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Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se habla de
partículas libres, cuando consisten de dos o más especies minerales se llaman partículas mixtas.
El grado de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje de partículas
individuales de ese mineral, que ocurren en forma libre o mixta. Liberación es la separación de
los componentes minerales de la mena.
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño y que puede
ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los equipos de reducción
de tamaño se incluyen, entre otros, chancadores, molinos rotatorios de varios tipos, molinos de
impacto y de rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños por
medio de una compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros,
principalmente, mediante esfuerzos de corte o cizalle.
Por otra parte, la forma de propagación de las grietas depende de la velocidad de aplicación del
esfuerzo. En consecuencia, como el resultado de una fractura depende, en gran medida, del tipo
de esfuerzo y de la velocidad de aplicación, conviene clasificar los métodos de fracturar un
material en:
1) Fractura.
• Compresión.
• Impacto.
• Cizalle.
2) Astillamiento.
3) Abrasión.
Compresión
La compresión de una partícula entre dos partes sólidas es sin duda el mecanismo más
importante de conminución, especialmente en trituradoras y molinos rotatorios. Desde el punto
de vista fundamental, la compresión se caracteriza por una aplicación lenta del esfuerzo. La
ruptura resulta de las tensiones originadas localmente en el material como consecuencia de las
fuerzas compresivas.
Durante la compresión y por efecto de las tensiones tangenciales en las zonas de contacto de la
partícula con las superficies sólidas, se forma en la partícula un núcleo en que se concentran los
esfuerzos y por lo tanto en éste el número y magnitud de las grietas aumentan. Este núcleo
otorga como resultado la formación de láminas al ocurrir la fractura. Fuera del núcleo, las
grietas se propagan radialmente pero en menor cantidad, debido a lo cual se obtienen partículas
de mayor tamaño en el producto.
Cizalle
El cizalle es tal vez el método menos importante de aplicación de esfuerzos para la ruptura. En
realidad, en la práctica el cizalle aparece como efecto secundario, cuando se aplican esfuerzos de
compresión o impacto.
Astillamiento
La ruptura de los cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera del centro
de ella, genera el mecanismo de astillamiento.
Abrasión
En el cuadro de abajo se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de
reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada una de ellas.
A medida que disminuye el tamaño de partícula, la energía específica necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes, mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre
una gran área.
Desde los inicios de la aplicación de la conminución en la industria del beneficio de los minerales,
el consumo específico de energía ha sido uno de los parámetros más relevantes y controlantes de
la reducción de tamaños y granulometría final del producto en cada etapa de conminución.
Von Rittinger, en 1867, postuló por primera vez una relación entre la energía específica
consumida y el cambio de superficie específica generada en las partículas durante la
conminución. El postulado de Rittinger, o primera ley de la conminución, establece lo siguiente:
1 1
W = KR −
P F
Donde:
“La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente
similares es proporcional al volumen de estos cuerpos”
F
E = K K log
P
Donde:
E es la energía.
KK es una constante.
F y P son tamaños característicos de alimentación y producto respectivamente.
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados experimentales
observados en la práctica y como industrialmente se necesitaba una norma estándar para
clasificar los materiales, según su respuesta a los procesos de Conminución, Bond, en 1952,
postuló una ley empírica que se denominó la Tercera Ley de la Conminución.
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional
a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como la abertura del tamiz (en
micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.”
1 1
W = 10W i −
P80 F 80
F
E = K K log
P
Donde:
- W es Consumo de energía en Kwh./Tc (1 Tc = 907.2 kg).
- Wi es Índice de trabajo o índice de Bond.
- F80, P80 son los tamaños 80% pasante de la alimentación y producto respectivamente, en
micrones.
Este postulado tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una
metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución. Se han creado otros
métodos alternativos, pero no han desplazado el uso de este postulado. El método de Bond
proporciona una primera estimación del consumo real de energía para triturar y/o moler un
material determinado en un equipo de conminución a escala industrial, con un error promedio de
± 20%. Sin embargo, debido a su extremada simplicidad, el procedimiento estándar de Bond
continúa siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores y molinos a escala
piloto, semi-industrial e industrial.
V. Circuitos de Conminución
Considerando que la mayoría de los sistemas industriales de conminución operan en circuito
cerrado con clasificadores (harneros), es que se torna imprescindible evaluar en forma conjunta
el comportamiento de dichas unidades a objeto de optimizar la eficiencia global del
correspondiente proceso de Conminución - Clasificación.
En la práctica, existe un gran número de combinaciones posibles a efectuar entre las distintas
etapas de conminución - clasificación, apreciables a un proceso global de beneficio de minerales.
De esta forma, se definen los siguientes conceptos:
Circuito Abierto
VI. Chancado
El chancado se realiza mediante maquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante
una superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternadamente de otra superficie fija
capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se
deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y sometidas de nuevo a presiones
sufriendo fractura adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del material tratado, con
algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que se aplica la fuerza.
1. La Chancadora Primaria o gruesa trata el material que viene de la mina (run of mine),
con trozos máximos de hasta 1.5 m (60 pulgadas) y lo reduce a un producto en el rango
de 15 a 20 cm (6 a 8 pulgadas).
Objetivos de Proceso
Todos los tipos de chancadoras producen reducción de tamaño. Sin embargo, ellos pueden ser
usados en muchas diferentes funciones en combinación con varios tipos de harneros. Estas
incluyen (en orden decreciente):
Variables Clave
Si consideramos una chancadora de mandíbulas del tipo mostrado en la figura, que corresponde
a la forma más simple de un dispositivo de chancado, las variables de interés son:
Chancadoras Primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja velocidad a
partículas, que se ubican entre dos superficies casi verticales, que son convergentes hacia la
parte inferior de la maquina y que se aproximan y alejan entre sí, con un movimiento de
pequeña amplitud que está limitado, para evitar el contacto entre las superficies.
Chancadoras de Mandíbula
La característica más distintiva de este tipo de chancadoras son las dos placas que se abren y
cierran como las mandíbulas de un animal. Ambas están montadas en un ángulo agudo una con
respecto a la otra y aunque existen variaciones, la mayoría presenta un ángulo de 27°.
Las chancadoras de mandíbula están construidas en un bastidor en forma de caja, uno de cuyos
extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula fija, que es en realidad
el extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.
La excéntrica y la palanca que tienen una tremenda ganancia mecánica, proporcionan la fuerza
bruta necesaria para el chancado. Un volante de masa periférico adecuado, proporciona el
momentum necesario para mantener una velocidad casi constante durante el ciclo.
• Tipo Dodge.
• Tipo Blake.
• Biela Simple.
Las Chancadoras tipo Dodge son las más simples mecánicamente hablando. La mandíbula es
pivoteada en la parte inferior y por lo tanto, tiene un área de entrada variable y una abertura de
descarga fija. Tienen tendencia a atascarse y consumen una alta cantidad de energía, por lo que
su uso está restringido exclusivamente a laboratorios, su razón de reducción puede ser 10:1 y
pueden obtenerse tamaños muy finos.
Las Chancadoras tipo Blake, también llamadas de doble efecto por una mala traducción de
inglés a español (double toggle=articulación doble), se caracterizan por ser de simple efecto al
tener lugar en ellas únicamente fenómenos de compresión.
Al tener dos placas de articulación, son entre un 20 a 30% más pesadas que las de simple
efecto, son por lo tanto más caras. Sin embargo, el desgaste es menor en los blindajes de las
mandíbulas.
No son muy utilizadas debido al campo limitado que tienen y se emplean únicamente cuando el
material a triturar es extremadamente duro y muy abrasivo. Nunca se utilizan en el caso de
materiales plásticos.
Las Chancadoras Simple Efecto o Biela Simple, llamadas así por una mala traducción de
inglés (single toggle=articulación única). La verdad es que en este tipo de máquinas el efecto de
reducción de tamaños es doble debido a los fenómenos de compresión y fricción.
En este tipo de chancadora la mandíbula móvil está suspendida en el eje excéntrico, lo cual
permite un diseño más liviano y más compacto que la chancadora de doble palanca.
El movimiento de la mandíbula móvil es el resultado del movimiento circular del eje excéntrico,
ubicado en la parte superior de la mandíbula móvil combinado con la acción de balanceo
impartida a la base de la mandíbula por la placa-palanca inclinada. Este movimiento elíptico de
la mandíbula ayuda a empujar la roca a través de la cámara de chancado. Por consiguiente, la
máquina de palanca simple tiene una capacidad mayor que una de palanca doble de la misma
boca.
Este tipo de chancadoras son las más utilizadas hoy en día, debido a su mayor producción,
menor apelmazamiento de la cámara de trituración frente a las de doble efecto, mayor ligereza y
a su menor precio.
Chancadoras Giratorias
Estas chancadoras son utilizadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden utilizarse para chancado secundario.
En este tipo de equipos los materiales a triturar se reducen por compresión, al igual que en un
chancador de mandíbulas, con la diferencia de que aquí se realiza entre una pieza troncocónica
que tiene un movimiento excéntrico en el interior de un espacio limitado por una pared también
troncocónica pero invertida.
Este tipo de trituradoras poseen un crucero superior, que sirve de punto de suspensión del árbol
pendular y que corta en dos el orificio de introducción de los materiales a triturar.
De esta manera, la superficie con forma de tronco de cono se acerca sucesivamente a cada una
de las generatrices de la pared cóncava fija, para alejarse posteriormente. Así, a la vez que se
realiza el acercamiento en un punto, en el lado diametralmente opuesto se produce el máximo
alejamiento entre el tronco de cono y la pared circular. Esto significa que en estos equipos
siempre hay material de alimentación bajo presión, a la vez que se produce la caída de los
materiales con tamaños más pequeños hacia zonas inferiores, donde tendrá lugar una nueva
fragmentación para posteriormente darse la evacuación por gravedad de los materiales
fragmentados.
Debido a que la chancadora giratoria reduce de tamaños las partículas durante el ciclo completo,
su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y
generalmente, se prefieren en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En
minas que tienen capacidades de chancado sobre 100 Tc/h se seleccionan siempre chancadoras
giratorias.
Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una aplicación particular, el
principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar el chancador y la capacidad
requerida.
La chancadora de mandíbula tiende a ser más utilizada cuando la boca de la chancadora es más
importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material de cierto diámetro
máximo, entonces una giratoria que tenga el tamaño de boca requerido tendrá una capacidad
aproximada de tres veces la de una chancadora de mandíbula de la misma boca. Esto se puede
apreciar comparando las áreas de las aberturas de admisión y descarga de chancadoras de igual
boca.
Los costos de mantención y capital de una chancadora de mandíbula son ligeramente menores
que las de una giratoria, pero éstos pueden ser compensados por los costos de instalación, que
son menores en la giratoria, puesto que ocupa 2/3 del volumen y cerca de 2/3 del peso de una
de mandíbula.
Las chancadoras de mandíbulas se comportan mejor que las giratorias con materiales arcillosos y
plásticos, debido a la mayor amplitud de movimiento de la mandíbula. Las chancadoras giratorias
han mostrado ser particularmente adecuadas para material duro y abrasivo.
Las chancadoras secundarias son más livianas que las maquinas primarias, puesto que toman el
producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo normalmente
será menor de 6 ó 8 pulgadas de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que
vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro, han sido
ya extraídos, es mucho más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con
alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o
chancado terciario si es que el material lo requiere.
Las chancadoras utilizadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas,
excepto que para chancado terciario se utiliza una abertura de salida menor. La mayor parte del
chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de
cono, aunque también se utilizan rodillos de chancado y molinos de martillo para ciertas
aplicaciones.
Chancadoras de Cono
No todos los chancadores de cono tienen crucero superior y como funcionan a velocidades
superiores que las chancadoras giratorias normales, tienen el recorrido nuez-cóncavo mucho
mayor. Generalmente, se utilizan como secundarios o terciarios. Sus producciones varían
dependiendo del grado de reducción desde las 250 t/h a las 700 t/h.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una
chancadora giratoria primaria. El material que pasa a través de la chancadora está sometida a
una serie de golpes tipo martillo, en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de
la chancadora giratoria que se mueve lentamente.
