Final

Instituto Politécnico Nacional
Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias

Sociales y Administrativas
Materia
Diseño y Evaluación de Estaciones de Trabajo
Trabajo Final
Proyecto final realizado en la empresa Nuevas industrias Rodamex S.A. de
C.V.
Equipo no. 3
Integrantes:
• Flores Cruz Emanuel Jesús
• Hernández Bautista Luis
• Ortega García José de Jesús
• Zamora Escobar María José
Secuencia: 2IV4D
Objetivo:
Aplicar todos los conocimientos obtenidos a lo largo del curso de Diseño y Evaluación de Estaciones
de Trabajo, dentro de la empresa Nuevas industrias Rodamex SA de CV, para así poder establecer
mejoras y detectar errores, aplicando los conocimientos que han sido aprendidos durante el curso.
Fecha de entrega: 17 de mayo del 2016
1
Contenido
Marco de referencia ............................................................................................................................................................. 5
2
Tabla................................................................................................................................................................................... 5
Breve historia de la empresa .............................................................................................................................................. 6
Misión ................................................................................................................................................................................. 7
Visión .................................................................................................................................................................................. 7
Organigrama ....................................................................................................................................................................... 8
Lista de productos ............................................................................................................................................................... 9
Distribucion de planta ....................................................................................................................................................... 14
Producto................................................................................................................................................................................ 15
Producto seleccionado ...................................................................................................................................................... 15
Practica 1. Impacto de la productividad en la empresa ........................................................................................................ 26
Tabla para el cálculo de la productividad en la industria. ................................................................................................ 26
Gráfica y análisis de la productividad del insumo ............................................................................................................. 27
7. Análisis del trabajo manual ............................................................................................................................................... 29
Descripción del proceso en pasos con ilustraciones. ........................................................................................................ 29
Tabla de análisis. ............................................................................................................................................................... 35
Descripción del proceso en prosa. .................................................................................................................................... 39
Descripción del proceso en pasos con ilustraciones. ........................................................................................................ 39
Tabla de análisis. ............................................................................................................................................................... 45
Diagramas actulaes y propuestos ......................................................................................................................................... 48
Práctica 3. Diagrama sinóptico.......................................................................................................................................... 48
Diagrama sinóptico del proceso: ACTUAL................................................................................................................. 49
Justificación de aplicación de una mejora .................................................................................................................... 51
Diagrama sinóptico del proceso: PROPUESTO .................................................................................................................. 52
Diagrama analítico ............................................................................................................................................................ 54
Justificación diagrama analítico .................................................................................................................................... 56
Diagrama analitico propuesto ........................................................................................................................................... 57
Diagrama propuesto ......................................................................................................................................................... 61
Práctica 3. Diagrama bimanual ............................................................................................................................................. 62
Justificación de la actividad........................................................................................................................................... 63
Distribución del área de trabajo ....................................................................................................................................... 63
Diagrama Bimanual Actual ................................................................................................................................................ 65
PRACTICA 7. DISEÑO DEL ENTORNO DE TRABAJO ................................................................................................................ 70
3
5s y condiciones de trabajo .................................................................................................................................................. 78
Diseño y estandarización de la estación de trabajo.............................................................................................................. 90
Conclusión ............................................................................................................................................................................. 94
4
Marco de referencia
Tabla
Nombre de la empresa Nuevas industrias Rodamex S.A de C.V
Dirección Calle Neptuno 31, Fracc. Nueva Industrial Vallejo, 07700 Ciudad de México.
Número telefónico y extensión 5586 0488 ext. 1056
Jorge Alberto Acosta

Nombre y cargo de la persona de contacto
Ingeniería de procesos
Lunes a viernes de 7 a 19 horas. Con hora de comida.

Horario de trabajo *Los días sábado no se labora, pero hay quienes asisten a preparar pendientes. Se les
paga compensación por esa acción, no se agrega a nomina.*
78 personas en total
*50 personas en planta
Número total de trabajadores en la empresa
*15 personas en el área administrativa
*13 personas en el área de armado
Producto seleccionado Rodaja de 4" modelo HU1015AGA, perteneciente a la línea institucional
*Área de armado: 1 persona para el armado total de la pieza

Número de trabajadores que intervienen en el producto o
*Área de planta: 10 personas desde el almacén hasta el proceso de galvanizado.
proceso seleccionado
Incluyendo el armado de los balineros.
Fabricación total corresponde a aproximadamente 15000 piezas diarias.

Cantidad de producto fabricado al día
*no se tiene relación correspondiente entre ventas y producción, la mayoría son
pedidos confidenciales o de alto nivel.*
Tiempo total del producto seleccionado
Horquilla: Desde la colocación de la materia prima en la maquina seleccionada y

tomando en cuenta que se almacena hasta que la caja alimentadora se llene y pase al
siguiente proceso: entre 10 y 12 minutos. Depende de la habilidad del operario.
Placa: Desde la colocación de la materia prima en la maquina seleccionada y tomando

en cuenta que se almacena hasta que la caja alimentadora se llene y pase al siguiente
proceso: entre 8 y 11 minutos. Depende de la habilidad del operario.
Polvera: Desde la colocación de la materia prima en la maquina seleccionada y

tomando en cuenta que se almacena hasta que la caja alimentadora se llene y pase al
siguiente proceso: entre 16 y 21 minutos. Depende de la habilidad del operario.
*cada una de las piezas se manda a galvanizar. Por lo que la producción del día, se
Tiempo de elaboración o fabricación del producto estará trabajando 24 horas después de su envió a galvanizar*
Cuando ya se tienen galvanizadas: el periodo de mesa de ensamble de horquilla-placa-
baleros es entre 15 y 25 segundos por pieza. Y hasta que el alimentador este completo
es de 8 a 12 minutos.
En la mesa de ensamble el armado por pieza toma entre 14 y 20 segundos. Depende
de la habilidad del armador.
*Si se tomara la medición de una sola pieza, hasta el proceso de galvanizado es de 5

minutos. Tomando en cuenta que seria el corte, punzonado, y embutido.
*Teniendo en cuenta que la pieza ya se encuentre galvanizada, y llegue hasta las

manos del área de armado, le tomaría 2 minutos.
*En total para una sola pieza, y tomando en cuenta cada uno de los aspectos
anteriores, el tiempo unitario de pieza es de 8 minutos o menos.
5
Breve historia de la empresa
Nuevas Industrias Rodamex S.A. de C.V. es una empresa que se dedica a la fabricación
de rodajas metálicas fijas y giratorias de tipo ligero y ligero pesado, se distingue por
ser una empresa totalmente mexicana la cual nace en 1944 bajo el nombre de
Relámpago S.A de C.V.
Su historia comienza cuando el fundador de Relámpago S.A de C.V. y posteriormente
director general hasta su muerte en 2005, el señor Arturo Méndez en el año de 1967
adquiere la empresa de razón social Rodamex, esta acción lo consigue a través de la
compra de acciones compartidas en sociedad con amigos y conocidos. Siendo así en el
año de 1968, consigue la compra total de las acciones restantes, además adquiriendo las
partes que había compartido con sus socios, lo cual dio como resultado que para ese año
él se convirtiera en el único dueño. Siendo recientemente adquirida, hace los movimientos
legales para convertirla en Nuevas Industrias Rodamex S.A. de C.V. Pero para el año
de 1970 se hace la compra de una bodega en la colonia nueva industrial vallejo, en
aquella época una colonia destinada a la industrialización de la zona. Con dirección
en la calle de Neptuno, desde la entonces colonia nueva industrial vallejo. Para el año
2004 ante la creciente demanda de producción, se abrió la posibilidad de mudar las
instalaciones de producción a tan solo 5 minutos de la actual dirección, siendo la
nueva dirección Saturno 31, en la misma colonia. Dejando las instalaciones
anteriores como almacenaje y oficinas centrales de distribución, además de las
sedes centrales de la reciente área de ventas. La cual se encarga de las ventas a nivel
industrial de clientes potenciales a grandes escalas.
Para el año de 2006 siendo a penas el primer año del fallecimiento del señor Arturo,
la nueva área de dirección logra el acierto de comprar la empresa Rodagoma S.A de
C.V, siendo esta uno de los primeros aciertos de la nueva dirección, debido a que
esta empresa le abre las puertas a incrementar la producción de ruedas de hule, lo
cual deja de ser cliente y se convierte en productor de la misma rueda que
complemento en ese entonces su catálogo de productos, convirtiéndose en
productor total de las rodajas y ruedas.
El segundo acierto de la nueva dirección viene para el año de 2007 cuando se logra
establecer una alianza comercial con la empresa alemana y líder de ruedas y rodajas
en Europa, Blickle. Extendiendo así su catálogo, además de ser la única empresa que
cuenta con el catálogo de Blickle. Con este acierto la empresa pudo llenar las
extensas necesidades de un mercado más agresivo y más exigente en cuanto a
normas de producción. Para el año 2012 con el fin de satisfacer los requerimientos de
los clientes se abre el área de productos nuevos, siendo la misma un área en donde se
explora las necesidades que adquieren año con año los clientes, con el fin de poder
crear productos que se adapten A sus necesidades y poder ofrecerles la solución
mucho antes de que ellos presenten una necesidad.
El tercer acierto hasta la fecha de la nueva dirección fue establecer un vínculo único
con la empresa BIMBO, la cual en el año de 2013 Nuevas industrias Rodamex fue
nombrada como proveedor global de sus necesidades en cuanto a llantas, ruedas y
rodajas. Siendo este acierto el más grande logrado por la dirección.
6
Misión
Facilitar el movimiento de objetos de una manera eficiente, a precio justo con la mejor
calidad y servicio proponiendo variedad y disponibilidad de soluciones que permitan a
nuestros clientes darle valor agregado a sus productos y servicios. Generando beneficios
para empleados y accionistas.
Visión
Ser líderes en la entrega de soluciones de movimiento de calidad para el sector industrial
con una composición del 5% de ventas por exportación.
7
Organigrama
Organigrama de la empresa: Nuevas Industrias Rodamex S.A. de C.V
Director general
(1)
Servicio al
cliente
(1)
Gerente Gerente Gerente

Gerente
Recursos Control de Compras
Operaciones (1)
humanos (1) calidad (1) corporativas (1)
Jefe de
Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de diseño
Mantenimiento C de ventas C de ventas C de cuentas Ejecutivo de
Producción (1) Almacén (1) ingenieria (1) Herramientas (1)
(1) Directas (1) Por agente (1) Clave (1) Ventas (3)
Empaque de Auxiliar de
Auxiliar de Auxiliar de Auxiliar de
producto Mantenimiento
Almacén (1) facturación (1) ingenieria (1) Aseguramiento Asistente
terminado (1) (1) Supervisor de
de Control de
Herramientas (1)
Calidad (1) calidad (1)
Pedidos y
Vigilancia Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de
embarques Ingeniero de Ingeniero de
(2) Tomos (1) Troquelado (1) Tipo pesado (1) Tipo ligero (1) Almacén MP (1) Almacén (1)
(1) procesos (1) producto (1)
Ensamble y
Auxiliar de Troquelador Ensamble Almacenistas Almacenistas y Choferes
armado
intendencia (14) (6) (2) surtidores (2) (4)
(12)
(1)
Ayudantes de Ayudante de
chofer (4) Herramientas (1)
8
Lista de productos
La mayoría de los productos son vendidos a través de pedidos, los cuales los llevan a las
distintas ferreterías, o casas de venta de las mismas, pero entre los más grandes
solicitantes de los productos son Home Depot, además de la empresa global Bimbo.
En la empresa se manejan distintos productos en sus distintas líneas de catálogo.
• Ruedas
Tipo diablo (se le llama así por ser el nombre que se le da al instrumento de carga llamado
“diablito”) *los tres modelos más vendidos por tipo de rueda son:
Modelo: HRD101B1
Modelo: HRD127B100
Modelo: HRD1C3 F10
9
Otro tipo de ruedas
Modelo: HR51BPOL
Modelo: HR51STD
Modelo: HRP152TP
*Del tipo diablo se han escogido las tres ruedas con las ventas más altas, esto basado en
la información de ventas del 2016.
10
Rodajas
En las rodajas el catalogo es más amplio por lo que solo ha escogido el tipo de rodaja de
mayor venta en el año 2016.
• Rodaja para andamio
Modelo: HI1523GA
• Esférica
Modelo: HE315GA
• Estándar
11
Modelo: HT415AGA
• Industrial
Modelo: HIP152PGSRXAFT
• Institucional
Modelo: HU1015APOLG
Mecanismos y herrajes
12
Modelo: HM101GA Modelo: HH1015AGA
Nota:
*Cada uno de las imágenes fueron obtenidas del catálogo en pdf que se nos facilitó para
obtener únicamente la imagen, con fines de poder identificar visualmente los productos con
los que cuenta la empresa, debido a la amplia selección de modelos con los que cuenta su
catálogo
13
Distribucion de planta
*De acuerdo a la imagen podemos observar que su distribución se encuentra por procesos.
14
Producto
Producto seleccionado
Rodaja de modelo HU1015GA
imagen de la pieza
*el día de la visita no se realizó ensamble del producto debido a un pedido que consumió
la mayoría del tiempo en esos días. Las piezas estaban almacenadas.
15
b) Dibujo explosivo de la pieza
Horquilla
Balero
Espiga
Remache
Tornillo y tuerca
Balineros
Polvera Rueda
16
c) foto del equipo con la pieza
Flores Cruz Emanuel Jesús
Ortega García José de Jesús
Zamora Escobar María José
Hernández Bautista Luis

Enrique
17
d) descripción del producto
La rodaja seleccionada corresponde al modelo HU1015GA. La cual es una rodaja

de modelo institucional (datos técnicos):
• medida de 4” (espiga) la cual es giratoria.

