Determinación de duración

Determinación
de herramientas
de duración
de torno
de herramientas
bajo diferentes
decondiciones
torno bajo diferentes
de corte condiciones de corte

3. Desgaste y vida útil de las herramientas

3.1 Introducción
En las operaciones de mecanizado las herramientas de corte están sometidas a condiciones
de corte adversas como son grandes esfuerzos mecánicos, fricción entre distintos
materiales, en algunos casos con durezas bastante elevadas y muy altas temperaturas
producidas por el rozamiento.

Estas condiciones no son constantes en la mayoría de los casos sino que son interrumpidos,
como es el caso de las herramientas de corte de fresado constituidas por varios filos de
corte independientes. Esto produce una aplicación de las cargas cíclicas, lo que puede
ocasionar un fallo catastrófico producido por la fatiga del material de la herramienta. La
dureza del material, por lo general es una constante durante todo el proceso de
mecanizado, aunque sí es cierto que la dureza de los materiales a mecanizar oscila en un
amplio rango de valores, y para cada uno de ellos se pueden encontrar materiales y
geometrías de herramientas que tengan un comportamiento adecuado a cada situación.
Como se ha mencionado anteriormente, las variaciones de temperatura no son
constantes sino que igualmente se pueden producir ciclos térmicos que al igual que los
ciclos mecánicos acaban agotando la herramienta por fatiga, en este caso térmica. Estos
ciclos tienen mayor amplitud en el caso de emplear fluidos de corte por ejemplo en
operaciones de fresado, ya que la herramienta en una revolución recibe el calor
producido por el corte y el enfriamiento producido por el refrigerante, por lo que recibe
un ciclo térmico por revolución.

Además de todo lo citado, la temperatura en la herramienta tampoco es homogénea sino

que será mayor en la zona de corte en la que se mantiene el contacto con la pieza a
mecanizar, esto produce un gradiente de temperatura en la herramienta, como se puede
ver en la figura 3.1.

Este gradiente térmico genera dilataciones y con ello también tensiones que
dependiendo del material de la herramienta puede producir el fallo catastrófico repentino,
lo cual es más común en materiales frágiles o con un coeficiente de dilatación elevado.

Todo esto hace que las condiciones de trabajo de las herramientas de corte sean muy
duras, lo que produce el fallo de las herramientas y por tanto el agotamiento de la vida
útil de estas. El fallo puede producirse por tres procedimientos que se detallan a
continuación:

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Fallo por fractura

Producido por una fuerza de corte no adecuada al material de la herramienta, por una
forma geométrica no adecuada a las condiciones de corte, o generado por impactos
en cortes discontinuos.
Fallo por temperatura
Se da cuando la temperatura de operación de la herramienta es demasiado alta para
el material lo que produce que esta se ablande y pierda su forma geométrica
predefinida por lo que cambian sus parámetros de corte debido al cambio en los
ángulos de incidencia, desprendimiento, radio de punta, entre otros, lo que genera
sobre la pieza a mecanizar un acabado superficial indeseable.
Desgaste progresivo
Es el desgaste gradual de los filos de corte de la herramienta, producido por la fricción
con la pieza. Es inevitable pero con un buen análisis de las condiciones de mecanizado
el proceso se puede optimizar.

Figura 3.1. Distribución típica de temperaturas en la zona de corte. [7]

De estos mecanismos de fallo el más deseable es el desgaste gradual, debido a que es el

único en el que se puede estimar la vida útil de la herramienta y sustituir esta sin afectar a
la producción. Sin embargo, los fallos por fractura son impredecibles y repentinos por lo
que afectan a la pieza sobre la que se está trabajando bien dejándola inservible o bien
recuperable iniciando de nuevo la operación donde se produjo el fallo constituyendo una
pérdida de tiempo y un incremento de costes de producción. El fallo por temperatura es
impredecible pero no es tan repentino, se puede percibir previamente al fallo por un
cambio de color de la herramienta.

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En este texto nos centraremos en el tipo de fallo más deseable, debido a que permite una
mayor vida útil de la herramienta generando una mayor producción, este método es el

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desgaste gradual. El desgaste gradual se produce principalmente en dos zonas de la

herramienta, en la cara de desprendimiento y en la cara de incidencia principal. En la
primera de ellas el desgaste se produce con forma de cráter producido por la fricción que
se genera entre la viruta generada durante la operación al incidir sobre dicha superficie,
tal y como se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2.Desgaste en cráter. [4]

Dicho cráter se produce a una cierta distancia de los filos de corte y su profundidad y
dimensión en la superficie puede ser considerada como un criterio de desgaste de la
herramienta. Pero hay que tener en cuenta que no en todos los materiales de herramienta
se producen cráteres durante las operaciones de mecanizado.

