros somos los más interesados de poder bajarle los costos al

cliente", señala otro de los Gerentes de Negocios, División Aire
Industrial, de Atlas Copco; por lo que junto con el desarrollo de nuevas
tecnologías que permiten abastecer de mejor forma la demanda, realizan
para los usuarios mediciones de pérdidas. Esto último constituye uno de
los principales problemas que afectan a los sistemas de aire comprimido.
26
En base a las auditorías efectuadas a nivel mundial por Ingersoll-Rand,

la gran mayoría de las industrias tienen fugas del orden del 20% a 30%
del aire que consumen. Aunque eliminar completamente las fugas es
poco probable, el solo hecho de reducirlas a un rango del 10% puede
significar un enorme ahorro de dinero. También, se debe tener en cuenta
la llamada demanda artificial: "las máquinas que usan el aire comprimido
tienen rangos de presión en los cuales trabajan, no obstante, en muchas
empresas se desperdicia aire comprimido por operar a presiones por
encima de esos niveles requeridos. Eso es demanda artificial".
Asimismo, Atlas Copco, señala que, “muchos de estos equipos de aire
comprimido utilizados en procesos industriales suelen operar las 24
horas del día, todo el año, por lo que los ahorros que permitan reducir
los costos energéticos o lograr una mayor eficiencia pueden llegar a ser
muy relevantes”.
Hoy en día, el aire comprimido es uno de los servicios que con mayor
frecuencia utiliza la Industria minera. Versátil y seguro, es empleado
como un fluido de limpieza, refrigerante, elemento transportador,
activador de herramientas neumáticas y de diversos sistemas de control;
además, puede mezclarse con varios productos y resulta indispensable
en infinidad de maquinaria; en la actualidad, muchos procesos
robotizados no se conciben sin este importante recurso.
También, se usa en forma intensiva en la pequeña y mediana empresa,

principalmente en los sectores industriales de alimentos, textil, del
vestido, madereras mueblera, papelera, química y del plástico, entre
otros. Sin embargo, su costo generalmente no se asocia a los costos de
producción, a pesar de que utiliza, sin lugar a dudas, una cantidad
sumamente significativa de energía, por lo que llega a ser mucho más
caro que la electricidad, el gas y, en algunos casos, que el agua.
27
Típicamente, un sistema de aire comprimido, con una vida promedio de

10 a 15 años, divide sus gastos en un 83% de electricidad, 13% en
inversiones de capital y 4% en mantenimiento. Como se puede ver, la
electricidad juega un papel tan importante que siempre se justificará la
realización de un diagnóstico energético en búsqueda de reducir este
gasto. No obstante, tenemos la ventaja de que a diferencia de otros
servicios el aire comprimido se genera directamente en las instalaciones
del usuario, lo que le permite tener elementos de control para su
adecuada utilización.
Así, pues, el entender y poner especial atención a la forma en que

operan estos sistemas, puede llevarnos a identificar y aprovechar una
serie de áreas de oportunidad, que nos permitirán incrementar su
desempeño, evitar un uso ineficiente de la energía, aumentar la calidad y
productividad, y por ende, la competitividad de nuestra empresa.
REQUERIMIENTO O NECESIDAD DE USO DEL AIRE COMPRIMIDO:

Las necesidades del aire comprimido están definidas por tres factores
determinantes: la calidad, la cantidad, el nivel de presión requerido por
los usuarios finales en una planta. Si determinamos cuidadosamente
estas necesidades, estaremos asegurando que la configuración de
nuestro sistema de aire comprimido será la más apropiada.
La calidad del aire.- Está determinada por la proporción de humedad y

de contaminación (partículas de polvo o aceite) que permita la aplicación
final del mismo, En general, se utilizan 4 niveles de calidad en función de
su aplicación. En la industria se utiliza alguno de los tres primeros, como
enseguida se describe:
Aire de planta. Aire que puede estar relativamente sucio y húmedo. Por
sus características, es empleado en herramientas neumáticas y para
usos generales.
28
Aire para instrumentos. Aire con cantidades de humedad y suciedad

moderadas, por lo que es usado en laboratorios, sistemas de aplicación
de pintura por rocío o pintura en polvo, controles de climas, etc.
Aire de proceso. Aire con muy poca humedad y casI nula suciedad; por
sus características, es utilizado en la industria química, alimenticia,
farmacéutica y electrónica.
Aire para respiración. Aire sin humedad y totalmente libre de aceite y

polvos, por lo que se usa para recargar tanques de equipos de buceo, en
hospitales, consultorios dentales, industrias de extracción y
procesamiento de minerales, etc.
Como podemos ver, la calidad del aire comprimido va desde el aire de

planta hasta el de alta calidad, como el requerido en respiradores
artificiales. Estas calidades se pueden obtener a través de equipos de
secado para controlar el nivel de humedad, y por filtración, para el caso
de partículas de polvo y aceite.
Es importante subrayar que a mayor calidad del aire, mayor será el costo
para producirla, porque una alta calidad de aire usualmente implica
equipo adicional, el cual no únicamente incrementa la inversión del
capital inicial, sino que también hace que el sistema global sea más caro
de operar en términos de consumo de energía y costos de
mantenimiento.
Como se ha mencionado, uno de los principales factores cuando se

determina la calidad del aire comprimido, es si éste puede o no estar
libre de aceite. El aire comprimido libre de aceite puede ser producido
con alguno de los compresores denominados libres de aceite, o con
29
compresores que utilizan lubricación por inyección pero que tienen

equipo adicional de separación y filtración de aceite.
Los compresores rotativos tipo tornillo y los reciprocantes libres de aceite

usualmente tienen un alto costo, inicial y de mantenimiento, en
comparación a los lubricados por inyección. Sin embargo, el equipo
adicional de separación y filtración que éstos últimos requieren, puede
causar una reducción en su eficiencia, especialmente en sistemas a los
que no se les da un buen mantenimiento.
Antes de seleccionar un compresor libre de aceite o uno lubricado por

inyección, se deberán de considerar cuidadosamente las necesidades
del proceso y de los equipos, esto en cuanto al nivel de aceite permitido
en el aire, incluyendo en estas consideraciones el riesgo y el costo
asociado de terminar con un producto contaminado.
La Cantidad de aire.- La capacidad del sistema de aire comprimido se

determina sumando el consumo promedio requerido por cada una de las
herramientas y por la operación de cada proceso en toda la planta,
tomando en cuenta factores de carga de cada uno de éstos.
Todo sistema puede presentar picos de demanda que se pueden

satisfacer a través de tanques de almacenamiento o tanques pulmón;
éstos serán más efectivos si se localizan lo más cerca posible de donde
se requieran estas altas demandas. En muchos casos, una evaluación
cuidadosa de la demanda del sistema nos puede llevar a una adecuada
estrategia de control a través de estos tanques, de tal suerte que
podamos reducir la capacidad global del compresor que se vaya a
adquirir.
El sobredimensionar los compresores de aire es extremadamente

ineficiente, porque la mayoría de los sistemas, operando a carga parcial,
30
consumen más energía por unidad de volumen de aire producido. Es

preferible comprar vanos compresores pequeños con un control
secuenciador de arranque, permitiendo así una operación más eficiente
cuando la demanda es menor que la demanda pico.
Si a pesar de que el sistema fue diseñado apropiadamente y recibe un

mantenimiento adecuado, sigue experimentado problemas de
capacidad, una alternativa, antes de añadir otro compresor, es volver a
analizar el uso del aire comprimido en cada una de las áreas de
aplicación, ya que tal vez pueda utilizar, de manera más efectiva,
sopladores o herramientas eléctricas o, tal vez, simplemente pueda
detectar usos inapropiados.
Otra forma efectiva de diseñar y operar apropiadamente un sistema de

aire comprimido es evaluar su perfil de carga. Las variaciones de
demanda durante el tiempo total de uso del aire comprimido es una de
las principales consideraciones cuando se diseña un sistema de esta
índole.
Las plantas con grandes variaciones de demanda necesitarán de un

sistema que opere eficientemente bajo carga parcial; en tales casos, el
uso de compresores múltiples con controles secuenciadores de
arranque, pueden operar el sistema de forma más económica. En
cambio, en plantas con un perfil de carga con pocas o nulas variaciones,
se pueden utilizar estrategias de control simples.
Por otro lado, los usos inapropiados dan lugar a una demanda artificial
ya que requieren de un exceso en el volumen de aire y, por
consecuencia, una mayor presión que el requerido por las propias
aplicaciones. El uso de controladores de flujo minimizar esta demanda
artificial.
31
El nivel de presión requerido.- El nivel de presión del sistema debe ser

definido a través de los requerimientos de presión de cada una de las
herramientas que normalmente han sido probadas por sus fabricantes a
dichas presiones. En cambio, las presiones requeridas por los diferentes
procesos deben ser especificadas por el ingeniero de proceso. Con
ambos requerimientos se puede definir el nivel de presión del sistema,
no olvidando que a mayor nivel de presión el sistema será más costoso,
desde el punto de vista energético y de y de mantenimiento.
Por otro lado, cuando se defina el nivel de presión del sistema, se deben
de tomar en cuenta las pérdidas de: sistema a través de las tuberías y
accesorios de los equipos adicionales, como secadores, separadores,
filtros, etc.
TECNOLOGÍA:
Una de las tecnologías disponibles para lograr un mejor
aprovechamiento del aire comprimido son los controladores de
demanda. Estos equipos permiten regular la presión que sale de los
estanques de aire comprimido, donde el recurso es almacenado a una
presión más elevada, lo que posibilita su aprovechamiento. También en
la distribución del aire comprimido se tiene que ver el tipo de tuberías en
uso; la mayoría de las instalaciones emplean tuberías de acero o de
hierro galvanizado, los que presentan el inconveniente de tener un factor
de fricción muy alto, con lo que se pierde energía. Para evitar esta
situación, Ingersoll-Rand cuenta ya desde hace varios años con una
tubería especial de aluminio, cuyo factor de rugosidad es casi igual a la
del vidrio, con lo cual la fricción es mínima.
En cuanto a compresores para la generación del aire comprimido, los