• altura promedio de 14 cm.
• rueda de hule con balero.
• acabado galvanizado.
Este modelo también se puede encontrar en acabado:

• cromado
Tipo de rueda
• polietileno.
• termoplástico.
Las materias base para la elaboración de cualquier rodaja, son placa de calibre 12.
Los cuales en ocasiones llegan rollos.
Si se diera el caso de que esto llegara a suceder, lo que pasa es que se mueven al
área de corte de la planta.
Sin embargo, esto no ha sucedido mientras estuvimos de visita en la planta. De
acuerdo al tipo de llanta se coloca su herraje, manteniendo el mismo modelo,
únicamente cambia la abertura de la llanta, por su ligera variación, no hay cambio
de modelo.
• Antiderrapante
• Para suelo liso
• Suelo frio
Además, como características únicas de la llanta:
• Buena resistencia a golpes, amortigua vibraciones, silenciosa, poca

resistencia a condiciones de intemperie (debido a que no es tipo pesada), no
son resistentes a ácidos, puede manchar.
18
e) justificación del proceso
La importacia de las medidas de las placas.
Como parte del corte de la silueta, se tiene

que realizar de manera de tiras las cuales
deberían medir en su mayoría 2 metros de
largo, pero en muchos de los casos los
operadores las llegan a cortar más largas
con ello de acabar el material lo ms pronto
posible con el fin de obtener los beneficios
de llegar a la meta de unidades producidas.
Por lo que el corte de las tiras es un

requerimiento, debido a que las maquinas
solo aceptan cierta medida de ancho, y de
largo se debe a que es más fácil manejar 2
metros que toda una tira.
Este método aplica a todos los troqueles

que se realizan en la empresa.
La importancia del galvanizado.
La mayoría de las piezas que no se llegan a

galvanizar se oxidan por el ambiente que
existe en la empresa. por lo que el
galvanizado es un factor importante para
la conservación de las mismas.
El galvanizado es un factor externo al que

ellos recurren con una empresa que se
dedica a ello, y el periodo de respuesta de
la empresa es de 24 horas.
19
Justificación del embutido
El proceso de embutido de las piezas es

una parte fundamental debido a que como
se cuentan con tres máquinas para realizar
el embutido de la misma. Se debe tener en
cuenta el modelo de la pieza para poder
realizarlo de forma adecuada, dado que si
es demasiada fuerza la que se aplique a la
pieza puede provocar fracturas de la
misma.
Además de que sin el embutido con este

tipo de maquinaria sería imposible poder
asegurar una calidad y forma en las piezas
que garanticen su duración.
El armado manual de la pieza: espiga-

horquilla- balineros. Se debe a que deben
ser las manos quienes interactúen con la
colocación correcta de cada una de las
piezas. Puesto que, si no se realizaran de
manera correcta, podría haber errores. Por
lo que en este paso la interacción de las
personas es pieza clave.
20
Mesa de armado
Para el armado de la pieza, se toma mucho

en cuenta la habilidad de cada uno de los
armadores.
Por lo que, si para ellos es más cómodo

armar de pie, se respeta el proceso. Sin
embargo, el proceso de que sea en una
mesa única para cada uno de ellos es
mejor, lo malo es que para algunos no
están a la altura que debería de acuerdo a
sus necesidades.
Siendo esta la parte final del proceso es

mejor poder establecer necesidades, por
lo que la mayoría de las piezas que él va a
necesitar estarán a la mano.
21
f) Maquinaria utilizada
Máquina de corte utilizada para la

horquilla, la cual es la pieza base de la
rodaja. Compuesta por un solo corte,
además del punzonamiento que se le
realizan. La silueta de la horquilla sale de
un solo corte de lámina. Es una máquina
de corte o troquel, con una capacidad de
110 toneladas por 21 golpes por minuto.
Para el corte de la espiga, la maquina es

del mismo modelo, únicamente el cambio
es que se realiza el corte en forma
rectangular. El único recorte que realiza es
el de la silueta.
22
Maquina punzonadora a dos tiempos, la cual
se utiliza para realizar el corte y punzón de la
polvera. Esta máquina se utiliza únicamente
para el maquinado de la polvera. La máquina
posee 45 toneladas de fuerza y 26 golpes por
minuto.
Máquina de embutido, en la cual se

realizan los distintos tipos de embutido
para las Horquillas, esta puede adaptarse a
las necesidades de producción diaria de la
empresa. La fuerza de la máquina para
poder realizar la deformación es de 550 kN
que traducido en kF es de 56 toneladas de
presión.
23
Máquina de punzón de barrenos de la pieza, para ambas piezas Espiga u Horquilla se utiliza
el mismo tipo de máquina, la diferencia es el tipo de punzón a realizar, ya sea de uno o
varios barrenos a realizar. Además del tipo de pieza que se esté manejando en el momento
o planeación de la producción. La presión utilizada en la maquina es de 45 toneladas por
golpe.
24
Máquina de corte para la espiga. Esta máquina es igual o del mismo modelo
que la máquina de corte para las horquillas, la cual también es adaptable
para el tamaño de los distintos modelos que se tengan en la empresa. La
máquina posee una capacidad de 110 toneladas y 24 golpes por minuto.
25
Practica 1. Impacto de la productividad en la empresa
Tabla para el cálculo de la productividad en la industria.
Tabla del calculo de la prductividad de acuerdo a los datos proporcionados, el año analizado es el año 2016.
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Producción (Pzas.) 3405 3120 3201 3600 3125 2985 4105 3025 3125 3215 4125 3985
Días Hábiles 28 25 24 20 24 26 26 27 24 26 24 24
Trabajadores (Personas) 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36
Horas de trabajo a la 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5 55 horas / 5
semana dias dias dias dias dias dias dias dias dias dias dias dias
Horas al día 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Insumo: lamina calibre 12

110 105 98 75 95 105 105 110 90 110 95 80
m2
Horas-Hombre 11088 9900 9504 7920 9504 10296 10296 10692 9504 10296 9504 9504
Productividad del insumo
30.95 29.71 32.66 48.00 32.89 28.43 39.10 27.50 34.72 29.23 43.42 49.81
(Pzas.⁄m2.)
Productividad del trabajo
0.31 0.32 0.34 0.45 0.33 0.29 0.40 0.28 0.33 0.31 0.43 0.42
(Pzas.⁄H.H.)
26
Gráfica y análisis de la productividad del insumo
Productividad del insumo anual 2016

60.00
Productividad del insumo
50.00
48.00 49.81
40.00 43.42
39.10
30.00
32.89 34.72
30.95 29.71 32.66 29.23
28.43 27.50
20.00
10.00
0.00
Meses
En esta empresa se trabaja bajo pedido por lo que el insumo se compra contemplando los
pedidos del mes esto quiere decir que en realidad el factor de que observemos una mayor
productividad en el mes de abril se debe a que hubo más pedidos en ese mes por lo cual el
insumo fue mejor aprovechado por los trabajadores para poder cumplir con el pedido que tenía
la empresa.
El mes menos productivo fue agosto, lo cual creemos es por la misma razón puesto que la
empresa no puede deducir cuanto debe producir por mes si no que debe esperar hasta que se
generan los pedidos para poder comenzar su producción. El factor que podría afectar en este
caso puede ser también que o es uno de los meses con más puentes por lo que los trabajadores
solo están pensando en que ya llegué el puente que en hacer correctamente su trabajo y esto
afecta la productividad del insumo pues no se aprovecha correctamente.
La mejor manera de corregir esto debería ser motivar al trabajador de manera que se otorgue
un premio al trabajador que entregue bien sus piezas y utilice menos materia prima, esto motiva
al trabajador a utilizar mejor sus insumos.
27
a) Gráfica y análisis de la productividad del insumo
Productividad del trabajo (Pzas.⁄H.H.)

0.50
Productividad del trabajo
0.45
0.40 0.45
0.43 0.42
0.35 0.40
0.30 0.34
0.32 0.33 0.33 0.31
0.25 0.31 0.29 0.28
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
Meses
En este caso hay varios meses con una productividad baja, esto puede
relacionarse con la temporada agosto - noviembre principalmente, estos meses
hay pocos días de descanso oficial por lo cual puede haber una fatiga acumulada
para los trabajadores y esto genera que nuestra productividad baje a tal grado
que tenemos una baja productividad 4 meses continuos. Lo mismo lo podemos
observar en los primeros meses del año, en donde la productividad se ver
mermada, puede deberse a que en esos meses las empresas generan menos y
puede provocar que los insumos se vean menores con fin de superar la llamada
cuesta de los meses primeros de año.
La mejor manera de mejorar esto es estimulando al trabajador para que se sienta
cómodo en su área de trabajo esto sin duda mejora la productividad en el trabajo pues
el trabajador desempeña de manera más eficiente su trabajo.
El mes más productivo y sorprendentemente es diciembre debido a que para

conseguir entregar el pedido a tiempo se somete al trabajador a cierta presión lo
cual genera un mejor desempeño y aprovechamiento del tiempo laborado.
Además, también debido a que en esos meses puede que haya ordenes
especiales los cuales hagan que sean más aprovechadas las horas. también
puede deberse a que los trabajadores quieren salir más rápido.
28
7. Análisis del trabajo manual
Proceso de fabricación de nuestra pieza.
a) Descripción del proceso en prosa.
Primero tienes que salir nuestra materia prima que es la lámina de almacén y es repartida en
cada máquina que la necesite y abasteciendo dichas maquinas, después para formar la horquilla
tenemos que colocar nuestra lamina ya abastecida en la maquia de tres procesos ya que aquí
se es para troquelado, punzonado y corte de la silueta para hacer la horquilla, después pasa la
horquilla a la maquina de embutido para darle la forma que necesitamos.
En otra maquia también de tres procesos tomamos una de las láminas y se procesa a las
perforaciones de las esquinas y centro, Después se hace el punzonado y al último se corta
silueta de la espiga.
Después en otra máquina de dos tiempos donde colocamos también una lámina para poder
hacer el punzonado y corte de los balineros, estos balineros se pasan a una mesa de trabajo
donde a unos se le va a poner manual mente grasa y se le coloca un empaque y se les coloca en
una caja, y a otros balineros también de forma manual se le coloca grasa después pasa a otro
operario que se encuentra enfrente de el para que le coloque los balines ya concluido la
operación se colocan en una varilla donde después pasaran a otra mesa de trabajo.
En otra mesa de trabajo se junta la espiga ya trabajada y se le coloca en el orificio central un

remache, después encima le colocamos un balinero que contiene los balines ya agregados
haciendo que el remache atraviese el centro del balinero y quedando encima de la espiga y
estas partes ya armadas se colocan en la máquina de punzonado donde después pasamos a
colocar la horquilla encima del balinero haciendo que coincidan sus ranuras y al final se le coloca
un balinero con un empaque al último procedemos a punzonado el remache para que así quede
todo unido.
Pasamos a la mesa de ensamble final donde se toma una rueda le colocamos a la mitad una
masa para que gire y poniéndole su seguro después se coloca de cada lado de la ruda unas
rondanas ya después tomamos la espiga unida con la horquilla, se toma una rueda que
colocaremos a la mitad de la espiga unida con la horquilla después tomamos un tornillo donde
los atravesamos por sus orificios indicados de la horquilla y en medio de la rueda y saliendo del
otro lado de la horquilla tomamos una tuerca y la colocamos en el tornillo apretándolo
levemente con la mano después colocamos el tornillo en un dado que ya tenemos adaptado
para nuestro trabajo en forma que embone el tornillo bien en el dado y después agarramos la
herramienta neumática para poder apretar la tuerca ya apretada colocamos la rueda con la
espiga y horquilla ya unidas en la mesa e inspeccionamos su ensamble y funcionamiento estén
bien y pasamos la pieza a una caja donde será llevada almacén de producto terminado.
Descripción del proceso en pasos con ilustraciones.
1. Salida de láminas de almacén.

29
2. Colocar lamina de calibre 12 en maquia de tres procesos para troquelado, punzonado
y corte de la silueta para hacer la horquilla.
3. Pasar horquilla cortada a máquina embutidora.
4. Colocar otra lamina calibre 12 en maquina de tres proceso para hacer la espiga
primero se hace las perforaciones de las esquinas y centro, Después se hace el
punzonado y al último se corta silueta de la espiga.
30
5. Colocar otra lamina calibre 12 en maquina punzonadora a dos tiempos donde se
realiza el punzonado y corte de la balineros.
6. Se pasan las balinero a la mesa de engrasado donde se les coloca grasa y un empaque.
7. Se pasa otra balinero a la mesa de engrasado colocándole grasa y poniendo balines en

la parte engrasada.
31
8. Se ensambla la espiga y el remache.
9. Se le coloca a la espiga con remache el balinero ya con sus balines.
10. Se le coloca la horquilla y el balinero con el empaque de plástico.
32
11. Se es punzonado el remache para que quede unido la horquilla, espiga y los balineros.
12. Pasa a la mesa de ensamble donde se le colocara una rueda a la horquilla y espiga ya
unidas y se sujetada por un tornillo.
13. Se inspecciona el armado y funcionamiento del conjunto ensamblado.
33
14. Pasa a almacén de materia terminada.
34
Tabla de análisis.
Numero Descripción análisis Principios Principios Propuesta de
De violados aplicados mejora
paso
1 Salida de El almacén es 1.- no hay 1. el material 1.- ampliar el área
láminas de muy un espacio se dirigido a de almacén y sus
almacén. pequeño. adecuado diferentes salidas
para los lugares.
materiales.
2 Colocar lamina Se tiene que 1.- los 1.-El material 1.-Hacer un mejor
en maquia de estar materiales no debe de acomodo de la
tres procesos estirando están estar estación de
para para alcanzar dispuestos en destinado a trabajo ya sea
troquelado, las láminas. forma un lugar acomodando
punzonado y cómoda. mejor la materia
corte de la prima
silueta para
hacer la
horquilla.
3 Pasar horquilla La máquina 1.- 1.-Debemos
cortada a está muy alta incomodidad acomodar la
máquina para el del operario. maquina o en su
embutidora. operario. caso colocar un
operario más alto
pero con el mismo
desempeño del
otro operario
4 Colocar otra Se tiene que 1.-los 1.-El material 1.-Ya que este
lamina en estar materiales no debe de problema se
maquina de tres estirando están estar presenta varias
proceso para para alcanzar dispuestos en destinado a veces debemos
hacer la espiga las láminas. forma un lugar hacer el acomodo
primero se hace cómoda general de las
las maquinaria para
perforaciones un mejor
de las esquinas aprovechamiento
y centro, de los lugares
Después se hace
el punzonado y
al último se
corta silueta de
la espiga.
5 Colocar otra La silla del 1.-