La acción de alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco, cuando está en la
posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados
rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional.
Dependiendo de cómo se encuentre el eje con el cono, estos pueden ser suspendidos o
apoyados.
Chancadoras de rodillo
Las chancadoras de rodillos o cilindros realizan la fragmentación de los materiales, entre dos
cilindros que giran uno hacia el otro, alrededor de unos ejes dispuestos horizontalmente en
paralelo. Los cilindros van provistos de unas camisas (es la parte de desgaste), que pueden ser
lisas, acanaladas o dentadas. Existe una variante de estos molinos que son los denominados de
triple rodillo, que como su nombre lo indica utiliza tres rodillos, permitiendo dos cámaras de
trituración e incrementando con ello la razón de reducción de la maquina.
En el caso de los molinos de cilindros lisos, los cuales se mueven a la misma velocidad, las
fuerzas actúan por compresión pura. En el caso de haber una variación en las velocidades de los
cilindros, a las fuerzas de compresión se sumarán las de fricción-frotamiento para los cilindros
lisos y las de fricción-corte para los cilindros con estrías finas.
En los molinos de cilindros dentados, las acciones principales derivan del cizallamiento, de la
percusión y, de manera mucho más destacada, de la compresión.
Una variante dentro de este tipo de molinos es el molino de cilindro y mandíbula, que consiste en
un cilindro revolver dentado y una placa estacionaria de trituración cóncava soportada de una
fuerte y pesada estructura de acero.
Los cilindros se utilizan casi únicamente para materiales poco abrasivos donde se necesita una
producción regular y una mínima producción de finos
Modelamiento de Chancadoras
Por conveniencia matemática, este cuadro puede ser llevado a un circuito cerrado como se indica
a continuación:
Si la chancadora es considerada como un proceso de fractura paso a paso, entonces puede ser
modelado en términos de un balance de masa en estado estacionario.
Las ecuaciones de balance de masa en estado estacionario pueden ser escritas alrededor de cada
nodo como sigue:
x = f + BCx
p = (I − C)(I − BC)-1 f
Donde:
I La Matriz Identidad
Para la utilización de el modelo de la chancadora para predecir el tamaño del producto, se deben
encontrar los valores de las contentes K1-K3 en la función de Clasificación y la función de
fractura B.
K1 y K2 tienen a menudo una débil dependencia del grosor de la alimentación, F80. El factor, F80
es también dependiente de la aplicación, esto es, será influenciado por el perfil de los
revestimientos (liner), la pendiente efectiva de los revestimientos, del close side setting y del
boquete de alimentación.
Incluso con un buen control de la alimentación, los revestimientos (liners) de las chancadoras de
cono se desgastan rápidamente. El perfil de los revestimientos (liners) es también un factor
importante, con influencias sobre la potencia, capacidad y tamaño de productos. Para
modelamiento detallado, es útil incluir factores adicionales para horas de operación y
características de los revestimientos (liners).
Se encontró que K1 aumenta (crece) con el largo de los revestimientos (liners). Esto fue
interpretado como una mejora en la clasificación interna, permitiendo que más partículas finas se
reporten directamente al producto.
Se encontró que K2 decrece con el desgaste de los revestimientos (liners), de esta manera
aumenta la selección de partículas gruesas para la fractura. El efecto fue atribuido a un aumento
en el largo de la zona de chancado debido al desgaste de los revestimientos (liners). La
simulación muestra que esto puede resultar en un aumento de la producción de producto final.
Circuitos de Chancado
Por lo general la planta de chancado produce un material adecuado para alimentar un molino, ya
sea de barras o bolas. De esta forma, el propósito es lograr un producto lo más fino posible de la
planta de chancado, debido a que los costos de chancado son considerablemente menores que
los costos de molienda convencional. Para lograr el grado de reducción deseada del material
normalmente, es necesario utilizar varias etapas de chancado.
Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón de reducción,
normalmente es más eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura de salida ajustada
a un valor medio, en vez de escoger la posición más cerrada, que ofrece la razón de reducción
más alta. La principal consideración en cada etapa de chancado para maximizar la producción,
es el uso eficiente de la energía.
Hay una abertura óptima de salida para cada chancadora y un número óptimo de etapas de
chancado, requeridos para maximizar la producción basado en las características individuales del
material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no aumenta la producción sino, todo lo
contrario, es contra-productiva y disminuirá la vida útil de los componentes de la chancadora.
Idealmente, el tamaño más grande de la alimentación debería recibir 4 a 5 impactos durante su
paso a través de la cámara de chancado. Esto es una combinación de reducción en la parte
superior del revestimiento como también en la zona paralela. La chancadora debería alimentarse
de modo de operar cerca de su capacidad máxima en términos de potencia. Operar la
chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su capacidad y produce
alto desgaste. Una abertura muy ancha, en proporción al tamaño máximo de alimentación
impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo consumo de potencia. La
potencia consumida por tonelada de alimentación al chancador no es en sí misma una medida de
productividad. El uso eficiente de la potencia, a través de aplicación apropiada de la cavidad con
respecto a los requerimientos de la alimentación y del producto, determinará la producción
óptima por HP consumido.
En la descripción dada anteriormente se vio que cada tipo de chancadora tiene diseñado su
propio grado de reducción. El rango de tamaños de alimentación y producto, para cada etapa de
chancado se superponen en cierta medida con los de las etapas anteriores y sucesivas. Esto
permite cierta flexibilidad en el ajuste de cada etapa, para obtener una producción óptima del
sistema completo.
El objetivo principal es obtener máxima eficiencia en este tipo de operación. La eficiencia se mide
por el trabajo de reducción de tamaño efectuado en el mineral por unidad de tiempo y por el
tonelaje tratado y el grado de reducción alcanzado.
El uso de mecanismos hidráulicos, para chequear y controlar las aberturas de salida de las
chancadoras desde una sala de control central, proporciona al operador un medio para mantener
la eficiencia global del circuito.
VII. Molienda
El objetivo de los procesos de molienda es la reducción del tamaño de los materiales, de modo
de liberar aquellas especies minerales útiles que se encuentran dispersas en una gran masa, la
que generalmente carece de valor comercial. Esta etapa requiere una gran inversión de capital y
frecuentemente es el área de máxima utilización de potencia y de materiales resistentes al
desgaste de una planta.
- Erosión, Desgaste Superficial: Las partículas de tamaño grande y medio se reducen por
desgaste superficial.
Los medios de molienda pueden ser el mismo mineral, medios no-metálicos naturales o
manufacturadas y medios metálicos manufacturados.
Habitualmente se habla del término molino rotatorio, lo que involucra a molinos de barras,
molinos de bolas, molinos de pebbles y molinos autógenos. El molino rotatorio posee una forma
cilíndrica ó cónico-cilíndrica, que rota en torno a su eje horizontal. La velocidad de rotación, el
tipo de revestimiento y la forma y tamaño de los medios de molienda son seleccionados para
proveer las condiciones deseadas de operación para cada aplicación específica de molienda.
La clasificación de los molinos rotatorios está basada en el tipo de medios de molienda utilizados,
la razón largo-diámetro y el método de descarga.
Molino de Barras
Los molinos de barras proporcionan una efectiva clasificación interna del mineral, las partículas
mayores a un cierto tamaño serán, por lo general, totalmente eliminadas. Si no los son, las
Debido a la inclusión de la molienda SAG/AG, los molinos de barras son ahora poco comunes en
las plantas concentradoras existentes.
Los molinos de barras son cilindros que rotan sobre su eje horizontal (figura), mineral y agua son
alimentados en uno de los extremos y descargados por el otro. La descarga puede ser efectuada
por diversos métodos, siendo el más común la descarga por rebalse.
El medio de molienda utilizado son barras de acero, las que son de gran tamaño y peso, y por lo
tanto no pueden ser llevados fuera del molino por los flujos de pulpa. La descarga de un molino
bolas y barras es a menudo ajustada con un harnero o trommel cilíndrico con el propósito de
proteger el proceso aguas abajo de partes de barras de acero o bolas que puedan abandonar el
molino.
La mayor parte de la clasificación de partículas ocurre dentro del molino y las aperturas del
trommel (típicamente 3-10mm) tienen un efecto menor en el tamaño del producto (clasificación).
Variables Clave
El efecto total de esta restricción es un límite máximo en la potencia del orden de 1MW. La forma
de la carga del molino de barras es más constante que la de un molino SAG/AG y puede ser
calculada usando la siguiente ecuación:
Como en otros molinos (Bolas, AG/SAG), la velocidad del molino es expresada como la fracción
(o porcentaje) de la velocidad a la cual la carga del molino en la superficie de los revestimientos
centrifugaría, esto es, fuerzas centrifugas igualan a las gravitacionales.
La velocidad crítica en Cs en revoluciones por minuto está dada por:
42.3
CS = RPM
D
Donde D es el diámetro del molino en metros.
Medios de Molienda
El nivel de carga esta expresado como la fracción del molino ocupada por los medios de molienda
después de 5-10 minutos de molienda (sin material).
Las barras nuevas varían su diámetro entre 25 a 150mm. Una barra ideal mantiene
geométricamente derecha hasta que el desgaste llega a 10-20% de su diámetro original y
entonces se fractura en 2 secciones cortas (100-150mm) las que pueden abandonar el molino.
Las barras disminuyen su diámetro en función del tiempo en una proporción aproximadamente
lineal. Allis Chalmers desarrollo una función empírica para la selección del tamaño (diámetro) de
las barras. Esta correlación está definida de la siguiente manera:
Minerales que sean más duros por unidad de volumen (WI*sg), y gruesos, requerirán de barras
más largas. Molinos de diámetros mayores operando a altas velocidades pueden usar barras de
tamaños menores, debido a que mas levantotes (lifters) permiten a las barras pequeñas
proporcionar la energía necesaria para la fractura.
El manejo de las barras no es un problema trivial. Las barras son pesadas y cualquier manejo
manual puede provocar serios riesgos y daños al operador. La solución consiste en un sistema
automatizado de carga de barras, el problema es que este puede utilizar inclusive más espacio
que el mismo molino.
Configuraciones de Circuitos
Los molinos de barras casi siempre son operados en circuito abierto, alimentándose a partir de la
descarga de un circuito de chancado y entregando su producto a un circuito de molienda de
bolas.
Molino de Bolas
Los molinos de bolas son la forma más común de molinos, probablemente porque ellos trabajan
con eficacia en distintos rangos de operación, esto es, desde unidades pequeñas (pocos watts)
de laboratorio, hasta unidades de gran tamaño de orden industrial de 10-12 MW. Los molinos de
bolas son usados en molienda primaria con un tamaño de alimentación sobre los 200mm,
también en la molienda secundaria y terciaria e incluso operaciones de remolienda de productos
finos.
En el ultimo siglo los molinos de bolas se han crecido de manera constante, durante la década de
1950-1960 los molinos de bolas de largos diámetros dominaron la molienda primaria. Sin
embargo, desde mediados de los 1970, los circuitos de chancado y molienda de bolas han sido
casi completamente suplantados por circuitos AG/SAG relegando a los molinos de bolas a la
molienda secundaria.
Los molinos de bolas son cilindros que rotan sobre su eje longitudinal, como se muestra en la
figura. Al molino son alimentados tanto mineral como agua en un extremo y luego descargados
por el extremo opuesto.
Hay dos tipos principales de molinos de bolas, dependiendo de cómo se descarga la pulpa desde
ellos. El molino por rebalse (overflow) es aquel que tiene en la descarga un orificio de salida más
grande que el de la alimentación, produciéndose un gradiente hidráulico que conduce a la pulpa
a través del molino. Los molinos que descargan por parrillas tienen una parrilla interna y
levantadores de pulpa en la zona de descarga (como los molinos AG/SAG), este tipo de molinos
funcionan con un nivel de pulpa menor que los molinos que descargan por rebalse.
Generalmente se monta un trommel en la zona de descarga del molino para remover las bolas.
Variables Clave
Los molinos de bolas trabajan con un amplio rango de razones largo – diámetro, con razones de
1-1.5 siendo los más comunes; también se observan razones de 1:3 hasta 3:1.