equipos de velocidad variable constituyen una de las innovaciones más
eficaces, porque permiten ahorrar energía, pero además posibilitan
mantener una presión constante, ajustándose al consumo que registra la
32
planta.
Los sistemas de aire comprimido que cuentan con más de un compresor,
pueden optimizarse también si son equipados con un sistema de control
centralizado. Estos sistemas de control pueden integrar varios
compresores -tanto de velocidad fija como de velocidad variable- en un
solo sistema de generación de aire comprimido, el cual es controlado
dentro de una banda común de presiones, con lo que se minimizan los
costos asociados a la operación a presiones diferentes. Es importante
dejar claro que si bien un sistema de aire comprimido se beneficia al
tener un compresor de velocidad variable, no es necesario más de uno
por sistema. En el caso particular de la minería, las actividades se
desarrollan en un entorno más hostil para los equipos compresores. Uno
de los principales inconvenientes es el polvo, que puede afectar a los
enfriadores afectando la operación de los equipos. Los compresores,
así, deben estar ubicados en una zona adecuada, de tal manera que la
polución pueda ser contenida con instalaciones y filtros apropiados, y de
esa forma resguardar su vida útil.
Muchas veces el agua requerida para el enfriamiento de estos

componentes requiere un tratamiento previo para poder ser empleado en
la refrigeración. Si esto no se realiza en forma correcta, se forman
depósitos de minerales que van cerrando los conductos y, como
consecuencia, el compresor no tiene refrigeración suficiente y comienza
a detenerse por alta temperatura.
Ante esto, muchas compañías prefieren los equipos refrigerados por

aire, sin embargo éstos tienen un límite de capacidad. Tener en cuenta
todos estos factores contribuirá a optimizar el aprovechamiento de los
equipos, redundando en beneficios para las propias compañías que
requieren del aire comprimido en sus procesos.
33
CONFIABILIDAD DEL SUMINISTRO:
Es importante el suministro confiable de aire comprimido, entendido

como la disponibilidad permanente de aire a la presión adecuada, en la
cantidad requerida y con la calidad apropiada. El aire comprimido es vital
para las operaciones mineras, ya sea como fuente de energía, como
medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso
o como medio de transmisión de señales para instrumentación y control.
Generalmente, se tiende a tratar el tema de la confiabilidad del
suministro de aire mediante la adición de capacidad de generación -se
agregan compresores y equipos de tratamiento-, en la medida en que se
haga necesario de acuerdo con el comportamiento observado en la
planta. Esto, es cierto en parte, porque un sistema sobredimensionado
tendrá eventualmente la capacidad suficiente para cubrir la demanda
total del sistema. Sin embargo, disponer de una gran planta de
compresores no es suficiente: es preciso también contar con el sistema
de regulación y la capacidad de almacenamiento adecuados para que
los equipos entren en carga y salgan de carga cuando el consumo del
sistema lo requiera, y no ante señales de presión que pueden generarse
al interior mismo de la tubería de conducción de aire comprimido,
producto de almacenamiento insuficiente o consumos de grandes
volúmenes.
Otro factor que se debe tener en cuenta para garantizar el suministro de

aire es la entrada de los compresores de respaldo (en “stand by”). Estos
deben ser integrados al sistema de control automático para poder ser
puestos en marcha sin la intervención del operario, ante una eventual
falla de uno de los compresores principales.
PÉRDIDAS EN LA DISTRIBUCIÓN DEL AIRE:
En todo el sistema de distribución del aire comprimido en las minas se

encuentran derivaciones para usos tan diversos como enfriamiento de
motores, soplado permanente para limpieza de puestos de trabajo e
34
incluso para ventilación personal. Usos "no adecuados" como los

descritos anteriormente le quitan capacidad al sistema, limitando su
respuesta ante eventuales consumos "legítimos", es decir, consumos
propios del proceso productivo para el cual se diseñó e implementó la
red existente de aire comprimido.
Es difícil de creer que consumos "tan chicos" como el aire que puede
salir de un orificio de 1/4" de diámetro pueda afectar significativamente el
comportamiento del sistema. Sin embargo, si se considera que por cada
uno de éstos se escapa una cantidad de aire equivalente al flujo
producido por un compresor de 25 HP, pronto vemos que tan sólo 20
puntos de pérdida como éste, distribuidos en toda la faena, pueden
llegar a anular por completo el aporte de un compresor de 500 HP.
¿Dónde radica entonces la confiabilidad del suministro de aire

comprimido de un sistema? La respuesta involucra todos los aspectos
que hemos visto hasta el momento: capacidad de generación suficiente,
respaldo de aire comprimido, sistema de control, "capacitancia" o
disponibilidad de aire interna del sistema (volumen de almacenamiento y
dispositivos de expansión), conocimiento del sistema y normativa de los
consumos. Todos estos aspectos deben obedecer a los requerimientos y
las aplicaciones propias de los procesos productivos al interior de cada
faena. Sólo si se tienen en cuenta todos estos puntos se puede hablar
de la confiabilidad del suministro como la disponibilidad ininterrumpida
de aire comprimido en cantidad suficiente y a la presión adecuada.
AHORRO DE ENERGÍA:
Comparado con la confiabilidad del suministro, el ahorro de energía en la

producción de aire comprimido tradicionalmente ha sido visto como un
tema deseable, sin duda, pero de importancia secundaria. Debido a esto,
hasta cierto punto se percibe también como opuesto a la confiabilidad. Si
en algún momento se planteara como caso extremo la alternativa de
tener un compresor de respaldo operando permanentemente en
35
descarga, para suplir en forma inmediata el flujo que deja de producir

uno de los compresores "base" ante una eventual falla, en
contraposición a tener dicho equipo de respaldo apagado, la mayoría de
los usuarios optaría por la primera opción. La verdad es que el equipo de
respaldo apagado -si se cuenta además con el relevo automatizado en el
sistema de control y con la "capacitancia" adecuada en el sistema para
suministrar el aire requerido por las aplicaciones durante el tiempo de
puesta en marcha del equipo-, puede llegar a ser tanto o más confiable
que la primera opción, con un costo de operación muy inferior; un
compresor operando en descarga consume generalmente entre 30 y
50% de la potencia consumida a plena carga.
Un sistema eficiente no necesariamente es un sistema poco robusto. Si

se tienen en cuenta todos los aspectos descritos anteriormente y la
operación del sistema se planifica con base en los requerimientos de las
aplicaciones y del proceso, el resultado será un sistema de aire
comprimido plenamente confiable, con un suministro ininterrumpido y
altamente eficiente. El punto de partida nuevamente es un análisis a
fondo de los requerimientos del proceso, aplicación por aplicación, para
de ahí adecuar el suministro, tratamiento, almacenamiento y distribución
a las necesidades de la faena. La eficiencia es, de hecho, un poderoso
aliado de la confiabilidad. En la medida en que se pueda operar con
menos compresores, los equipos apagados se convierten en más
compresores de respaldo, sin costo adicional.
3.2. EVALUACIÓN TÉCNICA:
La presión de aire que se tiene actualmente en mina Atacocha bordea

entre 50 y 70 lb/pulg2 y esto se debe a que se tiene una red de tuberías
con longitudes innecesarias; y por el recorrido en zonas que ya no
producen; asimismo, a la cantidad de fugas que existen en dicha red.
Este defecto genera retrasos en la perforación neumática para el
36
sostenimiento y la producción prolongándose hasta más de 3 horas la

actividad cuando debería concluirse en 2.50 horas a menos.
Las fugas en las tuberías, frecuentemente se presentan en las válvulas

de seguridad, uniones de tuberías y mangueras, llaves, acoples rápidos,
herramientas y equipo; y en la mayorías de los casos se deben a un
pobre mantenimiento antes que a la instalación inapropiada. La
detección de grandes fugas es muy simple puesto que se pueden
escuchar, pero como un gran escape generalmente comienza con una
fuga pequeña, la inspección de conexiones, acoples, uniones, etc., con
agua jabonosa permite rápidamente su localización.
El trabajo inmediato que se debe realizar es la eliminación de fugas en la

red, éstas ocasionan pérdidas económicas que no son fáciles de percibir
en la operación. En el siguiente cuadro se presenta el valor mensual de
las pérdidas producidas por las fugas que se presentan en la tubería
principal, este cálculo se realiza en función a la presión de operación (75
Psi), al número de fugas, al tamaño de las mismas y al volumen de aire
que se pierde por dicha razón.
37
Otro uso del aire es en la aplicación de shotcrete cuyo requerimiento

mínimo es de 72.52 lb/pulg2 (5 bares) generando un rebote de 7%, en el
caso contrario para una presión de 44 lb/pulg 2 (3 bares) nos genera
entre 12 a 15% de rebote, caso que viene dándose con la presión que
disponemos actualmente. Una mejora en la distribución y uso del aire
comprimido permitirá reducir el rebote a valores entre 5 a 7% cuyo
impacto será de modo proporcional al costo por este tipo de
sostenimiento.
Se requiere, entonces, la modernización de la infraestructura del sistema

de aire comprimido. Se propone: construir una casa de compresoras en
la cota 3950 msnm, desde donde debe bajar una tubería de alta
densidad HDPE de 14” por la chimenea raise bore 55 hasta el nivel 3620
(CX 8110) (punto de distribución “cinco esquinas”); en el cual, habrán
dos salidas: una hacia Santa Bárbara, por la rampa 5130; y el otro hacia
el circuito Atacocha a través de una chimenea hacia la rampa 5400 que
conectará al pulmón de aire del nivel 3660 y se enlazará al circuito de la
sección 2–4. La nueva red de tuberías HDPE son de polietileno de alta
densidad, con menor coeficiente de rugosidad y mayor resistencia a la
corrosión. De igual manera, las tres compresoras Sullair modelo TS 32,
que en su conjunto nos ofrecen un caudal de 6,300 cfm al nivel del mar o
sea un caudal de 3628 cfm a la altitud de operación (3900 msnm) serán
traslados a la nueva casa de compresoras, en el nivel 3900.
Se espera en un futuro cercano, que la presión del aire que actualmente

oscila entre 50 y 70 psi, luego de la modernización de la infraestructura
de tuberías, en el punto de distribución (5 esquinas) llegaría a ser de
96.5 psi, y la presión promedio en la red secundaría sería de 90.1 psi. Al
aumentar esta presión de trabajo aumentaría la velocidad de perforación
de los taladros tanto para sostenimiento como para producción, con lo
cual incrementaríamos la eficiencia de operación de la mina.
38
El proyecto nos brinda la oportunidad de disponer de una red de aire

