ELEMENTOS DE MÁQUINAS II CARGA TRANSMISIBLE (TANGENCIAL)

DIMENSIONES 𝑇𝑇𝑃𝑃 2 ∗ 𝑇𝑇𝑃𝑃 2 ∗ 𝑃𝑃𝑑𝑑 ∗ 𝑇𝑇𝑃𝑃

𝑊𝑊𝑇𝑇 = = =
𝑟𝑟𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑃𝑃 𝑁𝑁𝑃𝑃
RELACIÓN DE VELOCIDAD
𝜔𝜔2 𝑟𝑟1 CARGA RADIAL
𝑚𝑚𝑉𝑉 = =
𝜔𝜔1 𝑟𝑟2 𝑊𝑊𝑅𝑅 = 𝑊𝑊𝑇𝑇 ∗ 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
RELACIÓN DE TRANSMISIÓN CARGA TOTAL
𝑁𝑁𝑃𝑃 1 𝑊𝑊𝑇𝑇
𝑚𝑚𝐺𝐺 = 𝑅𝑅𝑇𝑇 = = 𝑊𝑊 =
𝑁𝑁𝐺𝐺 𝑚𝑚𝑉𝑉 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
LONGITUD DE ACCIÓN TORQUE
𝑍𝑍 = �(𝑟𝑟𝑃𝑃 + 𝑎𝑎𝑃𝑃 )2 − (𝑟𝑟𝑃𝑃 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐)2 + �(𝑟𝑟𝐺𝐺 + 𝑎𝑎𝐺𝐺 )2 − (𝑟𝑟𝐺𝐺 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐)2 − 𝐶𝐶 ∗ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑇𝑇 = 𝛼𝛼 ∗ 𝐼𝐼
PASO CIRCULAR 𝑇𝑇1 = 𝑊𝑊𝑇𝑇 ∗ 𝑟𝑟1
𝜋𝜋 ∗ 𝑑𝑑𝑃𝑃 𝑇𝑇2 = 𝑊𝑊𝑇𝑇 ∗ 𝑟𝑟2
𝑃𝑃𝐶𝐶 =
𝑁𝑁
POTENCIA
PASO BASE
• LINEAL
𝑃𝑃𝑏𝑏 = 𝑃𝑃𝐶𝐶 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑃𝑃− = 𝐹𝐹 ∗ 𝑉𝑉𝑇𝑇
PASO DIAMETRAL
• ROTACIONAL
𝑁𝑁 𝜋𝜋
𝑃𝑃𝑑𝑑 = =
𝑑𝑑𝑃𝑃 𝑃𝑃𝐶𝐶 𝑃𝑃0 = 𝑇𝑇 ∗ 𝜔𝜔

MÓDULO ESFUERZOS SEGÚN AGMA

𝑑𝑑𝑃𝑃 25,4 A FLEXIÓN

𝑚𝑚 = =
𝑁𝑁 𝑃𝑃𝑑𝑑 𝑊𝑊𝑇𝑇 ∗ 𝑃𝑃𝑑𝑑 𝐾𝐾𝑎𝑎 𝐾𝐾𝑚𝑚
𝜎𝜎𝑏𝑏 = 𝐾𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾 (𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈)
DIENTES MÍNIMO (CREMALLERA-PIÑÓN) 𝐹𝐹 ∗ 𝐽𝐽 𝐾𝐾𝑉𝑉 𝑆𝑆 𝐵𝐵 𝐼𝐼

2 𝑊𝑊𝑇𝑇 𝐾𝐾𝑎𝑎 𝐾𝐾𝑚𝑚

𝑁𝑁𝑚𝑚í𝑛𝑛 = 𝜎𝜎𝑏𝑏 = 𝐾𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾 (𝑆𝑆𝑆𝑆)
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠2 𝜙𝜙 𝐹𝐹 ∗ 𝑚𝑚 ∗ 𝐽𝐽 𝐾𝐾𝑉𝑉 𝑆𝑆 𝐵𝐵 𝐼𝐼

