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De todos los metales utilizados, la aplicación del hierro y sus aleaciones, aceros,
representa alrededor del 90%, debido fundamentalmente a la combinación de sus
buenas propiedades de resistencia, tenacidad y ductilidad unido a su relativo bajo
precio.
Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductividad eléctrica y térmica, aunque
usualmente menor que los metales puros. Las propiedades físicas y químicas son, en
general, similares a la de los metales, sin embargo las propiedades mecánicas tales
como dureza, ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ahí el interés
que despiertan estos materiales.
Acero: Es aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,008 y el
1,7 % en peso de su composición, sobrepasando el 1.7 % (hasta 6.67 %) pasa a ser una
fundición.
Acero inoxidable: El acero inoxidable se define como una aleación de acero con un
mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa.
Alnico: Formada principalmente de cobalto (5.24 %), aluminio (8-12 %) y níquel (15-26
%), aunque también puede contener cobre (6 %), en ocasiones titanio (1 %) y el resto de
hierro.
Alpaca: Es una aleación ternaria compuesta por zinc (8-45 %), cobre (45-70 %) y níquel
(8-20 %)
Alpaca
Bronce: Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su
base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %.
Oro blanco (electro): Es una aleación de oro y algún otro metal blanco, como la plata,
paladio, o níquel.
Peltre: Es una aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y plomo.
Las aleaciones de titanio son caras, pero tienen una combinación de resistencia y
ligereza que no es asequible para cualquier otro sistema de aleación y por esta razón se
usan ampliamente en las piezas estructurales de los aviones. Las aleaciones de níquel
presentan una gran resistencia a la corrosión y oxidación y son por tanto son usadas
comúnmente en los procesos industriales químicos y de petróleos. Con la mezcla de
níquel, cobalto y cromo se forma la base para las super aleaciones de níquel, necesarias
para las turbinas de gas de aviones de propulsión a chorro y algunas baterías eléctricas.
Los hierros para fundición son otra familia industrialmente importante de las
aleaciones ferrosas. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales tales como un
buena moldeabilidad, resistencia a la corrosión, al choque térmico, al desgaste y
durabilidad. La fundición gris tiene una alta maquinabilidad y capacidad de
amortiguamiento de vibraciones, debido a las hojuelas de grafito en su estructura.
ACEROS
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 %
en masa de su composición. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
del 2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles
y no es posible forjarlas, sino que deben ser moldeadas.
Casi todos los tratamientos térmicos de un acero tienen como fin originar una
mezcla ferrita y de cementita.
Aceros simples
Aceros aleados
Aceros de alta aleación
ACEROS SIMPLES AL CARBONO:
Los aceros simples se pueden definir dela siguiente manera; Aleación hierro con
carbono con un contenido de éste último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas
cantidades de otros elementos que se consideran como impurezas tales como P, S, Mn,
Cu, Si, etc. Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:
Son dúctiles
Soldables
No se pueden tratar térmicamente
Poseen una resistencia mecánica moderada
Maquinables
Baratos
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y
el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción
de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
ACEROS ALEADOS
Los aceros de baja aleación con contenidos medios o altos en carbono son
difíciles de soldar. Bajar el contenido en carbono hasta un 0,10 % o 0,30 %,
acompañada de una reducción en elementos aleantes, incrementa la soldabilidad
y formabilidad del acero manteniendo su resistencia.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
ACEROS INOXIDABLES
ACEROS AUSTENITICOS
ACEROS FERRITICOS
Los aceros inoxidables Ferríticos son aceros fabricados con 12% a 27% de
cromo, con el carbono controlado al más bajo porcentaje práctico, para disminuir
su efecto nocivo en la resistencia a la corrosión. Estos aceros inoxidables
contienen poco o nada de níquel. La ausencia de níquel proporciona un precio
bajo en comparación con los aceros inoxidables Austeníticos. Los aceros
inoxidables Ferríticos se utilizan ampliamente en el mercado automotriz. Estos
aceros prácticamente no se endurecen por tratamiento térmico.
Los aceros Ferríticos pueden ser trabajados en caliente, algo más fácil que
los aceros martensíticos y pueden ser enfriados al aire después de trabajarlos en
caliente sin el peligro de que se agrieten.
