You are on page 1of 20

FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción de empaques de hule puede utilizar diferentes mezclas de


materias primas para llegar a empaques similares pero con diferente composición.
Además de las formulaciones a base de hule de nitrilo que son las más comunes, se
pueden preparar mezclas a base de neopreno con el mismo equipo.

A pesar de que se cuenta con etapas de formulación y troquelado diferenciadas, el


proceso de producción es homogéneo para los diferentes productos del giro.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango de
producción)
Microempresa/artesanal No aplicable

Pequeña empresa Entre $2.4 y 20 millones


Mediana empresa Entre $20 y 48 millones
Gran empresa Más de $ 48 millones

Nota: No es posible definir las escalas de producción en unidades físicas por la


presencia de innumerables variedades en los productos finales.

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

Las tecnologías tradicionales para la fabricación de empaques de hule utilizan molinos


de rodillos.

Los fabricantes de empaque más modernos, cuentan con fortalezas en cuanto a


tecnologías de producto, particularmente en la formulación de los hules con las
especificaciones requeridas en sus mercados.

Los fabricantes más pequeños pueden llegar a adquirir la mezcla formulada por otros
más modernos.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto


seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es
homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la
pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y
el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las
formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que
se pretenda realizar.
A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel
microempresa/artesanal:

1. Almacén de materia prima. Area cubierta dedicada al almacenamiento de placas


de hule, sacos de caolín y negro de humo y de los diferentes aditivos que intervienen
en la formulación de los empaques.

2. Acarreo de placas de hule. Transporte manual desde el almacén hasta la zona


de corte de placas.

3. Corte de placas de hule. Mediante una operación manual (serrucho dentado), las
placas se cortan hasta un tamaño suficientemente pequeño para permitir el
troquelado.
4. Troquelado. En esta operación se instalan previamente los moldes que producirán
el empaque de acuerdo con la forma deseada. Mediante la acción de las prensas sobre
la placa laminada, se produce el empaque.

5. Acarreo de producto terminado a almacén. Las cajas con los empaques se


llevan por medio de un "diablo" hasta el almacén.

6. Almacén de producto terminado. Finalmente los empaques se almacenan en


una zona cubierta para su venta posterior.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:


1. Almacén de materia prima. Area cubierta dedicada al almacenamiento de placas
de hule, sacos de caolín y negro de humo y de los diferentes aditivos que intervienen
en la formulación de los empaques.
2. Acarreo de placas de hule. Transporte manual desde el almacén hasta la zona
de corte de placas.

3. Corte de placas de hule. Mediante una operación manual (serrucho dentado), las
placas se cortan hasta un tamaño suficientemente pequeño para permitir la molienda

4. Preparación de cargas. Operación llevada a cabo en paralelo con la anterior y


previa a la molienda, consistente en preparar una mezcla de cargas (caolín, negro de
humo) y aditivos (antiozonantes, aceleradores, entre otros) que se utilizarán para
mezclarse con el hule.

5. Mezcla formulada a molienda. La mezcla anterior colocada en cubetas se acerca


al molino para mezclarse con las placas de hule.

6. Molienda. Operación llevada a cabo en el molino pulverizador, para la obtención


de una mezcla sólida homogénea de hule formulado.

7. Extrusión. Operación efectuada en una máquina extrusora de la cual se obtiene


un laminado de hule que se utilizará de base para las operaciones de troquelado.

8. Material extruido a troquelado. Se efectúa un acarreo manual de las placas


laminadas hasta la zona de las prensas.

9. Troquelado. En esta operación se instalan previamente los moldes que producirán


el empaque de acuerdo con la forma deseada. Mediante la acción de las prensas sobre
la placa laminada, se produce el empaque.

10. Empaque. Se forman los juegos de empaques para su introducción manual en


bolsas de polietileno y posteriormente en cajas de cartón plegadizo.

11. Acarreo de producto terminado a almacén. Las cajas con los empaques se
llevan por medio de un "diablo" hasta el almacén

12. Almacén de producto terminado. Finalmente los empaques se almacenan en


una zona cubierta para su venta posterior.

Un día tradicional de operaciones

Las actividades del turno se inician con el acarreo de las planchas de hule por parte
del ayudante general, del almacén de materia prima al área de producción.

Uno de los obreros dedicado a la operación del molino, se encarga de preparar la


mezcla formulada de acuerdo a los procedimientos establecidos, mientras que el
ayudante general realiza el corte de las planchas de hule, utilizando una herramienta
de mano (serrucho sin dientes).

Una vez iniciado el proceso de molienda intervienen 2 operarios: uno realiza la adición
gradual de los ingredientes mientras que el otro supervisa la operación del molino.
En la alternativa de uso de la extrusora, ésta se precalienta antes de agregar la
mezcla molida. Antes de introducir la mezcla se coloca también el dado que le dará
forma al producto terminado.

