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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
2
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Materiales Maquinaria
Servicios
Esperas
Auxiliares
Edificio Cambios
5
REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
• Sistema productivo • Almacenamientos
Máquinas Materias primas
Productos en proceso Herramientas / Plantillas
Herramientas de uso frecuente Equipo de mantenimiento
Troqueles y/o plantillas Productos terminados
Pasillos Desechos
Inspección / Control de calidad Recepción y entrega
Mantenimiento Suministros
Data Center
• Administración • Servicios
Oficinas para personal Cafetería
administrativo Zonas de descanso
Recepción para visitas Enfermería
Atención a clientes Baños - Duchas
Áreas para cambio de ropa
Bebederos
• Áreas Generales
Zona social
Parqueaderos
Zonas de cargue y
descargue
Vías Internas
Seguridad
6
• Flexibilidad
• Facilitar la supervisión
8
Accidentes laborales
Decisiones de fabricación
Ventajas
Desventajas
Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR POSICION FIJA
Ventajas
Desventajas
Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
• Trabajadores cualificados
22
Ventajas
Desventajas
Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
• Producción elevada.
Ventajas
Desventajas
.
Reduce la flexibilidad porque algunas familias quedan obsoletas a
medida que los productos y/o procesos van cambiando.
Cuándo usar...
DISTRIBUCIÓN POR CÉLULAS DE TRABAJO
• Fabricación de muchas
. piezas distintas
8. Comprobación de la distribución.
9. Vender la distribución.
39
Análisis
1. Flujo de 2. Relación entre
Materiales actividades
3. Diagrama de relaciones
4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible
6. Diagrama de relación de
espacios
Búsqueda
7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prácticas
9. Desarrollo de soluciones
Selección
DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
PRODUCTO / COMPONENTE
Secc/CT A (400) B (200) C (400) D (100)
M Almacén M.P.
1.2 0.6
T Taladradoras 3 2
0.5 0.6 0.5 0.2
0.3 0.4
I Inspección 2 1 1 2 1 1
A Acabado 5 4 3 1.3
1.8 2.1
Z Almacén P. T.
46
EJERCICIO
Elaborar el diagrama multiproducto de la Planta de helados «Sabrositos»,
Producto: Paleta
Traer materia prima, empaques y palitos de la bodega de m.p (BMP)
Elaborar mezcla para la paleta (agua+aditivos+azúcar). Zona Producción 1(ZP1)
Verter la mezcla en los moldes. Zona Producción 1 (ZP1)
Colocar los palos de paleta. Zona Producción 1 (ZP1)
Congelación inicial – Tanque de Congelación 1 (TC1)
Esperar 20 min para que se congelen - Tanque de Congelación 1 (TC1)
Revisar tiempo de congelación y consistencia. Tanque de Congelación 1 (TC1)
Llevar moldes a la Zona de Producción 1 (ZP1)
Desmoldar las paletas . Zona Producción 1 (ZP1)
Llevar paletas a Zona de Congelación Vertical 1 (ZCV)
Congelar nuevamente . Zona de Congelación vertical 1 (ZCV)
Llevar paletas a zona de empaque
Empacar las paletas. Zona de empaque (ZE)
Entregar a bodega de producto terminado (BPT)
47
A: Absolutamente necesario
E: Especialmente importante
I: Importante
O: ordinario
U: Sin importancia
X: No deseable
48
A
1
50
EJERCICIO
O: ordinario BMP-BPT
X: No deseable No aplica
Análisis
1. Flujo de 2. Relación entre
Materiales actividades
3. Diagrama de relaciones
4. Necesidades de 5. Espacio
espacio disponible
6. Diagrama de relación de
espacios
Búsqueda
7. Factores 8. Limitaciones
