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MATERIA:
MTTO. A EQUIPO ELECTRICO
ALUMNO:
MONTORES PATRACA MARIO
ACTIVIDADES:
UNIDAD 2
TABLEROS Y INTERRUPTORES DE POTENCIA
2.1 TABLEROS ELECTRICOS DE MT.
En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal. En
los tableros eléctricos se encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos
de maniobra de dicha instalación.
En términos generales, los tableros eléctricos son gabinetes en los que se
concentran los dispositivos de conexión, control, maniobra, protección, medida,
señalización y distribución, todos estos dispositivos permiten que una instalación
eléctrica funcione adecuadamente.
Dos de los constituyentes de los tableros eléctricos son: el medidor de
consumo (mismo que no se puede alterar) e interruptor, que es un dispositivo que
corta la corriente eléctrica una vez que se supera el consumo contratado. Es
importante mencionar que el interruptor no tiene funciones de seguridad, solamente
se encarga de limitar el nivel del consumo.
Para fabricar los tableros eléctricos se debe cumplir con una serie de normas
que permitan su funcionamiento de forma adecuada cuando ya se le ha suministrado
la energía eléctrica. El cumplimiento de estas normas garantiza la seguridad tanto
de las instalaciones en las que haya presencia de tableros eléctricos como de los
operarios.
Una importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la
instalación de interruptores de seguridad, estos deben ser distintos del interruptor
explicado más arriba. Dichos interruptores de seguridad suelen ser de dos tipos:
termomagnético, que se encarga de proteger tanto el tablero eléctrico como la
instalación de variaciones en la corriente, y diferencial, que está dirigido a la
protección de los usuarios.
• Medición de aislamiento
• Fase vs fase
• Fase vs tierra
• Prueba de hi-pot
• Termografía
• Prueba de ultrasonido
• Protección contra descargas parciales
2.2 INTERRUPTOR DE POTENCIA:
El interruptor de potencia es el dispositivo encargado de desconectar una
carga o una parte del sistema eléctrico, tanto en condiciones de operación normal
(máxima carga o en vacío) como en condición de cortocircuito. La operación de un
interruptor puede ser manual o accionada por la señal de un relé encargado de
vigilar la correcta operación del sistema eléctrico, donde está conectado.
Los interruptores se pueden clasificar de acuerdo a sus características
constructivas. Las principales características constructivas de los interruptores
consisten en la forma en que se extingue el arco y a la habilidad mostrada para
establecer la rigidez dieléctrica entre los contactos para soportar en buena forma (sin
reencendido del arco) las tensiones de reignición.
En los interruptores de potencia una de las formas de extinguir el arco, es
aumentando la resistencia que ofrece el medio a la circulación de corriente.
La resistencia del arco puede aumentarse enfriando el arco, o bien
alargándolo, o dividiéndolo. El inconveniente de este último método, es que la
energía que debe ser disipada es alta, razón por la cual su uso se limita a
aplicaciones en baja y media tensión tanto en corriente alterna como en continua.
Desventajas:
- Peligro de incendio y explosión, aunque en menor grado comparados a los de gran
volumen.
- No pueden usarse con reconexión automática.
- Requieren una mantención frecuente y reemplazos periódicos de aceite.
- Sufren de mayor daño los contactos principales.
2.2.3 Interruptores Neumáticos
Se usan principalmente en alta tensión y poseen las siguientes características:
Ventajas:
- No hay riesgos de incendio o explosión.
- Operación muy rápida.
- Pueden emplearse en sistemas con reconexión automática.
- Alta capacidad de ruptura.
- La interrupción de corrientes altamente capacitivas no presenta mayores
dificultades.
- Menor daño a los contactos.
- Fácil acceso a los contactos.
- Comparativamente menor peso.
Desventajas:
- Poseen una compleja instalación debido a la red de aire comprimido, que incluye
motor, compresor, cañerías, etc.,
- Construcción más compleja,
- Mayor costo,
2.2.4 Interruptores en vacío
La alta rigidez dieléctrica que presenta el vacío (es el aislante perfecto)
ofrece una excelente alternativa para apagar en forma efectiva el arco. En efecto,
cuando un circuito en corriente alterna se des energiza separando un juego de
contactos ubicados en una cámara en vacío, la corriente se corta al primer cruce por
cero o antes, con la ventaja de que la rigidez dieléctrica entre los contactos aumenta
en razón de miles de veces mayor a la de un interruptor convencional (1 KV por µs
para 100 A en comparación con 50 V/µs para el aire). Esto hace que el arco no
vuelva a reencenderse. Estas propiedades hacen que el interruptor en vacío sea
más eficiente, liviano y económico.