El producto terminado se lleva al área de empaque en donde se introduce en primer


lugar en bolsas de polietileno y después en cajas de cartón plegadizo para
posteriormente enviarse al almacén de producto terminado para su distribución.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de


planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de


operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la
recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados,
pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar
con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una
disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los
desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo
que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los
trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre
otras, las siguientes áreas:

 Almacén de materia prima.


 Cortado de hule.
 Molino.
 Troqueladora.
 Caldera.
 Moldes.
 Oficinas y control de calidad.
 Sanitarios.
 Almacén de producto terminado.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios,


ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la
empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado
negativo.
En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por
posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la
capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de
la competencia o ser igual al de ella.

Una vez determinados los costos y gastos (materia prima, mano de obra, costos
indirectos, gastos de administración y otros deberá establecer un margen de utilidad
para posteriormente integrar un precio que es necesario ponderar con el precio de los
productos similares en el mercado y evaluar la situación de oportunidad (oferta-
demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que


impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento
del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que,
en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución actuales para las empresas en el giro son a través de
ferreterías y tlapalerías, tiendas de autoservicio para la construcción y venta directa
en talleres grandes de reparación y mantenimiento de maquinaria y equipo.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal


determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y
terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con
ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en
un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la


empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado
con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos
financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas
están obligadas a llevar algún sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos
manifestados en su última declaración.

El sistema de control de inventarios de las empresas en el giro es el analítico o


pormenorizado, realizando inventarios físicos al menos una vez al año.
DIAGRAMACION DE PROCESOS
INDUSTRIALES
Editar 0 92…

INTRODUCCIÓN
El diagrama de flujo es una herramienta fundamental para la elaboración de un procedimiento, ya
que a través de ellos podemos ver gráficamente y en forma consecutiva el desarrollo de una
actividad determinada. Los diagramas de flujo representan en forma gráfica la secuencia que
siguen las operaciones de un determinado procedimiento y/o el recorrido de las formas o los
materiales. Muestran las unidades administrativas (procedimiento general) o los puestos que
intervienen (procedimiento detallado) para cada operación descrita, y puede indicar además, el
equipo que se utilice en cada caso.

El Diagrama de Flujo de Proceso es una representación esquemática del proceso, sus condiciones
de operación normal y su control básico. Este también indica los efluentes (líquidos, gases o
sólidos) emanados del proceso y su disposición.
El diagrama incluye el balance de masa e información para el diseño y especificación de equipos,
además sirve de guía para desarrollar el Diagrama de Tubería e Instrumentación.

No existe una simbología convencional totalmente aceptada que satisfaga todas las necesidades,
sin embargo hay dos grupos de símbolos
comúnmente aceptados dentro de las organizaciones que son los que describiremos a
continuación.

 American Society of Mechanical Enginners (ASME)


 American National Standard Institute (ANSI)
 International Organization for Standarization (ISO)
 Deutches Institut fur Normung e.V (DIN)
 Símbolos del flujograma de ingeniería de operaciones y de administración y mejora de la calidad
del proceso (DO)
 Diagramas integrados de flujo (DIF) en las versiones de Yourdon-De Marco y Gane & Sarson

En función de los lineamentos con que cuente cada organización, ésta deberá definir los símbolos
que va a utilizar para el desarrollo de sus métodos y procedimientos, lo importante es que cada
organización estandarice sus propios criterios. Por ejemplo en un diagrama de flujo, los símbolos
adoptados para representar las diferentes operaciones/equipos industriales son establecidos por
normas internacionales, como son la ISO 10628 y la British Standard BS 153.

Las normas de ingeniería reglamentan la fabricación, inspección, pruebas, embarque,


procedimientos de reparación y mantenimiento de los diferentes equipos de ingeniería utilizados
normalmente en plantas industriales. Todas estas normas son reconocidas en el ámbito
internacional y cada una de ellas se especializa en un área de la ingeniería y afines. Existen
normas internacionales y nacionales. Las normas internacionales son ASME, API, ANSI, NFPA e
ISA y las nacionales: las de PDVSA y COVENIN
A continuación se describirán brevemente las normas internacionales:

Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos ASME:


organización Premium internacional que promueve el arte, la ciencia y la práctica de ingeniería
mecánica en todo el mundo. Esta sociedad es autora del código ASME sobre calderas y
recipientes a presión, que involucra un cuerpo de normas técnicas que abarcan entre otros
aspectos las fases de diseño, materiales, procesos de fabricación y pruebas sobre estos equipos.
EJEMPLO

