TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

Ingeniería Civil / Facultad de Ingeniería

EL CEMENTO
PORTLAND
Docente: MSc. Ing. Matías Tejada Arias

Fecha: Septiembre - 2017

 CEMENTO PORTLAND

Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas,

areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de
agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes
 HISTORIA
Proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que pretendió
darle en el año 1824 Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar un
proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al
hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la piedra de la isla de
Portland cerca del puerto de Dorset.

Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento Portland

moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros días y que consiste en
moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en cierta composición y someter este
polvo a temperaturas sobre los 1300 °C produciéndose lo que se denomina el
clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes diámetros, que
finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo
un polvo sumamente fino.
QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND
El punto de partida del proceso de fabricación lo constituye la selección y
explotación de las materias primas para su procesamiento consiguiente. Los
componentes químicos principales de las materias primas para la fabricación del
cemento y las proporciones generales en que intervienen son:

(Cal)
(Sílice)
(Alúmina)

(Óxido férrico)
Fuentes de las Materias Primas Usadas y la Fabricación del Cemento Portland
 COMPONENTES DEL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND
Al final no se combina
totalmente: Cal Libre en el
1000°𝐶 Cemento
CaCO3 CO2 + CaO
1050°𝐶
2Ca𝐎 . SiO2

1200°𝐶
3Ca𝐎 . SiO2

Si𝐎𝟐
1200°𝐶
3Ca𝐎. 𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑
SiO3 . Al3 . Fe2 O3 900°𝐶
𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟐

1050°𝐶
4Ca𝐎. 𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 . Fe2 O3
𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑

𝑪𝒐𝒎𝒃𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑪á𝒍𝒄𝒊𝒄𝒐𝒔
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 Ó𝒙𝒊𝒅𝒐𝒔
NOMENCLATURA TÍPICA DEL CEMENTO
 COMPONENTES DEL CLINKER DEL CEMENTO PORTLAND

Las cantidades de silicatos cálcicos y fundentes son variables según el tiempo de sintetización
(unión de componentes) dentro del horno, permitiendo tener una variedad grande de tipos de
Cemento Portland

Si a esta partícula le añadimos

el regulador de fraguado (yeso)
tenemos la representación del
cemento Portland
 COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND.
Compuestos Mayores

a. Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita)

Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en el calor
de hidratación.
(75% o 80% del Cemento)
b. Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita)
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de hidratación.

c. Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3)--> C3A).-

Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos condiciona
el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es necesario añadir yeso en
el proceso (3% - 6%) para controlarlo. Es responsable de la resistencia del cemento a los
sulfatos ya que al reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades
expansivas, por lo que hay que limitar su contenido.

d. Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AF--Celita)

Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de
hidratación.
 COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND.
Compuestos Menores
De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los
componentes mayores, pero no necesariamente los mas trascendentes, pues como
veremos posteriormente algunos de los componentes menores tienen mucha
importancia para ciertas condiciones de uso de los cementos.

e) Oxido de Magnesio (MgO).-

Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos mayores del
5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.

f) Oxidos de Potasio y Sodio (K2O,Na2O-->Alcalis).-

Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos agregados,
y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con agregados calcáreos.

g) Oxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3,TiO2).-

El primero no tiene significación especial en las propiedades del cemento, salvo en su
coloración, que tiende a ser marrón si se tienen contenidos mayores del 3%. Se ha
observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de
resistencia a largo plazo. El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para
contenidos superiores a 5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia.
FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND
Se inicia con la explotación de las canteras de materia prima para someterlas a un proceso
de chancado primario en que se reduce su tamaño a piedras del orden de 5" y luego se
procesa este material en una chancadora secundaria que las reduce a un tamaño de
alrededor de 3/4", con lo que están en condiciones de ser sometidas a molienda.
 Los materiales son molidos individualmente en un molino de bolas hasta ser convertidos en
un polvo fino impalpable, siendo luego dosificados y mezclados íntimamente en las
proporciones convenientes para el tipo de cemento que se desee obtener.