Sobre la cara de incidencia el desgaste se aprecia como una banda de desgaste que es
una zona contigua al filo de corte en la que el material se ha perdido debido al
rozamiento con la pieza, ver figura 3.3. El rozamiento ha permitido que se produzca alguno
de los mecanismos de desgaste que se detallan a continuación.

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Figura 3.3.Desgaste en la cara de incidencia. [4]

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En el desgaste del flanco de la figura 3.3 se puede apreciar una anchura en la zona del
flanco que está en contacto con la superficie original de la pieza. Esto es conocido como
desgaste de muesca. Dicho fenómeno es producido porque la superficie exterior del
material es más dura y abrasiva que el resto del material del volumen de la pieza. Otro
desgaste que se produce sobre la herramienta, aunque es menos decisivo, es el desgaste
del radio de punta de la herramienta, también conocido como desgaste del radio de la
nariz, constituye una prolongación de la banda de desgaste del flanco.

Existen otros tipos de desgaste de herramientas, que mencionaremos a continuación

aunque no se aborden con profundidad en este documento debido a que no son el objeto
principal de estudio. Un ejemplo puede ser la deformación plástica, ver figura 3.4, que está
producida por la combinación de elevadas temperaturas en la herramienta y las cargas que
soporta esta. Este desgaste se acusa a velocidades elevadas ya que generan mayores
temperaturas y en el mecanizado de materiales muy duros, los cuales generan una carga
mayor en la herramienta.

Figura 3.4. Desgaste por deformación plástica. [2]

La fisura térmica es el tipo de desgaste vinculado a la fatiga térmica y a los gradientes de

temperaturas en la herramienta y se presenta como fisuras perpendiculares al filo de corte
como se puede apreciar en la figura 3.5.

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Figura 3.5. Desgaste por fisura térmica. [2]

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El astillamiento es el tipo de desgaste en el que se producen pequeñas roturas en el filo

de corte que generan un acabado deficiente en la pieza, ver figura 3.6.

Figura 3.6. Desgaste por astillamiento. [2]

Una modalidad particular de desgaste es el filo recrecido que se genera a partir de

microsoldaduras en el filo de corte que constituyen un aporte de material, como se puede
ver en la figura 3.7. Este material adicional tiene un acabado irregular, lo cual genera un
acabado que puede no resultar lo suficientemente adecuado. Es habitual que el filo
recrecido se desprenda a lo largo de la operación de corte lo cual generará el astillamiento
del filo de corte de manera que resulta de la misma manera un acabado deficiente de la
pieza.

Figura 3.7. Desgaste con filo recrecido [8]

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3.2 Mecanismos de desgaste

A continuación se detallan algunos de los mecanismos de desgaste más comunes en los

procesos por arranque de viruta.

Abrasión
Es producida por las partículas duras del material de la pieza, las cuales rayan y
arrastran partículas de la herramienta. Se produce en todos los tipos de desgaste pero
principalmente en el desgaste del flanco.

Adhesión
Se produce entre los materiales de pieza y herramienta debido a que la viruta y la
herramienta entran en contacto a altas temperaturas y presión de forma que se
produce una soldadura. A medida que la viruta fluye por la herramienta va
arrancando pequeñas partículas de la herramienta produciendo un desgaste de la
superficie.

Difusión
Consiste en un intercambio de átomos entre la superficie de contacto herramienta-
pieza o herramienta-viruta de forma que la herramienta queda agotada de átomos lo
que hace que cambie sus propiedades en esa zona. Entre ellas, puede perder la dureza,
facilitando que cambie su forma geométrica y se produzca un acabado deficiente. La
superficie de la herramienta se vuelve más susceptible de desgastarse por abrasión y
adhesión. Se piensa que la difusión es el principal mecanismo de desgate en la cara de
desprendimiento.

Reacciones químicas
Son favorecidas por las altas temperaturas que se alcanzan en la interfaz pieza-
herramienta. La más común de ellas es la oxidación, la capa de óxido formada sobre el
material es más blanda que este por lo que se desprenderá de la herramienta, la
repetición continua de este ciclo hace que se vayan perdiendo partículas del material
de la herramienta generando por tanto el desgaste.

Deformación plástica
Es generada por las altas presiones y temperaturas sobre el filo de corte, lo que
produce la deformación. Este desgaste afecta principalmente al desgaste del flanco.
Estos mecanismos se aceleran conforme se aceleran las velocidades de corte y las
temperaturas. La difusión y las reacciones químicas son más sensibles a altas
temperaturas.