comprimido independiente y confiable con lo que se elimina la restricción
de avance en el ciclo de minado y que permitirá distribuir el aire a las
labores con la presión y caudal de acuerdo a la máxima demanda de la
sección 2-4. Según la información del departamento de geomecánica; la
zona que en el futuro requerirá de mayor sostenimiento es la sección 2 -
4 (Santa Bárbara) siendo el Ore Body 17, Ore Body 15 y la veta T los de
mayor consumo. Por lo que, se mantiene la distribución actual de
caudales 70% para la sección 2 - 4 y 30% para la sección 3, este último
será utilizado principalmente en el Ore Body 13 ramal 4, Ore Body 13,
Ore Body 9, ramal 11 veta R y ramal veta P.
3.2.1. SISTEMA DE GENERACIÓN, DISTRIBUCIÓN Y CONSUMO:
DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO PRINCIPAL:
Actualmente, la red principal de tuberías empieza en la casa de

compresoras (a 4,000 msnm) junto a unos tanques o pulmones de
almacenamiento de aire, del que sale una tubería troncal Alvenius de
14” de diámetro y llega al túnel don Ramón a través del Cx 476 S a
una distancia de 246.08 m y continúa hasta su intersección con la
Gal 418 W donde se bifurca en dos ramales. La intersección del Cx
476 S y la Gal 418 W es el inicio de los circuitos Atacocha y Santa
Bárbara. En esta parte la bifurcación es mediante una Yee de 14”x
14” para el circuito Atacocha y de 14”x10” para el circuito Santa
Bárbara. Ver planos 5 , 6, 7 y 8.
DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO MATRIZ DE ATACOCHA:
Luego de la bifurcación a través de una Yee de 14”x10” existe una

reducción de 14”x 12” con el cual la tubería Alvenius de 12” de Ø se
prolonga hasta el pique 533 recorriendo la Gal. 418 W en una
39
longitud de 184.01 m. Luego de llegar al pique, continúa hacia al Nv

3950 con tubería del mismo diámetro y 46.41m de longitud. En este
nivel la tubería cuenta con una toma en Tee de fierro con válvula
globo para entregar aire al Nv 3950 (Toma clausurada) y continúa el
Nv 3900 con tubería de Alvenius de 12” de Ø. En este nivel se tienen
dos tomas de aire, ambas con Tee de 8”de Ø una línea clausurada y
la segunda con válvula de compuerta de 8”, reducción 8”x 6”, toma
fuera de servicio.
Luego, desde el nivel 3900 hasta el Nv 3840 la longitud de la tubería

de Alvenius es de 38.82 m de longitud con 12”de Ø. En este nivel
3840 existe una toma de aire con una Tee de 8”de Ø y válvula de
compuerta de 8”clausurada. Desde este nivel 3840 hasta el Nv 3775
se continúa con tuberías Alvenius de 12” de Ø y una longitud de
66.19 m de longitud. En este nivel 3775 la toma de aire es mediante
una Tee de 12” reducción 12”x 4”y válvula de compuerta de 4”. Desde
el nivel 3775 hasta el Nv 3715 se extiende la tubería a través del
pique 533 con una longitud de 68.19 m . En este nivel 3715 el aire se
entrega mediante una Tee de 10” de Ø, reducción 10”x 4”y válvula de
compuerta de 4”.
Desde este nivel 3715 hasta el nivel 3655 la tubería Alvenius de12”
de Ø continua descendiendo por el pique 533 con una longitud de
51.32 m . En este nivel 3655 existen dos tomas de aire a través de
una Tee y válvulas de compuerta de 8”, las dos tomas se encuentran
clausuradas. A partir de este nivel y hasta el nivel 3600, la longitud de
tubería Alvenius de12” de Ø es de 67.11 m . En este nivel 3600 se
distribuye el aire mediante una Tee y válvula de compuerta de 8”,
reducción de 6” y línea operativa de 6”. Del nivel 3600 hasta el Nv
3540 se continúa con una tubería Alvenius de 12”de Ø y 60.82 m de
longitud; en este último nivel termina el recorrido de la línea troncal a
través del pique 533. En este punto (estación de pique, nivel 3540) el
40
aire ingresa por el Cx 533 Norte mediante un codo de

90°x12“continuando su recorrido por los Cx 480 N, Cx 447E y Cx 447
N hasta llegar al pique 447 con una longitud de 123 m continuando
hasta el nivel 3480 con una longitud de tubería Alvenius de 12 “de Ø
y una longitud de 60.39 m. En esta parte existe una derivación con
Tee Fe, reducción 12”x6” y válvula de compuerta de 6”de Ø.
Desde el nivel 3480 hasta el nivel 3420, la tubería Alvenius de12” de

Ø continúa bajando a través del pique 447 con una longitud de 53.93
m. En este último, existe una toma de aire a través de una Tee de
12”de Ø, reducción 12”x6” y válvula de compuerta de 6” de Ø. Desde
el nivel 3420 hasta el nivel 3360 continúa la tubería Alvenius de12” de
Ø y 62.76 m de longitud hasta el nivel 3360 en el que existe una Tee
de 12” Ø, reducción 12”x6” y válvula de compuerta de 6” Ø. En este
nivel 3360 termina la línea troncal de tuberías Alvenius de12”. A partir
de este punto se continúa con tuberías HDPE de 4” previa reducción
de 12” a 4”. La tubería de HDPE de 4”de Ø para operación continúa
hasta el tope de la Rpa. 990. Ver planos 5 y 6.
DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO MATRIZ DE SANTA BÁRBARA:
La red de tubería troncal para Santa Bárbara se inicia en el túnel don

Ramón, intersección Cx 476 S y la Gal 418 W a través de una Yee de
14”x10” . A partir de esta toma de aire la tubería Alvenius de 10” Ø se
extiende en una longitud de 143.17 m para reducirse a 8”de Ø y con
este diámetro recorre una distancia de 1,035.05 m por los Cx 339 S,
Cx 339 E hasta llegar a la chimenea 640, y continúa hasta el nivel
3900 con una longitud de 94.83 m. En este nivel recorre una longitud
de 61.50 m hasta llegar a la chimenea 5179 por donde baja hasta el
nivel 3840 con tubería de Alvenius de 8” de Ø y una longitud de 82.34
m. Continúa la distribución por la chimenea 5179 y continúa hacia el
nivel 3780 con una longitud de 97.38 m.
41
La tubería Alvenius de 8”de Ø, continúa su recorrido desde el nivel

3780 hasta llegar a la chimenea 5185 con una longitud de 38.51 m,
desde donde baja hasta el nivel 3720 con una longitud de 63.60 m.
La tubería continúa por la chimenea 5185 hasta un sub nivel
mediante el cual ingresa al Nv 3660 recorriendo una distancia de
50.02 m. Desde este nivel 3660 se extiende la tubería Alvenius de 8”
de Ø hasta el nivel 3600 con una longitud de 64.78 m a través de la
chimenea 5203. Ver planos 7 y 8.
PÉRDIDA DE PRESIÓN EN CIRCUITO EXISTENTE:

Las pérdidas de presión, por las diferentes fugas detectadas en los
circuitos Atacocha (179.50 Psi) y Santa Bárbara (170.94 Psi) hacen
que las deficiencias por la entrega del aire comprimido aumente a
través del tiempo haciendo que los costos por uso de energía
neumática sean, también, cada vez más altos. El siguiente cuadro
nos muestra las presiones en Psi en los diferentes puntos de
operación de los dos circuitos, Atacocha y Santa Bárbara:
Presión (Psi) en Puntos de Operación
3.2.2. ANÁLISIS DE LA DEMANDA Y LA OFERTA:
DEMANDA DE AIRE COMPRIMIDO:
La demanda de Aire Comprimido en toda la mina, según estudio

realizado en agosto 2004, oscila entre una máxima demanda de
42
11,087 scfm a 4,000 msnm, la cual es satisfecha a una presión de 55

Psi. y la mínima demanda en las mismas condiciones es 7,783 scfm
a una presión de 79 Psi, de los cuales el 44% es requerido por la
sección 2-4 para las actividades de sostenimiento con pernos y
perforación convencional.
El consumo del aire comprimido para máquinas y equipos y

operaciones auxiliares se puede observar en el siguiente gráfico:
MAXIMA DEMANDA ACTUAL
12000
10000
ventilación
8000
tolvas
CAUDAL (cfm)
sostenimiento
6000 produccion
preparacion
perdidas
4000
Carguio Anfo
2000
0
07:00:00 08:00:00 09:00:00 10:00:00 11:00:00 12:00:00 01:00:00 02:00:00 03:00:00 04:00:00 05:00:00 06:00:00
a.m. a.m. a.m. a.m. a.m. p.m. p.m. p.m. p.m. p.m. p.m. p.m.
HORA
43
Para una determinada hora pico se ha obtenido la siguiente muestra,

por niveles, considerando las pérdidas, consumo en labores de
preparación, desarrollo, producción, sostenimiento, tolvas,
ventilación:
DEMANDA ACTUAL
NIVEL CFM
3360 1,785.00
3420 2,730.00
3480 4,095.00
3540 1,785.00
3600 1,365.00
3660 9,240.00
3720 7,245.00
3780 7,170.00
3840 4,747.50
Varios 30,481.50
TOTAL 70,644.00
Debido a que el cálculo de la máxima demanda se ha realizado

considerando los horarios de uso de los equipos labor por labor, no
es necesario utilizar el factor de simultaneidad, este se usaría si se
hubiera trabajado con las cargas totales y horas de utilización. Se
considera que el consumo de las guardias son similares.
PROYECCIÓN DE LA DEMANDA DE AIRE COMPRIMIDO:
Según el departamento de ingeniería de la empresa el nivel de

producción se mantendrá casi constante en los próximos años; es
decir la cantidad de toneladas que serán extraídas desde el año 2005
hasta el año 2008, en total ascienden a 4’480,000 tms de mineral
común, 1’120,000 tms de mineral especial, haciendo un gran total de
5’600,000 tms. El siguiente cuadro nos muestra estos requerimientos,
por cada año, su porcentaje de recuperación y sus leyes
correspondientes:
44
Por ello, debido a la similitud de la demanda futura con la actual, se

ha realizado una aproximación al diagrama de carga diario futuro,
considerando; un máximo de fugas de 500 cfm, ventilación en
condiciones extremas y en horario de 6 a 8 AM y 18 a 20 PM; hasta
2625 cfm y de 8 AM a 18 PM y de 20 PM a 6 AM de 840 cfm y el uso
de una sola shotcretera pero en forma continua desde las 8 AM hasta
las 14 PM. Con estas medidas mejoraría la presión en los puntos de
utilización lo que a su vez permitiría aumentar la productividad de las
Jack leg y disminuir su cantidad.
45
Según la información del departamento de geomecánica; la zona que

en el futuro requerirá de mayor sostenimiento es la sección 2-4
(Santa Bárbara) siendo el Ore Body 17, Ore Body 15 y la veta T los
de mayor consumo. Por lo que se mantiene la distribución actual de
caudales 70% para la sección 2-4 y 30% para la sección 3, este
último será utilizado principalmente en el Ore Body 13 ramal 4, Ore
Body 13, Ore Body 9, ramal 11 veta R y ramal veta P.
Para el dimensionamiento del sistema de tuberías se ha considerado

el promedio de las demandas actuales y futura con un margen del
25% de sobre éste para futuras ampliaciones o como depósito de
aire3. Se considera un 5% de pérdidas como máximo durante la
operación.
OFERTA DE AIRE COMPRIMIDO:

