Universidad Autónoma de Coahuila

Unidad Torreón
Faculta de Ciencia Biológicas

Ensayo
Diseño higiénico en planta procesadora (norma 251)

9° A

Docente: Astrid Ma Elena Guerrero de Leon

Víctor Manuel Alvarado Ponce

20 de febrero de 2018 Torreón, Coahuila.

Los establecimientos que se dedican al proceso de alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios cumplirán con las disposiciones, según corresponda a
las actividades que realicen. Esta norma es de observancia obligatoria para.

 Fabrica
 Establecimientos de servicios alimentos o bebidas
 Expendios

Control del agua

Instalaciones y áreas
Equipo y utensilios
Servicios
Almacenamiento
Control de operaciones
Control de materias primas
Control del envasado
Mantenimiento y limpieza
Control de plagas
Manejo de residuos
Salud e higiene del personal
Transporte
Capacitación

Entre las buenas prácticas de manufactura incluidas en la NOM-251-SSA1-2009

se encuentran las disposiciones sobre instalaciones y áreas, equipos y
utensilios, servicios, almacenamiento, control de operaciones y de materias
primas, también se refiere a las buenas prácticas de salud e higiene del personal,
transporte, control de la manipulación de los alimentos, capacitación de los
trabajadores, documentación y registros, además del retiro de producto cuando
represente un peligro para la salud.

Instalaciones y áreas (pisos, paredes, techos, puertas, ventanas, tuberías,

cables, vigas, rieles).
Equipos y utensilios (instalación de equipos, lavado de utensilios-desinfección,
equipos de refrigeración, condiciones del equipo, entre otros).
Servicios (control de agua potable, cisternas, tinacos, agua no potable, control
del vapor, drenajes, aguas residuales, servicios de baños, depósitos de basura,
aire acondicionado, iluminación, entre otros).
Control de operaciones (control de operaciones, control de temperaturas, control
de contaminaciones cruzadas, control de humedad, producto no conforme, entre
otros).
Control de materias primas (inspección de materias primas, identificación, control
de caducidad, de contaminaciones, de materiales extraños, entre otros).
Control de envasado (control de material extraño, limpieza de envases,
desinfección, control de contaminaciones cruzadas, estado de los envases, entre
otros).
Control del agua en contacto con los alimentos (control del agua potable, control
del cloro, control de coliformes totales y fecales de acuerdo a la NOM-127-SSA1-
1994, control del vapor, entre otros).
Mantenimiento y limpieza (condiciones de los equipos y utensilios, su
desinfección, lubricación y control de lubricantes de grado alimenticio, control de
los detergentes de limpieza, proceso de limpieza y desinfección, entre otros).
Control de plagas (control del uso de plaguicidas, contaminación del producto,
planes para el control de plagas, registros-certificados-constancias del servicio
de plagas, licencias sanitarias, entre otros).

Áreas (sanidad).
Las instalaciones y equipos en la industria alimentaria deben estar diseñados y
construidos de acuerdo con unos principios de diseño higiénico para garantizar
la seguridad de los alimentos.
El objetivo del diseño higiénico es reducir o eliminar el riesgo de que pueda existir
una fuente de contaminación física, química o microbiológica para los alimentos,
tanto de forma directa como indirecta. Además, el diseño higiénico persigue otras
dos finalidades como son el facilitar la limpieza y desinfección y contribuir a la
conservación y mantenimiento del propio equipo o instalación. Por tanto, el
concepto de diseño higiénico combina factores de tipo mecánico, de tecnología
y de higiene alimentaria. Deben tenerse en cuenta infinidad de factores como los
materiales de construcción, superficies de contacto, accesibilidad, drenabilidad,
hermetismo, etc.
Un diseño higiénico correcto garantiza que la instalación o el equipo se pueden
limpiar de forma adecuada y que sus superficies y componentes resisten el
contacto con los productos alimentarios y los productos químicos que se utilizan
para la limpieza. Los protocolos de limpieza y desinfección se contemplarán en
el proceso de diseño de las instalaciones y equipos. Debe tenerse en cuenta
que los equipos o instalaciones que sean difíciles de limpiar necesitarán
procedimientos más intensos o productos químicos más agresivos o ciclos de
limpieza y desinfección de más duración. Todo esto da lugar a un coste más
elevado de las operaciones de limpieza y desinfección, y a una mayor duración
de las mismas por lo que se reduce la disponibilidad de tiempo para producción,
y se produce mayor deterioro de los equipos y por tanto menor vida útil, mayores
consumos de agua, productos químicos y energía y mayores vertidos. Por tanto,
un adecuado diseño higiénico puede tener una importante repercusión
medioambiental.