lamina en operario no incomodidad 1.-Proporcionar
maquina del operario silla para un mejor
35
punzonadora a tienes desempeño del
dos tiempos respaldo. operario
donde se realiza
el punzonado y
corte de la
balineros.
6 Se pasan las Se encuentra 1.-los 1.-El material 1.-Hacer un mejor
balinero a la en desorden materiales no debe de acomodo de
mesa de la mesa de están estar estación de
engrasado trabajo. dispuestos en destinado a trabajo
donde se les forma un lugar
coloca grasa y cómoda
un empaque
blanco.
7 Se pasa otra Se encuentra 1.-los 1.-El material 1.-Hacer que el
balinero a la en desorden materiales no debe de operario acomode
mesa de la mesa de están estar mejor con las
engrasado trabajo. dispuestos en destinado a herramientas va a
colocándole forma un lugar ocupar en su
grasa y cómoda proceso para que
poniendo la localización de
balines en la sus piezas sea
parte rápido
engrasada.
8 Se ensambla la El lugar es 1.-Se pierde 1.-Colocar al
espiga y el muy tiempo operario en una
remache. pequeño y se mesa más grande
revuelven las No hay para un mejor
piezas. espacios desarrollo de su
adecuados trabajo
para el
material
9 Se le coloca a la Están mal 1.-Cruce de 1.-El material 1.-Como en esta
espiga con acomodadas mano debe de mesa se hacen
remache el las piezas. estar dos operaciones
balinero ya con destinado a diferentes
sus balines. un lugar debemos de
separar cada
operación para no
entrometerte con
el otro proceso
10 Se le coloca la La caja de los 1.-los 1.-El material 1.-Acercar más la
horquilla y el balineros materiales no debe de caja hasta llegar a
balinero con el está lejos y el están estar la zona de confort
empaque de operario dispuestos en destinado a del operario sin
plástico. tiene que forma un lugar estropear las
estar cómoda
36
sacando por demás
montón para 2.-Se pierde operaciones
que le tiempo
queden más
cercas.
11 Se es Tiene que 1.-Requiere 1.-El material 1.-Hacer una

punzonado el aventar la precisión y debe de mejor colocación
remache para pieza eso demora estar de la caja donde
que quede terminada a el proceso destinado a se avienta la pieza
unido la una caja se un lugar ya que se
horquilla, espiga encuentra 2.-los encuentra un
y los balineros. más allá de materiales no 2.-El trabajo atrás del operario
su límite área están que se hace y tiene que mover
secundaria dispuestos en está la cadera un poco
de trabajo y forma dispuesto a para poder
debe estirar cómoda un límite observar la caja y
más el brazo. visual colocar la pieza
cómodo para
el operario.
12 Pasa a la mesa Está mal 1.-los 1.-El material 1.-Hacer mejor

de ensamble colocadas las materiales no debe de mesa de ensamble
donde se le cajas con las están estar ya que en esta es
colocara una piezas que va dispuestos en destinado a donde más se
rueda a la a usar. forma un lugar pierde tiempo
horquilla y cómoda dado a que todo
espiga ya unidas 2.-El trabajo el proceso es
y se sujetada 2.-Requiere que se hace manual y
por un tornillo. precisión y está colocando mejor
eso demora dispuesto a las cajas con sus
el proceso un límite piezas a utilizar.
visual
cómodo para
el operario.
3.-Debe
tener una
fijación
máxima de la
vista.
13 Se inspecciona A veces se 1.-Cruce de 1.-El material 1.-Colocar en la
el armado y utiliza mano debe de mesa de ensamble
funcionamiento herramienta estar una parte donde
del conjunto que no está 2.-Se pierde destinado a el operario pueda
ensamblado. en su área tiempo un lugar tener la
primaria ni herramienta sin
37
secundaria 3.-los necesidad que se
de trabajo. materiales no encuentre de bajo
están de la mesa.
dispuestos en
forma
cómoda
14 Pasa a almacén las cajas son 1.-Se pierde Estandarizar 1.-Poner un límite
de materia pesadas tiempo el peso de la máximo de peso
terminada. caja para que al
2.- operario no le
Incomodidad cueste cargar la
del operario caja
38
Mesa de ensamble de pieza final
Descripción del proceso en prosa.

Primero tenemos que tomar la pieza hueca del tornillo que va en medio de la rueda con la mano
derecha y al mismo tiempo podemos tomar la rueda con la mano izquierda y la colocamos en la
mesa de trabajo ya hecho esto colocamos la rueda de forma vertical y procedemos a colocar la
pieza hueca del tornillo y ponerla en el orificio que se encuentra en medio de la rueda, después
Colocamos la rueda en la mesa en forma horizontal y le colocamos el seguro de la pieza hueca
del tornillo, pasamos a tomar una rondana con la mano izquierda y colocarla encima del orificio
de la rueda haciendo que coincidan las perforaciones o avugueros y presionando con la mano
izquierda la rondana con la rueda procedemos a darle la vuelta a la rueda que sigue presionada
con la mano izquierda hasta darle la vuelta de la rueda y con la mano derecha tomamos otra
rondana y la colocamos encima del orificio de la rueda haciendo que coincidan las perforaciones
sujetamos la rondana con la misma mano izquierda y la ponemos vertical la rueda manteniendo
presionadas las rondanas con la rueda, con la mano derecha procedemos a tomar la pieza que
será la base de la llanta y la colocamos en la mesa hacia arriba después colocamos la rueda
sobre la base de la llanta haciendo que coincidan nuestros orificios de la rueda con los de la base
sujetamos la rueda haciendo un poco de presión con la mano izquierda y con la mano derecha
tomamos un tornillo y lo procedemos a colocar de forma que atraviese la base y la llanta de
lado a lado por los orificios sujetando la base, la rueda y el tornillo con la mano derecha y con la
mano izquierda Tomamos la tuerca y se la colocamos en la cuerda del tornillo apretándolo con
la mano hasta el punto que ya no podemos más después ponemos la pieza con la mano derecha
sobre un dado que se encuentra instalando ya en nuestra mesa de trabajo y nos fijamos que el
tornillo entre en el dado cambiamos de mano y la mano izquierda ahora agarra la pieza que ya
se encuentra colocada en el dado y con la mano derecha tomamos la herramienta neumática
para poder apretar la tuerca, soltamos la herramienta y soltamos la pieza y con la mano derecha
agarramos la pieza la colocamos en la mesa, cambiamos de mano se sujeta la pieza armada con
la mano izquierda y con la mano derecha verificamos que gire la rueda cuando ya esté armada
completamente, después dejamos de agarrar con la mano izquierda la pieza y con la mano
derecha la ponemos en caja.
Descripción del proceso en pasos con ilustraciones.

1. Tomar pieza hueca que se utiliza para el tornillo que va en medio de la rueda con la
mano derecha
39
2. Tomar la rueda con la mano izquierda
3. Colocar la pieza hueca que se utiliza para el tornillo, tomada primero y ponerla en el
orificio que se encuentra en medio de la rueda
4. Colocar la rueda en la mesa en forma horizontal y ponerle el seguro de la pieza hueca

que va en medio de la rueda.
40
5. Tomar una rondana y colocarla encima del orificio de la rueda y dejar presionada la
rondana con la rueda
6. Darle la vuelta a la rueda y colocarle una rondana del mismo modo y mantenerlo
presionada
7. Tomar la pieza que será la base de la llanta y colocarla en la mesa hacia arriba
41
8. Colocar la rueda sobre la base de la llanta
9. Tomar un tornillo y ponerlo de forma que atraviese la base y la llanta de lado a lado
por los orificios
10. Tomar la tuerca
42
11. Colocar tuerca en el tornillo apretando con la mano
12. Poner la pieza en el dado de forma que el tornillo entre en el dado
13. Apretar la tuerca con la herramienta neumática
14. Verificar que gire la rueda cuando ya esté armada completamente.
43
15. Poner la pieza en la caja.
44
Tabla de análisis.
Numero Descripción análisis Principios Principios Propuesta de
De paso violados aplicados mejora
1. Tomar la pieza 1.- la pieza se Las piezas no El material Hacer
hueca que se encuentra en están en su debe de consiente al
utiliza para el desorden y en lugar estar en su operario de
tornillo que va en su área lugar tener
medio la pieza secundaria de ordenada su
hueca del tornillo trabajo. área de
de la rueda con la trabajo. Pero
mano derecha aquí vemos
un problema
ya que él nos
explica que
así se
acomoda
mejor
2. Tomar la rueda 1 La caja se Las piezas no El material Hacer una
con la mano encuentra mal están en su debe de mejor
izquierda acomodada. lugar estar en su ubicación de
lugar la caja ya que
está mal
colocada
3. Colocar pieza 1.-el proceso se Ninguno ya
hueca que se hace muy que el Incentivar al
utiliza para el rápido por lo operario que operario para
tornillo, tomada cual debemos vimos es muy que siga en
primero y de ser hábiles diestro en un buen nivel
ponerla en el con las manos. esta de trabajo.
orificio que se operación.
encuentra en
medio de la rueda
4. Colocar la rueda 1.- el seguro es Ninguno ya Incentivar al
en la mesa en pequeño y que el operario para
forma vertical y debemos de operario que que siga en
ponerle el seguro agarrarla bien vimos es muy un buen nivel
que va en medio si no se nos diestro en de trabajo.
de la rueda. puede deslizar esta
operación.
5. Tomar una 1.- la rondana Ninguno ya Incentivar al
rondana y siempre se que el operario para
colocarla encima queda apretada operario que que siga en
del orificio de la si no se nos cae vimos es muy un buen nivel
rueda y dejar y tenemos que diestro en de trabajo.
presionada la repetir la esta
rondana con la operación operación.
rueda
45
6. Darle la vuelta a la 1.-Tenemos Ninguno ya Incentivar al
rueda y colocarle que hacer que el operario para
una rondana del hábiles con las operario que que siga en
mismo modo y manos para no vimos es muy un buen nivel
mantenerlo tener problema diestro en de trabajo.
presionada al hacer las esta
operaciones operación.
con las dos
manos.
7. Tomar la pieza 1.-Se tiene que Las pieza no El material Colocar bien
que será la base girar el están en su debe de la caja para
de la llanta y operador para lugar estar en su poder tomar
colocarla en la poder alcanzar lugar la pieza
mesa hacia arriba. la pieza rápido y no
perder
tiempo.
8. Colocar la rueda 1.-Debemos de Ninguno ya Incentivar al

sobre la base de central bien la que el operario para
la llanta llanta para que operario que que siga en
pueda entrar. vimos es muy un buen nivel
diestro en de trabajo.
esta
operación.
9. Tomar un tornillo 1.-Ser preciso a Ninguno ya Incentivar al
y ponerlo de la hora de que el operario para
forma que meter el operario que que siga en
atraviese la base y tornillo en los vimos es muy un buen nivel
la llanta de lado a orificios. diestro en de trabajo.
lado por los esta
orificios operación.
10. Tomar la tuerca 1.-poner en su Las piezas no El material Hacer

lugar las están en su debe de consiente al
tuercas ya que lugar. estar en su operario de
se encuentran lugar. tener
fuera del área ordenada su
que les área de
corresponde. trabajo. Pero
aquí vemos
un problema
ya que él nos
explica que
así se
acomoda
mejor
46
11. Colocar tuerca en 1.-Nadamas se Ninguno ya
el tornillo le dan 2 vueltas que el
apretando con la ya que nada operario que
mano más es para vimos es muy
que este fija. diestro en
esta
operación.
12. Poner la pieza en 1.-Hacer que la Ninguno ya Incentivar al
el dado de forma pieza embone que el operario para
que el tornillo rápidamente operario que que siga en
entre en el dado para no tener vimos es muy un buen nivel
demora diestro en de trabajo.
esta
operación.
13. Apretar la tuerca 1.-Sostener la Ninguno ya Incentivar al
con la herramienta que el operario para
herramienta neumática para operario que que siga en
neumática no tener vimos es muy un buen nivel
problema que diestro en de trabajo.
se nos resbale. esta
operación.
14. Verificar que gire 1.-Hacerla con Ninguno ya Incentivar al
la rueda cuando la mano y que el operario para
ya esté armado visualmente. operario que que siga en
completamente. vimos es muy un buen nivel
diestro en de trabajo.
esta
operación.
15. Poner la pieza en 1.-Avetar la Las piezas no El material La caja
la caja. pieza a la caja están en su debe de debemos
ya que se lugar. estar en su ponerla más
encuentra en el lugar arriba ya que
suelo. se encuentra
muy abajo.
47
Diagramas actulaes y propuestos
Práctica 3. Diagrama sinóptico
El presente es un análisis que se realizó a través de las visitas a la empresa, además del
análisis de los videos y las imágenes de las cuales se tuvieron acceso siendo estas mismas
el apoyo para poder establecer mejoras si se da el caso. De ser contario a eso se harán las
anotaciones correspondientes.
El primero de los diagramas que se presentan son el diagrama sinóptico, el cual pertenece
a un tipo de diagrama que se establece para poder determinar el número de operaciones
que se establecen en un proceso.
Dicho diagrama se compone de dos componentes básicos, y su interpretación visual el cual
es:
• Un cuadrado para poder determinar las inspecciones que se realizaron durante todo
el proceso.
• Un circulo para poder determinar las operaciones que se establecieron durante el
proceso.
Ambas son denominas por una inicial y el número de operación o inspección a la cual se
está haciendo referencia.
Por lo que los siguientes diagramas son pertenecientes al llamado diagrama sinóptico.
En primer lugar, aparecerá el diagrama actual y posterior se establecerá el diagrama
propuesto.
*nota: se agregaron partes teóricas para el entendimiento del personal dentro de la

empresa*
48
Diagrama sinóptico del proceso: ACTUAL
DIAGRAMA SINÓPTICO
Diagrama no. 002 Hoja 1 de 2 Método: Actual/Propuesto
Producto: HU 1015 GA MODELO DE RODAJA MARCA RODAMEX Lugar: Nueva industrial Vallejo, planta de producción.
Operario: S/N
Actividad: Maquinado y ensamble de la rodaja de modelo HU 1015 Compuesto por: Luis Enrique Hernández
GA Fecha: 20 abril 2017
Corte de silueta espiga Corte de silueta horqu illa