En el proceso húmedo la materia prima es molida y mezclada con agua formando una lechada
que es introducida al horno rotatorio siguiendo un proceso similar al anterior pero con mayor
consumo de energía para poder eliminar el agua añadida.
La mezcla es introducida en un horno giratorio consistente en un gran cilindro metálico
recubierto de material refractario con diámetros que oscilan entre 2 y 5 m. y longitudes entre
18 a 150 m. El horno tiene una velocidad de rotación entre 30 a 90 revoluciones por hora.
Dependiendo del tamaño del horno, se pueden producir diariamente de 30 a 700 Toneladas. La
fuente de calor se halla en el extremo opuesto al ingreso del material y pueden obtenerse
mediante inyección de carbón pulverizado, petróleo o gas en ignición, con temperaturas
máximas entre 1,250 y 1,900 °C.

Las temperaturas desarrolladas a lo largo del horno producen primero la evaporación del agua
libre, luego la liberación del CO2 y finalmente en la zona de mayor temperatura se produce la
fusión de alrededor de un 20% a 30% de la carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se
vuelven a combinar aglomerándose en nódulos de varios tamaños usualmente de 1/4“ a 1" de
diámetro de color negro característico, relucientes y duros al enfriarse, denominados "clinker
de cemento Portland".
Horno rotatorio para la manufactura del clinker de cemento. La foto menor, abajo y a
la derecha trae una vista del interior del horno.

El clinker de cemento portland se El yeso, la fuente de sulfato, se muele juntamente

forma por la calcinación en el horno con el clinker para formar el cemento portland. El
del material crudo calcáreo y sílice yeso ayuda a controlar el tiempo de fraguado, las
propiedades de contracción (retracción) por secado
y el desarrollo de resistencia.
En la etapa final del proceso, el clinker es enfriado y es molido en un molino de bolas
conjuntamente con yeso en pequeñas cantidades ( 3 a 6%) para controlar el endurecimiento
violento. La molienda produce un polvo muy fino que contiene hasta 1.1 X 10 12 partículas por
Kg. y que pasa completamente por un tamiz No 200 (0.0737 mm., 200 aberturas por pulgada
cuadrada).Finalmente el cemento pasa ser almacenado a granel, siendo luego suministrado en
esta forma o pesado y embolsado para su distribución.
MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del
cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las propiedades inherentes a
los nuevos productos formados. Los componentes ya mencionados anteriormente, al reaccionar con el
agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.

La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del cemento e
inversamente proporcional al tiempo, por lo que inicialmente es muy rápida y va disminuyendo
paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se llega a detener.

la reacción con el agua no une las partículas de cemento sino que cada partícula se dispersa en millones
de partículas de productos de hidratación desapareciendo los constituyentes iniciales. El proceso es
exotérmico generando un flujo de calor hacia el exterior denominado calor de hidratación.
 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

1 mm = 1000 micras
1.El cemento al estar en contacto con el agua, se hidrata superficialmente los granos, que son duros y vítreos, por lo
cual al comienzo solo es de forma superficial

2. Luego que se ha hidratado la primera capa y se han transformado en cristales, se vuelve a hidratar otra capa superficial
originando mas cristales y que el grano disminuya más de tamaño, luego se vuela hidratar otra lamina más pequeña y así
sucesivamente.
Cuando ha terminado el fraguado y el material ya es un sólido rígido, aún queda cemento sin fraguar, el cual puede tardar
años en hidratarse, por lo cual irá adquiriendo mayores resistencias con el tiempo siempre que se den las condiciones para
que el agua llegue al grano de cemento no hidratado (humedad, temperatura) y conseguir que este produzca hidratación
a lo largo del tiempo.
 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Micrografías electrónicas de (izquierda) silicato dicálcico hidratado, (medio) silicato tricálcico hidratado y (derecha) cemento
portland normal hidratado. Observe la naturaleza fibrosa de los productos hidratos de silicato de calcio. Fragmentos rotos
de cristalitas de hidróxido de calcio angular también están presentes (derecha). La unión de las fibras y la adhesión de las
partículas de hidratación son responsables por el desarrollo de la resistencia de las pasta de cemento portland. Referencias
(izquierda y el medio) Brunauer 1962 y (derecha) Copeland y Schulz 1962.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Reacciones de Hidratación de los Compuestos del Cemento Portland (Expresados en óxidos)

