SECADO DE PAPA POR CONVECCION FORZADA EN UN SECADOR DE

BANDEJAS Y MODELAMIENTO DE LAS CURVAS DE SECADO

DRYING OF PAPA BY FORCED CONVECTION IN A TRAY DRYER AND MODELING

OF THE DRYING CURVES.

Gregorio Díaz1, Karen Seña1, Alexander Pérez1, Juan Surmay1, Ingrid Retamozo1
1
Facultad de Ingeniería Agroindustrial. Universidad de Sucre. Sucre (Colombia).
diazmartinez0122@gmail.com

RESUMEN
La siguiente práctica se realizó con el
objetivo de someter a un proceso de secado
a un cantidad de papa en un secador de
bandejas.la metodología implementada fue
realizar un corte en tajadas al alimento (papa)
el cual fue sometido a un proceso de secado
con el fin de disminuir su contenido de
humedad .esto se realizó en intervalos de
tiempos dados, se registraron pesos,
temperaturas, y otros parámetros para que el
proceso se llevará a cabo de la manera más
adecuada .para el secado de alimentos se
deben tener en cuenta muchos aspectos para
su respectiva deshidratación , aquí se incluye
el corte, el espesor, la calidad del alimentos,
la distribución en el equipo de secado entre
otros debido a que al ser sometido el
producto a altas temperaturas genera
cambios sensoriales y nutricionales. Para la
ejecución de estos procesos, el secador de
bandejas uno de los más apropiados para el
retiro de humedad, para estos equipos la
velocidad del flujo de aire y la velocidad de
secado son de total importancia además son
versátiles en su proceso y económicos para
su utilización principalmente para el
desarrollo de plantas piloto.
PALABRAS CLAVES: humedad,
deshidratación, flujo, aire, velocidad.
ABSTRACT
The following practice was carried out with the
objective of subjecting a quantity of potato to a
drying of a tray in a drying process. The
implemented methodology was to make a cut
in slices to the food (potato), which was
subjected to a drying process with In order to
reduce its moisture content. This was done at
given time intervals, weights, temperatures,
and other parameters were recorded so that
the process will be carried out in the most
appropriate manner. For the drying of food
must be taken in It counts many aspects for its
respective dehydration, here it includes the
cut, the thickness, the quality of the food, the
distribution in the equipment of drying among
others because to the being submitted the
product to high temperatures generates
sensorial and nutritional changes. For the
execution of these processes, the dryer of
trays one of the most appropriate for the
removal of humidity, for these equipments the
speed of the air flow and the speed of drying
are of total importance also they are versatile
in its process and economic for its Mainly
used for the development of pilot plants.
KEYWORDS: moisture, dehydration, flow, air,
velocity.

1
1. INTRODUCCIÓN

La operación de secado consiste en la remoción de cantidades pequeñas de agua

u otro líquido de un material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido
hasta un valor suficientemente bajo. Al igual que en otros procesos de
transferencia, como la transferencia de masa, el proceso de secado de materiales
se debe considerar desde el punto de vista de las relaciones de equilibrio y,
además, de la de rapidez [ CITATION Mar12 \l 9226 ]. En esta operación se
somete el producto húmedo a la acción de una corriente de aire caliente y seco,
evaporándose el líquido con el consiguiente aumento de la humedad del aire. En la
operación de secado, se debe producir la eliminación del agua manteniendo las
características del producto tales como sabor, olor y consistencia. La temperatura y
humedad del aire serán controladas por dispositivos diseñados al efecto para que
el proceso transcurra en las condiciones establecidas [ CITATION Sán03 \l 9226 ].
Es usual el uso del secado como medio de preservación de materiales biológicos,
en ocasiones, se llega hasta el límite de deshidratación, para disminuir la actividad
bacteriana o microbiológica en general. Esto se debe, a que la actividad
microbiológica cesa a niveles de humedad menores del 10% [ CITATION Nei69 \l
9226 ].