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3.3 Estudio de F. W. Taylor

En 1907 Taylor observa experimentalmente que el desgaste gradual del flanco va

aumentando conforme aumenta el tiempo de corte según se representa en la gráfica de
la figura 3.8, en la cual se distinguen tres zonas diferenciadas:

Periodo de desgaste rápido inicial

La herramienta el entrar en contacto tiene un desgaste rápido durante los primeros
instantes del corte.
Periodo de desgaste estable
A continuación del desgaste rápido inicial este mantiene a una velocidad constante de
forma que en este tramo, la gráfica de la figura 3.8 representa aproximadamente una
línea recta.
Periodo de desgaste acelerado
Finalmente, la velocidad a la que se produce el desgaste aumenta, esto marca el inicio
de la región de fallo. En esta región la eficiencia del corte se reduce debido a que la
geometría de la herramienta ya no es la óptima, la temperatura se eleva y acaba
produciendo el fallo de la herramienta y determinando el final de su vida útil.

Figura 3.8. Tendencia del desgaste frente al tiempo de corte. [4]

Son muchos los factores que afectan al desgaste de la herramienta, entre ellos los más
destacados son la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte, los materiales
de la herramienta y la pieza, etc. Por tanto, la pendiente de la zona estable de la curva
representada en la figura 3.8 será diferente dependiendo de los factores anteriores, siendo
el más decisivo de ellos la velocidad de corte. El incremento de cualquiera de ellos
aumentará la velocidad con la que se propaga el desgaste y por tanto disminuirá la vida
útil.

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Se define la vida de la herramienta como el tiempo de corte que puede operar la

herramienta. Este tiempo de corte se puede definir de dos formas, bien como el tiempo
que transcurre hasta que se agota la herramienta produciéndose el fallo catastrófico, o
bien, como el tiempo que se tarda en alcanzar la amplitud de la zona de desgaste en la
cara de incidencia predeterminada por un criterio de desgaste definido.

En producción se suele establecer un criterio de desgaste que permite cambiar la

herramienta previamente al fallo, ya que si se produce el fallo puede causar un daño a la
pieza que puede ser irreparable, o reparable, y requerir comenzar de nuevo la operación,
lo cual genera costes adicionales a la producción y por tanto es indeseable.

El fenómeno del desgaste de las herramientas y la vida útil de estas es objeto de estudio
desde que se conoce la mecanización, tanto es así que en los primeros años del siglo XX
se descubrió una relación que vinculaba la velocidad de corte con la vida útil. Si los
valores de la vida útil se trazan en una gráfica logarítmica-logarítmica como la que se
muestra en la figura 3.9, con la velocidad de corte frente a la vida, se obtiene una línea

recta.
Figura 3.9. Tendencia de la vida útil frente a la velocidad de corte. [4]

El hallazgo de esta relación se le atribuye a Frederick Winslow Taylor, el cual tenía un

interés especial por controlar los tiempos de ejecución de cada operación de corte de
acero en la fábrica donde desempeñaba su trabajo, siendo el padre de la “organización
científica del trabajo” la cual buscaba estimar el tiempo pertinente a cada operación para
organizar las tareas desde la dirección de la empresa y con el objetivo de optimizar los
movimientos del personal y disminuir los tiempos muertos en la producción y con ello
aumentar la productividad de los empleados.

La citada relación se puede expresar como una ecuación, la cual recibe el nombre de
ecuación de Taylor para vida de herramientas, y se define como sigue:

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= (3.1)

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Donde:
= velocidad de corte (m/min)
= vida de útil de la herramienta (min)

Los parámetros C y n son parámetros adimensionales que se hallan de manera

experimental y son función del avance, la profundidad, materiales de pieza y
herramienta. En la ecuación de la recta, n indica la pendiente de la recta y C indica el punto
de corte con el eje de velocidad. Por lo que C representa la velocidad de corte para una
vida de 1 minuto si las unidades empleadas son m/min y min.

El valor de n está vinculado al material de herramienta mientras que C responde al material

de trabajo y al resto de condiciones de corte. Unos valores orientativos de estos
parámetros se indican en la tabla 3.1.

Tabla 3.1. Valores orientativos de n y C en la ecuación de Taylor. [4]

C(m/min)
Material de herramienta n Materiales fáciles de Acero suave, no
mecanizar endurecido
Acero para herramienta al carbono 0,1 70 20
Acero de alta velocidad 0,125 120 70
Carburo cementado 0,25 900 500
Cermet 0,25 600
Carburo recubierto 0,25 700
Cerámico 0,6 3000
(*)Cálculos realizados para un avance de 0,25mm/rev.y profundidad de 2,5 mm.