Material: Placa d e acero Material: Placa d e acero
Medida: 102 x 70.5 mm Medida: 70 x 120 mm
Placa de acero
Corte de placa en tiras de 2 Corte de placa en tiras de 2

T= O-7
m x 1 07 mm T= O-1
O-1
m x 1 07 mm
Realizar corte de silueta Realizar corte de silueta

T= O-8 De espiga T= O-2
De horquilla
T= O-9 Realizar troqu el de barrenos Realizar troqu el de barrenos

T= O-3
De la espiga De la ho rq uilla
Realizar p unzon ad o de
T= O-10 T= O-4 Realizar troqu el de barrenos
cen tro
Realizar embutido de la
T= O-11 Realizar galvanizad o T= O-5
pieza
Insp eccion ar emb utido de la

T= I-1
pieza
T= O-6 Realizar galvanizad o
Resumen
Actividad Cantidad Tiempo
Operaciones 27 -
Inspecciones 4 -
31 -
Total 49
DIAGRAMA SINÓPTICO
Operario: S/N
Corte y pu nzón de polvera Armado de balineros

Material: Placa d e acero Balinero
Placa de acero
T= α
Sostener b alinero sin
T= O-12
Corte de placa en tiras de 2 emp aq ue
T= O-16
m x 1 07 mm
Balines
T=
O-19 Ensamb lar espiga a horq uilla
T= Colo car en b alines en
Realizar corte y punzó n de O-13 balinero sin empaque
T= O-17 polvera
T= Colocar b alinero son

O-20
T= I-2 Insp eccion ar balines emp aq ue
Remache
Aceite de chasis
T=
O-21 Colocar remache
Colo car aceite de chasis
T= O-14
En balinero con empaque
Empaq ue
T= O-22 Realizar embutido del
remach e
Ru eda
T= O-15 Colo car empaque
Realizar en samble de la
T= O-23 rueda con la espiga y
horqu illa
T= Insp eccion ar balinero con Balero de rueda
I-3
emp aq ue
T= O-24 Colocar b alero de rueda
T=
O-25 Colo car p olveras
Tornillo y tuerca
Ensamb lar tornillo con la

T= O-26
pieza
Insp eccion ar armado de la

T= O-4
pieza
T=
O-27 Almacenar pieza
Resumen
Operaciones 27 -
Inspecciones 4 -
Total 31 - 50
Justificación de aplicación de una mejora
Los cambios y mejoras realizados son difícilmente identificables en este tipo de
diagrama, ya que no se está buscando cambiar algún tipo de procedimiento para la
producción de las piezas tanto como de la espiga como de la horquilla. Se observó
que en varios de los procedimientos podrían hacer falta inspecciones visuales por
parte de los trabajadores, los cuales en varias ocasiones confían demasiado en si
trabajo que llegan incluso a omitir una ligera inspección. Por lo que se está
proponiendo que se establezca que se realice una inspección.
De no querer adaptar que se revisen cada una de las piezas, se puede tener en
cuenta que así se puede llegar a tener una inspección por el personal que conoce
cada una de las piezas. Incluso muy a parte de la precisión que puedan llegar a
tener las maquinas involucradas en la operación.
Por lo que para el diagrama propuesto se han agregado inspecciones clave para
poder determinar visualmente algún defecto, si es que este existiera. Dado que no
se puede hacer una mejora más allá de un proceso que está claramente
sistematizado y organizado. Dado que un cambio puede alterar el proceso.
51
Diagrama sinóptico del proceso: PROPUESTO
DIAGRAMA SINÓPTICO
Operario: S/N
Corte de silueta espiga Corte de silueta horqu illa

Material: Placa d e acero Material: Placa d e acero
Medida: 102 x 70.5 mm Medida: 70 x 120 mm
Placa de acero Placa de acero
Corte de placa en tiras de 2 Corte de placa en tiras de 2

T= O-7
m x 1 07 mm T= O-1
O-1
m x 1 07 mm
Realizar corte de silueta Realizar corte de silueta

T= O-8 De espiga T= O-2
De horquilla
T= Insp eccion ar co rte Insp eccion ar co rte

I-5 T= I-1
De espiga De horquilla
Realizar troqu el de barrenos Realizar troqu el de barrenos

T= O-9 T= O-3
De la espiga De la ho rq uilla
T= Insp eccion ar tro quel de los Insp eccion ar tro quel de los
I-6 T= I-2
barrenos barrenos
Realizar p unzon ad o de
T= O-10 T= O-4 Realizar troqu el de barrenos
cen tro
T= I-7 Insp eccion ar pun zonado de Insp eccion ar tro quel de

T= I-3
cen tro barrenos
T= O-11 Realizar galvanizad o Realizar embutido de la

T= O-5
pieza
Insp eccion ar emb utido de la

T= I-4
pieza
Resumen
Operaciones 27 -
Inspecciones 12 -
Total 39 -
52
DIAGRAMA SINÓPTICO
Operario: S/N
Corte y pu nzón de po lvera Armado de balineros

Material: Placa d e acero Balinero
Placa de acero
T= α
Sostener b alinero sin
T= O-12
Corte de placa en tiras de 2 emp aq ue
T= O-16
m x 1 07 mm
Balines
T=
O-19 Ensamb lar espiga a ho rq uilla
T= Colo car en b alines en
Realizar corte y punzó n de O-13 balinero sin empaque
T= O-17 polvera
T= Colo car b alinero son

O-20
T= I-8 Insp eccion ar balines emp aq ue
Insp eccion ar co rte y pu nzón
T= de polvera Remache
I-10
Aceite de chasis
T=
O-21 Colo car remache
Colo car aceite de chasis
Realizar galvanizad o T= O-14
En balinero con empaque
T= O-18
Empaq ue
T= O-22 Realizar embutido del
remach e
T= O-15 Colo car empaque
Insp eccion ar emb utido del

T= O-11
remach e
Ru eda
T= Insp eccion ar balinero con
I-9
emp aq ue
Realizar en samble de la
T= O-23 rueda con la espiga y
horqu illa
Balero de rueda
T= O-24 Colo car b alero de rueda
T=
O-25 Colo car p olveras
Tornillo y tuerca
Ensamb lar tornillo con la

T= O-26
pieza
Insp eccion ar armado de la

T= O-12
pieza
T=
O-27 Almacenar pieza
Resumen
Operaciones 27 -
Inspecciones 12 -
Total 39 -
53
Diagrama analítico
CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
Diagrama no: 001 Hoja: 1 de: 2 RESUMEN
Producto: Pieza HU1015GA Actividad Actual Propuesto Economía
Operación 45 40 5
Inspección 5 5 0
Espera 1 0 1
Actividad: Corte, punzon, y embutido de la pieza HU1015GA; armado de balinera, ensamble de piezas para su Transporte 13 11 2
producto final. Almacenamiento 0 0 0
Método: actual / propuesto Distancia (mts.) 126.5 106.5 m 20 m
Lugar: Tiempo (hrs.)
Operario (S): s/n Costo
Ficha no. 001 Mano de obra
Material
Compuesto por: María José Zamora Escobar Fecha: 21-04-17
TOTAL 64 56 8
Aprobado por: Jorge Acosta - Ingenieria de procesos Fecha: 3-05-17
Actividad
C. act. DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia Tiempo OBSERVACIONES
Corte, punzonado y embutido de la hoquilla
O-1 Realizar las actividades previas a la operación en almacen
T-1 Dirigirse al almacén de materia prima 5m
D-1 Seleccionar la lámina del material a trabajar
O-2 Montar el rollo de la lámina en carro transportador
T-2 Salir del almacén en carro transportador 9m Dirigirse a maquina de corte
O-3 Colocar el rollo de lámina Máquina de corte de silueta
I-1 Verificar su correcta posición Máquina de corte de silueta
0-4 Colocar la lámina en la posicion correcta para corte Punta de la máquina
0-5 Realizar el corte de la silueta Horquilla
0-6 Tomar y colocar la pieza de corte en caja contendora Horquilla
0-7 Jalar el sobrante con la mano Horquilla
T-3 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 4m Maquina de punzonados
O-8 Vaciar todas las piezas del contenedor Mesa de troquel
O-9 Tomar una pieza y colocarla en la máquina Máquina de punzonamiento
O-10 Realizar el punzón de los barrenos Horquilla
O-11 Tomar la pieza y colocarla en contenedor De piezas terminadas
T-4 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 5.5 m Máquina de embutido
O-12 Vaciar todas las piezas del contenedor Mesa de embutido
O-13 Tomar una pieza y colocarla en la máquina Horquilla
O-14 Realizar el embutido de la pieza Horquilla
O-15 Tomar la pieza y colocarla en contenedor Horquilla
I-2 Verificar embutido
T-5 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 17 m Almacén de la pieza
Corte, punzonado y embutido de la espiga
T-6 Salir del almacén en carro transportador 6m Patín tranportador
O-17 Colocar el rollo de lámina Máquina de corte
I-3 Verificar su correcta posición Lámina
O-18 Colocar la lámina en la posicion correcta para corte
O-19 Realizar el corte de la silueta Espiga
O-20 Jalar el sobrante con la mano mientras avanza Lámina
T-7 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 6m Máquina de punzonado
O-21 Vaciar todas las piezas del contenedor Espiga
O-22 Tomar una pieza y colocarla en la máquina Máquina de punzonado
O-23 Realizar punzonado de los barrenos Espiga
O-24 Tomar la pieza y colocarla en contenedor Espiga
54
Operación 45 40 5
Inspección 5 5 0
Espera 1 0 1
Material
TOTAL 64 56 8
Actividad
Corte, punzonado y embutido de la polvera

T-9 Salir del almacén en carro transportador 9m Patín tranportador
O-26 Colocar el rollo de lámina Máquina de doble acción
I-4 Verificar su correcta posición Punta de la máquina
O-27 Colocar la lámina en la posicion correcta para corte y punzón
O-28 Realizar el corte y puzon de la polvera
O-29 Jalar el sobrante con la mano mientras avanza Sobrante de lámina
Ensamble de balineros y Ensamble con remache de Espiga-Horquilla-balinero
O-30 Acomodar las piezas galvanizadas en la mesa Mesa de balineros
O-31 Relizar el ensamble de los balineros
O-32 Tomar balineros y colocar los balines balinero de balines
O-33 Tomar la grasa y colocarla en el balinero de goma
O-34 Colocar balineros armados en sus lugares Espiga de balines
O-35 Realizar el ensamble de la pieza espiga-balinero-horquilla
O-36 Realizar embutido de la pieza unida Unir con remache
O-37 Tomar pieza y colocarla en la maquina
O-38 Relizar el embutido
O-39 Tomar la pieza y colocarla en los alimentadores
T-11 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 15 m
Ensamble de la pieza HU1015GA
O-40 Acomodar piezas galvanizadas para llevarlas al área de ensamble Alimentadores
T-12 Mover alimentadores a la mesa establecida 5m Mesa de ensamble
O-41 Colocar tornillos y baleros Mesa de ensamble
D-2 Verificar tornillos y baleros
0-42 Tomar los materiales para armar la pieza Rodaja
0-43 Armar la pieza
0-44 Colocar la pieza armada en contendedores Contenedor de material terminado
T-13 Mover el material teminado al área de almacén 19 m
O-45 Acomodar en almacen
55
Justificación diagrama analítico
Una de las problemáticas halladas durante el proceso de fabricación fue la cantidad de transportes
que realizaba el material, desde el almacén de material, hasta que llegaba al área de ensamblaje, ya
que un operario daba más de tres vueltas para llevarlo, también el área de máquinas estaba invadida
por tambos que tienen piezas ya procesado. Como no galvanizadas y las que llegan galvanizadas,
sobré la mesa de trabajo también hay herramientas innecesarias.
La solución dada fue, usar el transporte con el que ya cuenta para adjuntar toda la materia sin la
necesidad de estar realizando transportes verificando que se llevan los materiales adecuados. En
cuanto al área de las maquinas debe estar una persona inspeccionando que si un tambo ya está lleno
por material procesado se lleve al almacén, llevando un enlistado de lo que se mete y saca del almacén
e implementar una contienda de limpieza para que el operario trabaje con mayor eficacia y haya un
ambiente de armonía así hallando cada material que se necesita al momento en el área de trabajo.
Con esto se busca disminuir la cantidad de transportes durante la fabricación, como consecuencia
igualmente se disminuyen las operaciones y tiempo. Un ambiente de armonía y mayor trabajo en
equipo.
56
Diagrama analitico propuesto

Operación 45 40 5
Inspección 5 5 0
Espera 1 0 1
Material
TOTAL 64 56 8
Actividad
Corte, punzonado y embutido de la hoquilla
O-1 Realizar las actividades previas a la operación en almacen
T-1 Dirigirse al almacén de materia prima 5m
O-2 Montar el rollo de la lámina en carro transportador Distribuirla a todos los procesos
T-2 Salir del almacén en carro transportador 9m Dirigirse a maquina de corte
O-3 Colocar el rollo de lámina Máquina de corte de silueta
I-1 Verificar su correcta posición Máquina de corte de silueta
O-4 Colocar la lámina en la posicion correcta para corte Punta de la máquina
O-5 Realizar el corte de la silueta Horquilla
O-6 Tomar y colocar la pieza de corte en caja contendora Horquilla
O-7 Jalar el sobrante con la mano Horquilla
T-3 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 4m Maquina de punzonados
O-8 Vaciar todas las piezas del contenedor Mesa de troquel
O-9 Tomar una pieza y colocarla en la máquina Máquina de punzonamiento
O-10 Realizar el punzón de los barrenos Horquilla
O-11 Tomar la pieza y colocarla en contenedor De piezas terminadas
T-4 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 5.5 m Máquina de embutido
O-12 Vaciar todas las piezas del contenedor Mesa de embutido
O-13 Tomar una pieza y colocarla en la máquina Horquilla
O-14 Realizar el embutido de la pieza Horquilla
O-15 Tomar la pieza y colocarla en contenedor Horquilla
57
Operación 45 40 5
Inspección 5 5 0
Espera 1 0 1
Material
TOTAL 64 56 8
Actividad
Corte, punzonado y embutido de la espiga