La empresa tiene compresoras Sullair, nuevas, que pueden
remplazar a las compresoras más antiguas CE5 y CE6 y a otra más
entre la CE7, CE8 y CE9 con lo cual la oferta sería de 7,832 scfm; y
en caso que las compresoras nuevas reemplacen a la compresora
Centac, la oferta sería de 6,289 scfm. La capacidad instalada actual
(a nivel del mar) es de 10,154 cfm, que se reduce a 7,433 scfm a
4000 msnm y una presión de 90 psi.
Caudal requerido actualmente

Descripción Q Sub Total
Sección 3 3,918.20 SCFM
Sección 2-4 y Prof. Santa Bárbara 3,925.30 7,843.50
Caudal entregado si se movieran las compresoras actualmente
Caudal entregado si se movieran para noviembre (incl. Comp Centac)
46
CAUDAL Y PRESIÓN DE COMPRESORAS :
Según Sullair, fabricante de compresoras de aire comprimido que

utiliza la empresa Atacocha, la pérdida de capacidad de los
compresores de aire comprimido en altura varían de acuerdo a la
temperatura y humedad relativa (más o menos 3%) y según la
presión al nivel del mar (14.7 Psia, 20 ºC y 36% de humedad
relativa), y para condiciones de altura a 10 ºC y 50% de humedad
relativa, este porcentaje se puede aproximar mediante el uso de la
siguiente tabla:
47
PÉRDIDA DE CAPACIDAD DE LOS COMPRESORES

DE AIRE COMPRIMIDO EN ALTURA
Altura Presión % pérdida Factor cálculo
m.s.n.m. Atm: PSIA capacidad de capacidad
2000 11.620 18.700 1.230
2250 11.180 23.070 1.300
2500 10.830 25.900 1.350
2750 10.500 28.570 1.400
3000 10.170 31.500 1.450
3250 9.860 34.500 1.530
3500 9.550 37.100 1.590
3750 9.250 39.750 1.660
4000 8.960 41.520 1.710
4250 8.670 44.130 1.790
4500 8.390 46.800 1.880
4750 8.120 48.970 1.960
5000 7.860 50.980 2.040
5250 7.600 52.600 2.110
PSIA = Presión Atmosférica
RH = Humedad relativa
SCFM = Pies cúbicos por minuto en el lugar o sitio de operación.
ACFM = Pies cúbicos por minuto actuales, a la salida del compresor.
48
49
A partir de datos como el consumo de energía de compresoras,

potencias, los ratios cfm/hp y la capacidad de generación del aire
comprimido, se ha determinado la relación entre el caudal (Q) en
scfm a 4000 msnm, y la presión (P) respectiva en Psi tal como se
puede observar en el siguiente gráfico:
De lo mencionado y mostrado anteriormente, se puede deducir que la

oferta de aire comprimido es de 7,783 scfm a 4,000 msnm y 79 psi;
llegando a un máximo de caudal de 11087 scfm a 55 psi. La oferta
instalada es de 7433 scfm teóricas a 90 psi en condiciones ideales y
que en la actualidad se ve afectada por la antigüedad de los equipos.
3.2.3. OPTIMIZACIÓN DE LA GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN:
Como se ha visto anteriormente las fugas de aire frecuentemente se

presentan en las válvulas de seguridad, uniones de tuberías y
mangueras, llaves, acoples rápidos, herramientas y equipo; y en la
mayoría de los casos estas fugas se deben a un pobre
mantenimiento antes que a la instalación inapropiada.
Eliminación de fugas:
50
Tal como se ha mostrado en el ítem sobre la evaluación técnica del

sistema de generación y uso del aire com,primido en mina Atacocha,
las pérdidas por fugas ascienden a la cantidad de 18, 259 dólares
americanos mensuales si se continúa a una presión de 75 PSI, por lo
que el trabajo inmediato que se debe realizar es la eliminación de
fugas en la red, clausurar todas las derivaciones de las redes
principales que no estén en uso y sellar las tomas no dejando
válvulas sin clausurar ya que estas tuberías y ramales pueden ser
una fuente potencial de fugas. Luego, implementar un programa
periódico de inspección, detección y reparación de fugas, más un
plan de contingencias.
Ubicación de la Casa de Compresoras:
El proyecto permite el incremento de la presión y caudal que cubra la

demanda de la sección 2-4 lo que va a permitir un incremento de la
capacidad de producción en un 10% del actual debido al incremento
de la presión de aire que se entregará, así mismo otra ventaja que se
obtendrá es la disminución del consumo energético.
El riesgo más importante es la ubicación de la casa de compresoras

la cual estará a la cota 3950 msnm aproximadamente; se encuentra
en un suelo de tipo relleno, para conocer la estabilidad de esta
plataforma se desarrollará un estudio de taludes con apoyo del
departamento de Obras Civiles. Otro riesgo identificado es la
chimenea por donde se instalará la red, ambos están expuestos a
eventos naturales como lluvias desproporcionadas, huaycos o
deslizamientos.
Una debilidad del proyecto es la dinámica existente en la mina debido

a desplazamientos de las zonas de producción con lo cual la red
podría requerir ampliación y/o modificaciones dentro de un periodo
51
de 3 años; otra debilidad visible es la instalación de la tubería en una

chimenea casi vertical de 300m, por lo que la chimenea deberá
contar con un camino lo cual incrementa el costo y el tiempo de
ejecución del proyecto.
Mejoramiento del Sistema de Tuberías:
Para mejorar el actual sistema de conducción de aire comprimido se

han evaluado las siguientes alternativas:
Alternativa 1 : Debido al desplazamiento de las operaciones hacia

los niveles inferiores, debajo del Nv 3600; a la infraestructura que se
está construyendo en ese nivel, Túnel don Paco, y a los proyectos
futuros, Curiajasha, Ayagarran, Profundización Rampa 990, Pique
447, Rampa 993, etc., se presenta la alternativa de trasladar la casa
de compresoras y todo el sistema de aire comprimido hacia estos
niveles inferiores, ya que con el tiempo el Nv 4000, y el pique 533
quedarán fuera de uso, lo que provocaría los problemas que ahora se
tienen con este sistema. Por las características con las cuales ha
sido diseñado y construido, el túnel Don Paco reúne las cualidades
para ser la vía de ingreso del aire comprimido construyéndose la
casa de compresoras en superficie cota 3,620 msnm, actual
campamento de la contrata AESA. El monto de inversion que
requiere esta alternativa bordea los US$ 330,000.
Alternativa 2 : Contempla la construcción de una casa de

compresoras en la cota 3950 msnm de donde bajaría la tubería
principal de aire comprimido por la chimenea raise bore cuyo pie
estará en el Cr 8110 Nv 3620 cerca de los echaderos 118 y 107 para
luego bifurcar hacia la Rpa 5130 en el tramo que está dirigido hacia
la profundización de Santa Bárbara mientras que el otro ramal estará
dirigido por una chimenea hacia la Rpa 5400 y conectará al pulmón
52
de aire que existe en el Nv 3660 para luego enlazarse al circuito

antiguo de la sección 2 – 4. El monto de inversión para desarrollar
este proyecto se estima en US$ 230,000.
Alternativa 3 : Consiste en la instalación de una tubería principal que

parte desde la actual casa de compresoras y luego bajara por la
chimenea raise bore, el circuito que seguirá la red de tuberías es el
mismo que el propuesto en la alternativa 2. El monto requerido para
esta alternativa es de US$ 85,000.
Selección de la mejor alternativa:
La alternativa 1 ha sido descartada debido un problema técnico de

reconfigurar la compresora Centac que actualmente está en
operación y calibrada para trabajar a la altitud de la actual casa de
compresoras, adicionalmente el tramo de tuberías que implica esta
alternativa es de 3,800 metros aproximadamente lo que significa una
pérdida considerable de energía por el tema de longitud de tuberías.
La alternativa 3 ha sido descartada por el tema de pérdida de

eficiencia en el circuito debido a la longitud de la tubería principal ya
que el tramo desde la casa de compresoras actual a la cabeza de la
chimenea raise bore es de 985 metros aproximadamente y estaría
tendida por la superficie cerca de la carretera lo cual la hace muy
vulnerable a sufrir una avería por tránsito de vehículos.
La alternativa 2 ha sido seleccionada, pues a largo plazo nos

permitiría el traslado total de la casa de compresoras actual hacia
este sector. Asimismo, la zona de bifurcación en interior mina, que es
prácticamente en el sector de las tolvas 118 y 107, está
estratégicamente ubicado ya que nos permitiría tener 2 ramales
principales, uno para la profundización de Atacocha y otro para la
53
profundización de Santa Bárbara; y justamente, de este último se

desplegará un ramal que está dirigido hacia la sección 2 – 4 que es el
objetivo primordial de este proyecto. Asimismo, los tramos donde se
instalarán las redes principales se encuentran ubicados en rampas
principales de sección 4.0m x 4.0m que no impediría el tránsito de
equipos, solo presentaría una dificultad al momento de hacer
reparaciones y mantenimiento. La longitud de recorrido es
aproximadamente 1,500 metros que está por debajo de la mitad de
las otras dos alternativas.
El tipo de tubería que se ha seleccionado es de material de

polietileno de alta densidad (HDPE) cuyas ventajas frente a las
tuberías de acero o Alvenius son: menor coeficiente de rugosidad,
mayor vida útil, mayor facilidad de instalación, resistencia a la
corrosión, baja probabilidad de fugas, mayor flexibilidad, bajo costo
de mantenimiento, entre otros.
Red de Distribución Vertical:
Tendido de Tuberías Verticales (Nv 3900 al Nv. 3620).- El tendido

de tuberías verticales generará menor pérdida de fricción en
comparación con la red anterior debido al menor recorrido que
presenta. Se minimizará la cantidad de accesorios (codos, uniones,
válvulas, etc.) debido a que el tramo tendido en su mayor parte es
uno solo (vertical).. Sin embargo, una desventaja del tendido de
tuberías verticales es el mantenimiento de dichas tuberías debido a
la dificultad de reparar o cambiar tuberías en chimeneas verticales.
Tendido de Tuberías (Nv. 3620 a hacia la Bifurcación Rp 5130 S