Cuando un sólido mojado es sometido a secado térmico dos procesos ocurren

simultáneamente: 1) Transferencia de calor para aumentar la temperatura del
sólido mojado y evaporar el contenido de humedad. 2) Transferencia de masa en
forma de humedad interna hacia la superficie del sólido y su subsiguiente
evaporación.

En Colombia se ha implementado el uso de secadores de carbón y gas, con el fin

de obtener mayor cantidad de grano seco en menor tiempo en el secamiento de
granos de café, en el Valle del Cauca y en Caldas se han construido secadores
solares, se han construido curvas de secado con sus respectivos análisis, pero no
se han confrontado curvas de secado directo e indirecto que establezcan límites de
operación entre sistemas de secado, que aprovechando diferentes fuentes de
energía tienen el mismo fin de retirar humedad [ CITATION Muñ96 \l 9226 ].

Principalmente el propósito de esta práctica de laboratorio es retirar la mayor

cantidad posible de humedad (agua) a la papa por medio de un proceso de secado,
utilizando un secador por convección forzada de bandejas.
2. MATERIALES Y MÉTODOS

La práctica se llevo a cabo en la planta piloto de la Universidad de Sucre ubicada

en la granja pericos. Inicialmente se encendió el equipo hasta que este llegara a
sus condiciones normales de proceso, ajustando el control de velocidad del
ventilador, temperatura y la velocidad de flujo de aire. El equipo utilizado es un
secador eléctrico, dispuesto de tres bandejas, que permite controlar la velocidad y
temperatura del flujo de aire, el cual es impulsado por un termoventilador. Además
cuenta con una balanza digital que permite registrar en el tiempo la masa del
sistema (Bandeja + muestra + sistema vacío). Seguidamente se determinó el peso
del sistema vacío y el peso de cada una de las bandejas y las dimensiones de
estas. El producto (papa) se peló y se cortó en rodajas finas y se colocó en las
bandejas de secado distribuyéndolas de manera que toda el área fuera ocupada
por el producto. Se determino la masa de las bandejas mas el producto y se
procedió a introducir las en el equipo de secado y tomar el valor de la masa inicial
del sistema. Se tomó una pequeña muestra del producto y se determinó su
humedad.

El control para temperaturas y masas durante el proceso de secado se dividió en

tres partes. Durante la primera parte se tomaron los resultados por media hora en
intervalos de 5 minutos. En la segunda parte se tomaron los resultados en
intervalos de 10 minutos en un tiempo de hora y 40 minutos; y la tercera parte
consistió en tomar los resultados cada 15 minutos por una hora. Para un tiempo
total de 3 horas de secado.

Para obtener los valores de las variables que intervienen en el proceso de secado
se como son humedad libre (X), de equilibrio (X*), masa de solido seco (mss), entre
otros, se utilizaron las siguientes ecuaciones:

 Porcentaje de peso perdido por el producto.

Peso de lamuestra humeda ( g ) −Peso de lamuestra seca ( g )

de peso perdido= x 100
Peso de lamuestra humedad ( g )

Ecuación 1.
 Masa de sólido seco ( mss )

Para calcular la masa de sólido seco, se hace uso de la humedad de la papa

determinada en el laboratorio, la cual corresponde a 60,36 %, y se utiliza la
siguiente expresión:

1=X S + X H 20 Ecuación 2.

Donde X S es la fracción de sólidos de la papa y X H 20 la humedad presente en

esta. Conociendo la fracción de solidos ( X S ) de la papa hallamos la masa de
solido seco.

mss ( Kg de solido seco)= peso inicial del producto∗X S Ecuación 3.

 Humedad en base seca (Xt)

kg agua w−ws
Xt (
kg s ó lido seco
=
ws)
Ecuación 4.

Donde w s es el peso del solido seco y w es el peso de la papa húmeda a través

del tiempo.

 Humedad de equilibrio (X*)

mfinal−mss
X ¿= Ecuación
m ss
5.