 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

1 1

Volúmenes relativos de los compuestos principales en la microestrutura de las pastas de

cemento en proceso de hidratación (izquierda) en función del tiempo (adaptado de
Locher, Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función del grado de hidratación, estimado
por el modelo de computadora para la relación agua-cemento de 0.50 (adaptado de
Tennis y Jennings 2000). Los valores son para la composición media de un cemento tipo I

Fuente: PCA
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relación entre la cantidad de agua y cemento que
reaccionan, se pueden definir los siguientes estados que se han establecido de manera arbitraria
para distinguir las etapas del proceso de hidratación :

a) Plástico
Comienza con la unión del agua y el cemento formando una pasta moldeable. El primer elemento en
reaccionar es el C3A , y posteriormente los silicatos y el C4AF , caracterizándose el proceso por la
dispersión de cada grano de cemento en millones de partículas. La acción del yeso contrarresta la
velocidad de las reacciones y en este estado se produce lo que se denomina el período latente o de
reposo en que las reacciones se atenúan, y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la
temperatura ambiente y el cemento en partícula. En este estado se forma hidróxido de calcio que
contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la pasta que alcanza un Ph del orden de 13.

Concreto en etapa plástica

 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
b) Fraguado inicial
Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas, empieza el
endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, midiéndose en términos de la resistencia a deformarse.
Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya mencionado calor de
hidratación, que es consecuencia de las reacciones químicas descritas.

Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o Torbemorita), con
consistencia coloidal intermedia entre sólido y líquido que va rigidizándose cada vez mas en la medida
que se siguen hidratando los silicatos.

Este período dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas que van
haciendo al gel CHS mas estable con el tiempo. En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse
deformaciones permanentes ni alteraciones en la estructura que aún está en formación.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

c) Fraguado Final.-
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por endurecimiento
significativo y deformaciones permanentes. La estructura del gel está constituida por el
ensamble definitivo de sus partículas endurecidas.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

d) Endurecimiento.-
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e
incrementan con el tiempo las características resistentes. La reacción predominante es
la hidratación permanente de los silicatos de calcio, y en teoría continúa de manera
indefinida.

Es el estado final de la pasta, en que se evidencian totalmente las influencias de la

composición del cemento. Los sólidos de hidratación manifiestan su muy baja
solubilidad por lo que el endurecimiento es factible aún bajo agua.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Fraguado Falso y fraguado violento

Hay dos fenómenos de fraguado, que son diferentes a los descritos; el primero
corresponde al llamado "Fraguado Falso" que se produce en algunos cementos debido
al calentamiento durante la molienda del clinker con el yeso, produciéndose la
deshidratación parcial del producto resultante, por lo que al mezclarse el cemento con
el agua, ocurre una cristalización y endurecimiento aparente durante los 2 primeros
minutos de mezclado, pero remezclando el material, se recobra la plasticidad, no
generándose calor de hidratación ni ocasionando consecuencias negativas. El segundo
fenómeno es el del "fraguado violento" que ocurre cuando durante la fabricación no
se ha añadido la suficiente cantidad de yeso, lo que produce un endurecimiento
inmediato, desarrollo violento del calor de hidratación y pérdida permanente de la
plasticidad , sin embargo es muy improbable en la actualidad que se produzca este
fenómeno, ya que con la tecnología moderna el yeso adicionado se controla con
mucha precisión.
 ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO.
Durante el proceso de hidratación, el volumen externo de la pasta se mantiene
relativamente constante, sin embargo, internamente el volumen de sólidos se
incrementa constantemente con el tiempo, causando la reducción permanente de la
porosidad, que está relacionada de manera inversa con la resistencia de la pasta
endurecida y en forma directa con la permeabilidad.

Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente cantidad de agua

para la reacción química y proveer la estructura de vacíos o espacio para los productos de
hidratación, la temperatura adecuada y tiempo, desprendiéndose de aquí el concepto
fundamental del curado, que consiste en esencia en procurar estos tres elementos para
que el proceso se complete.