(Profundización Sta. Barbara) y Rpa 990 E (Profundización
Atacocha).- Este nuevo sistema de red de aire comprimido tendrá la
54
ventaja de incorporarse de una manera directa hacia la red de aire de

la sección 3 eliminando las fugas de aire en el sistema anterior. Se
tendrá un mayor control de las pérdidas de aire comprimido debido a
que en estos puntos se colocaran válvulas de control.
Tendido de Tuberías de la Rpa 5130 S hacia profundización Sta.

Bárbara y Sección 2-4.- Este tendido de tuberías debido a su menor
recorrido tendrá menores pérdidas de fricción y por lo tanto menores
accesorios para su instalación.
Instalación de Accesorios.- Se Instalarán válvulas de control a

distancia para dosificar el aire según demanda, también se requiere
la adquisición de equipos de medición de presiones y volúmenes de
aire (caudal) para optimizar el sistema. Se Implementará un sistema
de medición de consumos por horas para elaborar un sistema de
encendido – apagado de compresoras.
Red de Distribución en los Niveles:
De los circuitos principales antes descritos, se realizarán las tomas

para los diferentes niveles tanto en la zona de Atacocha como de
Santa Bárbara, La tubería principal de cada nivel y sus ramales
asociados, mangueras, acoples y otros accesorios deberán presentar
la menor pérdida posible hasta el último punto de las labores.
El aire comprimido será distribuido a los puntos de consumo

inicialmente por tuberías y finalmente por mangueras flexibles
independientes para alimentar a las Jack Leg, Alivas shotcreteras,
tolvas donde sea necesario.
55
Las excesivas caídas de presión que se presenta en la actualidad se

debe al dimensionamiento inapropiado de las tuberías, acoples y
mangueras, lo que a su vez representa un despilfarro de energía.
Se recomienda la instalación en paralelo de dos tanques de

almacenamiento en cada nivel, con una capacidad de 18 m 3 estos
serán de planchas de acero estructural ASTM 36 de ¼” de 2 m de
diámetro y 3 m de altura con fondos abovedados con convexidad
exterior, deberán estar provistos de válvula de seguridad regulada a
un 10% de presión de excedencias, contaran por purga, toma para
instalación de manómetro y agujero de limpieza.
3.3. INGENIERÍA DEL PROYECTO:
La ingeniería del proyecto comprende aspectos sobre las

especificaciones técnicas de la misma, como elementos y materiales de
construcción, calidad, normas que los regulan, entre otros.
TUBERÍAS HDPE:
Estas tuberías son construidas con polietileno de alta densidad y de
tercera generación que supere la norma ASTM D 3350. Posee elevada
resistencia a la presión con el que garantiza el exigente control de
calidad, tiene excelente soldabilidad gracias a la gran calidad de las
materias primas que son utilizadas para su fabricación y al control
estricto del proceso de la misma, gran flexibilidad y resistencia al
impacto que durante la instalación permite adaptarse a topografías
difíciles; absorbe esfuerzos por oleaje, vibración o movimientos del
terreno. La tubería es resistente a la corrosión y a la mayoría de
productos químicos que se usan en la industria minera; son muy lisas y
con bajos coeficientes de rugosidad, poseen elevada resistencia a la
abrasión, que les permite ser usadas en lodos, relaves,”slurry”, etc.
Tiene una vida útil hasta 4 veces mayor a la del acero.
56
La materia prima con la cual se fabrican las tuberías cumplen con las
siguientes características:
Soldadura e Instalación de tuberías HDPE:
El proceso de unión de las tuberías de HDPE se realiza por termofusión

(conocido como soldadura). El Proceso se realiza mediante un equipo de
termofusión, en el cual se utiliza una plancha calentadora para producir
la plastificación del material, luego se retira dicha herramienta y se unen
los extremos aplicando una presión adecuada de manera que se unan
los extremos de cada tubería.
Las tuberías de HDPE son probadas en laboratorio para el control de

calidad. Este control de calidad se realiza desde las materias primas,
durante el proceso productivo y en el producto final y hasta después de
la instalación. Se realiza una prueba hidrostática, normalmente a 1.5
veces la presión de operación de la línea o del componente de menor
resistencia. El tiempo oscila entre 2 a 3 horas, después del cual se
verifica que no existan fugas o variaciones significativas de presión.
INSTALACIÓN DE LAS TUBERÍAS HDPE:

57
Trazo y Replanteo.- Es una partida importante del proyecto, permitirá el

alineamiento de la tubería y ubicación de los puntos de anclaje. El trazo
se realiza con uso de instrumentos de bolsillo, monumentando con
pintura y clavos, debe ser de fácil identificación en la etapa de montaje;
en este caso el pique cuenta con camino habilitado lo cual permite mejor
desarrollo del trazo.
Plataforma de Trabajo para Máquina de Termofusión.- El

posicionamiento vertical de la máquina de termofusión requiere una
plataforma de madera sobre un punto estratégico del pique,
generalmente en la bifurcación con la galería, esta plataforma permite
operar el equipo, transito del personal en el proceso de manipulación de
la tubería, cuya distracción podría ocasionar un incidente.
Ocasionalmente se colocan plataformas en otros puntos auxiliares
utilizando puntales de madera y tablas.
Retiro y Reposición de Plataformas Existentes.- Por la condición de

trabajar la nueva línea sin interrumpir el servicio de aire comprimido por
la línea existente, surge la necesidad de habilitar una ruta temporal para
la línea de HDPE, para este efecto se debe retirar o cortar parcialmente
el entablado de las plataformas del camino; una vez concluida y puesta
en servicio la nueva línea el entablado deberá ser repuesto a su posición
original. Este trabajo será ejecutado por un enmaderador de pique.
Termo fusionado de la Tubería HDPE.- Consiste en el soldado de la

tubería HDPE utilizando temperatura de fusión y presión hidráulica
seleccionadas según el diámetro y clase de tubería; dichos parámetros
son medidos por manómetros calibrados; en este proceso es importante
utilizar maquinas normalizadas y personal técnico calificado. En el
periodo de instalación del equipo debe participar un electricista de mina
a fin de energizar el punto de toma.
58
Tendido de la Tubería HDPE.- En labores verticales este proceso es el

mas relevante por el alto riesgo que representa la manipulación y
traslado. La tubería HDPE de 14” y 10” viene en piezas de 12mts, la
limitación es la curvatura del tubo frente al espacio del que se dispone
en interior mina, obliga realizar la termofusión en el pique en posición
vertical, el auto sostenimiento del “chupete” permite trabajar hasta 4
tubos; sin embargo la cabeza estará sujetada con un tirfor con 50mts de
cable de acero, así mismo se ubicara otro tirfor de las mismas
características al intermedio ósea a cada dos tubos; el anclaje de la
tubería hacia el cable se realiza con uso de una copla; el desplazamiento
de los tirfor se realiza alternadamente de tal forma que en ningún
momento este la columna libre con mas de dos tubos; la fijación de los
tirfor se hará hacia los puntales colocados para dicho fin; cada punto de
izaje deberá estar bajo el control de un trabajador y estos mantendrán
comunicación cerrada. Una vez alcanzado el siguiente nivel se procede
a la fijación del tramo utilizando los soportes metálicos, dichos soportes
tienen dos funciones el de anclaje tipo “U” y el de suspensión tipo “C”, de
tal forma que se controla el desplazamiento por dilatación y contracción.
Concluido el tramo se desplaza la maquina de termofusión al siguiente
nivel, procediendo de la misma forma hasta alcanzar el nivel inferior; en
cada plataforma de trabajo se aprovecha para colocar los accesorios
HDPE programados en dicho punto, como “T” , Stub-en, codos o
derivaciones como el caso de las galerías en tubería de HDPE de 10”.
Prueba Hidráulica.- Consiste el la aplicación de aire comprimido a la

presión de diseño (120PSI) por un periodo de 2 horas ininterrumpidas,
durante este tiempo se revisa toda la línea, principalmente los
accesorios, debiendo identificar posibles fugas las que serán marcadas
para su posterior corrección; de ser posible independizar el tramo debe
medirse la presión a inicio y luego de las 2 horas de prueba, si no existe
59
discrepancia queda aprobado el tramo y puede ordenar su puesta en

servicio.
El diseño contempla un FACTOR DE SEGURIDAD, que está en un

rango de 2, en mina las presiones ordinarias no superan los 120 PSI, sin
embargo dicho factor cubre los riesgos de adelgazamiento de paredes o
fatiga de la tubería HDPE por efectos extraños, rozaduras,
aplastamientos, reiteradas reutilizaciones.
OPERACIÓN DEL SISTEMA DE REDES DE TUBERÍAS:
Los sistemas principales de distribución de aire serán revisadas en su

integridad una vez cada tres meses, haciendo el debido mantenimiento y
la reparación de tuberías y/o accesorios dañados.
Cuando algunas secciones de la red de aire queden fuera de servicio y