O-16 Colocar el rollo de lámina Máquina de corte
I-3 Verificar su correcta posición Lámina
O-17 Colocar la lámina en la posicion correcta para corte
O-18 Realizar el corte de la silueta Espiga
O-19 Jalar el sobrante con la mano mientras avanza Lámina
T-6 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 6m Máquina de punzonado
O-20 Vaciar todas las piezas del contenedor Espiga
O-21 Tomar una pieza y colocarla en la máquina Máquina de punzonado
O-22 Realizar punzonado de los barrenos Espiga
O-23 Tomar la pieza y colocarla en contenedor Espiga
Corte, punzonado y embutido de la polvera
O-24 Colocar el rollo de lámina Máquina de doble acción
I-4 Verificar su correcta posición Punta de la máquina
O-25 Colocar la lámina en la posicion correcta para corte y punzón
O-26 Realizar el corte y puzon de la polvera
O-27 Jalar el sobrante con la mano mientras avanza Sobrante de lámina
Ensamble de balineros y Ensamble con remache de Espiga-Horquilla-balinero
O-28 Acomodar las piezas galvanizadas en la mesa Ensamblar balineros
O-29 Tomar balineros y colocar los balines balinero de balines
O-30 Tomar la grasa y colocarla en el balinero de goma
O-31 Colocar balineros armados en sus lugares Espiga de balines
O-32 Realizar el ensamble de la pieza espiga-balinero-horquilla
O-33 Tomar pieza y colocarla en la maquina Embutido de remache
O-34 Relizar el embutido
T-9 Mover el contenedor lleno a el siguiente proceso 15 m
Ensamble de la pieza HU1015GA
O-35 Acomodar piezas galvanizadas para llevarlas al área de ensamble Alimentadores
T-10 Mover alimentadores a la mesa establecida 5m Mesa de ensamble
O-36 Colocar tornillos y baleros Mesa de ensamble
O-37 Tomar los materiales para armar la pieza Rodaja
O-38 Armar la pieza
O-39 Colocar la pieza armada en contendedores Contenedor de material terminado
T-11 Mover el material teminado al área de almacén 19 m
O-40 Acomodar en almacen
58
C) cursograma analitico del proceso
59
El recorrido puede ser observado en el Diagrama de recorrido actual, en donde se observa que la entrada al
almacén por parte de los operadores para poder recoger el material es repetida por lo que se está optando
por cambiar eso adaptándose a los materiales que ya se tienen para poder terminar de rellenar a cada una de
las máquinas de una sola vez.
Eliminando cada uno de estos puntos se puede tener en cuenta el ahorro de ciertos metros de transporte que
se muestran en el diagrama propuesto.
60
Diagrama propuesto
61
Práctica 3. Diagrama bimanual
El diagrama bimanual es un diagrama que posee la característica de poder analizar cada uno de los
movimientos que se realizan con ambas manos, siendo este un simiograma, es decir que va en conjunto con
cada uno de los movimientos que se realizan durante la operación.
Cada uno de los movimientos ha sido catalogado para su mejor interpretación por un método conocido como
therbling. El cual ha catalogado cada una de las actividades en ciertos movimientos:
Entre los mas usados estan:

• Asir: el cual siginifca que se ha tomado la pieza pero no se ha hecho nada sobre ella, es como si solo
fuera tocada.
• Usar: se refiere a que se esta haciendo uso de una herramienta, se ha usado un tornillo (girar), se ha
usado una palanca, etc.
• Transporte con y sin carga: se refieren a que la mano se mueve con o sin algo en ella.
• Colocar: se refiere a que las piezas han sido colocadas o puestas en donde les corresponde antes de
poder pasar a el siguiente paso.
62
Justificación de la actividad
Actividad Ensamble de rodaja modelo HU 1015 GA
Justificación de la actividad
El ensamble de la pieza es parte fundamental de todo el proceso. Puesto que sin el área de ensamble se tendría
que recurrir a otro personal en otra empresa para poder realizar esta actividad. La decisión de analizar la mesa
que seleccionamos fue debido a que se comento que la persona que analizamos es uno de los mejores
armadores, lo cual con el diagrama hemos comprobado que la destreza para realizar el armado es muy sutil y
efectivo.
Distribución del área de trabajo

El área de trabajo esta denominada por una mesa la cual, sirve como área de ensamble de la pieza a armar,
la cual está delimitada por utensilios sencillos, como los son los alimentadores, que son cajas en donde se
encuentran las piezas del modelo a armar en el día asignado.
Además, dentro de la mesa se encuentran los utensilios que debe utilizar. Como lo son los tornillos, las polveras,
los baleros de las ruedas (si es el caso)
Además de tener instalada una pistola neumática que ayuda al uso de los tornillos, para poder ensamblarlos de
manera neumática para evitar errores de presión en los mismos.
En la imagen anterior se puede observar parte de lo que es la mesa de trabajo, la cual se puede observar que
el trabajador desarrolla sus actividades en el área denominado como área de trabajo mínimo, es decir que sus
movimientos se encuentran delimitados al mínimo. Por lo que si llegara a salir de esa área podría afectar su
rendimiento.
63
En esta otra imagen podemos observar cómo se
encuentra su área de trabajo. Desde un perfil. En
la que reafirmamos el uso del área mínima de
trabajo.
En la siguiente imagen se anexa lo que son las
áreas máxima y mínima de trabajo.
64
Diagrama Bimanual Actual
DIAGRAMA BIMANUAL
DIAGRAMA No. 001 HOJA No. 1 DE 2 DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
DIBUJO Y PIEZA: HU 1015 GA
OPERACIÓN: ENSAMBLE RODAJA MODELO HU1015GA
*ver parte de anexos
LUGAR: PLANTA VALLEJO, CDMX *anexo 1
FECHA: 11 abirl
COMPUESTO POR: Luis Enrique Hernández
2017
No. Descripción mano izquierda Th Th Descripción mano derecha.
1 TRANSP. SIN CARGA TE TE TRANSP. SIN CARGA
2 ASIR RUEDA G G ASIR PIEZA HUECA
3 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TL TRANSP. CON CARGA PIEZA HUECA
4 SOSTENER RUEDA H P COLOCAR EN POSICION PIEZA HUECA
5 SOSTENER RUEDA H A ENSAMBLAR PIEZA HUECA
6 COLOCAR EN POSICION RUEDA P TE TRANSP. SIN CARGA
7 DEMORA INEVITABLE UD G ASIR RONDANA
8 DEMORA INEVITABLE UD TL TRANSP. CON CARGA RONDANA
9 DEMORA INEVITABLE UD P COLOCAR EN POSICION RONDANA
10 DEMORA INEVITABLE UD A ENSAMBLAR RONDANA
11 DEMORA INEVITABLE UD TE TRANSP. SIN CARGA
12 DEMORA INEVITABLE UD G ASIR POLVERA
13 DEMORA INEVITABLE UD TL TRANSP. CON CARGA POLVERA
14 DEMORA INEVITABLE UD P COLOCAR EN POSICION POLVERA
15 DEMORA INEVITABLE UD RL SOLTAR POLVERA
18 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL P COLOCAR EN POSICION POLVERA
19 SOSTENER RUEDA H RL SOLTAR POLVERA
20 SOSTENER RUEDA H TE TRANSP. SIN CARGA
21 SOSTENER RUEDA H G ASIR TORNILLO PRINCIPAL
22 SOSTENER RUEDA H TL TRANSP. CON CARGA TORNILLO PRINCIPAL
23 SOSTENER RUEDA H G ASIR HORQUILLA
24 SOSTENER RUEDA H TL TRANSP. CON CARGA HORQUILLA
25 SOSTENER RUEDA H P COLOCAR EN POSICION HORQUILLA

Subtotal 2 11 3 9 14 0 10 0 Subtotal
RESUMEN
MÉTODO ACTUAL PROPUESTO
IZQ. DER. IZQ. DER.
OPERACIONES 8 34
INSPECCIONES 0 0
ESPERAS 13 0
TRANSPORTES 7 17
SOSTENIMIENTOS 26 0
TOTAL 54 51
65
DIAGRAMA BIMANUAL
FECHA: 11 abirl
2017
26 SOSTENER RUEDA H RL SOLTAR HORQUILLA
27 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TL TRANSP. CON CARGA TORNILLO PRINCIPAL
28 ASIR RUEDA G G ASIR RUEDA
29 COLOCAR EN POSICION P P COLOCAR EN POSICION TORNILLO PRINCIPAL
30 SOSTENER RUEDA H A ENSAMBLAR TORNILLO PRINCIPAL
32 SOSTENER RUEDA H G ASIR RUEDA
33 SOLTAR RUEDA RL RL SOLTAR RUEDA
34 TRANSP. SIN CARGA TE TL TRANSP. CON CARGA
35 ASIR RUEDA G G ASIR TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
36 SOSTENER RUEDA H TL TRANSP. CON CARGA TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
37 SOSTENER RUEDA H P COLOCAR EN POSICION TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
38 SOSTENER RUEDA H RL SOLTAR TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
39 SOSTENER RUEDA H G ASIR TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
40 SOSTENER RUEDA H U USAR TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
42 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TE TRANSP. SIN CARGA
43 COLOCAR EN POSICION RUEDA P G ASIR TALADRO
44 SOSTENER RUEDA H TL TRANSP. CON CARGA
45 SOSTENER RUEDA H P COLOCAR EN POSICION TALADRO
46 SOSTENER RUEDA H RL SOLTAR TALADRO
47 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TL TRANSP. CON CARGA RUEDA
48 SOSTENER RUEDA H U USAR FRENO DE HORQUILLA
49 SOSTENER RUEDA H G ASIR FRENO DE HORQUILLA
51 SOLTAR RUEDA RL G ASIR RUEDA
52 DEMORA INEVITABLE UD TL TRANSP. CON CARGA
53 DEMORA INEVITABLE UD RL SOLTAR RUEDA
54
RESUMEN
IZQ. DER. IZQ. DER.
OPERACIONES 8 34
INSPECCIONES 0 0
ESPERAS 13 0
TRANSPORTES 7 17
SOSTENIMIENTOS 26 0
TOTAL 54 51
66
A pesar de que en el análisis se esa observando a uno de los mejores trabajadores del área de ensamble. Se
puede realizar el análisis de ciertos pasos en los cuales se puede adaptar aún mejor. Evitando lo que son
demoras, o tiempos muertos de la mano izquierda.
Para lo cual se puede adaptar un dispositivo que permita que el operario mantenga las dos manos en uso.
El hablar de un dispositivo requiere de un análisis de costo beneficio que no se ha trabajado en este tema. Por
lo que únicamente se tratara de mejorar el proceso, eliminando los tiempos muertos que se han detectado por
la falta de uso de la mano izquierda.
En el aspecto de la herramienta no se detectó la necesidad de adquirir o renovar la misma debido a que no se
han encontrado anomalías en tanto la posición de la misma.
Además de ello se ha detectado en ciertas ocasiones el cruce de manos, lo cual puede llegar a violar los
principios de economía de movimientos. Que en caso de evitar desgaste teórico ayudan a establecer patrones
de que movimientos son recomendados y cuáles no, con fines de acelerar un proceso o mejorarlo.
67
Diagrama bimanual propuesto
DIAGRAMA BIMANUAL
FECHA: 11 abirl
2017
1 TRANSP. SIN CARGA TE TE TRANSP. SIN CARGA
2 ASIR RUEDA G G ASIR PIEZA HUECA
3 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TL TRANSP. CON CARGA PIEZA HUECA
4 SOSTENER RUEDA H P COLOCAR EN POSICION PIEZA HUECA
5 SOSTENER RUEDA H A ENSAMBLAR PIEZA HUECA
6 COLOCAR EN POSICION RUEDA P TE TRANSP. SIN CARGA
7 DEMORA INEVITABLE UD G ASIR RONDANA
8 DEMORA INEVITABLE UD TL TRANSP. CON CARGA RONDANA
9 DEMORA INEVITABLE UD P COLOCAR EN POSICION RONDANA
10 DEMORA INEVITABLE UD A ENSAMBLAR RONDANA
13 DEMORA INEVITABLE UD TL TRANSP. CON CARGA POLVERA
14 DEMORA INEVITABLE UD P COLOCAR EN POSICION POLVERA
15 DEMORA INEVITABLE UD RL SOLTAR POLVERA
19 SOSTENER RUEDA H RL SOLTAR POLVERA
21 SOSTENER RUEDA H G ASIR TORNILLO PRINCIPAL
22 SOSTENER RUEDA H TL TRANSP. CON CARGA TORNILLO PRINCIPAL
23 SOSTENER RUEDA H G ASIR HORQUILLA
24 SOSTENER RUEDA H TL TRANSP. CON CARGA HORQUILLA

RESUMEN
IZQ. DER. IZQ. DER.
OPERACIONES 7 13
INSPECCIONES 0 0
ESPERAS 13 0
TRANSPORTES 2 10
SOSTENIMIENTOS 9 0
TOTAL 31 23
68
DIAGRAMA BIMANUAL
FECHA: 11 abirl
2017
26 SOSTENER RUEDA H RL SOLTAR HORQUILLA
27 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TL TRANSP. CON CARGA TORNILLO PRINCIPAL
28 ASIR RUEDA G G ASIR RUEDA
29 COLOCAR EN POSICION P P COLOCAR EN POSICION TORNILLO PRINCIPAL
30 SOSTENER RUEDA H A ENSAMBLAR TORNILLO PRINCIPAL
32 SOSTENER RUEDA H G ASIR RUEDA
33 SOLTAR RUEDA RL RL SOLTAR RUEDA
35 ASIR RUEDA G G ASIR TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
36 SOSTENER RUEDA H TL TRANSP. CON CARGA TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
37 SOSTENER RUEDA H P COLOCAR EN POSICION TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
39 SOSTENER RUEDA H G ASIR TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
40 SOSTENER RUEDA H U USAR TUERCA DE TORNILLO PRINCIPAL
42 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TE TRANSP. SIN CARGA
43 COLOCAR EN POSICION RUEDA P G ASIR TALADRO
45 SOSTENER RUEDA H P COLOCAR EN POSICION TALADRO
46 SOSTENER RUEDA H RL SOLTAR TALADRO
47 TRANSP. CON CARGA RUEDA TL TL TRANSP. CON CARGA RUEDA
49 SOSTENER RUEDA H G ASIR FRENO DE HORQUILLA
52 DEMORA INEVITABLE UD TL TRANSP. CON CARGA
53 DEMORA INEVITABLE UD RL SOLTAR RUEDA

