INTRODUCCION

En el campo comercial, donde la aplicación practica de los dibujos de ingeniería

adopta la forma de dibujos de trabajo, es importante tener en cuenta un
amplio conocimiento de los que son los elementos de maquinas, su fabricación y
la representación grafica de cada uno de ellos. Siempre será necesario, que las
partes o elementos que ensamblan una maquina se puedan mostrar con facilidad
al fabricante y al consumidor, y poder mostrarle con claridad cada una de sus
características esenciales y las normas a seguir para la fabricación de cada
elemento.

Los ingenieros, mecánicos y dibujantes, deben estar familiarizados con todos

los tipos de elementos de maquinas. En el campo de la ingeniería y diseño,
existen diferentes tipos de elementos de maquinas el cual se permite unir cada
uno de ellos para así obtener un conjunto de piezas organizadas lista para ser
ensambladas y lista para realizar el funcionamiento mecánico esperado.

En este caso, se estudiaran los diferentes elementos de sujeción, así como

estudiaremos también su uso y métodos de representación correctos y cada
una de sus tablas ya estandarizadas y normalizadas de los elementos como el
tornillo, el perno, las chavetas y chiveteros, pasadores, y también
estudiaremos las tablas de las arandelas que es un dispositivo de
aseguramiento.
 OBJETIVOS

 Afianzar los conocimientos con respecto al tema.

 Reconocer los diferentes elementos y dispositivos mecánicos.

 Comprender el uso de cada uno de ellos.

 Reconocer sus diferentes simbologías en los planos mecánicos.

 Comprender la importancia de estos en el montaje de la industria

metalmecánica.
 SUJETADORES

Los sujetadores constituyen un método para conectar o unir dos piezas o más
entre si, ya sean con dispositivos procesos.

Los sujetadores se utilizan en la ingeniería de casi cualquier producto o

estructura.

Terminología de rosca

Los términos que se describen en esta sección son los más utilizados en la
representación de roscas en dibujo técnico.

Angulo de rosca: ángulo entre las superficies de dos roscas adyacentes.

Avance: distancia que recorre la rosca cuando gira 360 grados o una
revolución.

El paso: de una rosca es la distancia entre cualquier punto de la rosca y el

punto correspondiente de la siguiente vuelta adyacente, medido paralelo al eje.

Diámetro mayor: diámetro más grande de una rosca interna o externa.

Diámetro menor: diámetro más pequeño de una rosca interna o externa.

Rosca por pulgada: número de roscas en una pulgada medido de forma axial
(paralelo al eje).

Especificaciones de rosca (Sistema Métrico)

Las especificaciones de roscas métricas se basan en las recomendaciones de la
ISO y son similares al estándar unificado. Cuando se especifican roscas
métricas puede consultarse el ANSIY14.6aM-1981.

Las tablas de roscas se utilizan para especificar notas de roscas en el dibujo

técnico.

Para especificar roscas en el sistema ingles es necesario proporcionar, al

menos, cinco elementos:

Forma de la rosca

Serie de la rosca

Diámetro mayor

Clase de ajuste

Roscas por pulgadas

Se han formado muchos tipos de forma de roscas.

La rosca en V afilada se utiliza solo donde es necesario aumentar la fricción.

Esta rosca tiene una cresta y una raíz plana. En los anexos se muestran tablas
normalizadas con especificaciones de cada tipo de rosca.

La serie de la rosca se refiere al numero estándar de roscas por pulgada y

existen cuatro clases: Gruesa (C), Fina (F), Extra fina (EF) y de paso
constante.
 PERNOS Y TORNILLOS (sujetadores con rosca)

Pernos

Es un dispositivo mecánico con cabeza en uno de sus extremos y rosca en el

otro. Los pernos hacen juego con tuercas. La tuerca es un dispositivo mecánico
de seguridad con rosca que se utilizan en el extremo de un perno.

Pernos estándar

Los pernos estándar americanos tienen cabezas hexagonales o cuadrados. Los

pernos de cabeza cuadrada no están disponibles en formato métrico. Las
tuercas utilizadas con pernos aparecen con distintas variaciones, dependiendo
de la aplicación o de consideraciones en el diseño. Para especificar pernos se
utiliza el ANSI B18.2.2-1972.