La presencia del arco en los primeros instantes después de producirse la
apertura de los contactos se debe principalmente a:
• Emisión termoiónica.
• Emisión por efecto de campo eléctrico.
En otras palabras, los iones aportados al arco, provienen de los contactos
principales del interruptor. Conviene destacar que en ciertas aplicaciones se hace
conveniente mantener el arco entre los contactos hasta el instante en que la
corriente cruce por cero. De esta forma se evitan sobre-tensiones en el sistema,
producto de elevados valores de di/dt. La estabilidad del arco depende del material
en que estén hechos los contactos y de los parámetros del sistema de potencia
(voltaje, corriente, inductancia y capacitancia). En general la separación de los
contactos fluctúa entre los 5 y los 10 mm.
Ventajas
- Tiempo de operación muy rápidos, en general la corriente se anula a la primera
pasada por cero.
- Rigidez dieléctrica entre los contactos se restablece rápidamente impidiendo la
reignición del arco.
- Son menos pesados y más baratos.
- Prácticamente no requieren mantención y tienen una vida útil mucho mayor a los
interruptores convencionales.
- Especial para uso en sistemas de baja y media tensión.
Desventajas:
- Dificultad para mantener la condición de vacío.
- Generan sobre-tensiones producto del elevado di/dt.
- Tienen capacidad de interrupción limitada.
Es importante destacar la importancia que tiene el material con que se
fabrican los contactos de los interruptores en vacío. La estabilidad del arco al
momento de separarse los contactos, depende principalmente de la composición
química del material con que fueron fabricados. Si el arco es inestable, significa que
se apaga rápidamente antes del cruce natural por cero de la corriente, generando
elevados di/dt con las consiguientes sobre tensiones. Para evitar esta situación, se
buscan materiales que presenten baja presión de vapor en presencia de arco. Estos
materiales no son fáciles de encontrar, pues tienen propiedades no del todo
apropiadas para uso en interruptores en vacío. Por ejemplo, materiales con buena
conductividad térmica y eléctrica, tienen bajos puntos de fusión y ebullición, y alta
presión de vapor a altas temperaturas. Sin embargo, metales que presentan baja
presión de vapor a altas temperaturas son malos conductores eléctricos. Para
combinar ambas características se han investigado aleaciones entre metales y
materiales no metálicos como Cobre-Bismuto, Cobre-Plomo, Cobre-Tantalio, Plata-
Bismuto, o Plata-Telorium.
Fig. 2.4 interruptor en gran volumen de aceite con un solo tanque de 34.5 kV
Las presiones de operación eran del orden de 0.2 MPa para el lado de
baja y 1.7 MPa para el lado de alta, respectivamente. Estos interruptores se
clasifican del tipo de tanque muerto. El diseño del interruptor prevaleció en el
mercado hasta mediados de los años setenta, que fue cuando se introdujeron los
interruptores de soplo de una presión, con un diseño más simple y confiable. Una
de las ventajas de los interruptores de dos presiones es el uso de mecanismos de
operación de baja energía comparado con el mecanismo de los interruptores de
soplo de una presión. Sin embargo, desde el punto de vista de energía total,
se debe de considerar la energía que se gasta en comprimir el gas para
almacenaje y la energía adicional que se requiere para prevenir la licuefacción
del SF 6 a bajas temperaturas ambientales.
Fig. 2.8 Partes componentes de un interruptor en SF6 a dos presiones Tanque vivo.
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Fig. 2.9 Interruptor tipo soplo en SF6, tanque muerto , marca: Alsthom, tipo: DT1-145F1 de 145 kV,
2000 A, 40 kA de capacidad interruptiva con mecanismo de resorte.
Fig. 2.11 Interruptor en gas SF6 tipo T, tanque vivo marca ABB de soplo.
La mayoría de los contactos de arqueo son fabricados con puntas de
aleación de cobre-tungsteno. La tobera es el componente más importante de un
interruptor de soplo. La característica de extinción de un interruptor está gobernada
por la geometría de la tobera, tamaño, forma y tipo de material. Las toberas que
usan los interruptores de la segunda generación se clasifican en toberas largas y
cortas.
La mayoría de estos diseños tienen capacidades interruptivas de 50 y 63 kA
en tensiones de 420 y 550 kV respectivamente. Está claro que la tasa de ablación
depende en gran medida del material utilizado, el cual puede ser teflón puro o
teflón rellenado. El teflón puro es de color blanco y es el que se usa con más
frecuencia debido a su costo razonable. Se ha observado que en este tipo de
material la energía radiada del arco penetra profundamente en el material,
produciendo moléculas de carbón. Para superar esto, algunos fabricantes usan
teflón de color para absorber la energía radiada en la superficie y prevenir dicha
penetración.