Los molinos de bolas pueden ser usados sobre un muy amplio rango de tamaños, desde molinos
de laboratorio de 200mm x 200mm (pocos watts de potencia) hasta molino gigantes de 6m de
diámetro por 9 m de largo con potencias de 10-12MW. Son pocos los procesos que pueden cubrir
más de 6 órdenes de magnitud!
Estas son expresadas de la misma forma en todos los molinos rotatorios. La carga de bolas
corresponde a la fracción de área transversal después de moler durante 10-15 minutos (sin
alimentar mineral). Esto es equivalente a un 40%. La carga de bolas comúnmente se sitúa en un
35 a 45%.
42.3
CS = RPM
D
Donde D, es el diámetro del molino en metros.
Minerales duros y alimentaciones de tamaños gruesos requieren altos niveles de energía y por lo
tanto medios de molienda (bolas) de mayor tamaño. La molienda fina necesita una gran área
superficial de medios de molienda y por lo tanto el tamaño del medio de molienda (bolas) debe
ser menor.
La forma del medio de molienda puede ser alterada por patrones de desgaste, la calidad de las
bolas, o el uso deliberado de formas con mayor área superficial. Las bolas que se fracturan o se
astillan indican solo una pobre fabricación o mala calidad de la bola.
Para molienda fina, los medios de molienda con una forma en que se máxime el área superficial
por unidad de masa producirán un mayor grado de molienda, por lo que bolas de menor tamaño
muelen mejor en tamaños más finos.
Configuraciones de Circuitos
Los molinos de bolas no son clasificadores eficientes y en su mayoría son usados en circuito
cerrado. Una excepción es la molienda primaria de bolas seguida por un circuito de molienda
secundario en circuito cerrado. Además para molinos de bolas hay sólo dos configuraciones de
interés práctico:
El circuito Molino de Bolas – Ciclón es casi siempre mejor para molienda primaria, porque el
clasificador (ciclón) está protegido por el molino de bolas de las partículas de tamaño más
grueso.
El circuito Ciclón – Molino de Bolas es una practica común para el tratamiento del producto de un
molino de barras o un molino AG/SAG, o un molino de bolas primario.
Como el molino está perfectamente mezclado, una velocidad de descarga, di, define al producto
como sigue:
pi = disi
i
f i − ris i + ∑ a ijrjs j − d is i = 0
j=1
Donde aij representa la fractura desde un tamaño j hasta un tamaño i, y riaij la velocidad de
fractura en esa fracción de tamaño.
p = f + ARs + (I − R)s
Donde R es una matriz diagonal de la velocidad de fractura por unidad de tiempo y A es una
matriz que describe como una partícula fracturada reaparecerá en los contenidos del molino. I es
la matriz identidad.
Si hacemos una consideración grafica del proceso por el cual el material aparece y desaparece
desde un intervalo de tamaño específico tenemos lo siguiente:
A ⋅ s = producto fracturado
Así para cuatro intervalos de tamaño:
Esta es una forma matemáticamente conveniente de decir: la fractura de cada tamaño en una
distribución de tamaños y la suma de ese producto en cada tamaño. Esto significa que podemos
escribir el balance de masa completo en aritmética matricial.
Esta matriz tiene un gran numero de elementos, los que pueden ser simplificados basándonos en
el hecho de que en los molinos de bolas el material de 10mm hasta 0.1mm generalmente se
fracturan y producen una distribución de tamaños similar cuando estos tamaños son escalados al
tamaño original de la partícula.
Luego podemos reescribir la ecuación como:
a1 0 0 0 s1 a 1s1 0 0 0
a a1 0 0 s 2 a 2s1 a 1s 2 0 0
2 ⋅ =
a 3 a2 a1 0 s 3 a 3s1 a 2s 2 a 1s 3 0
a 4 a3 a2 a1 s 4 a 4s1 a 3s 2 a 2s 3 a 1s 4
Solo un vector de fractura es necesario, y el modelo del molino de bolas se transforma en una
ecuación numéricamente más sencilla.
i
f i − ris i + ∑ a ijrjs j − d is i = 0
j=1
Y recordando que:
pi
pi = d isi o si =
di
Entonces queda:
pi i pj
f i − ri + ∑ a ijrj − p i = 0
d i j=1 dj
Los molinos de bolas son una unidad notable en el procesamiento de minerales en el sentido que
pueden operar sobre un amplio rango de condiciones. Como la mayoría de los molinos de bolas
operan en circuito cerrado con un clasificador, el funcionamiento del circuito es a menudo
controlado por la interacción entre estas dos unidades.
Dentro de las condiciones operacionales que pueden limitar el funcionamiento del molino de
bolas se encuentran:
Densidad de la Pulpa
La densidad de la pulpa puede ser usada como acción de control. Como el molino está
perfectamente mezclado, la densidad de la pulpa dentro del molino será similar a la densidad de
la descarga. Aumentando la adición de agua al molino se reduce el número de partículas
pequeñas disponibles para interactuar con las bolas, el número efectivo de impactos disminuirá
provocando una disminución en la molienda.
Si la densidad de la pulpa se reduce aún más, la pulpa llegará a ser muy poco viscosa para cubrir
las bolas por lo que la molienda disminuirá rápidamente.
Viscosidad de la Pulpa
La regla general es, mientras más fina es la alimentación, más pequeñas deben ser las bolas.
Como los costos y dificultad de producción son más altos, por esto a menudo se utilizan bolas de
tamaños mayores, lo que produce mermas en la producción de finos.
La ecuación de Allis Chalmers para calcular el tamaño de bolas esta descrita de la siguiente
manera:
La causa más común de una pobre operación del molino de bolas es la pobre selección o
funcionamiento de los clasificadores. El efecto de la operación en circuito cerrado es producir
menos partículas gruesas sin producir excesivo producto fin, por lo tanto el grado de
mejoramiento alcanzado dependerá del tamaño de producto de interés.
Aquí, la eficiencia del circuito cerrado está dada por: tph circuito cerrado dividido por tph del
circuito abierto, con la misma potencia y tamaño de producto.
Una carga muy grande tenderá a sacar del molino las partículas fuera del molino donde podrían
causar serios problemas de desgaste.
Sin embargo, es importante darse cuenta que la carga circulante esta dada por la magnitud de la
diferencia en las distribuciones de tamaño entre la alimentación y el producto del clasificador.
Además un circuito Molino de Bolas/Ciclón de una sola etapa, inherentemente tenderá a operar
cargas circulantes sustancialmente mayores que un circuito Ciclón/Molino de Bolas tratando la
descarga de un molino SAG o de Barras. Una carga circulante baja permitirá un aumento en los
tiempos de residencia y una descarga de menor tamaño (más fina).
Por lo tanto, la carga circulante óptima proporcionará un buen compromiso entre la sobre
molienda y la minimización de las partículas gruesas en la descarga del molino. En la práctica
significa emparejar el tamaño de corte del clasificador con el tamaño del producto del molino con
una máxima separación de agua al overflow.
Molinos Semi-Autógenos
La definición de diccionario para “autógeno” es que se origina por si mismo, la aplicación del
termino autógeno a un molino es atribuida por Robinson (1980) a Harlow Hardinge quien en
1940 lo usó para describir el mecanismo de reducción de los molino de “cascada” de su
compañía. Este es un adjetivo conveniente, que describe como el molino utiliza colpas como
medio de molienda. El uso de colpas como medio de molienda, sin embargo, puede ser
remontado hasta 1905, cuando Jackson experimento con un molino de pebbles en Sudáfrica
(1969), mientas que en 1908 el padre de Hardinge uso colpas de 8” de magnetita para la
molienda de la magnetita.
De acuerdo a Robinson, la molienda Autógena solo llegó a popularizarse en los finales de 1950
con la instalación de 12 molinos Hardinge de 18*16 pies en Québec. Desde ese entonces la
popularidad de molinos Autógenos y Semi-Autógenos, en lo que bolas de acero son adheridas
para aumentar los medios de molienda de mineral, han crecido hasta el punto en que donde
muchas plantas existentes están evolucionando hacia la molienda, y las nuevas plantas
raramente escogen un diseño que no incluya este tipo de molinos y/o circuitos.
Dentro de sus muchas ventajas se encuentran su bajo costo de capital y la habilidad de tratar un
amplio rango de tipos de minerales. Los costos operacionales han demostrado ser un poco más
altos que los circuitos tradicionales. Sin embargo algunos estudios han mostrado que esto no es
necesariamente una regla (Morrel 1991). En consecuencia los circuitos de Molinos Barras/Bolas y
los circuitos de Chancado/Molienda de Bolas se están volviendo menos comunes.
Con los años diseños de molinos AG y SAG, así como los circuitos donde están siendo instalados
han proliferado.
Diseño de la carcaza
Diferentes países se han inclinado históricamente a favor de un u otro tipo de molinos, por
ejemplo un diseño “norte americano” corresponde a un molino de alta razón de aspecto,
mientras que un diseño “sudafricano” corresponde a un molino de baja razón de aspecto.
Una característica distintiva de muchos molinos de alta razón de aspecto, en especial los molinos
de grandes diámetros, son sus extremos cónicos en vez de planos debido a razones
estructurales. En la figura de abajo se aprecian esquemas de molinos de sección cónica y plana.
En operación el molino se llena con una carga de rocas y bolas, la cual, dependiendo de su nivel,
describirá un largo efectivo. Como la cantidad de carga varía entonces también lo hará el largo
efectivo (ver figura).
Se puede concluir a partir de esto que no existe un largo efectivo de molienda para un molino
dado, sino que dependerá del volumen de carga de dicho molino.
Mecanismos de descarga
Todos los molinos AG y SAG usan una parrilla de goma o acero para la retención de los medios
de molienda, mientras se permite la descarga del lujo de pulpa a través del molino. El área
abierta, y tamaño, forma y posición de las aberturas varían considerablemente de una instalación
a otra, como se indica a continuación:
Para proteger la carcaza de acero del molino de ser desgastada por el impacto de bolas y rocas,
el interior es revestido con un material resistente al desgaste, generalmente acero o goma, o
goma con injertos de acero. El grado del acero o goma seleccionado es escogido para mantener
las condiciones de fractura en el molino. Por ejemplo en molinos autógenos, si se usan
revestimientos de acero, se necesitará un acero de alta resistencia al desgaste pero con poca
resistencia al impacto de alta energía. En molinos SAG, sin embargo, debido a la presencia de
bolas de acero por sobre 150mm de diámetro, la resistencia a los impactos de alta energía y por
lo tanto el acero debe ser de menor dureza pero resistente. Continuando con los revestimientos,
secciones levantadas o levantadores son instalados para proporcionar el levantamiento de la
carga mientras el molino rota. Sin lo levantadores la carga tiende a deslizarse por los
revestimientos entregando un pequeño levantamiento y aumentando el desgaste por abrasión.
Hay muchos diseños de revestimientos y levantadores, ya que estas características están sujetas
a mucha experimentación en sitio. Tres tipos típicos son mostrados en forma esquemática en la
figura de abajo, el primer tipo tiene los revestimientos y levantadores por separado, donde el
lifter es una barra relativamente plana la que se aperna a los revestimientos. En algunos casos el
levantador.
Algunos operadores prefieren un sistema revestimiento-levantador integrado, ya que se reduce el
número de piezas que deben ser removidas y reajustadas durante la mantención. La figura
muestra esquemáticamente un sistema integrado revestimiento-levantador del tipo de doble
onda. Este diseño es útil en casos donde el molino es bidireccional ya que el levantador es
efectivo en ambas direcciones.
Diseño de Circuitos
Así como diferentes diseños de molinos tienden a ser usados en diferentes países, también lo son
las configuraciones de circuitos en las que operan estos molinos. Por ejemplo, en la industria del
oro en Sud África es común la operación en una etapa de molienda AG/SAG en circuito cerrado
con un hidrociclón entregando el producto final. Diferente con Australia donde la alternativa más
popular es un molino SAG en circuito abierto seguido por un circuito cerrado de molienda de
bolas.
En la mayoría de los casos el Molino SAG/AG es alimentado con el producto del chancado
primario, aunque en algunos casos se utiliza el mineral ROM o el producto del chancado
secundario.