no sea necesaria su permanencia en dicho lugar deberá recuperarse
toda la línea y sus accesorios para su uso en otras áreas o su
almacenamiento en la bodega respectiva. (La línea y accesorios deberán
ser mantenidos y/o reparados).
Para la operación es necesario elaborar un pequeño reglamento donde

se especifique responsabilidades del trabajador y los supervisores,
respecto de los controles del sistema de distribución de aire.
Muchas veces teniendo suficiente capacidad para cubrir las necesidades

de la mina, se trabaja con niveles bajos de presión. Alguna de las
razones de esta mala operación se dan a continuación:
a) Malas condiciones de la tubería y/o accesorios, produciendo

demasiadas fugas en la red.
60
b) Mal dimensionamiento del circuito de tuberías, causando excesivas

pérdidas de presión por fricción.
c) Mala distribución de la red: Excesivas longitudes de tuberías son

usadas, pudiendo tener el aire de puntos más cercanos a la tubería
principal o secundaria; demasiados equipos alimentados por la
misma línea teniendo la posibilidad de alimentarlos
independientemente.
Existen, a veces, incapacidad en el abastecimiento de aire: por falta de

energía para las compresoras o reparaciones no programadas. Es
posible trabajar con buenas condiciones de aire si se toman en cuenta
ciertos aspectos como:
a) Distribución racionalizada en el abastecimiento de aire; es decir,

establecer horarios de abastecimiento para cada zona, mediante un
control de válvulas.
b) Priorización de trabajos a aquellos que por su incidencia en la

producci6n de la mina es imposible su paralización. En cambio,
existen algunos trabajos que pueden ser detenidos ya que no afectan
los niveles de producción. Dentro del primer grupo se encuentran por
lo general los trabajos de explotación y dentro del segundo grupo las
labores de exploración, desarrollo, y trabajos de servicios mina.
Condiciones óptimas de Operación.- Las pérdidas de presión en los

sistemas de distribución de aire deben ser, como máximo el 10% de la
presión de aire desarrollada en la casa de compresoras. Esta pérdida de
presión debe distribuirse según los siguientes porcentajes aproximados:
tuberías principales (1-3%), tuberías secundarias (2-4%) y tuberías de
servicios (3-7%)
61
Los niveles de presión de trabajo deben mantenerse entre 80 y 90 Psi,

para lograr un trabajo eficiente de las máquina y equipos.
ASPECTOS DE SEGURIDAD:
Todo aspecto de seguridad relacionado con aire comprimido se reduce

fundamentalmente al problema de evitar condiciones inseguras en
cuanto a la instalación, así como evitar actos inseguros del personal con
relación a las instalaciones. En general, ambos casos se refieren al
hecho de evitar escapes repentinos de aire comprimido, que bajo ciertas
condiciones son sumamente peligrosos. Por esto, se dan a continuación
algunas recomendaciones qua deben tenerse presentes:
Cualquier fuga de aire dentro de la instalación es una condición

insegura, por pequeña que esta sea; en este caso, deberá chequearse
para determinar si es peligrosa o no.
Evitar golpear, en lo posible, cualquier parte de la instalación de aire

comprimido, esté cargada o no; de preferencia en los accesorios, pues
son puntos débiles de resistencia.
Cualquier accesorio (coplas, niples, bridas, codos, Tee, Yee, válvulas,

reducciones, etc.) deberán estar en buenas condiciones para su ins-
talación. Nunca deben colocarse accesorios que presenten sus hilos
robados. Deberá tenerse especial cuidado para tuberías principales y
secundarias debido a la alta presión en el circuito y las grandes
dimensiones de sus accesorios.
Los tanques de presión, ya sean depósitos de aire (pulmones), botellas

para bombeo da agua, depósitos purgadores, etc.; deberán cumplir con
las especificaciones de diseño y normas de seguridad.
62
Cualquier trabajo de voladura que se realice cerca de una instalación de

aire comprimido que pueda comprometerla, deberá ser protegida o en
todo caso sacada del lugar si esto fuera posible.
Las labores mineras por donde circulen equipos o maquinarias mineras,

deberán guardar la distancia de seguridad establecida por el
Reglamento de Seguridad e Higiene Minera.
Se debe tener especial cuidado con las grampas y empaquetaduras de

las mangueras aseguradas con alambres, pues por la flexibilidad de
dichas mangueras y sueltas a las presiones de trabajo pueden causar
accidentes graves, debido al chicoteo de éstas.
Seguridad durante el proceso de instalación de tuberías HDPE.- En

la instalación de tuberías en piques y chimeneas, galerías, cruceros y
otras labores por las cuales se conducirán las tuberías HDPE se harán
seguimientos y controles de seguridad, salud y medio ambiente. La
aplicación del HIRA y una matriz de riesgo nos permitirá calcular el
índice de severidad de “ALTO RIESGO”, los controles a aplicar están
dirigidos a reducir espacios vacíos mediante uso de plataformas en el
pique, caída de personal mediante uso de arneses y líneas de vida,
traslado de herramientas con uso de porta herramientas, traslado de
materiales con uso de equipos de izaje, montaje, desmontaje y traslado
de equipos siguiendo los PETS de trabajos en altura. La dificultad
operativa en una labor vertical limita la eficiencia del trabajo, haciéndolo
lento y tedioso. Sin embargo, deberá cumplirse estrictamente los
ESTANDARES TECNICOS; el resultado será consecuencia directa del
nivel de calificación y experiencia del personal y el liderazgo de la
supervisión. Es importante la etapa de reconocimiento del área de
trabajo e inducción in situ. Asimismo, la aplicación de las
INSPECCIONES, CHARLAS y CHECK LIST como herramientas de
gestión rutinaria.
63
SUB-ESTACIÓN ELÉCTRICA:
Será necesario la instalación de una subestación eléctrica para la
operación de las compresoras en el nivel 3900. Sus características
beberán ser: 2000 KVA 10/0.46 Kv con sistema de seccionamiento y
protección, transformador de potencia, celda de protección, cable de
energía para alimentación a celda y transformador, sistema de puesta a
tierra, 28 Kv de resistencia a la sobre tensión a frecuencia industrial 60
Hz, 12 Kv de tensión de prueba de aislamiento. El diseño deberá
considerar aspectos de anti sismicidad y cumplir con las normas técnicas
nacionales (ITINTEC), el Código Nacional de Electricidad (CNE) y las
internacionales como: American Society for Testing and Materials
(ASTM), entre otros. De igual manera, deberá considerarse la corrección
por altura al dimensionar el aislamiento de equipos de emplazamiento
superior a los 1,000 msnm. La corrección mediante factor de altitud se
refiere a la tensión nominal o bien al poder de aislamiento del aparato en
cuestión, aplicándose factores de corrección debido a la menor
disipación de calor para el cual el equipo esta diseñado.
SISTEMA DE PUESTA A TIERRA:
Las características del sistema de puesta a tierra son: Barra de cobre de

70 mm2 que corre en la parte inferior de celdas y tableros, provisto de
dos grapas una a cada extremo de la barra para conexión del conductor
de puesta a tierra de cobre externo Nº 2/0 AWG. La malla de tierra está
conformada por conductores de cobre desnudo, cableado, de 70 mm 2,
los empalmes en cruz “+”, en “T” y todo tipo de derivaciones de la malla
enterrada o bajo cimientos se ejecutaron con conexiones del tipo
exotérmica soldadura de cobre (Cadweld o similar).
Los conductores son de cobre electrolítico, con dimensiones por lo

menos de 30 x 3mm, para las barras planas al exterior, y 70 mm 2 para el
64
conductor desnudo enterrado y subidas a la superficie y serán

protegidos contra posibles daños mecánicos y de corrosión.
Las conexiones sobre tierra serán empernadas y de fácil acceso para su

control. Los pararrayos estarán conectados directamente a barras
colectoras separadas, el conductor de tierra que va desde el pararrayos
hacia la barra de tierra será adecuadamente aislada para prevenir
contactos accidentales; y se pintarán de color amarillo las barras de
puesta a tierra .
ASPECTOS SOBRE LA SUPERVISIÓN:
La supervisión del sistema de aire comprimido puede estar organizado

de distintas maneras, según se adecue mejor a la operación de la mina.
Dos son las maneras más importantes de organizar esta supervisión:
Supervisión por Función :
En este caso existirá una persona encargada (directamente) de toda la

red de distribución quién coordinará los trabajos con los supervisores de
mina, bajo la supervisión del ingeniero Jefe de Guardia respectivo. Este
tipo de supervisión es efectivo en minas que poseen grandes y
complejas redes de aire comprimido.
Supervisión por Zonas:
En este caso la supervisión estará dividida según zonas de trabajo. Los

encargados de cada zona (Supervisores mina) supervisarán las redes de
distribución dentro de su área teniendo presente que cualquier trabajo
que afecte a otras zonas debe ser coordinado con el encargado
respectivo. Este tipo de supervisión es el más común, pero muchas
65
veces crea serios problemas en la operación si no se establecen

obligaciones y responsabilidades entre los encargados de cada área.
Funciones de un Supervisor:
Sea cual fuese el tipo de supervisión que se tenga para el sistema de

redes de aire comprimido, el supervisor tendrá bajo su responsabilidad:
Instalación, extensión, mantenimiento y remoción de las tuberías y/o
mangueras de la red de distribución; y deberá estar familiarizado con la
ubicación de la red de distribución de aire (agua, etc.) de su sección, así
como su relación con otras áreas adyacentes.
Asegurar el uso apropiado del equipo y accesorios en el trabajo, así

como su utilización racional (recuperándolos y renovándolos).
Tratar de lograr una distribución económica del trabajo.
Coordinar de antemano las nuevas laboras a llevar a cabo, de tal

manera preparar, el equipo, personal y material necesario para la
ejecución del trabajo.
Evaluar constantemente las condiciones operativas de la distribución de

aire, para lograr su uso eficiente.
Elaborar reportes de trabajo y prever los materiales necesarios para ello.
Tener conocimientos básicos (teóricos)de sistemas de distribución de

aire.
66
CAPÍTULO IV
EVALUACIÓN ECONÓMICA
4.1. PRESUPUESTO GENERAL DE OBRA:
De acuerdo a los cuadros que se presentan en Anexos, el costo total de

la obra, incluyendo gastos generales (15%) más las utilidades (10%) es:
COSTO TOTAL DE OBRA