RESUMEN
IZQ. DER. IZQ. DER.
OPERACIONES 7 19
INSPECCIONES 0 0
ESPERAS 13 0
TRANSPORTES 3 6
SOSTENIMIENTOS 15 0
TOTAL 38 25
69
PRACTICA 7. DISEÑO DEL ENTORNO DE TRABAJO
Dentro del proceso de fabricación se pueden observar las áreas de troqueles, o el área de corte de la
materia prima, otra área seria donde se realiza las partes respectivas de los baleros de las llantas, en
ambas áreas nos encontramos que los trabajadores realizan sus actividades sentados, es por eso que
se decidió tomar las mediciones correspondientes 9AOs visto al diagrama visto en clase que son de
la altura de los ojos a las rodillas, la altura a la cual se encuentra la vista en posición sedante.
En las fotos capturadas observamos que las sillas, no cuentan con la altura correcta para el usuario o
se encuentran en malas condiciones, asi como el equipo de seguridad, el cual se pretende sirve para
la proteccion del rostro del trabajador se encuentra mal colocado ya que no cubre la mayor parte.
70
En area de ensamble observamos que el tamaño de la mesa para los
trabajadores, asignados ese dia no era el adecuado debido a que,
para la mayoria la mesa era mas pequeña para un ergonomia, como
se observa en el trabajador de la foto mostrada.
Realizando preguntas al trabajador del area de trabajo que se le
asigno, menciono que él realizaba su trabajo de forma mas eficiente
de pie. Eso fue del trabajador que se nos presento del cual realizaba
el tiempo de ensamble mas corto.
Con el fin de diseñar un área de trabajo que disminuya la fatiga de
los trabajadores se hicieron las mediciones del cuerpo, lo que
corresponde de las rodillas a la altura de los ojos obtenido los
siguientes resultados.
Datos [cm]
1 95 19 104
2 96 20 104
3 96 21 104
4 96 22 105
5 96 23 106
6 98 24 107
7 98 25 107
8 98 26 108
9 98 27 110
10 98 28 110
11 100 29 110
12 101 30 110
13 101 31 111
14 101 32 111
15 102 33 111
16 102 34 111
17 102 35 113
18 102 36 113
71
Cálculos:
𝑘 = √𝑛 = √36 = 6
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 = 𝑅 = 𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 113 − 95 = 18

𝑅 18
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 = 𝐴𝐶 = = = 3
𝐾 6
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 = 𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝐴𝐶 𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 (xi)
𝐼1 95 + 3 = 98 95 + 98
𝐼2 98 + 3 = 101 𝑥1 = 96.5
2
𝐼3 101 + 3 = 104 98.1 + 101
𝐼4 104 + 3 = 107 𝑥2 = 99.55
2
𝐼5 107 + 3 = 110 101.1 + 104
𝑥3 = 102.55
𝐼6 110 + 3 = 113 2
104.1 + 107
𝑥4 = 105.55
2
107.1 + 110
𝑥5 = 108.55
2
110.1 + 113
𝑥6 = 111.55
2
No. de Marca
Intervalo
Límite de clase 𝒇 𝒇𝒂 𝒇(𝒙𝒊 ) 𝒙𝒊 − 𝒙 (𝒙𝒊 − 𝒙)𝟐 𝒇(𝒙𝒊 − 𝒙)𝟐 %𝒇𝒂
𝒙𝒊
96.5
1 95 − 98 10 10 965 -6.7 44.89 448.9 27.78%
99.55
2 98.1 − 101 4 14 398.2 -3.65 13.3225 53.29 38.89%
102.55
3 101.1 − 104 7 21 717.85 -0.65 0.4225 2.9575 58.33%
105.55
4 104.1 + 107 4 25 422.2 2.35 5.5225 22.09 69.44%
108.55
5 107.1 + 110 5 30 542.75 5.35 28.6225 143.1125 83.33%
111.55
6 110.1 + 113 6 36 669.3 8.35 69.7225 418.335 100%
36 3715.3 162.5025 1088.685
72
∑𝑓(𝑥𝑖 ) 3715.3
𝑥= = = 103.20
𝑛 36
∑𝑓(𝑥𝑖 − 𝑥)2 1088.685
𝜎2 = = = 30.24125
𝑛 36
𝜎 = √𝜎 = √30.24125 = 5.49920
12
10
8
Frecuencia
0
93.5 96.5 99.55 102.55 105.55 108.55 111.55 114.55
Marca de clase
Histograma
Poligono de frecuencias
IV Cuartil (75% - 100%)
III Cuartil (50% - 75%)
II Cuartil (25% - 50%)
I Cuartil (0% - 25%)
73
Talla Cuartil Calculo del estándar Estándar Población
0
CH I 0 0
1
96.5 + 99.55 + 102.55 + 105.55
M II y III 101.0375 25
4
108.55 + 111.55
G IV 110.05 11
2
36
Estas medidas nos servirán para:
• Conocer la posición de la vista del trabajador en posición sedante

• Saber dónde colocar la protección para las maquinarias mostradas
• Con esta medida podemos realizar un diseño de la mesa de trabajo para el área de ensamble, para poder reducir
la fatiga del trabajador.
Se realizaron otra toma de datos de los trabajadores, se midió de la planta de los pies a los codos.
Datos [cm] Posicion sedante

1 70 19 76
2 71 20 76
3 71 21 76
4 72 22 76
5 72 23 76
6 72 24 77
7 72 25 78
8 73 26 78
9 74 27 78
10 74 28 79
11 74 29 79
12 75 30 80
13 75 31 80
14 75 32 80
15 75 33 80
16 75 34 80
17 76 35 81
18 76 36 83
Cálculos:
𝑘 = √𝑛 = √36 = 6
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 = 𝑅 = 𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 83 − 70 = 13

𝑅 13
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 = 𝐴𝐶 = = = 2.167
𝐾 6
74
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 = 𝐷𝑎𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝐴𝐶 𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 (xi)
70 + 72.167
70 + 2.167 = 72.167 𝑥1 = 71.0835
𝐼1 2
72.168 + 74.334
𝐼2 72.167 + 2.167 = 74.334 𝑥2 = 73.251
2
74.335 + 76.501
𝐼3 74.334 + 2.167 = 76.501 𝑥3 = 75.418
2
𝐼4 76.501 + 2.167 = 78.668 76.502 + 78.668
𝑥4 = 78.585
2
𝐼5 78.668 + 2.167 = 80.835 78.669 + 80.835
𝑥5 = 79.752
2
𝐼6 80.835 + 2.167 = 83.002 80.836 + 83.002
𝑥6 = 81.919
2
No. de Marca
Límite de clase 𝒇 𝒇𝒂 𝒇(𝒙𝒊 ) 𝒙𝒊 − 𝒙 (𝒙𝒊 − 𝒙)𝟐 𝒇(𝒙𝒊 − 𝒙)𝟐 %𝒇𝒂
Intervalo 𝒙𝒊
1 70~72.167 71.0835 7 7 497.5845 -4.8065 23.102 161.717 19.44
2 72.168~74.334 73.251 4 11 293.004 -2.639 6.964 27.857 30.56
3 74.335~76.501 75.418 12 23 905.016 -0.472 0.223 2.673 63.89
4 76.502~78.668 78.585 4 27 314.34 2.695 7.263 29.052 75.00
5 78.669~80.835 79.752 7 34 558.264 3.862 14.915 104.405 94.44
6 80.836~83.002 81.919 2 36 163.838 6.029 36.349 72.698 100
36 2732.0465 398.403
∑𝑓(𝑥𝑖 ) 2732.0465
𝑥= = = 75.890
𝑛 36
∑𝑓(𝑥𝑖 − 𝑥)2 398.403
𝜎2 = = = 11.0667
𝑛 36
𝜎 = √𝜎 = √30.24125 = 3.3266
75
Ojiva 36 36
34
36
27 IV Cuartil (75% - 100%)

27 23
Frecuencia
III Cuartil (50% - 75%)

18
11
7 II Cuartil (25% - 50%)
9
0
I Cuartil (0% - 25%)
0
68.92 71.08 73.25 75.42 78.59 79.75 81.92 84.08
Marca de clase
Talla Cuartil Calculo del estándar Estándar Población

71.08
CH I 71.08 7
1
73.25 + 75.42
M II y III 74.335 16
2
78.59 + 79.75 + 81.92
G IV 80.086 13
3
36
76
Actos Inseguros dentro de la empresa
1. Efectuar el trabajo pesado por personal que no tiene la protección adecuada, o que no tiene el adiestramiento
necesario para poder operar la maquinaria necesaria para realizarlo.
2. Obstruir los pasillos con cajas con material terminado, debido a que a veces la producción es demasiada, las
personas suelen desbordar los contendores provocando que material se caiga, y si alguno de ellos no tiene el
cuidado necesario puede tropezar.
3. Ejecutar actividades como punzonamiento o corte con distracciones, debido a que lo si no realiza con la correcta
concentración, pueden ocasionar el corte de una extremidad.
4. Comenzar a laborar sin una previa revisión del equipo y herramientas de trabajo, debido a que el día anterior
puede que haya personal que no aviso del mal funcionamiento de una máquina, y esto puede provocarle un
accidente a personal del siguiente turno.
5. Jugar o hacer bromas durante horas laborales. Se dio el caso de que el personal movía o molestaba a personal
que laboraba en maquinaria.
Condiciones Inseguras dentro de la empresa
1. Existen elementos de protección personal que se encuentran defectuosos, inadecuados y en ocasiones hay
faltantes.
2. Mala condición de las sillas de trabajo, un mal movimiento y alguno de los operarios puede caer y lastimarse.
3. Cables de corriente eléctrica en mal estado ya que están expuestos.
4. En caso de que el operario sufriera alguna lesión o quemadura, no existe un botiquín de primeros auxilios cerca
para usar.
5. Falta de mantenimiento preventivo en las maquinas que utilizan.
77
5s y condiciones de trabajo
Ventajas de las 5´s
La 1er S: SEIRI. Ventajas de Clasificación y Descarte
Reducción de necesidades de espacio facilitaría el paso para cada trabajador en la empresa como
también el buen uso del espacio ya no estaría tan abrumado de objetos el lugar, almacenamiento se
tendría como tal un lugar ya establecido para los productos terminados y no hacer bulto en el área de
producción al tener un almacén es más factible el acomodo de todo el lugar y tener un orden.
Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas, todos trabajarían bajo un estándar
de trabajo que estaría en los límites máximos y mínimos de la producción, y asi aumentar la producción
y reducir los tiempos muertos.
La 2da S: SEITON (Organización)
Facilita el transporte interno como es el caso del montacargas que debe de tener un circuito propio
donde debe de pasar y no cometer algún accidente así se facilitaría más el transporte de la materia
final, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto al tener un control sobre
estos es más fácil que todo vaya en orden y tengan un mayor índice en la producción.
Menor tiempo de búsqueda en los herramentales si se tiene un buen control y una buena disciplina
por parte de los operarios, y al tener también un almacén.
Aumenta el retorno de capital para el retorno del capital se tienen que tener un buen estándar de los
operarios para no tener defectos al elaborar la materia final.
La 3er S: SEISO (Limpieza)
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:
Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces al tener un
buen ambiente de trabajo se puede obtener el máximo ya que todo está en su lugar y no se pierde
tiempo en.
Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa para que el visitante o los clientes
tengan una buena impresión de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos:
Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos se beben
de crear ese hábito para que sea más productivo el herramental.
No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas
sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total.
La 4ta S. SEIKETSU (Higiene y Visualización)
Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:
Avisos de peligro, advertencias no están indicados por lo que la empresa debe de implementar o la
línea donde transite el montacargas.
78
Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas al saber esto los operarios sabrán cómo
se debe de utilizar cada herramienta y cada máquina o la operación que se debe de llevar.
Recordatorios sobre requisitos de limpieza se les debe de recordar al operario que limpie su área de
trabajo antes y después de su jornada laboral.
Instrucciones y procedimientos de trabajo si se tuviera como tal un procedimiento de ejecución para
cada pieza sería más fácil y los operarios no tendrían que estar preguntando como se debe de hacer.
La 5ta S: SHITSUKE (Compromiso y Disciplina)
Si cada operario tuviera compromiso y disciplina sería más fácil y más productivo. Se llegaría a tener
una mayor productividad en menos tiempo, al igual aplicando todos los pasos anteriores se tendría
una mejor disciplina y un mayor índice de producción.
*Para realizar un mejor enfoque a lo referente de las 5’s se han hecho diferentes tipos de formatos para la
aplicación de las mismas. Los cuales son presentados a continuación:
79
Este es un formato propuesto para establecer cada una de las necesidades al más estricto rango.
EVALUACION DE PLAN DE MEJORA 5S

ESTACION DE TRABAJO : FECHA:
ELABORÓ: REVISÓ:
AREA DE REVISION: COMENTARIOS
OPERARIO:
PLAN DE ACCION: DARIO / SEMANAL / MENSUAL
GUIA DE SCORE
0 1 2 3 4 5
NULO DEBIL A CONSIDERAR ACEPTABLE CONTINUO OBSERVACIONES
DEDICACION
Q SELECCIONAR - "MANTENER SOLO LO NECESARIO" SCORE

1 ¿ESTAN UNICAMENTE MATERIALES Y HERRAMIENTAS NECESARIAS?
2 ¿EXISTEN DEMASIADOS OBJETOS INNECESARIOS EN EL AREA DE TRABAJO?
3 ¿EXISTEN HERRAMIENTAS AJENAS A LA ESTACION DE TRABAJO?
4 ¿EXISTEN HERRAMIENTAS EN MAL ESTADO?
Q ORDENAR - "UN LUGAR PARA CADA OBJETO, Y CADA UNO EN SU LUGAR" SCORE
5 ¿EXISTEN MATERIALES FUERA DE SU LUGAR?
6 ¿ESTAN DELIMITADAS LAS AREAS PARA CADA HERRAMIENTA, OBJETO O COSA?
7 ¿ESTAN LAS HERRAMIENTAS AL ALCANCE DEL OPERARIO?
Q LIMPIAR - "UNA ESTACION DE TRABAJO IMPECABLE" SCORE