Buena ductilidad
Totalmente magnéticos
No es adecuado para su uso en aplicaciones de baja temperatura
No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico
Estructura de ferrita Estable
ACEROS MARTENSITICOS
Acero inoxidable martensítico son los llamados aceros inoxidables altamente aleado
con cromo y otros elementos. Presentan una relativamente buena resistencia a la corrosión y
resistencia mecánica, se endurecen y son magnéticos.
Aceros indeformables
-
ACEROS AL CARBONO
-
ACEROS RAPIDOS
Los Aceros Rápidos son aceros especiales de alto rendimiento con elevada
dureza hasta los 500 ºC y elevada resistencia al desgaste gracias a elementos de
aleación como el tungsteno, molibdeno, vanadio y cromo capaces de formar
carburos. Para aumentar la dureza en caliente es necesario añadir cobalto.
ACEROS INDEFORMABLES
Los aceros para trabajos en caliente son para utilizar en aplicaciones en las
que la temperatura superficial es generalmente superior a 200 ° C. Durante la
aplicación la herramienta entra brevemente en contacto con material caliente,
cuyas temperaturas están por encima de los 200 ° C. Además del choque térmico
a largo plazo, existe la tensión adicional debido al cambio periódico de
temperatura.
Los aceros para herramientas para tales aplicaciones deben ser capaces
de soportar no sólo el esfuerzo mecánico y abrasivo que generalmente existe en
las herramientas, sino que también deben soportar el choque térmico.
Aplicaciones
Industria aeroespacial.
Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.
Industria marina
Submarinos
Industria de Procesos químicos.
Reactores Nucleares.
Tubos de intercambiadores de calor.
Turbinas de gas industrial.
Características
Las fundiciones blancas al contener cementita hacen que estas presenten gran
dureza y fragilidad, aunque posee una gran resistencia al desgaste y a la
abrasión. El punto de fusión se encuentra entre los 1100 y 1200 °C.
Todas las aleaciones Fe-C que solidifican según el diagrama metaestable, entre
ellas todos los aceros, tienen como únicas fases ferrita y cementita en estado de
recocido. La cementita puede aparecer como microconstituyente, o junto a la
ferrita formando un microconstituyente distinto a la ferrita o a la cementita llamado
perlita.
FUNDICIÓN MALEABLE
Las fundiciones grises son más blandas que las fundiciones blancas.
Poseen fractura grisácea.
Las fundiciones atruchadas son de características y de estructura
intermedia entre las fundiciones grises y blancas
Una parte del carbono precipita en forma de grafito.
La fundiciones grises tienen un peso especifico de 7.25gr/cm, inferior a las
blancas, porque el carbono en forma de grafito posee un volumen mayor
combinado con el hierro en forma de cementita. Esto se traduce en un
aumento de volumen de las fundiciones grises al enfriarse, entre los 1000 y
800 ºC, o sea las temperaturas en que se forma el grafito.
La fundición gris es uno de los materiales metálicos más baratos.
Son las más utilizadas en la construcción mecánica (95% de la producción
actuales fundición gris)
Las aplicaciones típicas del hierro nodular las podemos encontrar en:
Debemos
tener en el laboratorio o en el lugar de trabajo patrones de composición conocida
de tal forma que al realizar el ensayo se facilite el tomar decisiones
con puntos de referencia para comparación. Al efectuar la prueba se debe
tener presente aspectos como la presión aplicada a la probeta, ya que si está en
muy elevada la temperatura de la chispa aumentara por lo tanto la cantidad de
explosiones, y nos ofrecerá un contenido de carbono mayor que el verdadero.
Es frecuente, cuando se prueba una muestra desconocida, a fin de alternar la
muestra con barras estándar de especificación conocida. Esto ayuda a identificar
rápidamente la muestra. Estas barras deben tener su especificación y tener
documentado el tratamiento (si lo tiene). El único requisito es que la barras
estándar -, así como la barra de muestra a analizar – deben tener
(aproximadamente)igual tamaño y forma. Por lo general, las barras estándar y las
barras de ensayo se hacen de sección cuadrada y la longitud más bien corta,
para un fácil manejo.