UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS POTOSÍ

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

ELECTROQUÍMICA
TEMA: MINERÍA
FECHA: 23/05/17
INTEGRANTES:
CASTRO GÁMEZ ALEJANDRA
GÓMEZ TORRES NOHEMÍ
HERNÁNDEZ RAMÍRES JÓSE JESÚS
SERMENT BARRERA MAURICIO
URBINA GONZÁLEZ ANA ISABEL
VILLAGÓMEZ PALOMO JUAN BERNARDO

PROFESORA: LYDIA MORÓN VEGA

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Índice
1. Introducción .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1.1 Historia y antecedentes ................................................................................. 4
2. Desarrollo ............................................................. Error! Bookmark not defined.
2.1 Electrólisis....................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2 Aplicación de la electrólisis en la minería: refinación de Zn ........................... 6
3. Conclusión............................................................ Error! Bookmark not defined.
4. Bibliografía ........................................................................................................ 10

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 1. INTRODUCCION
La Minería es una actividad económica del sector primario representada por la explotación
o extracción de los minerales que se han acumulado en el suelo y subsuelo en forma de
yacimientos. Existe una gran variedad de minerales a explotar, se tiene a los minerales
metálicos, tales como hierro, cobre, plomo, oro, plata, cromo, mercurio, aluminio, entre
otros, los cuales son empleados hoy en día como materias primas básicas para la fabricación
de toda clase de productos industriales. Los minerales no metálicos como el granito, mármol,
arena, arcilla, sal, mica, cuarzo, esmeralda, zafiro, etc., son usados como materiales de
construcción y materia prima de joyería entre otros usos. Y los de mayor significación en la
actualidad son los minerales energéticos o combustibles, empleados principalmente para
generar energía: petróleo, gas natural y carbón.
La minería siempre ha constituido en ser uno de los indicadores básicos de las posibilidades
de desarrollo económico de un país, los minerales descubiertos por el hombre, se le da un
valor económico sobresaliente debido a la utilidad que prestan a la humanidad.
La actividad minera se desarrolla en varias etapas:
1) Cateo y Prospección. En esta etapa se buscan zonas en las que se presume
existe un yacimiento minero.
2) Exploración. Se realiza con el fin de demostrar las dimensiones, posición,
características mineras, reservas y valores de los yacimientos mineros.
3) Beneficio. Consiste en extraer o concentrar la parte valiosa de un agregado
de minerales desarraigado y/o fundir, purificar o refinar minerales ya sea
mediante un conjunto de procesos físicos, químicos y/o físico químicos.
4) Labor General. Se refiere a la presentación de servicios auxiliares que se le da
a un centro de operación minera, tales como ventilación, desagüe, izaje o
extracción.
5) Transporte Minero. Sistema utilizado para el transporte masivo y continuo de
productos minerales mediante métodos no convencionales.
6) Comercialización. Consiste en la venta de minerales. El ejercicio de esta
actividad es libre, para realizarla no se requiere de otorgamiento de una
concesión.
7) Cierre. El cierre de minas es un proceso progresivo; empieza en la primera
etapa del proyecto, con el diseño conceptual, y termina cuando se han
alcanzado de manera permanente los objetivos específicos del cierre de las
actividades mineras.
8) Post cierre. Mantener en forma sostenible el cierre de minas, en relación del
medio ambiente de su entorno.

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 Tabla 1. Vida de una mina

1.1 HISTORIA Y ANTECEDENTES

La minería fue la segunda de las tareas primordiales del hombre, siendo la agricultura la
primera. Ambas son catalogadas como las principales industrias de la civilización humana.
Desde la época de la prehistoria, la minería ha sido esencial e integral en la existencia del
hombre, tanto que las etapas culturales del hombre, están asociadas e identificadas por los
minerales o sus derivados. Estas incluyen la edad de piedra (4000 años a.c), la edad de
bronce (4000-1500 a.c), la edad de hierro (1780-1945), y la era nuclear (desde 1945 a la
fecha).
El progreso del hombre y de la sociedad está ampliamente ligado al uso de los minerales.
Tal vez lo primero que haya hecho el hombre primitivo con los minerales es usar las rocas