influyentes prácticas
9. Desarrollo de soluciones
Selección
EJERCICIO
59
Análisis de flujos
COMP A B C D
DEM 400 200 400 100
A M P F T I A E Z
De
M
P
F
T
I
A
E
60
Análisis de flujos
COMP A B C D
DEM 400 200 400 100
61
A P F T I A E Z
De
M
P
F
T
I
A
TR Rango E
A
E
I
O
62
63
A B C D
P
F
T
I
A
E
71
A B C D
P 0,2 0,1 0,15 0,25
F 1,8 0,5 1,1 0,6
T 1,2 0,6
I 1,1 0,3 0,7 0,4
A 1,8 2,1 1,3
E 0,2 0,3 0,4 0,6
72
A B C D Ti*Di
400 200 400 100
P
F
T
I
A
E
73
A B C D Ti*Di
400 200 400 100
P 80 20 60 25 185
F 720 100 440 60 1320
T 480 0 240 0 720
I 440 60 280 40 820
A 720 0 840 130 1690
E 80 60 160 60 360
74
Requerimiento de estaciones
A B C D Ti*Di N N
400 200 400 100
P 80 20 60 25 185
F 720 100 440 60 1320
T 480 0 240 0 720
I 440 60 280 40 820
A 720 0 840 130 1690
E 80 60 160 60 360
A B C D
(Tcui*Di) N
400 200 400 100 ~
P 80 20 60 25 185 0,39 1
F 720 100 440 60 1320 2,75 3
T 480 0 240 0 720 1,50 2
I 440 60 280 40 820 1,71 2
A 720 0 800 130 1650 3,44 4
E 80 60 160 60 360 0,75 1
Disposición de conjunto
(Siguiendo el mismo enfoque de distribución por proceso, dejando las máquinas
agrupadas en talleres)
78
79
DPTO 2 3 4
23
Calificación de distancias
1 2 d23
3
DPTO 2 3 4
d12
d13 d24 d34
1 d12(2) d13(1) d14(10)
d14
2 d23(5) d24(5)
4
3 d34(0)
80
Evaluación de adyacencias
P F T I A E Z
M
P
F
T
I
A
E
P F T I A E Z
M
P
F
T
I
A
IA= E
81
Evaluación de adyacencias
82
83
M
P
F
T
I
A
E
84
“Punto de referencia
local”
“NODOS” de conexión
entre diagrama de
relación de espacios y
puntos de referencia
locales
86
“AJUSTES” DE
ACUERDO A
LIMITACIONES
PRÁCTICAS Y
FACTORES
INFLUYENTES
87
88
89
90
MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)
MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)
MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)
MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)
MARCO NORMATIVO
(Lo primero es la salud, la integridad física y la vida)
El espacio de trabajo
96
Información
Información
Almacenami
Almacenami
entrada
ento de
ento de
salida
Estación de trabajo
Material
Material
Pasillos…
La ubicación de los pasillo en una planta debe promover
un flujo eficaz.
Pasillos…
CONSIDERACIONES ADICIONALES
• Configuración y distribución de elementos en áreas
interiores.
• Distribución de anaqueles, tarimas, estantes etc. en áreas
de almacenamiento y sistema de manejo y transferencia.
• Zonas de seguridad
RECOMENDACIONES ANCHO EN MTS.
No.
SITUACIÓN MIN RECOMENDADO
PERSONAS
Evitar tocar equipo o golpear
1 0,5 0,7
interruptores
Paso de una persona que
2 0,8 1
permanece de espaldas a la pared
Tres personas de frente en la misma
3 1,6 1,9
dirección
99
99
Pasillos…
Medida Descripción
Mínimo 75 cm Operario se desplace alrededor de objetos
estacionarios
Mínimo 90 cm Si el operario camina entre un objeto estacionario
y una máquina en funcionamiento
Mínimo 105 cm Si el operario camina entre dos máquinas en
funcionamiento
100
ST= Ss + Sg + Se
102
Ejercicio
Calcular el área de operaciones de un taller que deberá contener los
siguientes elementos:
Utilizar K = 2.
ERGONOMÍA
ANTROPOMETRÍA:
Colección, análisis y tabulación de datos numéricos sobre las
dimensiones del cuerpo humano
VARIACIONES ANTROPOMÉTRICAS
Factores que pueden hacer variar los
valores de nuestros parámetros
antropométricos:
• Género
• Edad
• Nacionalidad (Genética)
106
PRINCIPIOS
Altura de la mano
Hay que cuidar de que los objetos que haya que levantar estén a una altura
situada entre la mano y los hombros.