El caso más básico de operación de un molino SAG/AG corresponde a un circuito abierto, sin
embargo hasta en este caso se utiliza un clasificador de las partículas más gruesas, ya sea un
trommel adherido al extremo de la descarga del molino o un harnero vibratorio. El material
Oversize (sobretamaño) es recirculado, externamente de manera continua a través del uso de
una correa transportadora, o en forma discontinua (batch) mediante la acumulación de esta
material en una pila de acopio (stockpile) y su posterior alimentación al molino por cargador
frontal.
Un diseño alternativo que es usado cuando se trabaja con trommel es la recirculación interna en
la que el material grueso es transportado hacia el interior del molino por el centro del trommel
usando un espiral en sentido inverso o un flujo de agua de alta presión.
En este ultimo circuito, el molino esta cerrado con una chancadora de pebbles. Esta configuración
se ha hecho sumamente popular en los últimos años ya que generalmente entrega aumentos
significativos en la capacidad de procesamiento cuando se la compara con un circuito abierto. El
efecto de la chancadora en la capacidad de procesamiento es debido a la naturaleza selectiva de
su funcionamiento. Los puertos de pebbles (50-100mm) de la parrilla de descarga permiten la
fuga del material grueso del molino, la chancadora reduce estos tamaños, generalmente hasta
tamaños menores que los de la abertura del trommel. Así es como los el material de 25-50mm de
tamaño que se acumulan en el molino (también llamado fracción de tamaño critico) son
removidos y la reducción de tamaño externa resulta en una caída en el nivel de carga del molino,
permitiendo así un aumento en la capacidad de procesamiento.
En todas las configuraciones mostradas el molino puede ser operado autógenamente o con la
adición de pebbles duros (molino de pebbles) o de bolas de acero (molino SAG). Sin embargo,
cuando se usa una chancadora para el material recirculado con un molino SAG, como los puertos
de pebbles de la parrilla también permitirán que las bolas de acero salgan del molino, por lo que
se debería implementar un sistema de remoción de bolas, tal como un sistema electromagnético,
para evitar que esas bolas lleguen a la chancadora.
Una de las claves para entender el funcionamiento de los molinos AG y SAG es entender la forma
y movimiento de la carga. En los molinos de bolas la carga esta fundamentalmente constituida
por bolas de acero y partículas de mineral relativamente fino. Debido a la dureza de las bolas de
acero estas se desgastan lentamente dentro del molino y lo hacen de una manera predecible,
esto da lugar a un volumen de carga y distribución de tamaños constante. En consecuencia
podemos decir que el funcionamiento del molino de bolas es fácil de predecir. Esta es una
marcada diferencia con los molinos AG, y en menor grado con, los molinos SAG, en los que la
distribución de tamaños de la alimentación y la dureza del mineral determinan el volumen y la
distribución de tamaños de los medios de molienda. También existen diferencias entre los
molinos de Bolas y los AG/SAG en términos de los mecanismos de fractura del mineral que
predominan en cada uno, así como también en el transporte de la pulpa.
Esquemáticamente los procesos que ocurren dentro de los molinos AG/SAG pueden ser una
forma muy simplificada como se muestra en la figura (abajo). La alimentación entre al molino y
esta sujeta a fractura por la colisión con otras partículas y/o en la carcaza del molino. Los
productos también dejan el molino a través de las aberturas de la parrilla o permanecen dentro
del molino para impactos posteriores.
En estado estacionario estos componentes son combinados en las ecuaciones del balance de
masa del modelo de mezcla perfecta (Whiten 1974) como sigue:
i
f i − p i + ∑ a ijrjs j − ri s i = 0
j=1
Y
pi = d isi
Donde:
d i = dci
Donde:
M1 y m2 constantes
L Fracción del volumen del molino de menor tamaño que las aberturas de la parrilla
F Velocidad volumétrica de descarga
La función de clasificación esta descrita por una línea recta, como se muestra en la figura.
El nivel de energía del molino, Ei, está relacionado al diámetro del molino por una función del tipo
(Austin 1984):
−1.5
Ecsi α E i x i
Donde:
Fractura
Es generalmente aceptado que tres tipos de mecanismos de fractura ocurren dentro de los
molinos AG/SAG, estas son Abrasión, Impacto y Atrición.
Las definiciones de estos términos pueden producir cierta duda, por lo que es necesario hacer
una descripción de cada uno.
Abrasión, es visto como un fenómeno de superficie que resulta cuando dos partículas se mueven
en forma paralela a su plano de contacto. Pequeñas piezas de cada una de ella son fracturadas o
rasgadas desde la superficie, dejando a la roca matriz prácticamente intacta. La Atrición es un
mecanismo similar al de Abrasión, excepto que en este caso una pequeña partícula es atrapada
entre dos partículas mucho más grandes. La partícula pequeña es fracturada preferentemente a
las más grandes. En la fractura por Impacto, la partícula que realizará el impacto, se mueve
perpendicularmente al plano de contacto. La fractura que resulte estará directamente relacionada
la energía específica ( energía por unidad de masa) que la partícula objetivo reciba. Puede ser
La segunda es dentro del cuerpo del la carga mientras esta es levantada por la rotación del
molino. En esta región la carga no se mueve como un cuerpo sólido, sino que se produce
interacción entre una serie de superficies que se rozan unas con otras. Este tipo de movimiento
da lugar a la fractura por abrasión y atrición. La frecuencia con la que tal fractura ocurre
dependerá del número y de la velocidad relativa de las superficies. Esto paralelamente es
también dependiente de la velocidad del molino y de la distribución de tamaños de la carga.
En la siguiente ecuación:
i
f i − p i + ∑ a ij rjs j − ri s i = 0
j=1
Un caso de interés en esta curva son los puntos máximo y mínimo de la curva, lo que se creen
indican los límites (respecto a un tamaño), en los que los diferentes mecanismos de fractura
ocurren dentro del molino.
La fractura por abrasión, ya sea causada por el roce de las partículas dentro de la carga del
molino o por la fractura por impacto de baja energía, predominantemente afecta a las partículas
gruesas (medios de molienda). Siendo un fenómeno de superficie, la velocidad de fractura se
reducirá a medida que el área superficial se reduce. Por lo tanto, la velocidad de fractura se
reduce desde el tamaño máximo hasta un mínimo, generalmente 25mm-50mm. En este punto
suficiente energía específica es impartida a estas partículas a través de impactos lo que ayuda a
la propagación de grietas a través de las partículas. Desde aquí, la fractura deja de ser un
fenómeno de superficie.
A medida que el tamaño de partícula disminuye, aumentan los niveles de energía específica y
además la habilidad de estas partículas de ser fracturadas y “pellizcadas” por partículas de mayor
tamaño también aumenta. El efecto combinado es un aumento en la velocidad de fractura,
generalmente en el rango de 2.5-5mm. Para tamaños menores a estos una vez más la velocidad
de fractura comienza a disminuir, esto se cree puede ser a causa de por lo menos dos factores.
El primero esta relacionado al incremento en el numero de partículas en los intervalos de menor
tamaño, ya que los medios de molienda proporcionan un numero finito de sitios donde la fractura
puede ocurrir, los que son “compartidos” por las partículas finas.
El segundo factor esta relacionado con el transporte de material. Se ha encontrado que las
partículas menores a 2.5-5mm se ven fuertemente influenciadas por el flujo de agua a través del
molino. Se sugiere que tales partículas tenderán a fluir con el agua y serán desplazadas de la
región donde los medios de molienda tienen su efecto. La probabilidad de la partícula de ser
fracturada decrecerá a medida que su tamaño se disminuye.
Transporte de Material
v2
gh =
2
Donde:
g Constante gravitacional
h Altura del fluido
v Velocidad de salida del fluido
q = a 2gh
Donde:
q Flujo
a Área del orificio
De la ecuación anterior podemos concluir que un aumento en el flujo de salida del tanque se
puede lograr a través de un aumento en el área del orificio del tanque o elevando la altura del
fluido. En el primer caso se puede agrandar el área del orificio o alternativamente hacer más
orificios en el tanque (o ambos). En el segundo caso puede ajustarse la altura del tanque o el
orificio puede ser llevado a una posición más baja o ambas.
En los molinos de bolas la carga comprende un gran volumen de bolas de acero cuyos intersticios
están ocupados por pulpa. En los molinos que descargan por rebalse hay una piscina (pool) de
• Tan pronto como la alimentación entra al molino será tomada por la rotación del molino
y levantada por la acción de los levantadores hasta el punto del hombro para luego caer
en el material en la zona del pie. La potencia inmediatamente comenzará a elevarse
debido al trabajo efectuado por la carga. En un principio no habrá un flujo de descarga
del molino hasta que se complete el volumen límite de llenado del molino. El volumen y
potencia del molino continuarán elevándose hasta que la fila exterior de orificios de
descarga de la parrilla se encuentre sumergida en pulpa, comenzando así la descarga
del molino.
• Como la carga del molino inicialmente comprende alimentación fresca, la naturaleza
angulosa de las rocas gruesas puede resultar en una relativamente alta velocidad de
fractura de estas rocas por abrasión. El producto de esta fractura será bastante grueso.
• Una vez que los bordes han sido removidos, se formarán rocas competentes de forma
esferoidal. Como estas rocas son de un tamaño mayor que los orificios de las parillas
permanecerán en el molino. La velocidad a las que estas rocas se fracturan por abrasión
es menor que la de la alimentación fresca y por lo tanto la velocidad con la que el
molino se llena comienza a acelerar. Como el incremento de la carga comprende a estas
rocas fracturadas, el tamaño de partícula en el producto se volverá más fino.
• Aunque las rocas están siendo fracturadas a una velocidad baja, llegara un punto en el
que serán reducidas a tamaños de 25-50mm. En este punto las rocas comenzarán a ser
fracturadas por impacto, con muchas rocas de tamaños mayores cayendo sobre ellas.
Este tipo de fractura provocara un aumento sustancial en la reducción de tamaño de
estas partículas lo que les permitirá salir del molino a través de los orificios de las
parrillas. La potencia del molino y el nivel de carga seguirán aumentando pero a menor
velocidad.
• La distribución de tamaño y la cantidad de partículas finas en el molino ha estado
cambiando debido a los cambios en las condiciones de fractura de las rocas gruesas.
Estas partículas junto con el agua alimentada ocupan los intersticios de las rocas
gruesas. Algunas de las partículas son reducidas de tamaños debido a la atrición de las
rocas gruesas, mientras que otras salen a través de los orificios de la parrilla sin haber
sido fracturadas.
• Eventualmente se alcanza un punto en que la cantidad de rocas gruesas y su
distribución de tamaños comienzan a estabilizarse. En este punto tenemos rocas
predominantemente esferoidales, la velocidad a la que las rocas gruesas son fracturadas
a tamaños más pequeños que los orificios de la parrilla está ahora balanceado con la
velocidad a la que las nuevas rocas gruesas provenientes de la alimentación fresca
ingresan al molino.
• El volumen de carga dejará de aumentar, pudiendo producirse oscilaciones de amplitud
decreciente hasta que el volumen de rocas gruesas y las distribuciones de tamaños se
ajusten. La potencia seguirá la misma tendencia.
También debería ser aparente que el volumen de carga y la potencia están estrechamente
relacionadas y que ambas se ven afectadas por el flujo de alimentación.
A continuación se describe el efecto de algunos parámetros clave en la operación del molino SAG
y AG.
Carga de Bolas
Tamaño de Bolas
A medida que el tamaño de bola aumenta, el número de medios de molienda por tonelada de
carga disminuirá. Como la velocidad de fractura esta relacionada con una serie de impactos
proporcionados por los medios de molienda, entonces se espera que ocurra una reducción en la
velocidad de fractura. El grafico ilustra el efecto del tamaño de bolas en la distribución de la
velocidad de fractura.
Es a menudo el caso en que un mineral más duro producirá un tamaño de alimentación al molino
más grueso y por lo tanto, puede dificultar estudiar separadamente la influencia de estos dos
factores. Otras complicaciones surgen de las diferencias entre las respuestas mostradas por los
molinos AG y SAG a cambios en la dureza del mineral. En el caso de los molinos SAG es
usualmente encontrado que minerales más blandos entregan mayores capacidades de
procesamiento. Esto es debido al hecho de que las rocas más gruesas, particularmente las de
tamaños críticos, son más fáciles de fracturar por las bolas de acero. El tamaño del producto, sin
embargo, se vuelve más grueso. Esto es porque las rocas más gruesas pasan menos tiempo
siendo fracturadas por abrasión lo que típicamente genera los productos de fractura más finos.