RAZÓN DE CONTACTO SUPERFICIALES

𝑍𝑍 𝑃𝑃𝑑𝑑 ∗ 𝑍𝑍 𝑊𝑊𝑇𝑇 𝐶𝐶𝑎𝑎 𝐶𝐶𝑚𝑚

𝑚𝑚𝑃𝑃 = = (1,4 ≤ 𝑚𝑚𝑃𝑃 ≤ 2) 𝜎𝜎𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝑃𝑃 ∗ � 𝐶𝐶 𝐶𝐶
𝑃𝑃𝑏𝑏 𝜋𝜋 ∗ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐹𝐹 ∗ 𝐼𝐼 ∗ 𝑑𝑑 𝐶𝐶𝑉𝑉 𝑆𝑆 𝑓𝑓
ANCHO DE CARA
FLEXIÓN A FATIGA
8 16
< 𝐹𝐹 < 𝐾𝐾𝐿𝐿
𝑃𝑃𝑑𝑑 𝑃𝑃𝑑𝑑 𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑆𝑆 ⋕
𝐾𝐾𝑇𝑇 𝐾𝐾𝑅𝑅 𝑓𝑓𝑓𝑓
SUPERFICIAL A FATIGA
CINEMÁTICA Y DINÁMICA
𝐶𝐶𝐿𝐿 𝐶𝐶𝐻𝐻
𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 = 𝑆𝑆 #
VELOCIDAD TANGENCIAL 𝐶𝐶𝑇𝑇 𝐶𝐶𝑅𝑅 𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑉𝑉𝑇𝑇 = 𝜔𝜔1 ∗ 𝑟𝑟1 = 𝜔𝜔2 ∗ 𝑟𝑟2 FACTOR DE SEGURIDAD
FUERZA 𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑆𝑆𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑁𝑁𝑏𝑏 = ; 𝑁𝑁𝐶𝐶 = ( )2
𝜎𝜎𝑏𝑏 𝜎𝜎𝐶𝐶
𝐹𝐹 = 𝑚𝑚 ∗ 𝑎𝑎
TABLAS Y GRÁFICOS
 CALIDAD DEL ENGRANE DE CALIDAD DEL ENGRANE DE ACUERDO
ACUERDO CON SU APLICACIÓN CON SU VELOCIDAD TANGENCIAL
FACTOR DINÁMICO Kv

(USA)

(SI)

FACTOR DE DISTRIBUCIÓN FACTOR DE APLICACIÓN Ka

DE CARGA Km
FACTOR Ks DE TAMAÑO La AGMA no ha establecido aún estándares para los factores del tamaño, pero recomienda hacer Ks
igual a 1, a menos que el diseñador quiera elevar su valor para considerar situaciones específicas, como dientes muy largos, por
ejemplo. En dichos casos, un valor conservador de Ks estaría entre 1.25 y 1.5.

FACTOR KB DE ESPESOR DE ARO Este factor lo introdujo recientemente la AGMA para tomar en cuenta situaciones donde un
engrane con diámetro grande, hecho con un aro y brazos radiales, en lugar de un disco sólido, tiene una profundidad pequeña
del aro, en comparación con la profundidad del diente.

Donde tR es el espesor del aro del diámetro de la raíz del diente al diámetro interior del aro y ht es la profundidad completa del
diente (la suma del adendum y el dedéndum). No se recomiendan razones de respaldo ˂ 0.5. Los engranes de disco sólido
siempre tendrán a KB = 1.

FACTOR KI DE UN ENGRANE LOCO Un engrane loco está sometido a más ciclos de esfuerzo por unidad de tiempo, con mayores
cargas alternantes, que sus primos los engranes normales. Para considerar tal situación, el factor KI se hace igual a 1.42 para un
engrane loco, o bien, 1.0 para un engrane normal.

FACTOR GEOMÉTRICO SUPERFICIAL I Este factor considera los radios de curvatura de los dientes del engrane y el ángulo de
presión. La AGMA define la ecuación para I:

El signo ± toma en cuenta engranajes externos e internos. Se usa el signo de arriba para engranajes externos en todas las
expresiones que se relacionan. Xp es el coeficiente de adendo del piñón, el cual es igual al porcentaje decimal de la elongación
del adendum para dientes con adendum desigual. Para dientes estándares de profundidad completa, Xp = 0. Para dientes con
adendum del 25% de largo, Xp = 0.25, etcétera.