Instituto Americano del Petróleo API:


Es la principal asociación para la industria petrolera mundial, con más de cuatrocientas compañías
asociadas alrededor de este organismo. API organiza seminarios, talleres, publicaciones periódicas
para discutir los problemas y avances de la industria. Esta sociedad es autora del código API que
regula y normaliza lo relativo a crudos, gases y derivados del petróleo.
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (American National Standard
Institute) ANS
Se encarga del estudio, pruebas, publicaciones sobre tuberías, bombas y afines. Esta sociedad ha
elaborado el código ANSI sobre tuberías, bombas y conexiones, es decir, un cuerpo de normas
técnicas que abarcan las fases de diseño, materiales, procesos de fabricación y pruebas sobre
estos equipos. Las normas ANSI por ser altamente confiables han sido asimiladas por otras
normas internacionales como las ASME y así se encuentran referenciadas como ASME/ANSI

Estándares de Asociación de Industrias ISA


Se encarga de las normativas específicas de la identificación de los equipos correspondientes a los
sistemas de instrumentación y control.
En los siguientes vídeos se explica como elaborar un diagrama de flujo usando un proceso
industrial para obtener jugo de naranja:

USO DE DIAGRAMAS DE FLUJO DE DATOS:

Este tipo de diagramas son útiles a lo largo del proceso de análisis y diseños. Existen compromisos
para decidir que tanto deben ser explotados de los flujos de datos. Se desperdiciará tiempo y se
sacrificará compresibilidad poco si los diagramas de flujo de datos son exclusivamente complejos.
Por otro lado, di los diagramas de flujo de datos están muy poco explotados, pueden ocurrir errores
u omisiones que pueden eventualmente afectar el sistema que está en desarrollo.
Por último, recuerde que los diagramas del sistema de flujo pueden ser usados para documentar
niveles altos o bajos del análisis y para ayudar a sustentar la lógica subyacente en los flujos de
datos de la organización.

La características de los diagramas de flujo de datos son:

 Muestran que debe hacer el sistema sin referencias.


 Son diagramas explícitos y comprensibles.
 Dan la posibilidad de representar el sistema a diferentes niveles de complejidad, desde lo más
global a lo más detallado solo requieren de cuatro símbolos.
 Son de fácil mantenimiento, pues los cambios afectan solo a algunos de sus elementos y no al
todo.

DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO


Responsabilidades
El Ingeniero de Proceso es el responsable del desarrollo de los Diagramas de Flujo de Proceso
(DFP), desde su emisión inicial hasta su aprobación final.
El Ingeniero de Proceso responsable de la elaboración de los DFP, debe interactuar paralelamente
con el Ingeniero de Proceso responsable del desarrollo de los documentos Balances de Masa y
Energía y sumario de propiedades de las corrientes, y con el Ingeniero de Instrumentación y
Control de Proceso responsable de revisar los esquemas de control, a fin de obtener la versión
definitiva de los DFP.

Información que debe contener


La información mínima que debe contener los DFP se lista a continuación:

Balance de masa
a.) Las características de las corrientes de alimentación, intermedias, reciclos y productos
acabados se resumen en una tabla ubicada en la zona inferior del plano.

b.) La tabla contiene parte de los datos de proceso generados por el simulador de procesos:
 Número de la corriente
 Descripción de la corriente (ej. crudo de alimentación)
 Flujo másico y/o flujo volumétrico
 Temperatura de operación
 Presión de operación
 Densidad o gravedad específica
 Viscosidad absoluta
 Estado físico.

c). Los datos de la tabla pueden variar de acuerdo al tipo de proceso. Es potestad del Ingeniero de
Proceso, previa aprobación del Gerente del Proyecto, añadir o eliminar datos a fin de suministrar la
información más relevante para el proceso que se está diseñando.

REGLAS PARA ESTRUCTURAR UN DIAGRAMA DE FLUJO

 El sentido de un diagrama de flujo generalmente es de arriba hacia abajo.


 En un símbolo solo puede entrar una flecha de flujo si varias líneas se dirigen al mismo símbolo, se
deben unir en una sola flecha.
 Las líneas de flujo no deben cruzarse, para evitar los cruces se utilizan los conectores.
 De un símbolo excepto el de decisión, solo puede salir una línea de flujo.
 Los símbolo Terminal, Conector dentro de página y conector fuera de página solo pueden estar
conectados al diagrama por una sola flecha, ya que por su naturaleza es imposible que tenga uan
entrada y una salida.
 Los émbolos de decisión tendrán siempre una sola flecha de entrada y dos o tres flechas de salida
según la cantidad de alternativas que se presentan.