Pernos de cabeza hexagonal

Normalmente, los pernos estándar no se incluyen en los dibujos técnicos,

excepto en los de ensamble. Cuando se dibuja un perno, es necesario conocer
su tipo, diámetro nominal, longitud.

Tornillos

Son elementos de sujeción, ajuste, o transmisión de fuerza, el cual cumple la

función de sujetar un cuerpo con otro o con muchos. Es un dispositivo con
cabeza en uno de sus extremos y rosca del otro.
Existen en la actualidad diferentes tipos de tornillos para las distintas
utilidades en el ámbito de ingeniería.

Tornillos métricos

Los sujetadores métricos son estándar en una serie de roscas métricas. Los
pasos de roscas estarán entre la serie de roscas gruesas y de rosca fina, de las
actuales roscas unificadas (en pulgadas).

Tornillos estándar

Los productos comerciales de tornillos y tuercas manufacturan sus productos

de acuerdo con especificaciones de normas aprobadas.

La norma estadounidense actual abarca las tres series de tornillos y tuercas:

Serie regular: se adopto para uso general.

Serie reforzada: las cabezas de tornillos reforzadas están diseñadas para

satisfacer la necesidad comercial especial de superficies de apoyo muy
resistentes.

Tuercas de serie ligera: se usan en condiciones donde se requieren ahorros

importantes en el peso y el material. Por lo común se suministran con rosca
fina.

Los tornillos de estándar American Standard se especifican dando el diámetro,

él numero de hilos por pulgada, la serie, la clase de rosca, la longitud y el tipo
de cabeza.

Tornillo prisionero

Dispositivo mecánico con rosca con o sin cabeza que sirve para impedir el giro o
movimiento entre piezas, tales como un eje y un collar. Los tornillos prisioneros
tienen tipos diferentes de punta y cabezas para aplicaciones distintas.
El tornillo prisionero pasa por la rosca de la primera pieza y tiene una punta
que se presiona firmemente contra la segunda pieza, impidiendo de esta
manera el movimiento.

También existen otros tipos de tornillos como son los de tope, que se utilizan
mucho en la industria para mantener las piezas maquinadas unidas entre si.
También están los autorroscantes que son sujetadores duros, con varios tipos
de cabeza, y que forman sus propias roscas en materiales más suaves.

La diferencia básica entre un perno y un tornillo es que normalmente el perno

esta diseñado para ser apretado o aflojado utilizando una tuerca, mientras que
el tornillo por lo común esta diseñado para penetrar dentro de la pieza, en una
rosca interna, utilizando la cabeza para apretarlo o aflojarlo.

Tornillos de maquinas

Los tornillos de maquina métricos pueden impulsarse a través de ranuras o de

cruces cortadas sobre su cabeza, la cual tiene un avellanado plano, oval o de
cazoleta. Además, el diseñador puede disponer de tornillos de maquina con
cabeza hexagonal o cabeza con roldana hexagonal.

Tuercas

La tuerca es un dispositivo mecánico con rosca que se emplea en los extremos

roscados de un perno o tornillo para metales. Existen varios tipos de tuercas
para diferentes aplicaciones. Las tuercas hexagonales y cuadradas son los
tipos más comunes que se conocen en la industria, ya sea en clasificaciones
comunes o pesadas. Otros tipos de tuercas son los hexagonales de presión,
hexagonales ranuradas, hexagonales encastilladas y de corona.

NOTA: Todas las tablas normalizadas de los sujetadores se encuentran

anexadas.

Sujetadores sin rosca

Los sujetadores sin rosca son dispositivos mecánicos que en general, sirven
para impedir el movimiento entre piezas que acoplan. Los pasadores, remaches,
chavetas y anillos de retención son ejemplos de este tipo de sujetadores. Las
arandelas, que son también sujetadores sin rosca, se utilizan para asegurar
sujetadores o proporcionarles una superficie lisa.

Arandelas planas estándar

Las arandelas planas se utilizan con los pernos y tuercas para mejorar la
superficie de ensamble y aumentar la fuerza. Las arandelas planas tipo A
estándar ANSI se designan de acuerdo con sus diámetros interior y exterior,
y su espesor. Las arandelas planas tipo B solo están disponibles en las series
angosta, regular y ancha.

Arandelas de seguridad estándar

Las arandelas de seguridad sirven para impedir que un sujetador se afloje a

causa de la vibración o al movimiento. Las arandelas de seguridad más comunes
son las de resorte helicoidal y la dentada.