Infraestructura
Las superficies no deben presentar un riesgo toxicológico por lixiviación de
componentes al alimento. Las superficies en contacto con el alimento deben ser
resistentes a este, a los detergentes, desinfectantes y a todas las sustancias con
las que tengan que entrar en contacto. Deben estar realizadas con materiales no
absorbentes, algunas de las condiciones que deben cumplir son:
Evitar escalones debidos a la falta de alineación de distintas superficies.
En las juntas no deben existir fisuras en las que puedan quedar retenidos restos
de suciedad.
Debe evitarse el uso de juntas tóricas en contacto con el alimento e impedir el
contacto del producto con uniones roscadas.
Las esquinas deben tener, preferentemente, un radio igual o superior a 6 mm, el
radio mínimo es de 3 mm. Se deben evitar las esquinas agudas, es decir,
menores o iguales a 90º.
Las superficies en contacto con el producto deben tener baja rugosidad, sin
imperfecciones como picaduras, repliegues y fisuras. La rugosidad es el conjunto
de irregularidades que posee una superficie, Ra representa la rugosidad media.
Las superficies en contacto con alimentos deben tener una rugosidad
media Raigual o inferior a 0,8 μm.
Las soldaduras deben estar enrasadas, ser continuas y sin imperfecciones.

 Accesibilidad y facilidad de desmontaje

Las partes principales de los equipos deben ser fáciles de desmontar para que
se pueda realizar su limpieza de forma relativamente rápida, seguida de su
montaje. El acceso a todos los componentes debe ser libre y debe haber una
buena separación entre el equipo y el suelo, de al menos 20 cm y un mínimo de
45 cm entre el equipo y las paredes. Todas las superficies en contacto con el
alimento deben ser fácilmente accesibles además de para su limpieza y
mantenimiento, para su inspección visual.
Los elementos del equipo, para facilitar la limpieza, se deben poder desmontar
fácilmente a mano o con herramientas sencillas, sistemas fáciles de soltar son
por ejemplo los tornillos de paso de rosca ancha o abrazaderas.
Un ejemplo sería el desmontaje y tensado de una cinta transportadora sin
herramientas, puesto que facilita su higienización, mantenimiento y sustitución
de forma rápida, en ocasiones es suficiente con destensar la cinta para realizar
su limpieza adecuada, en otros casos se instalan sistemas automáticos para la
higienización de cintas.
Biofilm detectado en el interior de un codo de una tubería, mediante el Test TBF®
300
En el caso de los sistemas CIP, se debe demostrar que los resultados
conseguidos son correctos sin desmontar, aunque en ocasiones, si es posible,
es conveniente desmontar codos de las tuberías para realizar una inspección
visual y comprobar la ausencia de suciedad o biofilms. También se utilizan en
ocasiones microcámaras para la inspección del interior de tuberías.

 Drenaje
El diseño de los equipos utilizados en el procesado de alimentos debe facilitar el
drenado de los líquidos procedentes de los alimentos, de la condensación o de
los productos de limpieza y desinfección, que en caso de acumularse podrían
suponer un peligro químico. Los sistemas de drenaje evitarán salpicaduras, se
podrán limpiar fácilmente y tendrán la inclinación adecuada para facilitar la salida
de efluentes.
Se deben evitar superficies horizontales, deben tener pendiente hacia un lado,
de forma que el líquido fluya alejándose de la zona en contacto con el alimento.
Las superficies diseñadas para evitar el estancamiento son predominantemente
convexas y redondeadas para propiciar la circulación de líquidos.
Es muy importante la integridad estructural de los materiales de construcción, de
modo que las superficies no se alabeen o cambien de forma con las variaciones
de temperatura y puedan causar el estancamiento de líquidos.
Los desagües deben permitir la limpieza del suelo, facilitando la evacuación
rápida de desechos líquidos. Los desagües y canalones deber estar equipados
con rejillas y sumideros para retener los restos sólidos.