Un concepto básico que nos permitirá entender el comportamiento del concreto, reside en
que el volumen de los productos de hidratación siempre es menor que la suma de los
volúmenes de agua y cemento que los originan debido a que por combinación química el
volumen de agua disminuye en alrededor de un 25%, lo que trae como consecuencia la
contracción de la pasta endurecida. Los productos de hidratación necesitan un espacio del
orden del doble del volumen de sólidos de cemento para que se produzca la hidratación
completa.
 LA PASTA DEL CONCRETO

Gel de Los cristales de

Poros El cemento no hidróxido de calcio, o
Pasta
hidratado cal libre

Constituido por los

sólidos de hidratación
(Hidratos de Silicatos
de Calcio); el agua
contenida en el gel, es
la denominada agua
de combinación, que
no es evaporable por
ser intrínseca de la
reacción química.

Rivva, Enrique. 2010. Naturaleza y Materiales del Concreto. Lima, Perú : Instituto de la Construcción y Gerencia, 2004.
 POROSIDAD DE LA PASTA

Poros por aire Poros Poros gel Poros por aire

atrapado. capilares. incorporado

Durante el proceso de espacios originalmente Estos poros se presentan

mezclado una pequeña ocupados por el agua en el en el gel en forma
cantidad de aire, concreto fresco, los cuales independiente de la
aproximadamente del 1%, en el proceso de relación agua/cemento y
es aportada por los hidratación del cemento el grado de hidratación de
materiales y queda no han sido ocupados por la pasta, ocupando
atrapado en la masa de el gel. El gel sólo puede aproximadamente el 28%
concreto, no siendo desarrollarse en los de la misma. Tienen un
eliminada por los procesos espacios originalmente diámetro muy pequeño,
de mezclado, colocación o llenos de agua del orden de
compactación. aproximadamente
0.0000010 mm,
> Relación A/C equivalente al de las
> Poros Capilares moléculas de agua

No necesariamente
interconectados

Rivva, Enrique. 2010. Naturaleza y Materiales del Concreto. Lima, Perú : Instituto de la Construcción y Gerencia, 2004.
 TIPOS DE CEMENTO Y SUS
APLICACIONES PRINCIPALES
 Tipo I (Disponible en Perú)
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los usos
donde las propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus
empleos en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto armado,
puentes, tanques, embalses, tubería, unidades de mampostería y productos de
concreto prefabricado y precolado

El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha)
pavimentos de autopistas, pisos, puentes y edificios.
 Tipo II (NO disponible en Perú)
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque
por sulfatos. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en miembros
expuestos a suelos o agua subterránea, donde la concentración de sulfatos sea
más alta que la normal pero no severa (consulte la Tabla) El cemento tipo II tiene
propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del
8% de aluminato tricálcico (C3A). Para controlar el ataque del concreto por los
sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II acompañado del uso de baja relación
agua-material cementante y baja permeabilidad

Tabla: Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en
Suelo o en Agua
 Ataque de los sulfatos al concreto
Los sulfatos son las sales o los ésteres del ácido sulfúrico.

El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente altas de sulfatos
entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta de cemento. Este contacto hace
que se produzca una reacción química que genera expansión en la pasta y crea una presión capaz
de romperla y finalmente desintegrar el concreto.

Los mecanismos que intervienen en el ataque del concreto por sulfatos son dos:

- Reacción del sulfato con hidróxido de calcio liberado durante la hidratación del cemento
formando sulfatos de calcio (yeso).

- Reacción de sulfato de calcio con el aluminato de calcio hidratado formando sulfato aluminato
de calcio (etringita).

Ambas reaccionan dan como resultado un aumento de volumen en el sólido, pero la segunda
genera expansiones, rupturas y ablandamiento del concreto pues los sulfatos reaccionan con el
aluminato de calcio hidratado, produciendo una reducción en la resistencia mecánica debido a la
pérdida de cohesión en la pasta de cemento.
 Tipo III (NO disponible en Perú)

El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una

semana o menos. Este cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I,
a excepción de que sus partículas se muelen más finamente. Es usado cuando se
necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o cuando la
estructura será puesta en servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite
una reducción en el tiempo de curado. A pesar de que se puede usar un alto
contenido de cemento tipo I para el desarrollo temprano de la resistencia, el
cemento tipo III puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y más
económicamente.

Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es necesaria,
tales como (de la izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío, pavimentos de rápida
habilitación al tránsito (fast track) para minimizar los embotellamientos y rápida remoción de
las cimbras del concreto premoldeado.
 Tipo IV (NO disponible en Perú)
El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado
por la hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta
que otros tipos de cemento. Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de concreto
masivo (hormigón masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la subida de
temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento deba ser minimizada El
cemento tipo IV raramente está disponible en el mercado.

Los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación minimizan el calor generado en miembros
de concreto masivo o estructuras, tales como (izquierda) apoyos espesos de puente y (derecha) presa.
La presa de Hoover, enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para controlar el aumento de temperatura
 Tipo V (Disponible en Perú)

El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos – principalmente donde
el suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos. Su desarrollo de resistencia es más
lento que en el cemento tipo I. revisar la tabla de las concentraciones de sulfatos que requieren el uso del
cemento tipo V. La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de
aluminato tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de baja relación agua/cemento y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. Incluso el
concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición severa a los sulfatos si tiene alta relación
agua- materiales cementantes. El cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a ácidos y a
otras substancias altamente corrosivas.

Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de sulfatos en ambiente

externo en Sacramento, California son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x
30 pulg.).Se ilustra la comparación de las tasas: (superior) la tasa de
concretos de 5 hasta 12 años, preparados con cemento tipo V y relación
agua-cemento de 0.65; y (inferior) la tasa de concretos de 2 hasta 16 años,
preparados con cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.38 -PCA
 CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS)
En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o
mezcla) de la misma manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el
único material cementante en el concreto o se lo puede usar en combinación con otros
materiales cementantes suplementarios

En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o

mezcla) de la misma manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el
único material cementante en el concreto o se lo puede usar en combinación con otros
materiales cementantes suplementarios

Los cementos adicionados usan una combinación de cemento portland o clinker y yeso
mezclados o molidos conjuntamente con puzolanas, escorias o ceniza volante. La ASTM C 1175
permite el uso y la optimización de todos estos materiales, simultáneamente si necesario, para
producirse un cemento con propiedades óptimas. Se enseñan el cemento adicionado (al centro)
rodeado por (derecha y en el sentido del reloj) clinker, yeso, cemento portland, ceniza volante,
escoria, humo de sílice y arcilla calcinada.
 CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS)
Materiales Cementantes para cementos adicionados:

Cenizas volantes son los residuos sólidos que se obtienen por precipitación electrostática
o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los
quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.

Escoria: En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y

otros metales se encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con
silicatos de otros metales. Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas
temperaturas, estas impurezas se separan del metal fundido y se pueden retirar. La
colección de compuestos que se retira es la escoria.

El humo de sílice es un subproducto que se origina en la reducción de cuarzo, de elevada

pureza, con carbón en hornos eléctricos de arco para la producción de silicio y ferrosilicio.
Se utiliza como adiciones para hormigón de alta resistencia. La microsílice es un aditivo
que reacciona en un ambiente húmedo con el hidróxido de calcio resultado de la
hidratación del cemento, esta reacción genera nuevos productos de silicato de calcio que
proporcionan una mayor resistencia y durabilidad. Las partículas extremadamente finas de
la microsílice ocupan fácilmente los espacios entre los granos de cemento creando
también una estructura más impermeable.
 CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS)

La ASTM C 595 establece cinco clases principales de cementos

adicionados:

Tipo IS Cemento portland alto horno

Tipo IP y Tipo P Cemento portland puzolánico
Tipo I (PM) Cemento portland modificado con puzolana
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico
Tipo I (SM) Cemento portland modificado con escoria
 Cementos en Perú
Los cementos comercialmente disponibles en el mercado peruano son: tipo I y tipo I
(bajo contenido de álcalis), tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V, tipo IP,
tipo I(PM), tipo MS, tipo ICo y el cemento de albañilería.