Donde mfinal es el valor final

 Humedad libre (X)

¿ ¿
X =X t −X , donde X es la humedad de equilibro Ecuación 6.

 Velocidad de secado (R)

 −m ss d x
R= Ecuación
A dt

7.

 Balances de materia

ṁss ( X i− X f ) =ṁas ( w f −wi ) Ecuación 8.

 Flujo másico de solido seco

mss
ṁss = Ecuación
tiempo

9.

 Flujo másico de agua que pierde el producto

agua que pierde el producto=ṁss ( X i−X f ) Ecuación 10.

 Densidad del aire

mas +w
ρ= Ecuación
VH

11.

 Volumen húmedo

V H =( 2,83 ¿ 10−3 +4,56 ¿ 10−3 ( w ) ) T Ecuación 12.

 Coeficiente de convección

Rc λ v
h y= Ecuación
∆T

13.

 Velocidad másica del aire

G=v ρ airehumedo Ecuación 14.

 Densidad del aire seco.

m as +w
ρ=
VH

Ecuación15.

 Flujo másico de aire seco.

mas =ρ V H −w Ecuación 16.

agua que gana el aire=mas∗( w f −wi ) Ecuación 17.

 Balance de calor

qT =ṁas∗C S ( ∆Taire ) Ecuación 18.

 Calor especifico del aire

C pas =1,005+1,88 w Ecuación 19.

3. RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS

Diagrama 1: Secador de bandejas.

M1

Partes del secador: (M1) Motor, (2) Aspas del abanico impulsor, (3) Bandejas que
alojan el producto a secar, (4) salida del aire.

Tabla 1: Datos del sistema y de la muestra.

4
2
Peso sistema vacío (g) 1201,7 g – 1,2017 kg
Peso sistema bandeja (g) 2687,78 g – 2,6878 kg
Velocidad del aire (m/s) 2,8 m/s
Humedad inicial de la papa (%) 60,36 %
Largo de las bandejas 40 cm – 0,4 m
Ancho de las bandejas 30 cm – 0,3 m
Área 0,12 m
Peso bandeja 495,36 g – 0,49536 kg
Peso muestra 1 361,03 g – 0,36103 kg
Peso muestra 2 294,18 g – 0,29418 kg
Peso muestra 3 218,45 g – 0,21845 kg

Tabla 2: Datos experimentales del proceso de secado en función del tiempo.

Tiempo PS PM T1 (°C) T2 (°C) T3 (°C) w1 w2

(Kg)
0 3,557 0,8692 67,5 73,0 54,0 21,4 34,0
0 2
5 3,538 0,8505 64,5 74,0 50,2 21,0 41,0
3 2
10 3,521 0,8339 64,0 74,3 50,1 20,5 40,8
7 2
15 3,512 0,8251 65,5 74,5 50,1 20,3 40,4
9 2
20 3,496 0,8087 64,8 74,6 50,2 20,2 40,3
5 2
25 3,484 0,7969 65,3 74,8 50,3 20,0 40,2
7 2
30 3,469 0,7821 64,0 74,9 50,4 19,9 40,0
9 2
40 3,443 0,7553 65,0 75,3 50,6 19,9 39,5
1 2
50 3,417 0,7296 64,2 75,3 50,8 18,5 38,7
4 2
60 3,377 0,6896 64,5 75,2 51,0 18,7 37,7
4 2
 70 3,325 0,6377 65,3 75,4 51,3 18,1 36,4
5 2
80 3,295 0,6073 65,8 75,7 51,6 17,7 35,8
1 2
90 3,270 0,5826 65,6 76,0 51,8 17,6 35,6
4 2
100 3,247 0,5598 66,0 76,8 52,2 16,8 34,5
6 2
110 3,217 0,5297 65,2 76,5 52,4 17,2 34,4
5 2
120 3,193 0,5058 65,1 76,6 52,6 17,2 34,5
6 2
130 3,179 0,4914 65,6 76,9 52,9 17,2 34,2
2 2
145 3,125 0,4378 65,7 77,2 53,3 16,7 33,0
6 2
160 3,098 0,4106 65,7 77,4 53,6 16,2 32,2
4 2
175 3,080 0,3925 66,1 77,7 53,9 16,4 32,2
3 2
190 0,3542 66,3 78,9 54,3 15,6 31,1
3,042 2

Dónde.