Pasadores

Los tipos mas comunes de pasadores son los pasadores guían, rectos, ahusados,
de garganta y de resorte.

Los pasadores guía se emplean para mantener las piezas en posición o para
impedir que estas se deslicen después del ensamble. La especificación de este
tipo de pasador se lleva a cabo proporcionando el nombre, el diámetro nominal
del pasador, el material y el acabado de protección.

Otro tipo de pasador que se utiliza para mantener las piezas en posición es el
pasador de chaveta, el cual tiene una cabeza redonda y extremos que se doblan
después del ensamble.

Cuñas (chavetas)
Las cuñas se usan en el ensamble de partes de maquinas para asegurarlas
contra su movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es el caso entre
flechas, cigüeñales, volantes, etc. Cuando las fuerzas relativas no son grandes,
se emplea una cuña redonda, una cuña de silleta o una cuña plana. Para trabajo
pesado son más adecuadas las cuñas rectangulares.

La cuña cuadrada y la cuña Pratt and Whitney son las mas utilizadas en diseño
de maquinas.

La cuña de cabeza acodada se diseña dé modo que la cabeza permanezca fuera

del mamelón para permitir que una clavija pueda impulsarla para remover la
cuña.

Cuñas de Woodruff

Una cuña Woodruff es un segmento de disco plano con un fondo que puede ser
plano o redondeado. Se le especifica siempre mediante un numero, cuyo dos
últimos dígitos indican el diámetro nominal en octavos de pulgadas, mientras
que los dígitos que preceden a los últimos dan el ancho nominal en
treintaidosavos de pulgada.

Remaches

Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para

conectar miembros en estructuras como edificios y puentes y para ensamblar
hojas y placas de acero para tanques, calderas y barcos. Son rodillos cilíndricos
hechos de hierro forjado o acero suave, con una cabeza que se les forma al
fabricarlos. Se forma una cabeza en el otro extremo después que el remache
ha sido puesto en su lugar a través de los agujeros taladrados o perforados de
las partes que se ensamblan.

Soldadura

La soldadura ha alcanzado en estos últimos decenios una importancia y un

desarrollo sin precedentes; además de suplantar casi por completo el
remachado, ha encontrado aplicación en muchísimos otros campos de
construcciones mecánicas.

Por soldadura se entiende el proceso mediante el cual se efectúa la unión de

piezas metálicas por la acción del calor, con o sin el empleo de materiales
metálicos, de modo que en los puntos de unión se realice la continuidad entre
dichas piezas.

Existen diferentes tipos de soldaduras: La soldadura por presión que se realiza

por fuego o resistencia, Soldadura fuerte; soldadura por caldeo y soldadura de
gas.

Clasificación de la soldadura

La clasificación de las soldaduras se ha reunido por comodidad, en la tabla que

se anexa.

Uniones soldadas

Según la posición reciproca de las piezas unidas mediante soldadura, la tabla

UNI 1307-1309 especifica 6 tipos distintos de uniones, que, para mayor
claridad, se representan en la tabla anexada, primero en axometría y después
esquemáticamente, según las normas UNI.

Formas diversas de soldaduras y modos de representarlos en el dibujo

En las tablas UNI 1307-1309 se subdividen las soldaduras, desde el punto de

vista de las secciones típicas, en numerosos tipos; en las tablas anexadas se
continúa esta materia para indicar los símbolos o signos gráficos que
corresponden a las diferentes secciones típicas.

NOTA: En las tablas anexadas de soldaduras se encuentran ejemplos de

representación de soldaduras en el dibujo.

Rodamientos
Cojinetes de rodamiento

Para sustituir la fricción de rozamiento por la de rodadura, siempre mucho

menor, se usaban los cojinetes de rodamiento en lugar de los soportes con
cojinetes de deslizamiento. En los cojinetes de rodamiento se obtiene la
movilidad de la parte giratoria respecto a la fija, no por deslizamiento relativo,
sino por la interposición de piezas de rodamiento, en forma de bolas o de
rodillos (cilíndricos o cónicos), piezas que ruedan con pequeñísima fricción
sobre superficies adecuadas.

Daremos en primer lugar algunas ideas generales, todas de la mayor

importancia, sobre los cojinetes de rodamiento en general.