Costo Directo 184,475.14
G.G (15 %) 27,671.27
Utilidad (10%) 18,447.51
US$ : 230,593.92
El resumen, por tipo de actividad y partida presupuestaria, el costo de

toda la obra es:
PRESUPUESTO DE OBRA
Nº Partida Descripción Costo Total

01 Nuevo sistema de tuberías HDPE 175,825.25
02 Casa de compresoras 40,577.24
03 Reubicación de compresoras 9,441.43
04 Sub estación eléctrica 4,750.00
EN DÓLARES (US$) : 230,593.92
67
PRESUPUESTO DESAGREGADO:
El costo desagregado por tipo de actividad es:
Nuevo sistema de conducción del aire comprimido:
PRECIO PRECIO
PARCIAL
DESCRIPCIÓN UNID CANT. UNITARIO TOTAL
($/US.)
($/US.) ($/US.)
OBRAS PROVISIONALES
Obras Preliminares 4,450.00
Instalacion de caseta y facilidades Glb 1.00 3,600.00 3,600.00
Movilizacion de equipos y herramientas Glb 1.00 450.00 450.00
Movilizacion de personal Glb 1.00 400.00 400.00
TRAMO INTERIOR MINA

( PARTE HORIZONTAL) 92,034.36
Transporte de tuberias, acc., y soportes kg 32,145.00 0.26 8,362.36
Suministro de tuberia HDPE 12" m 1,500.00 41.10 61,650.00
Instalación tuberia HDPE 12" m 1,500.00 6.50 9,750.00
Apoyo para tuberias( anclajes de 1") und 600.00 9.00 5,400.00
Suministro e instalación de juntas bridadas und 12.00 516.00 6,192.00
Suministro e instalación de codos de 45 y 90º und 5.00 136.00 680.00
TRAMO INTERIOR MINA

( PARTE VERTICAL) 35,872.22
Transporte de tuberias, acc., y soportes kg 9765.00 0.26 2,540.32
Suministro de tuberia HDPE 14" m 310.00 50.40 15,624.00
Instalación tuberia HDPE 14" m 310.00 21.09 6,537.90
Apoyo para tuberias( anclajes de 1") y estructura. und 130.00 69.00 8,970.00
Reducción concentrica 14" a 12" und 1.00 300.00 300.00
TRAMO EXTERIOR MINA 8,303.62

Transporte de tuberias, acc., y soportes kg 1,915.00 0.26 498.18
Suministro de tuberia HDPE 14" m 71.00 50.40 3,578.40
Instalación tuberia HDPE 14" m 71.00 15.03 1,067.04
Apoyo para tuberías und 15.00 40.00 600.00
COSTO DIRECTO: US $ 140,660.20
GASTOS GENERALES (15%) 21,099.03
UTILIDAD (10 %) 14,066.02
TOTAL : US $ 175,825.25
68
Casa de compresoras Nv. 3900:
PRECIO PRECIO
PARCIAL
DESCRIPCION UNID CANT. UNITARIO TOTAL
($/US.)
($/US.) ($/US.)
CASA DE COMPRESORAS NIVEL 3900
Obras Provisionales
Obras Preliminares
Instalación de caseta para empresa ejecutora Glb 1.00 450.00 371.09
Movilización de equipos y herramientas Glb 1.00 450.00 371.09
Movilización de personal Glb 1.00 400.00 273.44
Trazo y replanteo M2 180.00 0.40 70.31 1,085.94
Movimiento de Tierras
Excavación de cimiento M3 24.00 9.77 234.38
Relleno y compactación con material propio M3 3.50 10.55 36.91
Eliminación de desmonte M3 31.20 11.72 365.63 636.91
Concreto Simple
Solado F'c = 100 kg/cm2 M2 12.00 7.62 91.41
Falso piso concreto 1: 10 C – H M2 11.36 7.81 88.75
Concreto para vereda F'c = 140 kg/cm2 M3 64.16 28.52 1,829.56
Sellado de junta con asfalto E = 1" M 40.00 5.27 210.94 2,220.66
Concreto Armado
Concreto F'c = 210 kg/cm2 M3 45.00 96.88 4,359.38
Encofrado y desencofrado M2 35.15 9.38 329.53
Acero F'y = 4200 kg/cm2 Kg 480.00 0.94 450.00 5,138.91
Pisos y Pavimentos
Piso cerámico modelo piedra gris 0.30 x 0.30 m M2 11.36 23.44 266.25 266.25
Zócalos y Contrazócalos
Zocalo con mayolica 0.20 x 0.30 blanco 1º M2 30.00 23.44 703.13 703.13
Servicios Higiénicos
Equpamiento y acabado de servicios higienicos
Inc, Poza / inc. Grifería solo agua fria, Inodoro
Lavadero e urinario inc. accesorios e instalaciones
de punto de agua y desague Glb 1.00 2,345.00 2,345.00
Varios
Suministro y montaje estructura metálica y cobertura glb 1.00 19,855.00 19,855.00
Limpieza de obra en general Glb 1.00 58.59 85.00
Lavadero de concreto int. de poza con mayólica
Inc. grifo tipo jardín Glb 1.00 109.38 125.00 22,410.00
COSTO
TOTAL CASA DE COMPRESORAS : DIRECTO US $ : 32,461.79
GASTOS GENERALES (15 %) US $ : 4,869.27
UTILIDADES (10 %) US $ : 3,246.18
TOTAL US $ : 40,577.24
69
Reubicación de compresoras Nv. 4000 a Nv 3900:
PRECIO PRECIO
PARCIAL
($/US.)
($/US.) ($/US.)
REUBICACIÓN DE LAS COMPRESORAS
Reubicación de las compresoras Nv 4000 a Nv 3900 Glb 1.00 7,553.15 7,553.15 7,553.15
COSTO
TOTAL REUBICACIÓN DE LAS COMPRESORAS: DIRECTO US $ : 7,553.15
GASTOS GENERALES (15 %) US $ : 1,132.97
UTILIDADES (10 %) US $ : 755.32
TOTAL US $ : 9,441.44
Sub estación eléctrica 10/0.46Kv, 2000 KVA:

70
PRECIO PRECIO
PARCIAL
($/US.)
($/US.) ($/US.)
SUB ESTACIÓN ELÉCTRICA
OBRAS CIVILES:
Cimentación y acondicionamiento de pisos Glb 1.00 500.00 500.00
Transporte Glb 1.00 800.00 800.00 1,300.00
MONTAJE ELECTROMECÁNICO:
Instalación de trafo, cables y equipos Glb 1.00 1,500.00 1,500.00
Pruebas Glb 1.00 1,000.00 1,000.00 2,500.00
COSTO
TOTAL SUB ESTACIÓN ELÉCTRICA : DIRECTO US $ : 3,800.00
GASTOS GENERALES (15 %) US $ : 570.00
UTILIDADES (10 %) US $ : 380.00
TOTAL US $ : 4,750.00
4.2. METRADOS Y PRECIOS UNITARIOS:
Los metrados correspondientes a la ejecución de la obra se muestran en

Anexos, cuadros 25 y 26. De igual manera se incluyen las cotizaciones
correspondientes..
4.3. RESULTADOS ECONÓMICOS:
RESULTADOS ECONOMICOS COMPAÑÍA MINERA ATACOCHA S.A.

DESCRIPCIÓN UNIDAD AÑO-2001 AÑO-2002 AÑO-2003 AÑO-2004 2005-2006
Ventas S/. 137,495,000 157,421,000 184,338,000 213,800,000 247,000,000
Util.Bruta/Ventas Netas % 19.70 28.50 31.60 49.80 50.00
Prod. De Mineral TM 1,053,610 1,158,347 1,211,200 1,240,000 1,309,776

Prod. Concentrados TM 142,443 160,571 170,764 168,900 179,024
Costo Mina $/TM 14.22 12.90 12.30 11.90 11.22
Costo Planta $/TM 3.23 3.72 3.96 3.70 3.89
Costo Energía $/TM 0.94 0.79 1.01 0.99 1.02
Costo Talleres $/TM 1.23 0.79 0.62 0.66 0.55
Costo administración $/TM 3.00 2.66 2.86 2.75 2.68
Costo de Producción $/TM 22.62 20.86 20.75 20.00 19.21
Rend. Mina – tajeos TM/H-Gdia 6.86 11.11 12.85 17.52 24.18

71
Numero de tajeos 43.00 26.00 18.00 17.00 12.70

Mecanización tajeos % 11.00 53.00 79.00 84.00 85.00
Inversiones $ 10,314,000 7,440,000 10,524,000 18,339,000 20,000,000
RESULTADOS ECONÓMICOS 2005 (PROYECTADO)

Venta anual de concentrados 247,000,000
Utilidad bruta (49.8%) 123,500,000 123,500,000
Gastos Administrativos (15 %) 18,525,000
Gastos de comercialización (7%) 8,645,000

Imprevistos (10%) 12,350,000
Regalías y otros (5% de ventas) 12,350,000
Inversiones (año 2005-2006) 20,000,000
Gastos Varios (deudas y otros) 12,000,000 83,870,000
Utilidad Operativa 39,630,000 39,630,000
Impuesto a la renta (30%) 11,889,000
Participación trabajadores (8%) 3,170,400 15,059,400
Utilidad Neta (Proyectado para el año 2005): US $ 24,570,600
De acuerdo a lo mostrado en los cuadros, se puede obtener el

siguiente resumen de costos: Utilidad neta para la empresa (US $
24’570,600.00); costo de la obra US $ 230,593.92, tal como:
RENTABILIDAD : BENEFICIO/COSTO
Utilidad de la Empresa:
Utilidad Operativa 39,630,000.00
Impuesto a la renta (30%) 11,889,000.00
Participación trabajadores (8%) 3,170,400.00
Neto (US $) : 24,570,600.00
Inversiones: Año 2005-2006 20,000,000.00
De la Obra:
Costo Directo 184,475.14
G.G (15 %) 27,671.27
Utilidad para la E. Especializada (10%) 18,447.51
Costo Total de la Obra (US $) : 230,593.92
Rendimiento : B/C 86.73
Por lo que, teniendo en cuenta el programa de inversiones para el año