T1= Temperatura de entrada del aire seco

T2= Temperatura de salida del aire húmedo

T3= Temperatura de la resistencia

W1= Humedad aire a la entrada

W2= Humedad del aire a la salida

PS= Masa del sistema

PM= Masa de la muestra (papa)

Los resultados que se muestran en la tabla tres fueron obtenidos mediante la

utilización de las ecuaciones 2, 3, 4, 5, 6 y 7 respectivamente.

Para t = 0

X S=1−0,6036=0,3964
 mss =0,86922 kg∗0,3964=0,3446 kg

0,86922 kg−0,3446 kg kg agua

Xt= =1,522
0,3446 kg kg s ó lido seco

0,35422−0,3446 kg agua
X ¿= =0,0279
0,3446 kg s ó lido seco

kg agua
X =1,522−0,0279=1,4948
kg s ó lido seco

−0,3446 Kg(1,4684−1,5227)
R=
0,36 m2 (0,0833−0)

Tabla 3: Velocidad de secado, tiempo, humedad total, libre y promedio.

t (h) Xt X R X́
0 1,5227 1,4948 - -
0,0833 1,4684 1,4405 0,6233 1,4677
0,1667 1,4203 1,3924 0,5533 1,4164
0,2500 1,3947 1,3668 0,2933 1,3796
0,3333 1,3471 1,3192 0,5467 1,3430
0,4167 1,3129 1,2850 0,3933 1,3021
0,5000 1,2699 1,2420 0,4933 1,2635
0,6667 1,1921 1,1642 0,4467 1,2031
0,8333 1,1175 1,0896 0,4283 1,1269
1,0000 1,0015 0,9736 0,6667 1,0316
1,1667 0,8508 0,8229 0,8650 0,8982
1,3333 0,7626 0,7347 0,5067 0,7788
1,5000 0,6909 0,6630 0,4117 0,6989
1,6667 0,6247 0,5968 0,3800 0,6299
1,8333 0,5374 0,5095 0,5017 0,5532
2,0000 0,4680 0,4401 0,3983 0,4748
2,1667 0,4262 0,3983 0,2400 0,4192
2,4167 0,2707 0,2428 0,5956 0,3205
2,6667 0,1917 0,1638 0,3022 0,2033
2,9167 0,1392 0,1113 0,0032 0,1376
3,1667 0,0280 0,0001 0,4256 0,0557
Grafico 2: Peso vs tiempo de la muestra de papa durante el proceso.
 Peso vs tiempo Peso vs tiempo
Linear (Peso vs
tiempo)
1
0.9
Peso de la muestra (Kg)

0.8 f(x) = - 0.17x + 0.86

0.7 R² = 0.99
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Tiempo (h)

La gráfica muestra el comportamiento que se produjo en el proceso de secado con

relación a la muestra respecto al tiempo. El efecto presentado es del tipo lineal, es
decir hay una relación de proporcionalidad directa entre la muestra y el tiempo, esto
gracias al efecto de la temperatura.

Grafico 3: Humedad libre vs tiempo de la muestra de papa durante el proceso.

Humedad libre vs tiempo

1.6
1.4 f(x) = - 0.49x + 1.46
1.2 R² = 0.99
1
Humedad X

0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
tiempo

La gráfica muestra la cantidad de húmeda retirada del alimento durante un tiempo

determinado Este comportamiento fue evidenciado durante el proceso debido a que
al aumentar los rangos de temperatura del aire seco en el equipo el contenido de
agua presente en el alimento disminuía con respecto al tiempo. Así, la transferencia
de masa y de calor en el proceso comprobó el secado del alimento. Además Al
registrar la temperatura del aire a la salida del equipo está presentaba un humedad
la cual fue adquirida durante el proceso .por esto se puede afirmar que La
humedad que perdió el producto en el proceso de secado es la humedad que gana
el aire al salir.