Desde el punto de vista de su función cinemática, pueden dividirse en tres

categorías:

Cojinetes para cargas radiales: Están construidos para soportar

preferentemente cargas dirigidas en sentido perpendicular al eje de rotación.
La carga radial origina reacciones de los apoyos en sentido también radial.

Cojinetes para cargas axiales: Pueden soportar únicamente cargas que

actúen según el eje de rotación. Para cargas axiales solo se utilizan cojinetes
de bolas.

Cojinetes para cargas mixtas: Las cargas tienen dos componentes, una según
el eje de rotación y otra perpendicular al mismo. Uno de los dos cojinetes a de
soportar la carga axial, mientras que los dos soportan la componente radial,
dando cada uno su propia reacción.

Téngase presente, sin embargo, que si desean mas detalles sobre los cojinetes
de rodamientos, es muy conveniente consultar los catálogos generales y los
folletos y opúsculos especiales editados por las principales fábricas de
cojinetes.
 o y la Molaridad final por valoración dan un M = 0,001, permitiendo que los
valores obtenidos se consideren válidos.

SIMBOLOS DE SOLDADURA

Tenemos muchos símbolos en nuestra sociedad tecnológica. Tenemos señales y

rótulos que nos dicen lo que debemos hacer y dónde ir o lo que no debemos
hacer o dónde no ir. Las señales de transito son un buen ejemplo. Muchas de
estas señales les ya son de uso internacional no requieren largas explicaciones
y, con ellas, no hay la barrera del idioma, porque cualquier persona los puede
interpretar aunque no conozcan ese idioma. En la soldadura, se utilizan ciertos
signos en los planos sé ingeniería para indicar al soldador ciertas reglas que
deben seguir, aunque no tenga conocimientos de ingeniería. Estos signos
gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez que se entiende el lenguaje
de estos símbolos, es muy fácil leerlos.

Símbolos de soldadura

Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles

de diseño que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos
con todas sus letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desea hacer
llegar la siguiente información al taller de soldadura:

 El punto en donde se debe hacer la soldadura.

 Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.

 Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de

6mm.

 Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.

 La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina que

desaparezca

Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo en
el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de
soldadura.
Los símbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como
correr un cordón o llenar una unión. La American Welding Society (AWS) ha
establecido un grupo de símbolos estándar utilizados en la industria para
indicar e ilustrar toda la información para soldar en los dibujos y planos de
ingeniería.

Partes del símbolo de soldadura

1) La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos. Sin

embargo, si el símbolo de soldadura está debajo (sig figura) de la línea de
referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión hacia el cual apuntara la
flecha. Si el símbolo de la soldadura está encimada de la línea de referencia, la
soldadura se hará en el lado de la unión, opuesto al lado en que apunta la flecha

2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, aveces, puede ser

quebrada (Sig. figura)

3) Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una

soldadura en particular.

4) Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del símbolo

si la unión se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete. La
primera acotación adicional en la (Sig. fig.) indica la longitud de la soldadura; la
segunda dimensional indica la distancia entre centros de la soldadura.

5) La cola quizá no contenga información especial y a veces, se pueda omitir.

6) Hay una gran variedad de símbolos complementarios, cada uno un signo

eferente.
Combinación de símbolos y resultados

Algunos símbolos son muy complicados o parecen serlo a primera vista; pero si
se estudian punto por punto, no son difíciles de entender. El primer punto que
se observa en la figura (sig figura) es la parte del símbolo que indica doble
chaflán (bisel) o doble V. Los chaflanes dobles, o doble V, se preparan en una
sola de las piezas de metal, de modo que el trabajo se hará como se muestra
acontinuación:

A continuación está el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la línea

de referencia. Pero antes de poder aplicar una soldadura de filete, debe haber
una superficie vertical. Por tanto, se rellena el chaflán con soldadura como se
ve en la sigiente figura.

Después de rellenar los chaflanes, se aplica la soldadura.. Esta combinación es

poco común y rara vez se usa. Sólo se aplica en donde se requiere resistencia y
penetrancia del 100%. Sin embargo, se ha utilizado como ejemplo para mostrar
los pasos en la lectura de símbolos.
Hay gran número de combinaciones que se pueden utilizar, pero los símbolos
básicos de soldadura y los símbolos completamente mostrados en la sig. Figura.
Acabaron la mayor parte de ellas.