Tamaño de la Alimentación
La influencia del tamaño de la alimentación en el funcionamiento del molino viene del hecho de
que una proporción significativa de los medios de molienda (todos en molienda AG) deriva del
mineral. Cualquier cambio en la distribución de tamaños de la alimentación resultará además en
un cambio en la distribución de tamaños de los medios de molienda.
Es conveniente y común el usar un solo valor para representar las distribuciones de tamaño,
siendo F80 (tamaño 80 % pasante) el tamaño de la alimentación. Sin embargo, datos de
numerosos tamizajes de la alimentación de molinos AG y SAG muestran que la relación entre la
distribución de tamaños y F80 varían tanto en diferentes plantas como en diferentes molinos en
las mismas plantas.
En los molinos SAG, particularmente en aquellos que trabajan con una alta carga de bolas, la
situación es diametralmente opuesta. Esto puede ser explicado por el papel dominante que
ejerce un elevado nivel de carga en la naturaleza de los medios de molienda ya que a medida
que la carga de bolas aumenta, disminuye el efecto de las rocas como medio de molienda.
En un molino dado a medida que las rpm cambian, aparte de la velocidad de rotación, la forma
de la carga de molienda también cambiará con relación a la fracción de velocidad crítica.
Comúnmente a medida que la fracción de velocidad critica aumenta la carga esta sujeta a un
aumento en su levante y por lo tanto aumenta la fractura por impacto. Esto es a expensas del
rompimiento por atrición que normalmente es asociado con el movimiento en cascada y que es
predominante a velocidades menores.
VIII. Harneado
El harneado o cribado consiste en la separación de partículas en forma mecánica en base a su
tamaño. Idealmente se supone que todas aquellas partículas que tengan un tamaño superior al
de la superficie separadora, quedarán retenidas, en tanto que las partículas menores pasarán a
través de dicha superficie.
Esta operación es en algunos casos una operación primordial, especialmente cuando el producto
tiene especificaciones estrictas de tamaño. En otros casos es una operación auxiliar en la
Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material, ya sea para
eliminarlos o para ser mandados a una nueva trituración.
Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final, o bien con objeto de
aglomerarlos o ser eliminados como desechos.
Evitar la entrada de los finos a las máquinas de chancado, aumentado así su capacidad y
eficiencia.
Clasificar los productos con vistas a obtener operaciones de tratamiento mecánico o físico-
químico, antes de ser llevados a unas dimensiones homogéneas.
Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que ya cumple con las
especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y eficiencia de la maquina.
La superficie de harneado es el medio que contiene las aberturas para el paso de las partículas.
La selección de dicha superficie parece ser engañosamente simple. La superficie debe ser lo
suficientemente fuerte para soportar el peso del material que se está clasificando y
suficientemente flexible para ceder a las fuerzas vibratorias que se aplican. A la vez, deben
poseer un porcentaje razonable de área abierta para dar un tonelaje adecuado de
procesamiento.
Los criterios de elección de una superficie de harneado en función de un servicio a realizar son:
c) Porcentaje elevado de superficie de paso (área libre) con relación a la superficie total.
El problema, una vez hecha la elección adecuada de una superficie de harneado, es obtener un
movimiento relativo de la masa granular con relación a esta superficie. Este movimiento será
calculado para dar a cada uno de los granos que se desean cribar el máximo de oportunidades
para atravesar las aberturas, asegurando al mismo tiempo el transporte de los granos no
clasificados hacia su punto de evacuación.
Forma de la abertura
Aunque las aberturas cuadradas son las más utilizadas por su facilidad de construcción, algunas
veces se justifica el uso de otras formas.
Las aberturas rectangulares presentan una mayor área de harneado, son menos susceptibles al
cegamiento y presentan un paso más fácil para las partículas alargadas. Además, la probabilidad
de paso en las aberturas alargadas es mayor. Estos beneficios se ven contrarrestados por una
clasificación por tamaños menos exacta. Las aberturas dispuestas paralelas al eje del harnero
muestran un mayor desgaste, pero aumentan al máximo la capacidad del equipo y la clasificación
de partículas alargadas, las cuales se orientan a lo largo del eje del harnero.
En placas perforadas pueden utilizarse aberturas circulares. Éstas proporcionan una clasificación
por tamaños más exacta, pero para que pase un tamaño dado de partículas por una abertura
circular, ésta tiene que ser 10 a 40% mayor (linealmente) que una abertura cuadrada.
Malla ondulada.
Área de Harneado
La capacidad de un harnero es casi directamente proporcional al ancho del harnero. Una mayor
longitud proporciona una mayor probabilidad de paso de las partículas, aumentando
principalmente la eficiencia de clasificación, afectando en forma mínima la capacidad. El largo
del harnero debe ser 2 a 3 veces su ancho.
Angulo de Inclinación
Humedad
El objetivo del movimiento vibratorio de un harnero es presentar repetidas veces las partículas a
las aberturas para que ocurra la clasificación, el movimiento vibratorio también afecta el
transporte del material.
Las partículas netamente más pequeñas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las
Se llaman granos difíciles a aquellos cuya dimensión está comprendida entre 0,75 y 1,5 la
abertura. Esta noción de los granos difíciles es extremadamente útil para la apreciación de la
capacidad de harneado. Por esta noción se puede definir la capacidad de cribado como el valor
del tamaño de alimentación para el cual la criba efectúa de forma satisfactoria la separación que
ha sido prevista.
Los factores que afectan a la capacidad son, independientes de las dimensiones del harnero:
Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente siempre que ninguna
separación industrial puede conducir a resultados perfectos debido a:
De esta forma, la capacidad del harnero y la eficiencia de clasificación son dos conceptos
contrapuestos en el proceso de harneado. La capacidad resulta fácil de definir: es la cantidad de
material que se alimenta a un harnero por unidad de tiempo (aunque estrictamente por unidad
de superficie de harneado). Así, la capacidad carece de sentido, a no ser que se indique también
la eficiencia de clasificación. A todo harnero se puede aumentar su capacidad, pero dicho
aumento se logra, muchas veces, a expensas de la eficiencia de clasificación.
T
A=
CMQK
Los factores C, M y K se obtienen desde gráficos y los factores Q desde tablas construidas para
este efecto.
Clasificación de Harneros
Harneros Estacionarios
Grizzly
Se utiliza para harneado de material muy grueso. En su forma más simple consiste de una serie
de barras paralelas o rieles con aberturas de ancho uniforme montadas en un marco. Pueden ser
horizontales o inclinados (35 a 45°), para ser utilizados antes de chancadoras o correas
transportadoras. Su mayor aplicación en procesamiento de minerales es en la preclasificación de
la alimentación de chancadoras primarias.
Sieve Bend
Son harneros curvos, utilizados para harneado en húmedo de material fino. Son de alta
capacidad y utilizan una superficie de harneado cóncava. Las barras que la forman están en
ángulo recto respecto al flujo de la pulpa. Los harneros de este tipo se utilizan para clasificación
de partículas en el rango de 100 a 12000 micras. En plantas de procesamiento de minerales su
mayor utilidad está en el rango de 200 a 3000 micras.
Sieve Bend
Harneros Móviles
Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado más antiguos. Están constituidos por un cuerpo cilíndrico
o tronco-cónico de tela metálica o de chapa perforada, que gira alrededor de un eje inclinado de
10 a 20% sobre la horizontal, para permitir el avance de los productos. La velocidad de rotación
es del orden del 40% de la velocidad crítica. Estos aparatos, muy simples y ventajosos, se han
empleado en el tratamiento de gravas, de productos de canteras, de yacimientos aluvionales de
oro y estaño, etc. Hoy en día han encontrado un nuevo campo de aplicación como es el caso de
la clasificación del producto de molinos semiautógenos. El material se alimenta por un extremo
del tambor donde el bajo tamaño pasa a través de las aberturas mientras que el sobretamaño
descarga en el extremo opuesto. También se utilizan como clasificadores del producto de
molienda, adosado al trunion de descarga de molinos que descargan por rebalse, orientado
especialmente para la eliminación del scrap de bolas generados en su interior.
Pueden tener secciones con diferentes tamaños de aberturas y entregar así varias fracciones de
tamaño. Los trommel pueden procesar material entre 6 y 55 mm, y aún menores si se opera en
húmedo.
Los harneros vibratorios pueden ser utilizados como unidades discontinuas o continuas. En
harneado discontinuo, las partículas son ubicadas sobre el harnero y vibradas en un cierto
periodo de tiempo, siendo el número de oportunidades directamente proporcional al tiempo de
harneado. En el harneado continuo, las partículas son alimentadas continuamente al extremo
superior de un harnero inclinado, fluyendo a través de la malla, influenciadas por la gravedad.
En este caso el número de posibilidades de que la partícula pase es proporcional a la longitud y al
ángulo de inclinación.
Los harneros vibratorios de trayectoria circular son los más utilizados en las explotaciones
de áridos y minerales. En estos aparatos la materia no avanza ya sobre el aparato por el solo
efecto de la gravedad, sino gracias a la combinación de la pendiente y del movimiento cinemático
impartido en razón de la trayectoria circular del cajón del harnero.
Funcionan bajo una pendiente que puede variar, según los materiales a tratar de 14 a 24°, pero
generalmente se elije la pendiente más cercana a los 20°. La velocidad de avance del material
sobre el harnero puede variar sobre estas condiciones de 0.2 a 0.8 m/s. El movimiento circular
es impartido por un motor eléctrico y por un vibrador mecánico de eje excéntrico.
Los intentos por acelerar la operación de harneado, generalmente, han resultado en una
sobrecarga del equipo, lo que es contraproducente puesto que se viola el principio básico del
harneado, es decir, la separación se realiza sólo en la superficie más próxima a la malla. Con una
capa gruesa, de unas pocas pulgadas de espesor, el material del estrato superior tiene escasa
posibilidad de entrar en contacto directo con la malla. Más aún, dicha capa gruesa tenderá a
forzar hacia la abertura de la malla aquellas partículas que tienen un tamaño próximo a las
aberturas de la malla.
Se ha podido comprobar que a consecuencia de ello se bloquea gran parte de la superficie del
panel, lo que implica ineficiencia. La solución estaría en adelgazar la capa, lo que es posible de
lograr aumentando la velocidad del material sobre el panel vibratorio. Pero, para tratar en forma
eficiente una carga que se desplaza rápidamente sobre la malla, se requiere una maquina que
sea capaz de efectuar una separación más rápida. Ello es posible conseguirlo con vibraciones de
alta frecuencia y baja amplitud.
IX. Hidrociclones
La industria minera es el mayor usuario de hidrociclones, siendo aplicado en clasificación de
líquidos, espesamiento, lavado de sólidos, clasificación de sólidos y operaciones de ordenamiento
de partículas, ya sea por densidad o forma.
Existe un amplio rango de operaciones unitarias del procesamiento de minerales en donde el
hidrociclón ha reemplazado a los clasificadores mecánicos.
Principio de Operación
El principio de operación de los hidrociclones está basado en las fuerzas centrífugas generadas
en su cuerpo cónico-cilíndrico. El movimiento rotacional del fluido se produce por la inyección
El flujo del hidrociclón es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia abajo debido a la
forma del equipo y a la acción de la fuerza de gravedad; sin embargo, en la medida que la
sección transversal disminuye, se superpone una corriente interior que genera un flujo neto
ascendente a lo largo del eje central del equipo, lo que permite que el fluido encuentre en su
camino al tubo buscador de vórtice (vortex) que actúa como rebalse, permitiendo que las
partículas finas que acompañan al fluido desalojen el equipo. Adicionalmente, el vortex permite
que la columna de aire que se genera a lo largo del eje central se estabilice.
Muchos autores han descrito el movimiento simétrico del fluido en el interior de un hidrociclón,
pero probablemente la manera más corta y apropiada es describirlo como una espiral dentro de
otra espiral, como se ilustra más abajo.