Cemento Cemento
Cemento Cemento Cemento Cemento Cemento de
Hidráulico Portland
Empresas Portland Antisalitre Extradura Compuesto Albañilería
para uso Puzolánico
Tipos (1) (3) ble (3) Tipo ICo (2) (4)
general Tipos (2)
I II V Tipo GU (3) IP I(PM) MS HS
UNACEM (*) (*)  (*) (*)
Cemento      
Pacasmayo
Cal & 
Cemento
Sur S.A.
Yura    
INKA  
 Cementos en Perú
Tipo GU (Cemento Hidráulico)
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las
aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos no sean
necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en
concreto armado, puentes, tubería, productos de concreto prefabricado y
otras aplicaciones donde se usa el cemento tipo I

Tipo IP y Tipo P
Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o tipo P. El
tipo IP se lo puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa
en construcciones que no requieran altas resistencias iniciales (menor
calor de hidratación). Se fabrican estos cementos a través de la molienda
conjunta del clínker de cemento portland con una puzolana adecuada, o
por el mezclado de cemento portland o cemento de alto horno con
puzolana, o por la combinación de la molienda y del mezclado. El
contenido de puzolana de estos cementos está entre 15% y 40% de la
masa del cemento. Los ensayos (pruebas) de laboratorio indican que el
desempeño de los concretos preparados con el cemento tipo IP es similar
al concreto del cemento tipo I. Se puede especificar el tipo IP con aire
incluido, moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de
hidratación a través de la adición de los sufijos A, MS o MH.
 Cementos en Perú
Tipo MS
se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque
moderado por los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje,
donde las concentraciones de sulfatos en el agua subterránea son
mayores que lo normal pero no llegan a ser severas. Este cemento se
usa de la misma manera que el cemento portland tipo II. Como el tipo
II, se debe preparar el concreto de cemento tipo MS con baja relación
aguamateriales cementantes para que se garantice la resistencia a los
sulfatos.

Tipo HS
El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción severa de
los sulfatos – principalmente donde el suelo o el agua subterránea
tienen altas concentraciones de sulfato. Este cemento se emplea de la
misma manera que el cemento portland tipo V
 Cementos en Perú
Tipo ICo
Cemento Portland obtenido por pulverización conjunta de clinker
Portland, materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%. es un
cemento de uso general recomendado para columnas, vigas, losas,
cimentaciones y otras obras que no se encuentren en ambientes
salitrosos. Este cemento contiene adiciones especialmente
seleccionadas y formuladas que le brindan buena resistencia a la
compresión, mejor maleabilidad y moderado calor de hidratación.
PROPIEDADES FÍSICAS DEL
CEMENTO
Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es la determinación (1) del
tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de
tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para
que la pasta adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).

Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los límites especificados en las
especificaciones de cemento, los ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat.

Aparato de Vicat Tiempo de fraguado para cementos portland

 Resistencia a Compresión
La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la prueba
(ensayo), por ejemplo, de cubos o cilindros de mortero de
acuerdo con las normas nacionales. Se debe preparar y curar
los especimenes de acuerdo con la prescripción de la norma y
con el uso de arena estándar.

El tipo de cemento, o más precisamente, la composición de los

compuestos y la finura del cemento influyen fuertemente la
resistencia a compresión.

Los requisitos de resistencia mínima de las especificaciones de

cemento se cumplen por la mayoría de los fabricantes de
cemento. Pero, no se debe asumir que dos tipos de cemento
que tengan los mismos requisitos de resistencia van a producir
morteros o concretos con la misma resistencia, sin que se
hagan modificaciones de las proporciones de la mezcla.
Desarrollo relativo de la resistencia
En general, la resistencia del cemento (basada en ensayos en de cubos de morteros de cemento
cubos de mortero) no se la puede usar para el pronóstico de la como un porcentaje de la resistencia
a los 28 días.
resistencia del concreto con un alto grado de precisión, debido
a las muchas variables en las características de los agregados,
mezclado del concreto, procedimientos de construcción y
condiciones del medioambiente en la obra.
 PRÁCTICA DE LABORATORIO:
CEMENTOS. Método para determinar la
resistencia a la compresión de morteros de
Cemento Portland cubos de 50 mm de lado

En Grupos traer material (26.09.17):

• 03 Moldes de Triplay de interior de 50 x 50 x 50 mm

• 1.5 Kg de cemento (En lo posible Tipo I)
• 4.0 Kg de arena fina para tarrajeo
• 01 deposito y 01 badilejo para mezclar