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como proyectiles, para cazar o para defenderse, y para dar golpes, a manera de martillo.
Posteriormente se debe haber dado cuenta que apilando una piedra sobre otra podía
construir una pared. Después aprendió a valerse de ciertas piedras que se podían «cantear»
produciendo bordes filosos para confeccionar sus primeras herramientas y armas de caza.
Con otras piedras como los pórfidos y los granitoides confeccionó mazas y primitivos
morteros y otros dispositivos para la trituración y molienda.
El pedernal y otras rocas silíceas que producen chispas al rozarse, le permitieron encender
fuego. El mismo fuego sirvió más adelante para descubrir que calentando cierto tipo de
minerales se podían obtener diversos metales como la plata, el cobre y el estaño. Con la
mezcla de estos dos últimos se obtuvo el bronce, una aleación que revolucionó el mundo y
permitió desarrollar la industria metalúrgica. Después se desarrolló la industria del acero,
una aleación mucho más dura y resistente que el bronce, hecha con minerales de hierro y
carbón mineral. Entre otras cosas, la industria del acero, junto con la metalurgia del cobre
y otros metales posibilitó la fabricación de diversas máquinas. Con aleaciones metálicas se
hicieron generadores de energía eléctrica, cables para su transporte y baterías para su
almacenamiento. La industria del aluminio posibilitó hacer máquinas más livianas.

Tabla 2. Desarrollo Cronológico de la tecnología de minado

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El primer combustible usado para las máquinas y vehículos fue el carbón mineral. Hoy en
día, casi todas las cosas que tenemos y usamos se hacen con minerales.
En la actualidad hay varios metales no ferrosos que se utilizan en la industria moderna, los
cuales muchos de ellos son producidos por medios electrolíticos como el cobre, zinc, níquel,
aluminio, magnesio, cadmio, calcio, sodio, plomo y muchos otros. En el caso de algunos
metales, el simple fuego o algún método químico es importante, pero en otros el 100% del
metal es producido por electrólisis. La producción comercial de metales producidos por
electrólisis tuvo su origen hace aproximadamente 100 años cuando James Elkington, un
joven inglés dedicado a la galvanización, inventó un proceso para refinar

2. DESARROLLO
2.1. ELECTROLISIS
En electroquímica se define a la electrólisis como el proceso en el cual dentro de una celda
electroquímica se hace pasar corriente eléctrica para hacer que ocurran reacciones
químicas no espontáneas. Una celda electrolítica se compone de un recipiente donde se
encuentra el material de reacción equipado con electrodos sumergidos en él y conectados
a una fuente de corriente directa.
Algunos elementos se fabrican en la industria por electrólisis. La electrólisis también es un
método común para refinar metales impuros, especialmente cobre, plata, oro y aluminio.
El metal a purificar es colocado como polo positivo (ánodo). El paso de la corriente hace que
el metal a purificar, como el cobre, y las impurezas menos nobles que él (por ejemplo, Zn o
Fe) se oxiden y pasen a la disolución como cationes. Las impurezas constituidas por metales
más nobles (como Ag o Au) no se oxidan y se acumulan en el fondo de la celda electrolítica.

2.2 APLICACIÓN DE LA ELECTRÓLISIS EN LA MINERÍA: REFINACIÓN DEL ZINC.

El zinc es un componente natural de nuestra corteza terrestre y es parte inherente de
nuestro medio ambiente. Está presente, no sólo en las rocas y suelos sino también en el
aire, el agua, las plantas, animales y seres humanos.
El 75% del zinc se consume bajo forma metálica y el 25% restante se emplea bajo las formas
de óxido o de sulfuro de zinc. Algunos usos del zinc son los siguientes:
 Galvanizado del acero. Cerca del 50% del consumo anual de zinc.
 El zinc blanco se usa como pigmento en pintura.
 El ZnS es útil en aplicaciones relacionadas con la electroluminiscencia, la
fotoconductividad, la semiconductividad y otros usos electrónicos.
 Baterías de Zn-C usadas en la industria aeroespacial para mísiles.

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  Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
 Ánodos: se utiliza como elemento de sacrificio para evitar la corrosión de otras
partes metálicas en depósitos de agua, barcos, etc.
 El zinc también se usa para la fabricación de láminas de construcción.