Características Mecánicas
El hidrociclón es un dispositivo mecánico muy simple, que no incluye partes móviles. Posee una
forma cónica – cilíndrica, cuyo diámetro varía desde unos pocos milímetros a diámetros que
pueden alcanzar en ocasiones los 2 metros. La razón largo-diámetro varía en un amplio margen,
dependiendo de la aplicación y la dimensión del hidrociclón, en un rango desde 1 ó 2:1 hasta 8 ó
10:1. El peso de los ciclones por su parte, varía desde unas pocas decenas de gramos hasta
valores cercanos 1 tonelada. Dependiendo de su tamaño y de los materiales con los cuales fue
confeccionado.
En la parte superior de la sección cilíndrica del hidrociclón existe un disco o plato, que es a su vez
atravesado por un cilindro u orificio de salida, denominado buscador de vórtice o vortex, que
normalmente es el orificio más grande y que a su vez permite la salida de gran parte del líquido
que se introduce por la alimentación junto con gran parte de los finos que han logrado ser
separados. El fondo de la parte cilíndrica es comúnmente conectado con el cono, o en ocasiones
con otro cilindro. El diámetro más grande del cono es igual al diámetro de la parte cilíndrica y el
diámetro más pequeño igual al diámetro del orificio de descarga o apex a través del cual se
desalojan las partículas más gruesas.
Eficiencia de Clasificación
Ddi
si =
Aai
La curva obtenida graficando la selectividad si versus el tamaño de la partícula xi, se denomina
curva tromp, curva de partición o de selectividad, ver figura a continuación.
Como se mencionó, en un clasificador ideal todos los tamaños menores al tamaño de separación
aparecerán en el rebalse, mientras que todos los tamaños mayores saldrán por la descarga.
Desgraciadamente los clasificadores ideales no existen. El primer tipo de comportamiento no
ideal es el cortocircuito. En la mayoría de los clasificadores la descarga contiene una cierta
cantidad de finos, que se supone asociados a partículas pequeñas atrapadas entre las mayores o
arrastradas por el agua hacia la descarga. Como los finos no llegan a la descarga por efecto de
una clasificación, se interpreta este hecho considerando que los finos aparecen allí debido a un
cortocircuito entre la alimentación y descarga. Si se supone que de la masa de cada tamaño xi de
la descarga una masa fi ha pasado por cortocircuito, se puede definir una función clasificación o
clasificación corregida c(xi) tal que cada parámetro de clasificación ci queda definido por:
Ddi − f i
ci =
Aai − f i
fi = a( Aai )
si − a
ci =
1− a
El efecto es como si una fracción a de la alimentación pasará a la descarga sin clasificación. Al
contrario, un cortocircuito hacia el rebalse no es normal y su presencia indica mal funcionamiento
del equipo, en la figura anterior se muestra también una curva de clasificación corregida.
(ri − ai )d i
si =
(ri − d i )ai
Se ha demostrado que clasificadores similares, funcionando a diferentes condiciones de
operación, dan frecuentemente funciones de clasificación c(xi) similares. Esto significa que si se
define para cada función c(xi), un tamaño característico, por ejemplo d50, tal que c(d50) = 0.5, se
puede obtener una única curva c(xi/ d50) que recibe el nombre de función de clasificación
reducida, que es característica del clasificador y del material, pero es independiente de las
condiciones de operación.
Modelamiento de Hidrociclones
El modelo de Nageswararao
−0.65
K D1 = K D0 D c
−0.1
K Q1 = K Q0Dc
101.82CV
λ=
8.05[1 − C V ]
2
El modelo fue estructurado para facilitar el escalamiento, las constantes K de las ecuaciones
esencialmente dependientes de las características de los sólidos, pueden ser determinadas en
principio a partir de una prueba realizada en un ciclón de geometría similar a los que son usados
en aplicaciones industriales. Alternativamente pueden ser estimadas del análisis de una
instalación industrial existente.
Este modelo es bastante efectivo cuando es usado para optimizar el funcionamiento de una
instalación de ciclones existente, a través del ajuste de los valores K de las ecuaciones
anteriormente mostradas. Sin embargo en una situación de diseño o haciendo un cambio
importante, los valores K deben ser seleccionados con cuidado. En particular, aunque la presión
es algunas veces una medición fácil de obtener, la presión es a menudo medida de manera
deficiente en la práctica.
Tamaño de Clasificación
El tamaño de producto aquí es el tamaño del 1-5% más grueso de los sólidos en el overflow del
hidrociclón, criterio común para la selección de ciclones. La carta esta dibujada para sólidos de
densidad 2.5-3.2 y la alimentación de sólidos no mayor a 30% peso. Los números de los modelos
corresponden al diámetro del ciclón en pulgadas.
La dependencia del d50c en el diámetro del ciclón deriva de la velocidad tangencial la que
establece las fuerzas centrifugas que conducen a la separación; los ciclones pequeños poseen
altas velocidades y fuerzas, y por lo tanto clasifica finos.
Rf puede ser reducido con un Apex más pequeño, con un Vortex más grande, mayores
presiones, o inclinando el ciclón. Altas viscosidades y concentraciones de sólidos también
tenderán a incrementar la proporción de pulpa al underflow.
Capacidad del Ciclón
Q f = 9.5 ×10−3 P D c2
La capacidad del ápex para descargar los sólidos es a menudo un factor determinante del
proceso.
Se puede expresar el tamaño de corte como función del ápex a través de la recuperación de
masa al underflow y el tamaño de alimentación:
d 50 = k (1 − g u )
1n
Se debe cuidar que la capacidad del ápex no sea excedida. Cuando el underflow está diluido, la
descarga muestra un amplio “paraguas” o descarga en forma de spray, ver figura abajo. A
medida que el contenido de sólidos aumenta debido a cambios en las características de la
alimentación, la velocidad de alimentación, o un ápex más pequeño, el diámetro del spray
(paraguas) decrece, hasta un valor critico de concentración de sólidos, descargándose un
producto de muy alta densidad. Lo que trae como consecuencia u aumento en el tamaño de
corte y un cortocircuito al underflow.
X. Muestreo de Minerales
La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de
mineral, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos
minero-metalúrgicos. Por razones económicas y prácticas el conocimiento de los lotes se obtiene
a través de determinaciones realizadas sobre una fracción o muestra del mineral. Es así como se
necesitan muestras para evaluar un deposito mineral; para programar la producción de distintos
frentes de explotación en una Mina; para evaluar la operación global y el control metalúrgico en
una Planta de Procesamiento de Minerales; para valorar los concentrados finales, etc.
El muestreo, en su sentido más estricto, puede ser definido como la operación de remover una
pequeña fracción de tamaño o parte, que se denominará muestra, desde un conjunto de material
mucho mayor en volumen, de tal manera que las características del conjunto puedan estimarse
estudiando las características de la muestra.
Las menas de interés metalúrgico están constituidas por partículas de diversos tamaños y
composiciones. Estas partículas heterogéneas no constituyen un medio continuo, sino que
discreto. Esto permite que junto a una partícula pueda haber otras de composición o tamaño
completamente distintos produciéndose un cambio brusco de tamaño o composición al pasar de
una partícula a otra. Este fenómeno se denomina heterogeneidad de constitución y no permite
que los lotes de materia puedan ser muestreados de forma exacta.
En la práctica, las propiedades de las pequeñas muestras individuales pueden ser más o menos
distintas de las propiedades promedios correspondientes al lote. Esta diferencia entre el valor
exacto de la característica de un lote y su estimación a partir de una muestra es lo que se
denomina error o desviación y en algunos casos sesgo.
Los errores pueden agruparse en dos grandes categorías: aleatorios y sistemáticos. Los errores
aleatorios son aquellas variaciones que se distribuyen en torno a un valor medio teniendo igual
probabilidad de ser mayores o menores que el promedio. Por el contrario un error sistemático o
sesgo siempre presenta la misma tendencia.
Por otra parte, también reviste trascendental importancia la preparación de muestras, entendida
como el conjunto de operaciones que deben realizarse para llevar la muestra desde su forma
Procedimientos de Muestreo
Split Engineering Chile ha diseñado dos procedimientos de muestreo en función del tipo de
operación a muestrear, estas son:
Correa Transportadora
Alcance
Recursos
Humanos
Responsabilidades
Personal Metalurgista.
Personal de Operaciones.
Seguridad
Verificar que las radios están en condiciones, batería cargada, antena en buenas
condiciones.
Realizar pruebas de comunicación.
Si hay ruido industrial, solicitar confirmación del comunicado, una forma puede ser que el
receptor repita el mensaje recibido.
Procedimiento Operativo
1. La correa transportadora debe estar operando bajo nivel de carga de operación normal.
2. La ubicación de las tres personas principales debe ser: Ingeniero Split Engineering en
Computador Split-Online®; Administrador de sistema Split-Online® antes de la cámara
(según sentido de flujo); Metalurgista que detendrá la correa a X mts después de la
cámara (según sentido de flujo), donde X es igual a la longitud que tendrá la muestra. Ver
imagen.
3. El ingeniero de Split Engineering toma contacto por radio con el administrador de Split-
Online® y da inicio a la cuenta “1, 2 y 3”.
4. En la cuenta “1” el Ingeniero de Split Engineering ejecuta el comando “Run once” en el
canal que capturará las imágenes.
5. A la cuenta de “3” el administrador debe dejar caer la marca en la correa transportadora.
6. Una vez que la marca ha llegado a la posición del Metalurgista, éste debe jalar el cordón
de seguridad o pull cord de la correa para detenerla.
1. Una vez que se ha detenido la correa el Ingeniero de Split Engineering debe verificar que
las imágenes capturadas contenga en una de ellas la marca lanzada por el administrador
de Split-Online®.
2. Si la marca no está en ningunas de las imágenes capturadas el Ingeniero de Split debe dar
aviso al Administrador de Split-Online® para coordinar la partida de la correa y proceder a
repetir.
3. Si la marca es detectada en una de las imágenes capturadas, dar aviso al administrador de
Split-Online® para proceder con el procedimiento de bloqueo y tarjeteo de la correa
transportadora.
4. El Ingeniero de Split Engineering debe realizar el cálculo de la longitud de la muestra y el
punto de comienzo de la muestra con la marca como referencia.
5. Comunicar al Administrador del Split-Online® desde dónde se debe colectar la muestra y
cual es la longitud de la muestra y continuar para tomar la muestra.
Tomando la Muestra
Descarga de Camiones
Alcance
Recursos
Humanos
Personal de Operaciones.
Seguridad
-Verificar que las radios están en condiciones, batería cargada, antena en buenas condiciones.
-Realizar pruebas de comunicación.
-Si hay ruido excesivo, solicitar confirmación del comunicado, una forma puede ser que el receptor
repita el mensaje recibido.
Procedimiento Operativo
1. El Ingeniero de Split Engineering debe cargar o crear un proyecto para capturar las
imágenes correspondientes a la descarga del camión involucrado en este procedimiento.
2. El módulo “Live Image” del proyecto debe considerar un mínimo de 50 imágenes a
capturar y la opción Gain/Offset debe tener deshabilitada la casilla “Auto Offset/gain”.
3. El Ingeniero de Split Engineering debe tener dos datos importantes del proceso de Split-
Online®: el tamaño de la imagen en píxeles y la escala de la imagen.
4. Una vez que los camiones están en posición de vaciado, sincronizar la descarga de
camión.
5. Ejecutar la opción Run Once… del canal preparado y capturar las imágenes
1. Una vez que los camiones con material grueso y fino han vaciado su carga, el Ingeniero de
Split Engineering debe verificar que las imágenes han sido capturadas correctamente.
2. Guardar las imágenes en computador.
3. Cuando se obtengan los resultados de los análisis obtenidos con el software Split-
Desktop®, realizar el proceso de Calibración.
La obtención de muestras corresponde a una etapa muy importante, tanto para el control
metalúrgico como para los estudios a escala laboratorio o piloto. De los métodos y precauciones
que aquí se tomen dependerá la confiabilidad y exactitud de los datos que finalmente se
obtengan.
La muestra constituye una fracción del lote que en todos los aspectos que interesan (contenido
fino, granulometría, humedad, concentración de sólidos, etc.), es representativa de dicho lote.