Existen tres tipos de materiales para el relleno de las toberas: nitruro de
boro (color crema), molibdeno (color azul) y óxido de aluminio (color blanco).
Puesto que la tasa de ablación en las toberas rellenas es baja, el cambio en el
diámetro de la garganta de la tobera después de 20 interrupciones a plena
capacidad es mínimo. El teflón relleno es ligeramente más caro que el teflón puro,
pero la consistencia en el funcionamiento y la vida útil adicional justifican su uso
en cámaras para interrumpir altas corrientes.
Fig. 2.13 Secciones de las cámaras interruptivas tercera generación de interruptores de SF6.
Fig. 2.14 Cámara de arqueo con principio de extinción optimizado marca AEG.
Fig.2.15 comportamiento de la presión del gas SF6 en el momento de la apertura de los contactos.
Fig.2.16 Interruptor tipo I en gas SF6 auto-soplado marca ABB.
Fig. 2.17 interruptor SF6 auto soplado tipo Y dos cámaras por fase. Marca: Merlín Gerin,
Modelo: FA 2.
2.3.4 INTERRUPTORES EN VACÍO.
Los diseños de los contactos de las cámaras en vacío son en forma de disco
o copa con una distancia de 8 a 10 mm entre ellos. Se utilizan diferentes aleaciones
para la fabricación de los contactos, siendo dos aleaciones las que han dado
mejores resultados para la aplicación en interruptores, la primera es de Cu-Bi (cobre-
bismuto) y la otra es de Cu-Cr (cobre–cromo). En la aleación Cu-Bi el cobre es el
material base con un 98% y el bismuto con un 2%. Para la aleación Cu -Cr la
composición es de hasta un 60% de Cu y un 40% de Cr. En general los contactos
fabricados con la aleación de Cu-Bi tienen una resistencia de soldado de 7 veces
menor que los de aleación Cu-Cr, pero tienen un nivel mayor para la interrupción
prematura de corriente (current chopping). Una de las deficiencias de los contactos
de Cu-Bi es la alta tasa de erosión y la disminución en la capacidad de resistencia
dieléctrica que resulta del proceso de interrupción acumulativo.
En general se puede decir que los interruptores en vacío:
Son seguros y confiables.
Son compactos.
Tienen tasa baja de desgaste de contactos.
Requieren poco mantenimiento.
FACTORES DE SEGURIDAD.
• Estar seguro del trabajo a realizar, si existe alguna duda, preguntar.
• Asegurarse de llevar al sitio de trabajo el equipo y material necesario.
• Todo el personal debe tener la dotación necesaria para trabajar con
elementos eléctricos: o Botas dieléctricas o Dotación completa (overol,
uniforme, camisa,…) o Cinturones o Guantes o Casco
• Todo el personal debe respetar el área de demarcación y no salir de ella.
Para el equipo de prueba:
PRUEBAS DINAMICAS.
El objetivo de estas pruebas es realizar el análisis dinámico del interruptor,
estado de mecanismo, calibración y ajuste mecánico de los contactos; tiempos de
cierre - apertura y consumo en amperios de las bobinas, determinando así si los
resultados se encuentran dentro de los rangos establecidos por el fabricante o
estadísticas realizadas a equipos similares
DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA.
Con esta prueba se realiza el análisis dinámico del interruptor, estado de
mecanismo, calibración y ajuste mecánico de los contactos; y el estado de
apertura y cierre de las bobinas.
RESISTENCIA DE CONTACTOS.
Esta prueba se realiza con el propósito de verificar el estado mecánico de los
contactos, determinando si los valores obtenidos se encuentran dentro de los
rangos establecidos.
DESCRIPCION DE LA PRUEBA.
En esta prueba se verifica la resistencia a través de los contactos principales del
interruptor. El principio de funcionamiento del equipo que se utiliza para esta
prueba (Microhomìmetro) es el del puente de Wheastone, inyectando
generalmente una corriente de 100 A.
Los fallos en subestaciones son motivados frecuentemente por unos
sobrecalentamientos en las puntas de apertura de las conexiones a consecuencia
del aumento de resistencia. Además, los peligros de sobrecalentamientos son
cada vez más serios debido al hecho de que las redes de distribución actuales
soportan cargas cada vez mayores.