Parámetros
La aplicación de los principios de diseño higiénico en los equipos utilizados por
el sector cárnico está condicionada por los diferentes procesos. En este sector,
la mayoría de productos se realizan en abierto. En otras palabras, el alimento
está expuesto al ambiente, por lo que los procesos de limpieza también se
suelen realizar en abierto y escasamente automatizados.
 Los equipos fácilmente limpiables y pensados para evitar que los
microorganismos puedan proliferar en cualquiera de las superficies, tanto en
las que están en contacto directo con el producto como las que no.
 Rugosidad de la superficie inferior a 0.8mm (Ra ≤ 0.8mm) para su mejor
limpiabilidad.
 Acabados que impidan que restos de producto puedan quedar retenidos en
pequeñas grietas o huecos.
 Equipos autodrenables, lo que significa que las aguas de condensación o
las utilizadas en la limpieza deben escurrir hacia al exterior, sin encontrar
ningún obstáculo y sin infiltraciones hacia el interior del equipo.
 Eliminación de todos los espacios muertos que sea técnicamente imposible.
De no ser posible, éstos deben poder ser drenados, limpiados y
desinfectados cuando se requiera.
 Equipos fáciles de desmontar.
 Juntas estancas e higiénicas.
 Se debe tener especial cuidado a la hora de diseñar las partes del equipo
situadas en “zona de contacto con producto”, puesto que se debe evitar la
acumulación de restos en ellos (botones, válvulas, pantallas táctiles…) que
puedan acumularse por el accionamiento manual de los operarios.
 Los materiales inertes frente a los productos procesados, el medio
ambiente, y frente a los productos y métodos de limpieza y desinfección.

Problemas.
Importantes cantidades de agua en la industria de procesamiento de alimentos.
El agua es utilizada, principalmente, para lavar, enjuagar y transportar los
productos dentro de la planta, y para su limpieza.
En la industria de las frutas y vegetales, por ejemplo, es muy común utilizar, agua
para transportar la materia prima dentro de la planta, y se considera que este
uso es muy económico y sanitario. Sin embargo, la lixiviación de los elementos
solubles de los productos ha impulsado el desarrollo de medios alternativos de
transporte líquido, tales como los sistemas de líquidos osmóticamente
equivalentes. Sin embargo, es necesario realizar un lavado eficiente después de
la cosecha, debido al uso de pesticidas y la presencia de otros contaminantes,
porque las técnicas mecánicas de cosecha dejan residuos de tierra y suciedad
en las frutas y vegetales.
Gran parte de los desechos sólidos que provienen de las plantas de
procesamiento de alimentos consisten en subproductos de la carne, frutas,
vegetales y pescado. Los desechos de la carne y del pescado no deben ser
depositados en los rellenos porque pueden convertirse en hábitat para algunos
vectores de enfermedades (ratas, insectos, etc.). Estos materiales son recursos
valiosos que deben ser recuperados.
Los subproductos de la carne deben ser recolectados y entregados a una planta
de extracción, donde serán procesados para producir manteca, sebo, aceites,
proteínas y harina de hueso para fertilizantes y otros productos. En el caso del
procesamiento de las frutas, la cáscara, el corazón, y la fruta de inferior calidad
pueden ser empleados para hacer jugo o vinagre. Se pueden reprocesar las
cáscaras de las frutas cítricas para recuperar el aceite cítrico. Las cáscaras de
las papas pueden ser reprocesadas para extraer el almidón crudo. Otros
desechos pueden ser utilizados como alimento para el ganado, o compost en
vez de ser arrojados en un relleno.
A menudo, los desechos sólidos producidas por las plantas pequeñas de
procesamiento de mariscos se arrojan a los ríos que pasan por la planta. Las
operaciones más grandes deben evitar esta práctica, al igual que las plantas que
no se encuentren junto a una gran extensión de agua, o si la corriente de la
misma es insuficiente para llevar los desechos hasta el mar, porque los sólidos
se asentarán y se descompondrán aeróbicamente, causando malos olores. Los
desechos sólidos de las operaciones de pesca pueden ser recuperados y
procesados para producir harina de pescado, proteína soluble, concentrado,
aceites, fertilizantes líquidos, pelotillas para alimentar peces, novedades de
concha y madreperla.