COEFICIENTE ELÁSTICO CP El coeficiente elástico, que toma en cuenta las diferencias en los materiales de los dientes, se obtiene
a partir de:
FACTOR DE TEMPERATURA KT La temperatura del lubricante es una medida razonable de la temperatura del engrane. Para
materiales de acero con temperaturas de aceite hasta de 250 °F, KT se puede hacer igual a 1. Para mayores temperaturas, KT
se estima a partir de:

FACTOR DE VIDA KL

FACTOR DE CONFIABILIDAD KR
FACTOR DE VIDA SUPERFICIAL CL

FACTOR DE RAZÓN DE DUREZA CH Este factor es una función de la razón de engrane y de la dureza relativa entre el piñón y el
engrane. Siempre es ˃ 1.0, de modo que actúa para incrementar la resistencia aparente del engrane. Se aplica sólo a la
resistencia de los dientes del engrane, no para el piñón.

Para piñones endurecidos totalmente, que operan contra engranes endurecidos totalmente:

Para piñones endurecidos superficialmente (˃ 48 HRC), que corren contra engranes endurecidos totalmente, CH se obtiene a
partir de

(USA)

(SI)
FACTOR GEOMÉTRICO J DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
RESISTENCIA DE FATIGA A LA FLEXIÓN

RESISTENCIA DE FATIGA SUPERFICIAL

 588 DISEÑO DE MÁQUINAS - Un Enfoque Integrado

Tabla 8-20 Resistencias de fatiga por flexión Sfb' de la AGMA, para un grupo de materiales para engranes*
Material Clase Designación Tratamiento térmico Dureza superficial Resistencia a la fatiga por tensión
AGMA del material mínima psi x 103 MPa
Acero A1–A5 Endurecido totalmente b 180 HB 25–33 170–230
Endurecido totalmente 240 HB 31–41 210–280
Endurecido totalmente 300 HB 36–47 250–325
Endurecido totalmente 360 HB 40–52 280–360
Endurecido totalmente 400 HB 42–56 290–390
Endurecido por llama o
por inducción Patrón tipo A 50–54 HRC 45–55 310–380
Endurecido por llama o
por inducción Patrón tipo B 22 150
Carburado y recubrimiento
endurecido 55–64 HRC 55–75 380–520
AISI 4140 Nitrurado 84.6 HR15N† 34–45 230–310
AISI 4340 Nitrurado 83.5 HR15N 36–47 250–325
Nitroaleación 135M Nitrurado 90.0 HR15N 38–48 260–330
Nitroaleación N Nitrurado 90.0 HR15N 40–50 280–345
Cromo al 2.5% Nitrurado 87.5–90.0 15N 55–65 380–450
Hierro 20 Clase 20 Como está fundido 5 35
colado 30 Clase 30 Como está fundido 175 HB 8 69
8
40 Clase 40 Como está fundido 200 HB 13 90
Hierro A-7-a 60-40-18 Recocido 140 HB 22–33 150–230
nodular A-7-c 80-55-06 Templado y revenido 180 HB 22–33 150–230
(dúctil)
A-7-d 100-70-03 Templado y revenido 230 HB 27–40 180–280
A-7-e 120-90-02 Templado y revenido 230 HB 27–40 180–280
Hierro A-8-c 45007 165 HB 10 70
maleable A-8-e 50005 180 HB 13 90
(perlítico)
A-8-f 53007 195 HB 16 110
A-8-i 80002 240 HB 21 145
Bronce Bronce 2 AGMA 2C Fundido en arena 40 ksi resistencia a la tensión mín. 5.7 40
Al/Br 3 ASTM B-148 Tratado térmicamente 90 ksi resistencia a la tensión mín. 23.6 160
78 aleación 954
† Escala de Rockwell 15N usada para materiales con recubrimiento endurecido; véase la sección B.4

donde Sfc’ es la resistencia a la fatiga super¿cial publicada, como se de¿ne en la tabla

8-21 (p. 590) y en la ¿gura 8-26, Sfc es la resistencia corregida y los factores C son mo-
di¿cadores para tomar en cuenta varias condiciones. Los factores CT y CR son idénticos,
respectivamente, a KT y KR y se pueden elegir como se indicó en la sección anterior. El
factor de vida CL tiene el mismo propósito de KL en la ecuación 8.24, pero hace referen-
cia a un diagrama S-N diferente. CH es el factor de razón de dureza para resistencia al
picado. Estos dos factores diferentes se de¿nirán a continuación.