Como se ha mencionado anteriormente existen más factores, además de la velocidad de

corte que influyen en la vida útil como son la profundidad, el avance, la dureza del material,
etc. Si bien es cierto que estos factores no están presentes como tales en la ecuación de
Taylor, lo que condujo a estudiar y formular una versión aumentada de esta,
la cual considera los factores mencionados:

(3.2)
=

Donde:
= velocidad de corte (m/min)
= vida de útil de la herramienta (min)
= avance (mm/rev)
= profundidad de corte (min)
El parámetro ′ representa la velocidad de corte para unas condiciones de referencia que
para Taylor son: una vida útil de herramienta de 1 minuto, una profundidad de 1mm y un

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avance de 1mm/rev. Los coeficientes n, m y p son coeficiente experimentales menores

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que la unidad, siendo n, el relacionado con la velocidad de corte, el más decisivo de ellos.
Le siguen en importancia m y p, los cuales son relativos al avance y a la profundidad de
corte respectivamente. Los valores de estos cumplen la siguiente inecuación:

< < (3.3)

Pero son tantos los datos y coeficientes que constituyen la ecuación ampliada de Taylor
que hacen difícil su aplicación y aunque es útil para indicar tendencias de las variables no
permite predecir con precisión la vida útil. Para mayor manejabilidad se utilizan los
términos que tienen interés en el estudio que se está realizando dejando la fórmula más
liviana y manejable.

3.4 Ecuación de Kronenberg

En 1954 Kronenberg se dedicó a estudiar la ecuación generalizada de Taylor y realizar

ensayos para hallar sus coeficientes. Esto desembocó en que presentara su propia teoría,
la ecuación de Kronenberg, que no es más que una particularización de la ecuación que
propuso Taylor. Pero en lugar de trabajar con el ancho y el espesor de la viruta, como hizo
Taylor, planteó su teoría basada en la sección de la viruta indeformada y la esbeltez de
esta. Lo cual se expresa en la siguiente relación:
= (3.4)

Si se define la esbeltez como:

(3.5)
= ⁄
y la sección de la viruta indeformada como:

= (3.6)
Siendo el avance por revolución y la profundidad de pasada. Se reconsideran los
exponentes de acuerdo a las siguientes expresiones:

= (3.7)
"
!= (3.8)
Resulta la expresión de Kronenberg:
#$
= %& (3.9)

La constante K3 está tabulada, al igual que las constantes de potenciación. Basados en

resultados experimentales, K3 representa la velocidad de corte para las condiciones de
referencia, que Kronenberg tomó como una vida útil de la herramienta de 60 minutos, una
esbeltez o factor de forma de 5 y una sección de la viruta de 1 mm2.

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Cabe destacar la diferencia que incluyen los estudios anteriores relativos a las condiciones
de referencia que toman cada uno de los autores.

3.5 Otras investigaciones

Dentro de las diversas investigaciones que han abordado la vida útil de las herramientas,
además de las tratadas con anterioridad, se pueden mencionar los siguientes:

Woxen (1932)
()
= ' * (, + , ) (3.10)
( .

Gilbert (1950)
0
=1 & (3.11)

Colding (1960)

2 + 3 + 43 + 56 + 6 − 898 + 36 + !68 + ℎ38 = 0 (3.12)

König-Depiereux
<=> ? A B
"B C
=9?@ (3.13)

Lejos del propósito de este texto queda la descripción de cada expresión y los parámetros
que componen cada una de las expresiones de los autores citados.

3.6 Efectos de los parámetros principales de corte

La elección de los parámetros de corte conlleva una serie de efectos que influyen en mayor
o menor medida en la vida útil de la herramienta como pueden ser vibraciones, filos
recrecidos, etc. En la tabla 3.2 se expresan estos efectos y sus posibles causas.

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Tabla 3.2. Efectos de los parámetros de corte si se emplean fuera de rango

Parámetro Demasiado baja
Filo recrecido
Embotamiento del filo
Velocidad de corte
Baja eficiencia económica
Superficie mal acabada
Baja rentabilidad
Avance Relación desgaste/material
eliminado alta
Genera vibraciones
Profundidad de corte Calor excesivo
Baja eficiencia económica
Demasiado alta
Rápido desgaste
Deformación plástica
Acabado superficial deficiente
Elevado consumo energético
Desgaste de cráter
Soldadura de la viruta
Consumo energético elevado
Fuerzas de corte elevadas
Rotura de herramienta

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