La mezcla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador. Este paño varía en tamaño de
acuerdo con el tamaño de la muestra. Para muestras de mayor peso, el roleo es realizado por
dos personas que sujetan el paño, que descansa en el suelo, por dos de sus extremos, haciendo
rodar el material de una esquina a la otra, la operación se repite durante varios minutos.
Cuando la muestra es pequeña, menor a 3 kg., la operación puede ser realizada en un paño
rodeador sobre una mesa por una sola persona. En algunos casos, y para muestras de varias
decenas de kilogramos, se utilizan mezcladores mecánicos.
Dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual, se pueden mencionar los
siguientes:
Cono y Cuarteo
Este método es probablemente el más antiguo de todos los métodos de muestreo probabilístico,
limitándose en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con materiales de tamaño
máximo de partícula de 50 mm. Los pasos típicos a seguir para llevar a cabo este procedimiento,
se ilustra en la figura y consisten en:
1. El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar, si la cantidad de
material a muestrear es muy grande, se apila en forma cónica a través de una pala,
haciendo caer cada palada exactamente en el apex. Esta operación se repite 2 ó 3 veces,
con el propósito de dar a las partículas una distribución homogénea. En el caso que la
cantidad de mineral sea menor, la homogenización se realiza por roleo.
2. Posteriormente el material se distribuye para formar primero un cono y después, una
torta circular plana, respetando lo más posible la simetría lograda en el paso anterior.
3. Finalmente, la torta circular se divide en cuatro partes a lo largo de dos diagonales
perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como muestras y el par
restante constituye el rechazo.
Rifleado
Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente
opuestos, para que dirijan el material a dos recipientes ubicados bajo ellos. El material se
alimenta por medio de una bandeja rectangular después de haberlo distribuido uniformemente
sobre su superficie. Cada uno de los recipientes recibe una muestra potencial.
Existe la posibilidad de introducir una desviación, cuando se utiliza un patrón Jones de manera
asimétrica. Cuando la bandeja se descarga muy rápido y muy cerca de uno de los lados del
partidor Jones, es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego, en este
caso, una de las muestras potenciales será sistemáticamente más pesada que la otra.
También existe la posibilidad de utilizar el partidor Jones en pulpas. En este caso, se debe
asegurar una completa homogenización de la pulpa al momento de cargar el partidor.
Este tipo de muestreo es el que utiliza dispositivos movidos mecánicamente, en forma continua o
intermitente, para extraer incrementos que se reúnen para formar la muestra.
Divisores Sectoriales
Los divisores sectoriales son dispositivos que pueden tener dos tipos de arreglos:
Este tipo de divisores pueden generar un número grande de muestras iguales, o cuando así se
requiera, se pueden obtener fracciones mayores o menores, ya sean por acumulación de partes
menores o por la instalación de recipientes de diferente tamaño.
Preparación de Muestras
Las muestras que inician el procedimiento de preparación, ya sea para análisis químico,
granulométrico o mineralógico, se clasifican en dos grupos: sólidos y pulpas.
Los productos de molienda y flotación generalmente provienen de pulpas que han sido filtradas y
secadas, razón por la cual es necesario previamente disgregar estas muestras, antes de realizar
el análisis granulométrico. El procedimiento a seguir en este caso, es el siguiente:
1. Elegir una malla Tyler bajo la cual pase todo el mineral y disgregarlo sobre ésta,
empleando para ello un rodillo de goma de tal manera de eliminar los aglomerados, sin
alterar la granulometría original de la muestra.
2. De la muestra disgregada, separar por operaciones alternadas de roleo y cuarteo una
submuestra de peso suficiente para realizar el análisis granulométrico.
3. Poner la muestra sobre la serie de tamices seleccionada y tamizar en Ro-Tap, durante el
tiempo requerido.
En aquellos casos en que el análisis granulométrico contemple la malla 270 Tyler o menores, se
puede eliminar previamente el material fino de la muestra a tamizar. En tales casos, el
procedimiento a seguir es el siguiente:
1. Pesar la muestra.
2. Lavar la muestra sobre la malla más fina de la serie a emplear, recuperando los finos.
3. Filtrar, secar y pesar los finos.
4. Secar y separar los gruesos.
5. Confirmar el peso inicial sumando los pesos correspondientes a los finos y los gruesos.
6. Tamizar los gruesos sobre la serie de tamices seleccionada, incorporando en dicha serie
la malla, a través de la cual se lavó la muestra.
7. Tamizar en Ro-Tap durante el tiempo requerido.
8. Sumar los pesos correspondientes al fino obtenido en el lavado más el fino obtenido,
bajo la misma malla después del tamizaje, con lo cual se obtiene el peso bajo la malla
más fina considerada en la serie de tamices empleada.
9. Con los datos así obtenidos se calcula el porcentaje retenido y pasante en cada malla.
En cada análisis granulométrico se debe tener especial cuidado con la limpieza de los tamices,
antes de cada ensayo y conjuntamente, inspeccionar las telas de los tamices, para asegurar que
no tienen roturas ni deformaciones que distorsionen el resultado de los análisis.
Los errores más comunes en la preparación de muestras se pueden clasificar en las siguientes
categorías:
- Por contaminación
- Por pérdidas
Los errores por contaminación suceden cuando materiales extraños contaminan el lote o las
muestras y pueden ser: contaminación con polvos de muestras que no estén debidamente
protegidas, cuando se generan polvos a partir de otras muestras; contaminación por material
presente en el circuito y/o equipo de reducción de tamaños y muestreo; contaminación por
abrasión del equipo utilizado.
Las diferencias en las propiedades físicas o químicas de las partículas nos permiten separar los
minerales valiosos y la ganga.
Propiedades Físicas
a) Tamaño.
b) Forma.
c) Densidad.
Propiedades Químicas
Conductividad.
Susceptibilidad magnética.
Propiedades de superficie.
Radioactividad.
Color.
Forma de la Partícula
• Redondeada
• Pegajosa
• Acicular
• Laminosa
• Angular
Las formas de las partículas afectan el procesamiento. Usualmente las partículas que no son
redondeadas son más difíciles para moler clasificar y bombear.
Una unidad común para la densidad es gr/cm3. El agua, por ejemplo, tiene una densidad de 1
gr/cm3. Para masas iguales una muestra con una baja densidad ocupa un mayor volumen que
una muestra de mayor densidad. Ejemplo: El oro es más denso que el cobre.
El agua tiene una gravedad específica de 1. Los materiales menos densos que el agua tienen
una gravedad específica menor que 1 y los materiales más densos que el agua tienen una
gravedad específica mayor que 1. A mayor gravedad específica, más denso es el material.
Agua 1.0
Sílice 2.6
Calcopirita 4.2
Oro 19.3
Mena baja en sulfuro 2.7
Mena de sulfuro 3.2
Concentrados de sulfuro 4.0
Tamaño de Partícula
Como no podemos medir la liberación en la planta, empleamos las mediciones del tamaño de la
partícula para ayudarnos a evaluar el desempeño de operaciones, tales como chancado,
molienda, y clasificación. El tamaño de una partícula esférica es fácilmente determinado por la
medición de su diámetro. Cuando la partícula no tiene una forma regular, o cuando la muestra
contiene partículas de tamaño mixto, el diámetro no es una medición adecuada.
Cribas Tamices
La vía más común para determinar el tamaño de la partícula es por análisis granulométrico. Una
criba es algunas veces llamada tamiz. Esta es fabricada de una malla tejida de alambre. El
tamaño del tamiz está determinado por el ancho de una abertura, o por el número de aberturas
en una pulgada lineal (2.54 cm). Un tamiz malla 65 tiene 65 orificios por pulgada lineal y un
tamiz malla 200 tiene 200 orificios por pulgada lineal.
Unidades de Medición
Cada orificio en un tamiz Tyler malla 65 mide 212 µm, explicado por el número de orificios en
una pulgada lineal. Cada orificio en un tamiz Tyler malla 200 mide 75 µm.
Hay variadas mallas de tamices con otras designaciones que la Tyler. En el resto de este manual
el tamaño de la malla se referirá a la designación malla Tyler.
En vez de utilizar sólo un tamiz para medir el tamaño de partícula, podemos hacer un análisis
detallado mediante la utilización de una serie de tamices de diferentes tamaños. Los resultados
de los análisis son graficados para producir una curva de distribución de tamaño acumulativa.
Para partículas irregulares, debería buscarse una cantidad que represente, por sí sola, la longitud
de la partícula.
L = C1 × X
Donde;
L : Longitud de la partícula
C1 : Factor de forma lineal
X : Tamaño característico
A = C2 × X 2
V = C3 × X 3
Donde;
C2 : Factor de forma superficial
C3 : Factor de forma volumétrico
Así, para el conjunto de tres variables: longitud, superficie y volumen, con estas definiciones, se
ha reducido el conjunto a una variable y tres parámetros; conjunto que es más manejable.
Los factores de forma dependen del tamaño de las partículas, pero para tamaños pequeños este
factor de forma puede considerarse constante.
Otro factor de forma utilizado es la esfericidad (área superficial de una esfera que tiene el mismo
volumen de la partícula / área superficial de la partícula).
Por otro lado el mineral chancado consiste de partículas discretas de forma irregular, cuyo
tamaño no puede ser definido con exactitud. Puesto que en general es deseable utilizar un sólo
número para describir el tamaño de una partícula, hay varias posibilidades.
Por ejemplo, el volumen o el área pueden utilizarse como variables de tamaño. Es más común
utilizar un diámetro característico que se conoce como diámetro nominal o simplemente
diámetro, el cual se define en términos de alguna propiedad real de la partícula o en términos del
comportamiento de la partícula en ciertas condiciones. Se pueden definir una gran variedad de
diámetros de una partícula irregular.
1) Diámetro basado en la medida de una dimensión lineal.
A. Diámetro de Feret (dF); es el valor medio la distancia entre un par de paralelas tangentes a la
silueta proyectada de la partícula trazada en forma perpendicular a una dirección fija.
B. Diámetro de Martin (dM); es la longitud de la línea paralela a una dirección fija que divide la
silueta proyectada de la partícula en dos partes de igual área.
E. Diámetro promedio (dprom); es la media aritmética simple de los diámetros máximo y mínimo
lineal.
dprom =
(dmax + dmin )
2
1
6V 3
dV =
π
1
A 2
dA =
π
5) Diámetro de sedimentación (dS); es el diámetro de una esfera que tiene la misma densidad e
igual velocidad de sedimentación que la partícula en un fluido de la misma densidad y
viscosidad.
Si se tiene un círculo de
πd2
A=
4
Por lo tanto, para la partícula se tendrá
4Ap
dAp =
π
8) Diámetro basado en el perímetro del área proyectada (dper); es el diámetro del círculo que
tiene el mismo perímetro que la proyección de la partícula.
P = πd
Se tiene que
Pp
dper =
π
La forma de una partícula puede ser importante en una serie de situaciones, por lo que es
necesario especificar una descripción de la forma para caracterizar completamente una partícula.
En general, para partículas irregulares, las razones entre el volumen y el cubo del diámetro y
entre la superficie y el cuadrado del diámetro son aproximadamente constantes. Esto permite
definir factores de forma como sigue:
A
λS =
d2
V
λV =
d3
Donde λS y λV son los factores de forma superficial y volumétrica, respectivamente. El valor del
factor de forma, consecuentemente, dependerá del diámetro nominal utilizado para la partícula.
Entonces, se puede definir en forma general:
A
λSn =
dn2
V
λVn =
dn3
Que son los factores de forma definidos en base al diámetro nominal dn. Es común definir estos
factores de forma en términos del tamaño de Feret de la partícula o en términos del tamaño de
tamizaje.
W
λV ,n =
dS Ndn3
Los minerales chancados están compuestos por un conjunto de partículas que varían
ampliamente en su tamaño. Para describir un sistema de partículas con un amplio rango de
tamaño es necesario utilizar funciones estadísticas. La cantidad de partículas de un tamaño dado
en el conjunto, se puede especificar a través del uso de funciones de densidad y funciones de
distribución.