 Propiedades
El zinc puro y recientemente pulido es de color blanco azuloso, lustroso y moderadamente
duro (2.5 en la escala de Mohr). El aire húmedo provoca su empañamiento superficial,
haciendo que tenga color gris. El zinc puro es dúctil y maleable pudiéndose enrollar y tensar,
pero cantidades pequeñas de otros metales como contaminantes pueden volverlo
quebradizo. El zinc también es buen conductor del calor y la electricidad.

 Obtención del zinc

En el caso del zinc existen varios procesos que conducen a la obtención del zinc metal:
procesos de reducción térmica, procesos de retortas horizontales, procesos e retortas
verticales, procesos electrotérmicos, proceso ISF y el proceso electrolítico. El escrito se
enfocará en el proceso electrolítico que, actualmente, acapara la producción de mayor
tonelaje de metal produciendo el 85%-90% del zinc mundial.
El zinc es extraído de minerales como la esfalerita (ZnS), smithsonita (ZnCO3), la calamina
(Zn4Si2O7(OH)2•H2O).
Las instalaciones de zinc electrolítico llegan a producir entre 250 y 300 miles de toneladas
por año de un zinc de calidad 99.995 lo cual se debe a las grandes mejoras operadas en el
proceso.

 Proceso de refinación
El proceso de obtención del zinc consta de ciertas etapas donde se les dan tratamientos
fisicoquímicos a los minerales hasta llegar a tener el zinc de alta pureza.
La primera operación es la tostación en la cual se pretende someter el mineral a una
tostación oxidante de modo que el contenido metálico de la mena pueda ser recuperado
fácilmente. El concentrado mineral es calentado entre 700 y 800 °C en hornos apropiados
en presencia de una corriente de aire que quema óxido de azufre contenido en el mineral
convirtiéndolo parcialmente en ZnO y otra parte se convierte en ZnSO4. El azufre reacciona
con el oxígeno y forma S02, para evitar soltarlo a la atmósfera se hace reaccionar con otro
metal o se emplea para la fabricación de ácido sulfúrico. Así mismo, se origina vapor de
agua que se emplea para la autogeneración de energía eléctrica, así como fuente de calor
en las siguientes etapas. Durante la tostación se producen 2 reacciones:

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𝑍𝑛𝑆 + 𝑂2 → 𝑍𝑛𝑂 + 𝑆𝑂2
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𝑍𝑛𝑆 + 2𝑂2 → 𝑍𝑛𝑆𝑂4
El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostación, se
transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la reacción con el oxígeno en la
torre de catálisis. Posteriormente, en la denominada torre de absorción intermedia, el
trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico del 99% de concentración,
transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto para uso en todo tipo de industrias,
ya que las instalaciones están dotadas de un sistema de depuración de gases que permite
la eliminación del mercurio, con carácter previo a su entrada en la planta de ácido.
La siguiente etapa es la lixiviación. Aquí la mezcla de los productos, denominada “calcina”,
se somete a lixiviación en ácido sulfúrico. Existen dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra
y lixiviación ácida.
En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas
de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización de espesadores
se separan los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La disolución
clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los sólidos no disueltos se
someten a la etapa de lixiviación ácida. El óxido de zinc es atacado por el ácido y se
convierte en sulfato de zinc. Se obtiene así una solución de ZnSO4 en agua que es tratada
por diversos reactivos para la precipitación de sus impurezas.

𝑍𝑛𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂

Para mejorar la recuperación del zinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la lixiviación
ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta forma, se disuelven
todos los metales excepto los que forman compuestos insolubles en medio sulfúrico, como
el plomo, calcio y sílice. La disolución así obtenida se somete a un proceso de hidrólisis, tras
el que se forma un sulfato básico de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los
metales no disueltos en esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este
residuo, después de una decantación en espesadores y posterior filtración, es enviado por
bombeo a la balsa de residuos.
La lixiviación se realiza simultáneamente a la oxidación y la neutralización de forma que se
pueda precipitar el hierro con el que coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge. También
se coprecipitan sílice coloidal e hidróxido de aluminio. Esta precipitación de Fe3+ se efectúa
actualmente haciendo uso de las precipitaciones jarosítica, goetítica o hematítica.