* Tomado del estándar AGMA
2001-B88, Fundamental Rating
Factors and Calculation Methods
for Involute Spur and Helical
Gear Teeth, con autorización del
editor, Asociación Estadounidense
de Fabricantes de Engranes, 1500
King St., Suite 201, Alexandria, Va.,
22314.
FACTOR DE VIDA SUPERFICIAL CL Como los datos de prueba de fatiga super¿cial
publicados son para una vida de 1E7 ciclos, un ciclo de vida más grande o más pequeño
requerirá una modi¿cación de la resistencia super¿cial a la fatiga, con base en la relación
S-N del material. El número de ciclos de carga en este caso se de¿ne como el número de
contactos de acoplamiento, bajo carga, del diente de engrane que se analiza. La ¿gura
8-26* muestra las curvas S-N para la resistencia super¿cial a la fatiga de aceros. También
se muestran en la ¿gura las ecuaciones de las curvas ajustadas para las líneas S-N. Estas
 590 DISEÑO DE MÁQUINAS - Un Enfoque Integrado

Tabla 8-21 Resistencias de la AGMA para fatiga superficial Sfc' en un conjunto de materiales de engranes*
Material Clase Denominación Tratamiento térmico Dureza superficial Resistencia superficial a la fatiga
AGMA del material mínima psi x 103 MPa
Acero A1–A5 Endurecido totalmente b 180 HB 85–95 590–660
Endurecido totalmente 240 HB 105–115 720–790
Endurecido totalmente 300 HB 120–135 830–930
Endurecido totalmente 360 HB 145–160 1000–1100
Endurecido totalmente 400 HB 155–170 1100–1200
Endurecido por llama o
por inducción 50 HRC 170–190 1200–1300
Endurecido por llama o
por inducción 54 HRC 175–195 1200–1300
Carburado y recubrimiento
endurecido 55–64 HRC 180–225 1250–1300
AISI 4140 Nitrurado 84.6 HR15N† 155–180 1100–1250
AISI 4340 Nitrurado 83.5 HR15N 150–175 1050–1200
Nitroaleación 135M Nitrurado 90.0 HR15N 170–195 1170–1350
Nitroaleación N Nitrurado 90.0 HR15N 195–205 1340–1410
Cromo al 2.5% Nitrurado 87.5 HR15N 155–172 1100–1200
Cromo al 2.5% Nitrurado 90.0 HR15N 192–216 1300–1500
Hierro 20 Clase 20 Como se fundió 50–60 340–410
8
fundido 30 Clase 30 Como se fundió 175 HB 65–70 450–520
40 Clase 40 Como se fundió 200 HB 75–85 520–590
Hierro A-7-a 60-40-18 Recocido 140 HB 77–92 530–630
nodular A-7-c 80-55-06 Templado y revenido 180 HB 77–92 530–630
(dúctil)
A-7-d 100-70-03 Templado y revenido 230 HB 92–112 630–770
A-7-e 120-90-02 Templado y revenido 230 HB 103–126 710–870
Hierro A-8-c 45007 165 HB 72 500
maleable A-8-e 50005 180 HB 78 540
(perlítico)
A-8-f 53007 195 HB 83 570
A-8-i 80002 240 HB 94 650
Bronce Bronce 2 AGMA 2C Fundido en arena 40 ksi resistencia a la tensión mín. 30 450
Al/Br 3 ASTM B-148 Tratado térmicamente 90 ksi resistencia a la tensión mín. 65 450
78 aleación 954
† Escala Rockwell 15N utilizada para materiales con recubrimiento endurecido; véase la sección B.4

cálculo. La elección entre una y otra depende de la dureza relativa entre los dientes del
piñón y los dientes del engrane.
Para piñones endurecidos totamente, que operan contra engranes endurecidos to-
tamente:

* Tomado del estándar AGMA CH  1  A mG 1 (8.26a)

2001-B88, Fundamental Rating
Factors and Calculation Methods
for Involute Spur and Helical donde mG es la razón de engrane y A se obtiene a partir de
Gear Teeth, con autorización del
editor, Asociación Estadounidense
de Fabricantes de Engranes, 1500 HBp
King St., Suite 201, Alexandria, Va., si  1.2 entonces A = 0 (8.26b)
22314. HBg