APLICACIONES DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA

En las figuras anteriores se muestran los símbolos muy básicos para soldar y
sus aplicaciones. Pero se debe recordar que son simples ilustraciones y que
probablemente incluirá mucha más información si fuera parte de un plano real.

PUNTOS QUE DEBEMOS RECORDAR

 Los símbolos de soldadura en los dibujos y planos de ingeniería

representan detalles de diseño.
 Los símbolos de soldadura se utilizan en lugar de repetir instrucciones
normales.

 La línea de referencia no cambia.

 La flecha puede apuntar en diferentes direcciones.

  En ocasiones, se puede omitir la cola del símbolito

 Hay muchos símbolos, dimensiones (acotaciones) y símbolos

complementarios.

Engranaje

Se denomina engranaje a una pieza mecánica capaz de

trabajar coordinadamente con otra mediante salientes
especiales denominadas dientes. Son un elemento
fundamental para el desarrollo de maquinas. Si el
sistema está compuesto de más de un par de ruedas
dentadas, se denomina tren de engranajes.

TIPOS DE ENGRANAJE

Los engranajes se pueden clasificar de acuerdo con

varios criterios:

Por el número de dientes

 Los engranajes de más de 15 dientes se llaman
coronas y los de hasta 15 dientes piñones.
 En dos engranajes que trabajan juntos, el de mayor tamaño es la corona
y el más pequeño se denomina piñón, independientemente del número de
dientes que tengan.
 Para un engranaje normalizado con ángulo de presión de 20º según la
norma ISO 53, se desaconseja usar engranajes de menos de 17 dientes.
Esto es debido a que se pueden producir daños por penetración en el
tallado.
Existen dos casos particulares:

 El tornillo sin fin que engrana con su corona perpendicularmente a su

eje, y que suele tener uno, dos o hasta tres dientes helicoidales.
 La cremallera que posee los dientes alineados sobre una superficie plana.
Podría considerarse como un engranaje de infinitos dientes y diámetro
infinito.

Por la orientación relativa de sus ejes

 Cilíndricos, cuando sus ejes son paralelos.
 Cónicos, cuando sus ejes no son paralelos.
 Corona tornillo sin fin, es un caso particular en el que sus ejes no se
cruzan y forman 90º

Por la forma de los dientes

 De dientes rectos.
 De dientes helicoidales.

Por el tamaño de diente

Los dientes de los engranajes tienen un tamaño específico; en el sistema

métrico se denomina módulo, un número proporcional al tamaño del diente.

Por el perfil del diente

Hay varios métodos de perfilado del diente del engranaje con formas, no
tamaño, diferente, etc.
 PERNOS

Identificación de Pernos

Grado de
Dureza
SAE 2 SAE 5 SAE 7 SAE 8
Marcas Sin Marcas 3 lineas 5 lineas 6 lineas
Acero al Acero al Acero al carbono Acero al carbono
Material
carbono carbono templado templado
Capacidad de 74 libras por 120 libras por 133 libras por 150 libras por
Tensión Mínima pulgada pulgada pulgada pulgada

APRIETE DE PERNOS

Grado 2 2 5 5 7 7 8 8
Diámetro Hilos por con con con con
SECO SECO SECO SECO
Pulgadas pulgada Aceite Aceite Aceite Aceite
1/4 20 4 3 8 6 10 8 12 9
1/4 28 6 4 10 7 12 9 14 10
5/16 18 9 7 17 13 21 16 25 18
5/16 24 12 9 19 14 24 18 29 20
3/8 16 16 12 30 23 40 30 45 35
3/8 24 22 16 35 25 45 35 50 40
7/16 14 24 17 50 35 60 45 70 55
7/16 20 34 26 55 40 70 50 80 60
1/2 13 38 31 75 55 95 70 110 80
1/2 20 52 42 90 65 100 80 120 90
9/16 12 52 42 110 80 135 100 150 110
9/16 18 71 57 120 90 150 110 170 130
5/8 11 98 78 150 110 140 140 220 170
5/8 18 115 93 180 130 210 160 240 180
3/4 10 157 121 260 200 320 240 380 280
3/4 16 180 133 300 220 360 280 420 320
7/8 9 210 160 430 320 520 400 600 460
7/8 14 230 177 470 360 580 440 660 500
1 8 320 240 640 480 800 600 900 680
1 12 350 265 710 530 860 666 990 740

TRABAJO DE ELEMENTOS Y DISPOSITIVOS MECANICOS