Grafico 4: velocidad de secado vs humedad libre de la muestra de papa durante el

proceso.
R vs X
Velocidad de secado vs Humedad libre
12

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6

En la gráfica podemos observar como los resultados obtenidos a través del tiempo
no se configuran a una curva normal de velocidad de secado, puesto que al
momento de realizar la práctica se pudieron presentar errores experimentales
principalmente en el espesor de las muestras y el tiempo total de secado. No se
logra diferenciar directamente las fases del proceso de secado, sin embargo
asemejando el proceso a las curvas de secado establecidas, se logra observar que
el proceso de secado realizado constó de dos etapas: la primera secado constante
y la segunda secado por capilaridad, sin embargo en el proceso por capilaridad no
se logra apreciar un valor de equilibrio optimo, debido a que el tiempo no fue
suficiente para retirar la humedad presente en el alimento. En la eta constante
podemos tomar un valor para Rc=0,5006 kg/m2 h .

Si comparamos la curva experimental obtenida con una curva típica de secado

encontrada en la teoría podemos afirmar que el comportamiento fue semejante, la
dispersión una curva experimental, sin embargo al igual que una curva típica de
secado. En un estudio realizado por Barbosa-Cánovas et al (2000) se observa el
proceso de secado de un material que puede describirse por una serie de etapas en las que la
velocidad de secado juega un papel determinante, en este caso la etapa de velocidad
de secado constante y la de capilaridad.

Imagen 1: Curvas de secado [ CITATION Cha10 \l 9226 ].

En la imagen 1 observamos tres curvas de secado. Para la curva a) corresponde a

una curva de Humedad vs tiempo. La curva b) relaciona la velocidad de secado
frente al tiempo y la grafica c) nos muestra una curva típica de secado que
relaciona la velocidad de secado frente al contenido de humedad libre del producto.

La velocidad del aire utilizada para llevar a cabo la practica experimental, es un

parámetro fijo 2,8 m/s, que está dentro del intervalo para secadores de bandeja y
es una velocidad común en los secadores industriales. A medida que la velocidad
del aire aumenta, la velocidad de secado también lo hace, debido a un aumento en
el coeficiente de transferencia de calor. En un secador de bandejas el producto se
encuentra sometido durante un periodo mayor de tiempo a aire caliente,
generándose cambios sensoriales y nutricionales. La temperatura de secado
influye de manera significativa, en la magnitud de estos daños. Para la papa,
temperaturas altas de 80 y 90ºC provocan características de color y apariencia
indeseados. Un aumento en la temperatura, disminuye el tiempo de secado, debido
a su influencia en la velocidad de secado. En teoría, el secado es más eficiente a
temperaturas superiores porque se consume menos energía en la evaporación. Se
han realizado pruebas experimentales con papa para registrar tiempos de secado,
a diferentes niveles de temperatura. Uno de estos estudios concluye que para los
niveles 30ºC, 40ºC y 50ºC, temperaturas moderadas recomendadas para
alimentos, no existe diferencia significativa en el tiempo de secado En un secador
de bandejas la papa se puede secar en diversidad de geometrías. El secado en
forma de tajada, para su posterior molienda ha sido utilizado para la obtención de
harina de papa. Vibrasec S.A, empresa del sector de deshidratación de alimentos,
recomienda colocar los productos en trozos pequeños o en rodajas pequeñas de 2
a 3mm, basado en la experiencia de los clientes. Pruebas sobre secado de papa, a
42ºC, 20% de humedad relativa y velocidad de aire de 3 m/s, han concluido que un
lecho de un espesor de 5 mm puede tardar menos de una hora en secarse,
mientras lechos de 10 y 20 mm tardan tres horas y media, y doce horas
respectivamente [ CITATION Deb10 \l 9226 ].