Intervalos de Tamaño
Consideramos aquí como tamaño promedio de las partículas en cada intervalo al promedio
aritmético de los dos limites del intervalo. En el caso de la serie geométrica, vemos que el
tamaño promedio de las partículas en cada intervalo siempre tiene una razón constante con la
del intervalo adyacente, 2:1 en este caso. Para la serie aritmética, el promedio de los dos
primeros intervalos están en una razón de 3:1 pero la razón se aproxima a 1:1 {55:45} para los
últimos dos intervalos. Esta desventaja de la serie aritmética se hace aún más pronunciada para
rangos amplios de tamaño como las distribuciones encontradas en procesamiento de minerales,
donde el rango de tamaño de interés puede incluir un factor de 103 o mayor.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre ellos, los más
conocidos son:
(1) Tyler
(2) US estándar, (ASTM)
(3) BS-410, Británico
(4) AFNOR, Francés
(5) DIN-4188, Alemán
Continuación
Abertura Serie ASTM Serie Tyler
Nº de Tamiz Nº de Tamiz
841 µm 20 20
707 µm 25 24
595 µm 30 28
500 µm 35 32
420 µm 40 35
354 µm 45 42
297 µm 50 48
250 µm 60 60
210 µm 70 65
177 µm 80 80
149 µm 100 100
125 µm 120 115
105 µm 140 150
88 µm 170 170
Cantidad Poblacional
• Masa o volumen.
• Área superficial.
• Longitud.
• Número.
En otras palabras la función de distribución F(d) puede ser la fracción del número total de
partículas, que reside en el intervalo diferencial de tamaño, la fracción de la masa total o
volumen de partículas en el intervalo, la fracción del área superficial o la fracción de la longitud
total de partículas que reside en el intervalo. Debido a la facilidad de medida la propiedad masa
es la más práctica para partículas pequeñas mientras que el número debe ser adecuado para
partículas grandes. El área superficial y la longitud, siendo más difíciles de medir
experimentalmente, se utilizan sólo en situaciones especiales.
En resumen la función de distribución queda dada por Fq(d) donde q representa la cantidad
poblacional. Por convención
q = 0 para número
q = 1 para longitud
q = 2 para área superficial
q = 3 para masa o volumen
Tamizaje
Este es probablemente el método más antiguo y la técnica más utilizada para determinar la
distribución de tamaño de partículas en procesamiento de minerales. En tamizaje, las partículas
se hacen pasar a través de un conjunto de tamices calibrados cuyas aberturas disminuyen de
tamaño desde el tamiz superior al inferior. El conjunto de tamices se agita mecánicamente o a
veces manualmente por cierto tiempo, lo cual hace que el material se distribuya en una serie de
intervalos de tamaño o fracciones de tamaño. El tamaño del material en un intervalo dado se
caracteriza por el tamaño de las aberturas correspondientes a los dos tamices que limitan el
intervalo.
Promedio geométrico:
dp = di × di +1
Promedio aritmético:
Del peso del material en cada intervalo y su tamaño se determina un set de valores que
corresponde a la fracción del peso del material retenido en el intervalo respectivo y, como ya
vimos antes, permite obtener una aproximación discreta a la distribución de tamaño de las
partículas.
Los estándares más comunes para aberturas de tamices son la serie Tyler y USA. Como se
muestra en la Tabla “Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños”
página 61, los tamaños de las aberturas para cada uno de estos tamices siguen una progresión
geométrica en la cual la razón de los tamaños de harneros adyacentes es aproximadamente. En
la práctica normalmente se utilizan sólo tamices alternados, es decir con una progresión 4 2 .
Hasta hace poco los tamices se designaban por el número por las mallas, que correspondía al
número de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal. De esta manera, un tamiz de
malla 100 indicaba 100 aberturas por pulgada lineal. Aunque en la actualidad se prefiere designar
el tamiz por el tamaño de la abertura.
El tamaño de la partícula medida por tamizaje, se define como un promedio del tamaño de la
abertura de la malla que retiene la partícula y el tamaño de abertura de la malla inmediatamente
superior.
Así, la fracción de material retenido en un tamiz malla 100, pero que pasa un tamiz de malla 65,
se denomina la fracción 65 x 100 y su tamaño medio aritmético será
212 + 150
dp = = 181µm
2
dp = 212×150 =178µm
Puesto que el tamaño de tamizaje es definido pasando las partículas a través de aberturas
cuadradas, es muy importante la forma de las partículas. Si caracterizamos el tamaño de una
partícula por su espesor, ancho y largo, se tiene que, si bien es cierto que las partículas pueden
presentarse a la abertura de una variedad de orientaciones, en la mayoría de los casos es el
ancho de la partícula el que determina si ella pasará o no y por lo tanto es esta dimensión la que
se asocia mejor con el amaño del tamiz di.
El segundo problema surge cuando se tamiza material blando, que sufre abrasión, o material con
lados y puntas aguzadas, que se rompen durante el proceso. En este caso nunca se alcanza un
punto de equilibrio. En vez de eso, las partículas grandes por ruptura o abrasión pasan a
El aparato más común para agitación mecánica de los tamices es el Ro-tap. Este equipo sólo
permite utilizar de 6 a 9 tamices a la vez y puede ser necesario dividir el set en dos o más partes,
para realizar el análisis granulométrico completo.
Las formas de presentar los datos de tamizaje que veremos aquí, son también aplicables a otros
métodos de medición de distribuciones de tamaños de partículas.
Aunque es común presentar los datos de tamizaje en forma tabular, como se muestra en la tabla
3.3 la presentación gráfica da una mejor representación.
ANALISIS GRANULOMETRICO
Muestra : Rebalse Cy 5
Fecha Muestreo : 15-Octubre-2000
Peso Total : 1184.1 [gr]
En forma gráfica los datos normalmente se muestran graficando el tamaño de partículas en el eje
horizontal (eje x) y la cantidad de propiedad medida verticalmente (eje y).
90
Pasante [%]
80
70
60
50
10 100 1000 10000
Tamano [mm]
En el caso 1, se obtiene un histograma que si los intervalos son suficientemente pequeños puede
ser también presentado como una curva continua. Si se hace esto, el tamaño de las partículas
en cada intervalo se toma como un promedio de los límites del intervalo.
La cantidad en cada intervalo se puede graficar como frecuencia, fracción o porcentaje, aunque
los dos últimos dan una visión más cuantitativa de la distribución relativa del material en todo el
rango de tamaños considerado. Es por esto, que estas escalas deberían ser lineales. El tamaño
de partículas en cambio debería ser siempre graficado en escala logarítmica a menos que haya
una razón especial para hacer lo contrario. Esto es porque los intervalos están en una progresión
geométrica y una escala logarítmica distribuye los datos en forma pareja.
Mediciones de Referencia
Para las mediciones de rutina en planta, es suficiente medir el % pasante, utilizando sólo un
tamiz, por ejemplo un tamiz malla 200.
Comparación de Tamaño
Usted puede fácilmente comparar el tamaño de partícula relativo de dos muestras por
observación de sus curvas de distribución de tamaño acumulativas.
La descarga del ciclón es obviamente más gruesa que el rebalse del ciclón: ésta requiere una
mayor abertura para pasar la misma cantidad de material.
Aunque tienen cierta base teórica, deben considerarse como relaciones completamente empíricas
que se han encontrado que ajustan datos experimentales en una variedad de sistemas de
procesamiento de minerales. En la mayoría de los casos no hay razón a priori para escoger una u
Distribución de Gaudin-Schuhmann
Es la distribución más utilizada por los americanos, para representar distribuciones de tamaño
obtenidas por tamizaje (distribución en peso o masa).
La ecuación es:
a
d
F3 (d ) =
k
Por lo tanto, si al graficar un set de datos de tamizaje en un gráfico log-log se obtiene una línea
recta, esto significa que la distribución de Schuhmann ajusta bien los datos.
2. Calcular el logaritmo decimal del porcentaje pasante la abertura del tamiz (Y).
Muestra : Rebalse Cy 5
Fecha Muestreo : 15-Octubre-2000
Peso Total : 1184.1 [gr]
2000
Malla Abertura Pasante Log Log
[#] [µm] [%] Abertura Pasante
14 1200 99.81 3.30 2.0000
20 850 99.76 3.08 1.9992
28 600 99.71 2.93 1.9989
35 420 99.62 2.78 1.9988
48 300 98.71 2.62 1.9983
65 210 93.92 2.48 1.9944
100 150 85.69 2.32 1.9728
150 105 77.10 2.18 1.9329
200 75 67.96 2.02 1.8870
270 53 58.85 1.88 1.8322
325 45 54.54 1.72 1.7698
-325 -45 0.00 1.65 1.7367
3. Graficar X versus Y.
2.00
1.95
1.90
1.85
1.80
1.75
1.70
1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50
Muestra : Rebalse Cy 5
Fecha Muestreo : 15-Octubre-2000
Peso Total : 1184.1 [gr]
2000
Malla Abertura Pasante Log Log
[#] [µm] [%] Abertura Pasante
14 1200 99.81 3.30 2.0000
20 850 99.76 3.08 1.9992
28 600 99.71 2.93 1.9989
35 420 99.62 2.78 1.9988
48 300 98.71 2.62 1.9983
65 210 93.92 2.48 1.9944
100 150 85.69 2.32 1.9728
150 105 77.10 2.18 1.9329
200 75 67.96 2.02 1.8870
270 53 58.85 1.88 1.8322
325 45 54.54 1.72 1.7698
-325 -45 0.00 1.65 1.7367
Log Log
Abertura Pasante
2.48 1.9944
2.32 1.9728
2.18 1.9329
2.02 1.8870
1.88 1.8322
1.72 1.7698
1.65 1.7367
PENDIENTE 0.320
INTERCEPTO 1.223
Log ( y )− Intercepto
k = 10 a
Y k
[%] µ m]
[µ
100 266.51
7. De aquí mismo se obtiene el tamaño del 80% pasante y cualquier otro que se desee.
Distribución de Rosin-Rammler
Esta distribución es muy popular en Europa para representar la distribución en peso o masa de
sistemas particulados.
La función es:
d b
F3 (d ) = 100 exp −
x'
Donde
F3(d) : Porcentaje acumulativo de masa pasante del tamaño d.
d : Tamaño de abertura de la malla.
x’ : Parámetro de tamaño.
b : Parámetro de distribución.
100
log log = b log(d ) + (log log e − b log x' )
F (
3 d )
Los parámetros x’ y b se obtienen de la siguiente manera:
1. Calcular (Y):
100
Log
R
2. Calcular:
100
LogLog
R
Con este factor se ajustará el logaritmo decimal del tamaño, de la siguiente forma (X):
ANALISIS GRANULOMETRICO
Muestra : Rebalse Cy 5
Fecha Muestreo
: 15/octubre/2000
Peso Total : 1184.1 [gr]
2000
Malla Abertura Retenido Ac. Log 100/R Log(100/R) Log(Log(100/R)) Ajustado
[#] [mm] [%] Abertura (R=Retenido Ac)
14 1200 0.19 3.30 514.83 2.71 0.43 3.80
20 850 0.24 3.08 408.31 2.61 0.42 3.78
28 600 0.29 2.93 348.26 2.54 0.41 3.77
35 420 0.38 2.78 263.13 2.42 0.38 3.75
48 300 1.29 2.62 77.39 1.89 0.28 3.64
65 210 6.08 2.48 16.45 1.22 0.08 3.45
100 150 14.31 2.32 6.99 0.84 -0.07 3.29
150 105 22.90 2.18 4.37 0.64 -0.19 3.17
200 75 32.04 2.02 3.12 0.49 -0.31 3.06
270 53 41.15 1.88 2.43 0.39 -0.41 2.95
325 45 45.46 1.72 2.20 0.34 -0.47 2.90
4. Calcular la pendiente lineal y el intercepto.
Log Ajustado
Abertura
3.30 3.80
3.08 3.78
2.93 3.77
2.78 3.75
2.62 3.64
2.48 3.45
2.32 3.29
2.18 3.17
2.02 3.06
1.88 2.95
1.72 2.90
PENDIENTE 0.672
INTERCEPTO 1.744
Y k
µ m]
[µ
e 73.99
6. De aquí mismo se obtiene el tamaño del 80% pasante y cualquier otro que se desee.