La ventilación
• Renovar el aire viciado
• Eliminar los polvos, fibras, humos, gases, vapores o neblinas
Acondicionamiento térmico
• Evitar las fuertes variaciones de temperatura en los centros de trabajo
• Identificar las temperaturas idóneas para cada tipo de trabajo
116
Acondicionamiento cromático
• Poder de reflexión: es muy alto para los colores claros y bajo para los
oscuros.
Balance de línea
Objetivos generales:
Línea de fabricación
Objetivo: Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones
del proceso, buscando disminuir tiempos ociosos
Variables:
121
Ejemplo:
ITERACIÓN 1:
Descripción Tiempo OP
Cortar 0:02:00 1
Pegar 0:01:00 1
Secar 0:03:00 1
Empacar 0:00:30 1
MINUTO TOTAL DE OPERARIO 0:06:30
CICLO DE CONTROL 0:03:00
No. DE OPERARIOS 4
TIEMPO DE LÍNEA 0:12:00
% BALANCE 54.17%
UNIDAD/HORA 20
UNIDAD/TURNO 160
UNIDADES/OPERARIOS 40
COSTO POR UNIDAD $500
123
ITERACIÓN 2:
Descripción Tiempo OP
Cortar 0:02:00 1
Pegar 0:01:00 1
Secar (Tiempo a reducir) 0:01:30 2
Empacar 0:00:30 1
MINUTO TOTAL DE OPERARIO 0:06:30
CICLO DE CONTROL 0:02:00 (Cortar)
NO. DE OPERARIOS 5
TIEMPO DE LÍNEA 0:10:00
% BALANCE 65.00%
UNIDAD/HORA 30
UNIDAD/TURNO 240
UNIDADES/OPERARIOS 48
COSTO POR UNIDAD $416,67
124
125
126
Línea de ensamble
Ejemplo
Diagrama de precedencia
Tiempo Precedente
Tarea
(seg) inmediato
A 60 -
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B,C
F 30 C,D
G 30 E,F
H 60 G
128
Estación 1 A-D
Estación 2 B-C
Estación 3 E-F
Estación 4 G-H
131
13
1
Ambiente físico
Colores de
área
Temperatura
Luz natural
ambiente
Iluminación
Ambiente Insonorización
físico
133
Tendencias en oficinas
Oficinas modulares:
Método AMCO-PACT
135
MODELOS MATEMÁTICOS
137
13
7
CRAFT “Computerized Relative Allocation of Facilities
Technique”
BLOCPLAN
I
Stores
Press
Plate
2. President
1 I
O 1 U
1 2 3 66.67
5 U 3 O
3. Sales department U 6 O 2 U
Stores – 12 6 9 1 4 – 6 I 5 U 3 U
Milling – – – – 7 2 –
4. Personnel O 4 O 6 U 3 U 200
Turning – 3 – – 4 – – 5. Plant manager
5 O 5 O 6 I 3 U 4 5 6 80
A 5 O 5 E 4 O 6
4 A 5 O 4 I 5
Press – – – – 3 1 1 6. Plant engineering office I 4 O 5 O 4
Plate – 3 1 – – 4 3 4 O 5 O 4
Assembly 1 – – – – – 7
7. Production supervisor U 5 E 5
6 O 4
7 8 9 53.33
8. Controller office
Warehouse – – – – – – – I 5
4
9. Purchasing department
139
Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como
tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc.
Se repite varias veces todo el proceso y como primer paso en cada ocasión
se comienza con un departamento diferente que es seleccionado al azar.
SIMULACIÓN DIGITAL
Basándose en análisis “what if”, la simulación permite reproducir
virtualmente los procesos y estudiar su comportamiento, para analizar el
impacto de los posibles cambios o para comparar diferentes alternativas de
diseño sin el alto coste de los experimentos a escala real.
Objetivos
Optimización de recursos.
Validación de la inversión a realizar.
Identificación de restricciones de proceso.
Análisis de puntos críticos (cuellos de botella) del proceso
Evaluación de alternativas de diseño de los procesos.
Evaluación del diseño de instalaciones para
adaptarse a la fabricación de nuevos modelos.
Análisis de la capacidad máxima.
Estimación de la eficiencia / productividad.
Simulación de condiciones extremas.
144
APLICACIONES