9 ¿SE MANTIENE LIMPIA LA ESTACION DE TRABAJO?
10 ¿EXISTE BASURA O DESECHOS EN EL AREA?
11 ¿SE REALIZA LA LIMPIEZA DIARIA?
12 DE ACUERDO AL CHECK LIST DE ESTACION DE TRABAJO, ¿EN QUE ESTADO SE ENCUENTRA?
Q ESTANDARIZAR - "TODO SIEMPRE IGUAL" SCORE

13 ¿SE CUENTA CON HISTORIAL DE MANTENIMIENTO?
14 ¿SE REALIZAN RUTINARIAMENTE LAS ACTIVIDADES PROPUESTAS?
15 ¿ESTAN ESTANDARIZADOS TODOS LOS SEÑALAMIENTOS?
16 ¿SE CUENTA CON UN MANUAL DE PROCEDIMIENTOS?
Q DISCIPLINA - "SEGUIR LAS REGLAS Y SER CONSTANTE" SCORE

17 ¿EXISTE PARTICIPACION DEL COMITÉ DE 5`S?
18 ¿EL PERSONAL INVOLUCRADO CONOCE SOBRE LAS 5'S?
19 ¿SE HAN IMPLEMENTADO LAS MEDIDAS PROPUESTAS?
20 ¿SE HAN APLICADO LAS PRIMERAS 3`S RUTINARIAMENTE?
21 ¿SE HACE USO DE EQUIPO DE PROTECCION?
METRICA OBSERVACION AUDITORIA COMENTARIOS

0 NULO ¿NO SE PRESENTA INTERES POR PARTE DE LOS EMPLEADOS?
1 DEBIL ¿NO EXISTEN INCENTIVOS DE MEJORA?
2 A CONSIDERAR ¿SE PUEDE MEJORAR?
3 ACEPTABLE ¿EXISTIO MEJORA ANTERIOR?
4 CONTINUO ¿ES ACEPTABLE EL RESULTADO?
5 OBSERVACIONES SE DEBE CONTINUAR MEJORANDO
OSERVACIONES DE MEJORA
80
Este es un ejemplo de cómo se vería el formato resuelto en computadora, lo que haría que los gráficos actuaran
de manera automática.
81
EVALUACION DE PLAN DE MEJORA 5S
ESTACION DE TRABAJO : FECHA:
ELABORÓ: REVISÓ:
AREA DE REVISION: COMENTARIOS
OPERARIO:
PLAN DE ACCION: DARIO / SEMANAL / MENSUAL
SELECCIONAR ORDENAR LIMPIAR ESTANDARIZAR DISCIPLINA TOTAL

METRICA 4 6 12 16 25 63
PREGUNTAS 4 3 4 4 5 20
SCORE 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 3.2
GUIA DE RESULTADOS
0 1 2 3 4 5
NULO DEBIL A CONSIDERAR ACEPTABLE CONTINUO OBSERVACIONES
DEDICACION
Q SELECCIONAR - "MANTENER SOLO LO NECESARIO" SCORE

1 ¿ESTAN UNICAMENTE MATERIALES Y HERRAMIENTAS NECESARIAS? 1
2 ¿EXISTEN DEMASIADOS OBJETOS INNECESARIOS EN EL AREA DE TRABAJO? 1
3 ¿EXISTEN HERRAMIENTAS AJENAS A LA ESTACION DE TRABAJO? 1
4 ¿EXISTEN HERRAMIENTAS EN MAL ESTADO? 1
Q ORDENAR - "UN LUGAR PARA CADA OBJETO, Y CADA UNO EN SU LUGAR" SCORE
5 ¿EXISTEN MATERIALES FUERA DE SU LUGAR? 2
6 ¿ESTAN DELIMITADAS LAS AREAS PARA CADA HERRAMIENTA, OBJETO O COSA? 2
7 ¿ESTAN LAS HERRAMIENTAS AL ALCANCE DEL OPERARIO? 2
Q LIMPIAR - "UNA ESTACION DE TRABAJO IMPECABLE" SCORE

9 ¿SE MANTIENE LIMPIA LA ESTACION DE TRABAJO? 3
10 ¿EXISTE BASURA O DESECHOS EN EL AREA? 3
11 ¿SE REALIZA LA LIMPIEZA DIARIA? 3
12 DE ACUERDO AL CHECK LIST DE ESTACION DE TRABAJO, ¿EN QUE ESTADO SE ENCUENTRA? 3
Q ESTANDARIZAR - "TODO SIEMPRE IGUAL" SCORE

13 ¿SE CUENTA CON HISTORIAL DE MANTENIMIENTO? 4
14 ¿SE REALIZAN RUTINARIAMENTE LAS ACTIVIDADES PROPUESTAS? 4
15 ¿ESTAN ESTANDARIZADOS TODOS LOS SEÑALAMIENTOS? 4
16 ¿SE CUENTA CON UN MANUAL DE PROCEDIMIENTOS? 4
Q DISCIPLINA - "SEGUIR LAS REGLAS Y SER CONSTANTE" SCORE

17 ¿EXISTE PARTICIPACION DEL COMITÉ DE 5`S? 5
18 ¿EL PERSONAL INVOLUCRADO CONOCE SOBRE LAS 5'S? 5
19 ¿SE HAN IMPLEMENTADO LAS MEDIDAS PROPUESTAS? 5
20 ¿SE HAN APLICADO LAS PRIMERAS 3`S RUTINARIAMENTE? 5
21 ¿SE HACE USO DE EQUIPO DE PROTECCION? 5
METRICA OBSERVACION AUDITORIA COMENTARIOS

0 NULO ¿NO SE PRESENTA INTERES POR PARTE DE LOS EMPLEADOS?
1 DEBIL ¿NO EXISTEN INCENTIVOS DE MEJORA?
2 A CONSIDERAR ¿SE PUEDE MEJORAR?
3 ACEPTABLE ¿EXISTIO MEJORA ANTERIOR?
4 CONTINUO ¿ES ACEPTABLE EL RESULTADO?
5 OBSERVACIONES SE DEBE CONTINUAR MEJORANDO
82
Además del formato, este se puede acompañar de una serie de gráficas, que permiten su visualización.
COMENTARIOS PARA EL SIGUIENTE NIVEL DE MEJORA
REPRESENTACIÓN GRÁFICA
5 5
5 SELECCIONAR
ORDENAR
LIMPIAR
5 ESTANDARIZARDISCIPLINA 5 5 5
PUNTAJE ESTABLECIDO 5 5 5 5 5
SCORE OBTENIDO 1 2 3 4 5
4 4
PROPUESTAS PARA EL SIGUIENTE NIVEL DE MEJORA

3 3
2 2
1 1
AREA DE TRABAJO
1 2 3 4 5
0 0
SELECCIONAR ORDENAR LIMPIAR ESTANDARIZAR DISCIPLINA
PUNTAJE ESTABLECIDO SCORE
S Score Observaciones
El puntaje no es el aceptable, pero como una observación, deben existir mejoras por parte de las partes involucradas para generar la consciencia de
SELECCIONAR 1
mejora
El puntaje no es el aceptable, pero como una observación, deben existir mejoras por parte de las partes involucradas para generar la consciencia de
ORDENAR 1
mejora
La mejora es un factor de progreso, por lo que tener establecidos cada uno de los procedimientos, puede ser un factor clave en el momento de descubrir
LIMPIAR 3
alguna anomalía.
La mejora en este punto, puede que sea considerada. Pero siempre existe la posibilidad de perder cada avance de un momento a otro, por lo que es
ESTANDARIZAR 4
recomendable siempre seguir innovando.
DISCIPLINA 5 El puntaje obtenido hasta el momento es satisfactorio, si los estándares continúan en este rango, debe aplicarse una reinvención del método propuesto.
83
Los siguientes formatos abarcan un menor rango, como puede ser una sola estación de trabajo o varias en general.
84
Mesa / Maquina
Formato de Evaluación de 5's
Seleccionar Ordenar Limpiar Estandarizar
No hay nada innecesario Las herramientas están en su lugar La mesa de trabajo no presenta suciedades externas Cada elemento es identificado de forma visual
Tipo de aplicación: Diario Semanal
Todo en la mesa se utiliza a diario Cada material esta en su lugar Las fuentes de suciedad son controladas Existe la referencia visual de los elementos de cada mesa
Elaboró:
Mesa / Maquina
Fecha: Hoja No. Seleccionar Ordenar Limpiar Estandarizar

Área de trabajo:
Mesa / Maquina

Observaciones para la Mejora Continua
Mesa / Maquina

Mesa / Maquina

Mesa / Maquina

Mesa / Maquina

Mesa / Maquina

85
Formato de Evaluación de 5's Mesa / maquina Mesa / maquina Mesa / maquina Mesa / maquina
No. No. No. No.

Tipo de aplicación: Diario Semanal
Seleccionar
Elaboró: No hay nada innecesario SI NO SI NO SI NO SI NO
Todo en la mesa se utiliza a diario SI NO SI NO SI NO SI NO
Fecha: Hoja No. Ordenar

Las herramientas están en su lugar SI NO SI NO SI NO SI NO
Anexo: Cada material esta en su lugar SI NO SI NO SI NO SI NO
Área de trabajo: Limpiar

La mesa de trabajo no presenta suciedades externas SI NO SI NO SI NO SI NO
Las fuentes de suciedad son controladas SI NO SI NO SI NO SI NO
Observaciones para la Mejora Continua