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La jarosita puede separarse muy bien de la disolución. Con este método se puede permitir
la lixiviación de más hierro, a la vez que se recupera el cinc de las ferritas aumentando, así,
la recuperación de cinc del mineral.
La reacción de precipitación es la siguiente:
Fe2(SO4)3 + 10 H2O + 2 NH4OH → (NH4) 2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5 H2SO4

Una vez ha precipitado la jarosita, controlando así el nivel de hierro en disolución, se evacua
de los espesadores y se filtra, procediéndose a su depósito en lugares acondicionados.
La precipitación jarosítica conlleva la fijación de cantidades importantes de ácido sulfúrico
en el residuo, pero esto no es, hoy día, un problema al ser muy excedentarias las plantas
metalúrgicas en este producto que, por otra parte, ingresa parcialmente como sulfato en el
tostado.
Más importante es el problema de volumen del residuo que se produce. Las soluciones son
fundamentalmente dos: o se descompone la jarosita para su reciclado o se promueve un
procedimiento distinto de precipitación de hierro.
Existe otro método para la precipitación del hierro de la disolución según el cual el hierro
procedente del ataque ácido de las ferritas se reduce al estado ferroso por adición de
concentrado de blenda y la disolución se reoxida, a 95°C y pH 4, por medio de aire u oxígeno,
precipitando el mineral sintético goetita (FeOOH). Las reacciones son las siguientes:
Fe2(SO4)3 + ZnS → 2 FeSO4 + ZnSO4 + S

2 FeSO4 + ½ O2 + 3 H2O → 2 FeOOH + 2 H2SO4

Al igual que en el caso de la precipitación jarosítica, es preciso controlar el pH lo que se

consigue adicionando tostado. El producto precipitado, la goetita, sedimenta con facilidad
en los espesadores por lo que también permite una fácil separación. Tiene, sin embargo,
claras ventajas en cuanto a volumen de residuos pues de acuerdo con la fórmula de ambos
precipitados, la goetita contiene casi el doble de hierro que la jarosita. No obstante, los dos
productos contiene pequeñas cantidades de cinc (menos del 1%) y contenidos variables en
metales pesados por lo que su deposición ha de ser controlada.
La tercera etapa es la purificación de la disolución con objeto de eliminar algunos elementos
presentes en la misma. Aquí la disolución de sulfato de zinc procedente de la etapa de
lixiviación neutra se trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para
eliminar por precipitación otros metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto,
que se recuperan como subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato
de zinc se enfría mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de
almacenamiento de electrolito.

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La operación más importante es la electrólisis ya que sirve para purificar el Zn. El ZnS04 se
descompone en zinc metálico y H2SO4 por efecto de la corriente eléctrica continua. El zinc
metálico se deposita en cátodos de aluminio, desde los cual el zinc es separado y fundido,
llenando lingoteras y formando así barras o lingotes de zinc, de pureza hasta 99.99%. Los
ánodos son en general de plomo-platizado. El H2SO4 es recuperado para disolvente en
lixiviación. Durante la electrólisis se precipitan en el fondo de las cubas electrolíticas unos
barros formados por las impurezas residuales de la solución. De estos lodos aniónicos se
pueden obtener una serie de subproductos, tales como el bismuto, cadmio, germanio, entre
otros contaminantes.
Generalmente se utilizan reactivos que ayudan a controlar el depósito de zinc, como
ejemplo el carbonato de estroncio y goma arábiga, el primero reduce el contenido de plomo
en el zinc catódico a menos de 30 ppm y el segundo se utiliza para evitar la formación de
dendritas y proporcionar adherencia controlada al depósito de zinc sobre los cátodos de
aluminio.
Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el objeto de
producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.
Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases para
eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.

3. CONCLUSIÓN
Las instalaciones del zinc electrolítico llegan a producir entre 250 y 300 miles de toneladas
por año lo cual se debe al estudio profundo de sus bases y a los avances en ingeniería. El
único proceso que puede competir con este procedimiento es el ISF. Algunas desventajas
de este último proceso son la producción de aproximadamente 80 miles de toneladas de
zinc y la baja pureza del zinc si no se instala una destilación fraccionada.

4. BIBLIOGRAFÍA

 http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/13078/Capitulo2.pdf
 http://www.empremin.org.ar/pdf/libromineriaeddy.pdf
 IMMSA Grupo México, “Descripción general del proceso productivo de la refinería
electrolítica de zinc”, San Luis Potosí, México, 2014.

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 W. Whitten Kenneth, “Química”, Editorial Cengage Learning, 10ª. Edición, México
2015.

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