2005-2006 con un monto de US $ 20’000,000.00, el proyecto de
72
modernización de la infraestructura del sistema de aire comprimido en

mina Atacocha es ampliamente rentable. Es decir el cociente que se
obtiene del monto de inversiones versus el costo de la obra equivale a
86.73, ya que la relación B/C es mayor que la unidad.
73
CONCLUSIONES
1. La máxima demanda de aire comprimido es de 11,087 scfm, caudal

que es satisfecho por los equipos existentes a costa de una menor
presión en la casa de compresoras (55 psi. con respecto a los 90 psi
en condiciones ideales). La demanda mínima es de 7,783 scfm que es
atendida con una presión de 79 psi en la casa de compresoras.
2. Para la nueva infraestructura del sistema de aire comprimido se

construirá una casa de compresoras en la cota 3950 msnm, desde
donde bajaría la tubería HDPE por la chimenea raise bore 55 hasta el
nivel 3620 (CX 8110) del cual habrán dos salidas: una hacia la
profundización de Santa Bárbara, por la rampa 5130; y el otro, circuito
Atacocha, estará dirigido por una chimenea hacia la rampa 5400 y
conectará al pulmón de aire del nivel 3660 y enlazarse al circuito de la
sección 2–4 (objetivo primordial).
3. El proyecto permite el incremento de la presión y caudal que cubra la

demanda de la sección 2-4 lo que va a permitir un incremento de la
capacidad de producción en un 10% del actual debido al incremento de
la presión de aire que se entregará, así mismo otra ventaja que se
obtendrá es la disminución del consumo energético.
4. El caudal de entrega se estima en 16,500cfm a nivel del mar, el que se

reduce a 9503 cfm (en mina). El traslado, a la nueva casa de
compresoras, de las tres compresoras Sullair modelo TS 32 en su
74
conjunto nos ofrecerán un caudal de 6,300 cfm (al nivel del mar) y un
caudal de 3628 cfm (a 3900 msnm). La presión en el punto de
distribución (5 esquinas) debe ser de 96.5 psi; la presión promedio en
la red secundaría se estima en 90.1 psi.
5. Las tuberías HDPE son de polietileno de alta densidad y tienen menor

coeficiente de rugosidad, mayor vida útil, mayor facilidad de
instalación, mayor resistencia a la corrosión, baja probabilidad de
fugas, mayor flexibilidad, y bajo costo de mantenimiento.
6. Las tuberías HDPE se instalarán en labores ubicados en rampas

principales de sección 4.0m x 4.0m que no impediría el tránsito de
equipos, solo presentaría una dificultad al momento de hacer
reparaciones y mantenimiento. La longitud de recorrido es
aproximadamente 1,500 metros.
7. Con la nueva red de tuberías HDPE en la nueva infraestructura del

sistema de aire comprimido se prevé una drástica reducción de fugas;
con esto la máxima demanda se reduciría a 7,440 scfm y la presión en
la casa de compresoras estaría por encima de los 80 psi.
8. Asimismo, se hará más eficiente el uso de las shotcreteras, los que se

deberán utilizar en horarios pre establecidos. El aire para su uso en
ventilaciones auxiliares será permitido sólo en chimeneas o labores
que así lo requieran.
9. La nueva infraestructura tendrá un costo de US$ 230,593.92

disgregados en: US$ 175,825.25 por la adquisición y tendido de
tuberías HDPE y accesorios en líneas horizontal, vertical y en el
exterior de la mina; US$ 40,577.24 en el acondicionamiento de la
nueva casa de compresoras en el nivel 3900; US$ 9,441.43 por la
reubicación de las compresoras del nivel 4000 hasta el nivel 3900; y
75
US$ 4,750.00 por la instalación, montaje electromecánico y otras

conexiones para el funcionamiento de la sub estación eléctrica.
10. Considerando que la empresa, en el periodo 2005-2006 generará un

utilidad neta de US$ 24’570,600, y proyecta invertir un monto de US$
20’000,000 en proyectos mina, obtenemos un rendimiento o
rentabilidad de la optimización del aire comprimido en mina Atacocha
del orden de 86.73 (relación Beneficio/Costo) lo cual nos indica el
amplio margen de seguridad económica en la ejecución del proyecto.
11. El actual crecimiento económico de la minería en el mundo hace

posible el desarrollo y ejecución de este proyecto que nos garantizará
un incremento o el sostenimiento de la producción en la zona 2 – 4 que
en la actualidad representa el 40% de la producción total de la mina
pero en un futuro de corto plazo llegara a representar el 60% de la
producción.
76
RECOMENDACIONES
1. La nueva ubicación de la Casa de Compresoras en el nivel 3950 estará

ubicado en un suelo de tipo relleno; el cual, en el futuro, puede causar
problemas. Por ello, se hace necesario un estudio de taludes con
apoyo del departamento de Obras Civiles de CMA.
2. La chimenea raise bore 55, por donde se instalará la nueva

infraestructura está expuesto a eventos naturales como lluvias
desproporcionadas, huaycos o deslizamientos; por lo que requiere de
una protección adicional y el acondicionamiento de un camino; lo que
incrementará el costo de la obra y el tiempo de ejecución del proyecto.
3. De hace necesario la adquisición y uso de un equipo de termofusión

para instalaciones de HDPE en diámetros de 1”, 2” y 4” que son los
más usados en la operación.
4. Se debe implementar un sistema de monitoreo y control en tiempo real

del sistema de aire comprimido de la unidad (Presión y caudal
generados en casa de compresoras así como la energía consumida).
5. La revisión y seguimiento del sistema de aire comprimido debe ser una

tarea permanente, para mantener el sistema en condiciones óptimas.
77
78
BIBLIOGRAFÍA
1. Aire Comprimido y su aplicación en la Industria. Atlas Copco

Peruana,2004.
2. Manual de Atlas Copco Peruana, Aire Comprimido Teoría y cálculo de
las instalaciones. Enrique Carnicer, 2004.
3. Manual de Evaluación y Diseño de Explotaciones Mineras, M. Bustillo y
Perforación y Voladura de Rocas, Carlos López Jimeno, 2003.
4. Manual de Túneles y Obras Subterráneas, López jimeno, 2003.
5. Manual de Estructuras , Cámara Peruana de la Construcción, 2004.
6. Programa de Producción, Cía. minera Atacocha S.A., 2006.
7. Tecnología del concreto, Enrique Riva López, 2005.
8. Redes de distribución de aire comprimido, Departamento de
capacitación. Mina Atacocha, 2005.
9. Reglamento de la Construcción, CAPECO, Lima, 2004.

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“Universidad Nacional “Daniel Alcides Carrión”

BACH./ING° EDGAR QUITO ESPINOZA

Cerro de Pasco, Noviembre del 2006

Con mucho cariño dedico este trabajo de tesis a

A mi “Alma Mater”, la Facultad de Ingeniería,

Mis sinceros agradecimientos a mis colegas de la

La demanda de Aire Comprimido en la mina Atacocha oscila entre una

Con la nueva infraestructura del sistema de aire comprimido que se propone,

La nueva red de tuberías HDPE serán de polietileno de alta densidad, con

La obra tendrá un costo de US$ 230,593.92 distribuidos de la siguiente

Esta modernización de la infraestructura para servicios del sistema de aire

Bach/Ingº Edgar Juan Quito Espinoza

Este trabajo de tesis, referido a la “Modernización de la Infraestructura para

El desarrollo de este trabajo de investigación comprende: En el capítulo I

En el capítulo III, se centraliza el desarrollo de la investigación en la

teórico-científicas en el que se sustenta el tema, su evaluación técnica, su

En el capítulo IV se hace una evaluación económica considerando el

Bach/Ingº Edgar Juan Quito Espinoza

1.1. Planteamiento del Problema.................................................. Pág. Nº 12

2.1. Ubicación y Accesibilidad.................................................... Pág. Nº 16

2.4. Tratamiento de Minerales.................................................... Pág. Nº 18

III.1. Bases Teórico-Científicas.... .............................................. Pág. Nº 22

4.1. Presupuesto General de Obra..... .......................................... Pág. Nº 66

Plano 1: Ubicación y accesibilidad.

Cuadro 01: Avances lineales 2006.

Gráfico 01: Indices de frecuencia y severidad 2006.

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

La nueva política de la Compañía Minera Atacocha S.A., está orientada

La demanda de Aire Comprimido en toda la mina, según estudios

Por lo que, siendo costoso la producción y distribución del aire

Se necesita, entonces, del incremento de la presión y del caudal que

Para ello, es necesario modernizar la infraestructura del sistema de aire

Es imperativo ejecutar estas obras, ya que actualmente la oportunidad

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:

¿En qué medida se incrementará la presión y el caudal con la

1.3. OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS:

 Describir los actividades importantes de las operaciones unitarias,

1.4. IMPORTANCIA Y ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN:

1.5. SISTEMA DE HIPÓTESIS:

Si la modernización de la infraestructura del sistema de aire comprimido

1.6. SISTEMA DE VARIABLES:

Se consideran las siguientes variables:

Evaluación del sistema de aire comprimido: Oferta y demanda (actual y

Modernización de la Infraestructura para hacer más eficiente el servicio

Política productiva de la empresa.

1.7. METODOLOGÍA APLICADA EN LA INVESTIGACIÓN:

Se aplicó el diseño descriptivo correlacional. De todos los procesos

2.1. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD:

Este trabajo de tesis se realizó en la Compañía Minera Atacocha S.A.

El acceso desde la ciudad de Lima se realiza a través de la carretera

2.2. ASPECTOS GEOLÓGICOS:

La Mina de Atacocha está conformada por dos yacimientos claramente

El yacimiento de Atacocha es polimetálico de origen hidrotermal y

En los últimos 5 años se han reconocido y se está minando desde el año

El yacimiento de Santa Bárbara es originado por un metasomatismo de

2.3. ASPECTOS DE MINA:

Durante los 68 años de operación se han desarrollado en la mina más

Las reservas probadas y probables al 31/12/2003, ascienden a 7.3

El equipo de la mina consta de compresoras, bombas, winches de izaje,

buen estado y en cantidad suficiente para la exploración, minado y

El proceso productivo empieza en la mina subterránea con la

La explotación se realiza por el método de "corte y relleno mecanizado",

2.4. TRATAMIENTO DE MINERALES:

El mineral de la Mina es tratado en la Concentradora por el método de