 tratamiento activado de lodos

 lagunas aireadas
 tarnizado
 sedimentación, floculación. neutralización, clarificación
 riego por rociado
 filtración por goteo
 lagunas de estabilización
 flotación de aire
 separación con amoniaco
 intercambio iónico
 adsorción con carbón
 electrolisis
 condensación del agua

al aire

 precipitadores electroestáticos y filtros

 filtración con carbón activo
 separación con hipoclórito de sodio (Para controlar el olor)

C.I.P
El sistema de limpieza C.I.P. (clearing in place) se basa en la limpieza del equipo
de producción sin el desmontaje, lo cual supone una ventaja notable respecto a.
El sistema consiste en hacer circular a través del sistema de depósitos y líneas
de proceso una serie de soluciones de limpieza y desinfección en un circuito
cerrado desde unos depósitos de preparación de estas disoluciones, de acuerdo
con unas secuencias y unos tiempos establecidos a priori. Estos sistemas
admiten un alto grado de automatización, pero también se pueden configurar
El propósito del sistema de limpieza C.I.P. es eliminar los compuestos orgánicos
propios del proceso ya que son la base para el crecimiento de bacterias y
precursores de fenómenos de biocorrosión. La limpieza de depósitos y tuberías
es una limpieza química basada en los parámetros; concentración y tipos de
agentes de limpieza, temperatura y tiempo. La suciedad se disuelve
químicamente y la velocidad del fluido deber ser la adecuada para la descarga
de las partículas desprendidas de la suciedad. Los programas de lavado
dependerán del producto y exigencias sanitarias.

Para eliminar elementos potencialmente contaminantes no basta con aplicar

métodos de limpieza convencionales, por el contrario, se necesita implementar
un sistema capaz de vencer las fuerzas de unión tanto entre las impurezas y las
superficies impregnadas como la de las sustancias entre sí.
La efectividad de la limpieza viene determinada por cuatro factores significativos:
tiempo de duración del ciclo de limpieza
agente de limpieza, productos químicos o combinación de ellos y la
concentración de sus disoluciones
temperatura elevada proporciona limpiezas más rápidas
velocidad/caudal de paso de la disolución de limpieza a través de la tubería o
equipo a limpiar
frecuencia entre ciclos de limpieza
Un correcto estudio de la ingeniería de diseño permite evaluar el tipo de sistema
y diseñar la combinación apropiada de los factores arriba mencionados. Es
totalmente necesario que las soluciones de limpieza pasen por toda la superficie
de los equipos de la instalación que están en contacto con el producto, y por
tanto, no deben existir recovecos ni bolsillos que resulten inaccesibles.
La función de la unidad de limpieza CIP es la de preparar las soluciones de
limpieza en la concentración y temperatura adecuadas y programar los distintos
ciclos necesarios para la limpieza de todos los elementos de la planta
controlando variables como temperatura, caudal y/o presión. Además, debe
funcionar de una manera ordenada, minimizando el consumo energético, y con
versatilidad en los programas de limpieza.
Un sistema automático que se encarga de la preparación y limpieza de toda la
instalación controlando los parámetros de limpieza es fundamental para lograr a
mantener todos los equipos en condiciones limpias y preparadas para cada
etapa de producción.

Gran parte de los sistemas industriales de producción incorporan cañerías,

tuberías o sistemas cerrados por donde circulan alimentos o ingredientes. Para
lograr una limpieza efectiva se hace circular por los equipos e instalaciones
durante un tiempo determinado y con un caudal turbulento. Esta turbulencia sólo
asegura la efectividad de la limpieza si presenta el llamado número de Reynolds
en una franja de valores adecuada.
De las experiencias de Osborn-Reynolds el reparto de velocidades en una
tubería es función de:

D = diámetro de tubería
Q = caudal
µ = viscosidad dinámica
ρ = densidad del fluido