 Balances de materia

ṁss ( X i− X f ) =ṁas ( H f −H i )

Para calcular el Flujo másico de solido seco utilizamos la ecuación 9 y la pérdida de

agua del producto mediante la ecuación 10.

0,7315 kg
ṁss = =0,2428 Kg /h
3h

Kgss kg agua Kgagua

agua que pierde el producto=0.2438 ( 0 , 4948−0,2 910 ) =0, 04 15
h kg s ó lido seco h

Para el cálculo del Flujo másico de aire seco partimos de la ecuación 11. Utilizando
la temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo (promedio), podemos obtener la
humedad del aire a través de la carta psicométrica y mediante la ecuación 12 hallar
el VH. Por un balance de materia se obtuvo la masa de aire seco.

mas +w
ρ=
VH

Tbs=65,2℃

Tbh=51,8 ℃

w=0,085
 Balance de calor

El calor especifico húmedo se determino son la ecuación 19.

0,085
)
C pAs =1,005+1,88 ¿

Kj
C pAs =1,1648
Kgaire seco∗K

∆Taire =65,2℃−51,8 ℃=13,4 ° C

Con la ecuación 18 se procede hallar el calor producido en el proceso de secado.

Kg de aire seco Kj Kj
qT =¿ 0,22 ∗1,1648 ∗13,4 K =3,434
h Kg aire seco∗K h

4. MODELOS DE SECADO

Modelo de Newton

General model: f(x) = exp(-k*x)

k= 0.5657 (0.4882, 0.6431)
R-square: 0.9315
Adjusted R-square: 0.9315
R2= 0,867
Modelo dos términos exponencial.

General model: f(x) = exp(-k*x)+(1-a)*exp(-kax)

a= 0.8501 (-2.622e+06, 2.622e+06)
k= 0.6656 (0.2881, 1.043)
kax = 0.9732 (-1.75e+07, 1.75e+07)
R-square: 0.9379
Adjusted R-square: 0.9306
R2= 0,879

Modelo de Wang y Singh

General model: f(x) = 1+a*x+bx^2

a = -0.3376 (-0.359, -0.3163)
bx = -0.0004085 (-43.11, 43.11)
R-square: 0.9838
Adjusted R-square: 0.9829
R2= 0,968

Modelo Difusion aproximal

General model: f(x) = a*exp(-k*x)+(1-a)*exp(-k*b*x)
a= 19.4 (-5.846e+04, 5.85e+04)
b= 0.7994 (-558.8, 560.4)
k= 0.0843 (-25.7, 25.87)
R-square: 0.9881
Adjusted R-square: 0.9867
R2= 0,976

Modelo Henderson y Pabis modificado

General model: f(x) = a*exp(-k*x)+b*exp(-gx)+c*exp(-ht)

a = 2.168 (1.099, 3.237)
b = -0.9133 (-6.477e+14, 6.477e+14)
c = -1.248 (-3.556e+07, 3.556e+07)
gx = 0.9471 (-8.621e+14, 8.621e+14)
ht = 0.4879 (-4.593e+14, 4.593e+14)
k = 0.2108 (0.06627, 0.3554)
R-square: 0.9917
Adjusted R-square: 0.9887
R2= 0,983
De los modelos realizados para el proceso podemos afirmar que el modelo que
más se ajusta es el de Henderson y Pabis modificado con un R 2= 0,983.

5. CONCLUSIONES

 La humedad en equilibrio no se alcanzó durante la experimentación debido a

que el tiempo total del proceso no fue suficiente.
 El espesor del producto es un factor determinante en el proceso de secado,
muestras con espesores pequeños se deshidratan mucho más rápido que aquellas
con espesores grandes.
 El alimento no perdió toda su cantidad de agua libre durante el tiempo de secado
pues la diferencia entre la masa inicial y la final fue de aproximadamente 500g.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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