Estandarizar
Cada elemento es identificado de forma visual SI NO SI NO SI NO SI NO
Existe la referencia visual de los elementos de cada mesa SI NO SI NO SI NO SI NO
Grafico Grafico Grafico Grafico
Mesa / maquina Mesa / maquina Mesa / maquina Mesa / maquina
No. No. No. No.
Seleccionar
No hay nada innecesario SI NO SI NO SI NO SI NO
Todo en la mesa se utiliza a diario SI NO SI NO SI NO SI NO
Ordenar
Las herramientas están en su lugar SI NO SI NO SI NO SI NO
Cada material esta en su lugar SI NO SI NO SI NO SI NO
Limpiar
La mesa de trabajo no presenta suciedades externas SI NO SI NO SI NO SI NO
Las fuentes de suciedad son controladas SI NO SI NO SI NO SI NO
Estandarizar
Cada elemento es identificado de forma visual SI NO SI NO SI NO SI NO
Existe la referencia visual de los elementos de cada mesa SI NO SI NO SI NO SI NO
Grafico Grafico Grafico Grafico
86
En los siguientes formatos se abarcan una serie de normas con el fin de poder establecer mejores condiciones
de trabajo dentro de la empresa. Los puntos que tomaron a continuación han sido extraídos de las NOM
correspondientes únicamente con fines de mejoramiento.
APLICA
NOM OBSERVACIONES CHECK
SI NO
NOM-001-STPS-2008 TIPO DE VERIFICACION si no
Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros
FISICA
de trabajo Condiciones de seguridad
¿Se conservan las instalaciones del centro de trabajo en condiciones seguras para que no representen riesgos?
¿Se encuentran delimitadas con barandales, con cualquier elemento estructural, con franjas amarillas pintadas o
adheridas al piso de almenos 5 centímetros de ancho, o por una distancia de separación física las áreas del centro de
trabajo, de talmanera que se disponga de espacios seguros para la realización de las actividades en zonas de:
producción
mantenimiento
circulación de personas
circulación de vehículos
Medidas de seguridad generales
riesgo
almacenamiento
servicio para los trabajadores
¿Se dispone en el centro de trabajo de instalaciones tales como puertas, vías de acceso y de circulación,
escaleras, lugares de servicio y puestos de trabajo que faciliten las actividades y desplazamientos de los
trabajadores discapacitados, en caso de que laboren en el centro de trabajo?
¿Se mantienen las escaleras, rampas, escaleras manuales, puentes y plataformas elevadas en condiciones tales,
que eviten que el trabajador resbale al usarlas?
Cuenta el centro de trabajo con:
sanitarios, retretes, mingitorios y lavabos, limpios y seguros para el servicio de los trabajadores
lugares reservados para elconsumo de alimentos de los trabajadores, en su caso
regaderas y vestidores, de acuerdo con la actividad que se desarrolla en el centro de trabajo o cuando se
Medidas de seguridad de orden y limpieza requiere la descontaminación del trabajador
¿Se mantienen con orden y limpieza permanentes, de acuerdo al tipo de actividad que se desarrolla:
las áreas de trabajo
los pasillos exteriores a los edificios
los estacionamientos y otras áreas comunes del centro de trabajo
¿Cumplen los techos del centro de trabajo con:
ser de materiales tales que protejan de las condiciones ambientales externas
soportar las condiciones normales de operación
¿Cumplen las paredes del centros de trabajo con:
mantenerse con colores que eviten la reflexión de la luz, cuando se trate de las caras interiores, para no afectar
la visión del trabajador
contar conmedidas de seguridad, tales como protección y señalización de las zonas de riesgo, sobre todo cuando
en ellas existan aberturas de más de dos metros de altura hacia el otro lado de la pared por las que haya peligro
de caídas para el trabajador
Medidas de seguridad para techos, paredes y pisos
¿Cumplen los pisos del centro de trabajo con:
mantenerse en condiciones para no generar riesgos de trabajo, de acuerdo con el tipo de actividades que se
desarrollan
mantenerse de manera que los posibles estancamientos de líquidos no generen riesgos de caídas o resbalones
contar con protecciones como cercas provisionales o barandales desmontables, de una altura mínima de 90
centímetros, u otro medio que proporcione protección, cuando tengan aberturas temporales de escotillas,
conductos, pozos y trampas, durante el tiempo que se requiera la abertura
contar con señalización donde existan riesgos tales como cambio de nivel, o por las características de la actividad
o del proceso que en el se desarrollen
¿Se proporciona información a todos los trabajadores para el uso y conservación de las áreas donde realizan sus
Capacitación e información
actividades en el centro de trabajo, incluidas las destinadas para el servicio de los trabajadores?
87
APLICA
SI NO
Ruido en los centros de trabajo; Condiciones de
FISICA
seguridad e higiene
¿Se cuenta conun programa de conservaciónde la audición aplicable a las áreas del centro de trabajo donde se
encuentren trabajadores expuestos a niveles de 85 decibeles (A) y mayores?
¿Se mantiene actualizado el programa de conservación de la audición, necesario para el control y prevención de
las alteraciones de la salud de los trabajadores?
Generalidades Se tomaron encuenta para la elaboracióndel programa de conservación de la audición los elementos referentes a:
la naturaleza del trabajo
el tiempo y la frecuencia de exposición de los trabajadores
los métodos generales y específicos de prevención y control
¿Existe un programa de conservación de la audición?
Cuenta con procedimientos respecto al equipo de protección personal auditiva referentes a:
la selección técnica y médica?
Procedimientos
la capacitación de los trabajadores en su uso, mantenimiento, limpieza, cuidado, reemplazo y limitaciones?
la supervisión de uso del equipo por parte de los trabajadores?
¿Se verifica que ningún trabajador se exponga a niveles de ruido mayores a los límites máximos permisibles?
¿Se cuenta con el cálculo del tiempo máximo permisible de exposición de los trabajadores, para cuando el nivel
Medidas de seguridad
de exposición al ruido (NER) está entre 90 y 105 decibeles?
¿Ingresa toda persona con equipo de protección personal a las áreas con señalamientos de uso obligatorio?
¿Se realiza el reconocimiento del ruido en todas las áreas del centro de trabajo donde haya trabajadores
expuestos a niveles sonoros iguales o superiores a 80 decibeles (A), incluyendo sus características y
Reconocimiento, evaluación y control componentes de frecuencia?
¿Se consideran en el reconocimiento las características y componentes de frecuencia para medir el nivel de
exposición al ruido y el nivel de presión acústica?
¿Se realiza la evaluación del ruido en todas las áreas del centro de trabajo donde haya trabajadores expuestos a
niveles sonoros iguales o superiores a 80 decibeles (A), incluyendo sus características y componentes de
Evaluación frecuencia?
¿Se considera en la evaluación las características y componentes de frecuencia para medir el nivel de exposición
al ruido y el nivel de presión acústica?
¿Se implementan medidas técnicas de control, cuando el nivel de exposición al ruido (NER) es superior a 105
decibeles?
¿Se aplican como medidas técnicas de control para mantener la exposición de los trabajadores dentro de los
Control
límites máximos permisibles?
¿Se tiene especial cuidado de que las medidas de control que se adopten no produzcan nuevos riesgos a los
trabajadores?
¿Se vigila la salud de los trabajadores expuestos a ruido?
Seguimiento a la salud ¿Se llevan a cabo exámenes médicos anuales específicos a cada trabajador expuesto a niveles de ruido de 85
decibeles (A) y mayores?
¿Se proporciona el equipo de protecciónpersonal auditiva a todos los trabajadores expuestos a niveles sonoros
Equipo de protección personal iguales o superiores a 85 decibeles?
¿Satisface el equipo de protección personal las especificaciones técnicas establecidas por el indicador?
88
APLICA
SI NO
Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo FISICA
¿Cuenta con un diagnóstico que podrá ser integral y que contenga al menos los requerimientos normativos
enmateria de seguridad y salud en el trabajo que resulten aplicables?
¿Se actualiza la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo al menos una
vez al año?
¿Cuenta con una relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad y salud en el trabajo, de acuerdo
conlas actividades que desarrolla, elaborada conbase enel diagnóstico?
¿Existe un responsable de seguridad y salud en el trabajo designado o contratado por el patrón o, en el caso de
centros de trabajo conmenos de cientrabajadores, asume el patrónlas funciones yactividades preventivas de
seguridad y salud en el trabajo?
Centros de trabajo con menos de cien trabajadores
Se proporciona al responsable de seguridad y salud en el trabajo:
el acceso a las diferentes áreas del centro de trabajo para identificar los factores de peligro yla exposiciónde los
trabajadores a ellos
la información relacionada con la seguridad ysalud enel trabajo de los procesos, puestos de trabajo yactividades
desarrolladas por los trabajadores
los medios y facilidades para establecer las medidas de seguridad y salud en el trabajo para la prevención de los
accidentes y enfermedades laborales
¿Establece elresponsable de seguridad ysalud en eltrabajo los mecanismos de respuesta inmediata cuando se
detecta un riesgo grave e inminente?
¿Se realiza el seguimiento y cuenta con los reportes de los avances en la instauración del programa de seguridad
registros administrativos y salud en eltrabajo o de la relación de acciones preventivas y correctivas de seguridad ysalud en eltrabajo,
segúnaplique, y se reportan por escrito los resultados al patrón, al menos una vez al año?
89
Diseño y estandarización de la estación de trabajo.
Haciendo el recorrido en las estaciones de trabajo y en la planta, en general tienen
una problemática y es la mala organización a su alrededor, ya que hay restos de
material ya utilizados, y material que está en proceso, que solo estorba. No es
justificable que por ser hombres no sean ordenados, no se respeta la señalización
del límite donde se encuentra una máquina y que debe estar despejada el área para
caminar. Dado que en una emergencia al querer caminar rápido cualquiera se
puede tropezar.
En la imagen de arriba se muestra algunas de las maquinas el cómo están
organizadas, observando que la materia prima no está en el almacén y fuera de los

límites marcados, material en tambos que obstruyen el poder caminar, y el andar
del montacargas, dentro del área de las máquinas y solo estorban ya que deben
estar en el almacén.
Arriba se observa a mayor detalle que hay tambos con material que se mandara a
galvanizar y material ya galvanizado.
90
De nuevo se observa que hay muchos tambos sin algún uso, que las sillas son mal
utilizadas por que tiene material sobre de ellas, los tambos del lado izquierdo están
fuera del límite que se marca, pero esos tambos deben estar en el almacén porque
ahí tampoco es su lugar. Reducen espacios.
En ambas imágenes se muestra como el

operario está en una posición incómoda, ya
que no alcanza para manipular la maquina
pese a que tenga un escalón debajo.
Nota: (la silla puede ser manipulada por el
operario, se considera que algunos de ellos no
lo sepan).
91
Se observa que el operario tiene los brazos y codos
más arriba del área de trabajo de la máquina, implica
mayor cansancio, es porque la silla no está en una
altura correcta. Se tiene material muy cerca de él y
obstruye su caminar dado haya una emergencia.
Este operario consideramos que está en una

posición correcta ya que puede manipular de manera correcta la máquina, lo malo
es que tiene una silla muy remachada y tambos innecesarios a su alrededor.
En el área de ensamble de balineros los

operarios deben estar sentados pero hay
quien se acomoda estando parado entonces
se debería modificar ya sea la silla o la mesa
donde se opera, la estopa estorba y no debe
estar encima del material.
92
Material y mesas que no deben estar ahí, en el
espacio de la máquina. El operario de la imagen
derecha no usa guantes y se deben usar, tiene la
estopa encima del material.
Justificación de una mejora.

Se considera que se debe aclarar a los operarios
el uso de una silla, que no pueden tener más de
un tambo a su alrededor, ni objetos sobre el área
de trabajo o el material, que se respete las áreas
marcadas, el uso obligatorio de tapones para
oídos dentro de la empresa y guantes ya que eso es lo más notorio y básico dentro
de la planta. Estas son indicaciones y reglas, se deben implementar con una
contienda de limpieza, evaluando al empleado y haya uno por mes y este operario
tenga la dicha de salir el día que él decida más temprano que otros, siempre y
cuando cumpla con sus metas de produccion personal.
93
Conclusión
Se analizaron con detalle cada una de la maquinaria utilizada en el proceso de elaboración de la
rodaja HU1015GA, en donde concedimos el análisis de la razón de ser de cada una de las máquinas,
como pueden ser: la máquina troqueladora. La máquina para embutido. La máquina de punzón, con
la cual se hacen los barrenos a la pieza sin necesidad de un taladro o una herramienta similar.
Además de importancia de la distribución que ellos manejan, aunque se puede apreciar que la
maquinaria no es de las más actuales en cuanto sus codificaciones, como de que no son automáticas
o los cortes llegan a presentar errores debido a la falta de inspecciones. También se toma en cuenta
que cada uno de esos aspectos poseen la característica de ser puestos en cuestionamiento, es decir
que puede existir la opción de una mejora por parte de la maquinaria. Pero no es el caso de la
empresa. Dado que sería una suma demasiado elevada para poder realizar algún tipo de cambio de
esa manera.
También se tuvo la oportunidad de analizar cada uno de los meses en cuanto a ventas de la pieza
HU1015GA. Siendo el análisis de la productividad y el insumo. En el cual podemos observar como
en distintos meses los niveles son bajos, y en otros casos los niveles se elevan, cada una de las
circunstancias tiene el factor clave para poder determinar cada una de las causas, podría decirse
que en un caso el trabajador no aprovecha de manera eficiente las horas de trabajo, o no existe un
incentivo que haga que sea así. Otro puede ser que el material qe ellos trabajan ha sufrido alguna
deficiencia y deba quedar fuera de utilidad, todo esto como un ejemplo. Los factores que
intervienen son demasiado extensos y han sido aclarados en el punto correspondiente.
La realización de cada uno de los pasos sirvió como ejemplo para poder estudiar cada uno de los
principios violados por parte del operario. Con el fin de poder hacer conciencia en el, para que exista
una oportunidad de mejora. Porque sabemos que si no existiera el análisis, no se haría notoria su
falla, debido a que bo eiste por parte de la empresa una persona que este continuamente checando
cada una de las piezas, y obviamente si no son checadas, el método de ensamble (los movimientos
y pasos) no serían puestos en consideración de mejora.
Para ello también se llevo a cabo un análisis de diagramas del proceso en si. Primero hubo la muestra
de todos el proceso desde la materia prima hasta el momento en el que es llevada al almacén en
donde se pudo detectar que hacia falta mucha inspección por parte de los operadores, debido a que
cuando existe la revisión de la calidad de las piezas, algunas de ella presentan algún defecto que se
pudo evitar en un paso más sencillo del diagrama sinóptico.
De la mano hemos llevando el cursograma analítico el cual no permitió dessarrollar todavía más a
fondo cada una de las actividades que se llevan a caso dentro del proceso. Tomando en cuenta las
áreas distintas en donde se han de desarrollar cada una de las actividades dentro del área total de
la planta, haciendo uso de un plano que nos ayudara a demostrar de manera visual cada una de las
actividades que se realizan en la planta.
94

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Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias

Fecha de entrega: 17 de mayo del 2016

Jorge Alberto Acosta

Lunes a viernes de 7 a 19 horas. Con hora de comida.

Producto seleccionado Rodaja de 4" modelo HU1015AGA, perteneciente a la línea institucional

*Área de armado: 1 persona para el armado total de la pieza

Fabricación total corresponde a aproximadamente 15000 piezas diarias.

Horquilla: Desde la colocación de la materia prima en la maquina seleccionada y

Placa: Desde la colocación de la materia prima en la maquina seleccionada y tomando

Polvera: Desde la colocación de la materia prima en la maquina seleccionada y

*Si se tomara la medición de una sola pieza, hasta el proceso de galvanizado es de 5

*Teniendo en cuenta que la pieza ya se encuentre galvanizada, y llegue hasta las

Gerente Gerente Gerente

Modelo: HRD1C3 F10

• Rodaja para andamio

Flores Cruz Emanuel Jesús

Ortega García José de Jesús

Zamora Escobar María José

Hernández Bautista Luis

La rodaja seleccionada corresponde al modelo HU1015GA. La cual es una rodaja

• medida de 4” (espiga) la cual es giratoria.

Este modelo también se puede encontrar en acabado:

• Buena resistencia a golpes, amortigua vibraciones, silenciosa, poca

La importacia de las medidas de las placas.

Como parte del corte de la silueta, se tiene

Por lo que el corte de las tiras es un

Este método aplica a todos los troqueles

La importancia del galvanizado.

La mayoría de las piezas que no se llegan a

El galvanizado es un factor externo al que

El proceso de embutido de las piezas es

Además de que sin el embutido con este

El armado manual de la pieza: espiga-

Para el armado de la pieza, se toma mucho

Por lo que, si para ellos es más cómodo

Siendo esta la parte final del proceso es

Máquina de corte utilizada para la

Para el corte de la espiga, la maquina es

Máquina de embutido, en la cual se

Insumo: lamina calibre 12

Productividad del insumo anual 2016

Productividad del trabajo (Pzas.⁄H.H.)

El mes más productivo y sorprendentemente es diciembre debido a que para

a) Descripción del proceso en prosa.

En otra mesa de trabajo se junta la espiga ya trabajada y se le coloca en el orificio central un

Descripción del proceso en pasos con ilustraciones.

1. Salida de láminas de almacén.

3. Pasar horquilla cortada a máquina embutidora.

7. Se pasa otra balinero a la mesa de engrasado colocándole grasa y poniendo balines en

9. Se le coloca a la espiga con remache el balinero ya con sus balines.

10. Se le coloca la horquilla y el balinero con el empaque de plástico.

13. Se inspecciona el armado y funcionamiento del conjunto ensamblado.

5 Colocar otra La silla del 1.-

11 Se es Tiene que 1.-Requiere 1.-El material 1.-Hacer una

12 Pasa a la mesa Está mal 1.-los 1.-El material 1.-Hacer mejor

Descripción del proceso en prosa.

Descripción del proceso en pasos con ilustraciones.

4. Colocar la rueda en la mesa en forma horizontal y ponerle el seguro de la pieza hueca

10. Tomar la tuerca

12. Poner la pieza en el dado de forma que el tornillo entre en el dado

13. Apretar la tuerca con la herramienta neumática

14. Verificar que gire la rueda cuando ya esté armada completamente.

8. Colocar la rueda 1.-Debemos de Ninguno ya Incentivar al