Un diagrama de flujo debe estar completamente cerrado, teniendo una continuidad de principio a
fin, no pueden quedar flechas en el aire ni símbolos sin conexión al diagrama pues el flujo seria
interrumpido.

COMPONENTES DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

 Proceso
 Flujo
 Almacén
 Terminador

1. PROCESO: El primer componente de diagrama de flujo de datos se conoce como proceso. El


proceso muestra una parte del sistema que transforman Entradas y Salidas. Algunos analistas
prefieren usar un óvalo o un rectángulo con esquinas redondeadas, otros prefieren usar un
rectángulo. Las diferencias entre estas tres formas son simplemente cosméticas. aunque es
importante usar la misma forma de la manera consistente para representar todas las funciones de
un sistema.
2. FLUJO: Este se reprensenta gráficamente por medio de una flecha que entra y sale de proceso, el
flujo se usa para describir el movimiento, de bloques o paquetes de información de una parte del
sistema a otra. Los flujos realmente representan Datos, es decir, Bits caracteres, mensajes,
números, de puntos, flotante y los diversos tipos de información con los que las computadoras
pueden tratar. Los flujos también muestran la dirección: una cabeza de flecha en cualquier extremo
del flujo indica si los datos (o el material) se está moviendo hacia adentro o hacia afuera.
3. ALMACÉN: Se utliliza para modelar una colección de paquetes de datos en reposo. Se denota por
dos líneas paralelas, de modo característico el nombre que se utiliza para identificar para los
paquetes que entran y salen del almacén por medios de flujo.
4. TERMINADOR: Se representa como un rectángulo, y como son representados en entidades
externas con las cuales el sistema se comunica, continuamente, puede una persona o un grupo.
Existen tres cosas importantes que se debe recordadar de los terminadores:

 Son externos al sistema que se esta modelando.


 Es evidente que ni el analesta ni el diseñador del sistema están en posibilidades de cambiar los
contenidos de un terminador o la manera en que esta trabaja.
 Las relaciones que existen entre los terminadores no se muestran en el modelo DFD (diagrama de
flujo de datos)

Diagrama de Tuberías e Instrumentación (DTI)

Un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) es un diagrama que muestra el flujo del proceso
en las tuberías, así como los equipos instalados y el instrumental.

Los DTI`s se clasifican en los siguientes tipos:


Diagramas de tubería e instrumentación de proceso.
Representa los componentes de la planta que intervienen directamente en el proceso que se trate.

Diagramas de tubería e instrumentación de servicios.


Representan los componentes necesarios para la generación de servicios que se requieren para
llevar a cabo un proceso determinado (agua, vapor, aire, etc.).

Diagrama de tubería e instrumentación con integración del sistema de desfogue.


Representan los componentes del sistema de seguridad contra una posible sobre presión en algún
equipo o línea que componen la planta.

Diagramas de tubería e instrumentación de proceso

La información contenida en el DTI de proceso servirá de fuente de datos para diversas disciplinas
que intervienen en la ingeniería de la planta, permitiendo (en función del grado de avance del
diagrama) el desarrollo de actividades como las siguientes:

Diseño de los sistemas básicos de control requerido.

 Determinación del número y clase de equipos.


 Conocimiento de la trayectoria y componentes de las líneas.
 Información para la elaboración de arreglo de equipo..
 Elaboración del manual de arranque, operación y mantenimiento de la planta.
 Para dar una visión de proyectos y alcance de trabajo.
 Definir los sistemas de control y establecer la instrumentación detallada requerida en el proceso,
numeración de instrumentos y elaboración del índice de instrumentos.
 Elaboración de planos de tuberías, tendidos de líneas, arreglos en la planta y elevación de
tuberías, elaboración y codificación de isométricos, colocación de instrumentos en maqueta
electrónica.
 Determinación de la cantidad de equipo accionado por motor eléctrico y sistemas de control
eléctrico.
 Determinación de la cantidad de equipo accionado en forma de software, neumática, hidráulica,
etc.
 Para comunicarse con el cliente y registrar cambios y/o adiciones al trabajo realizado en el
proyecto.

Diagramas de tubería e instrumentación de servicios

Muestran los sistemas de suministro de servicios tales como generación de vapor, tratamiento de
agua, aire de instrumentos, aire de planta, sistemas de refrigeración, etc.
Cuando se trata de equipo “paquete” el DTI debe ser suministrado del proveedor y no afecta el
desarrollo de las actividades de otros departamentos (o las afecta en una mínima parte); por lo que
la adición del diagrama para aprobación del cliente puede esperar hasta la recepción de los dibujos
del proveedor.
No se elaborara DTI para aquellos paquetes en los cuales el proveedor los suministra y los
alcances de suministros terminaran en las conexiones que serán suministradas por el proveedor.

Diagrama de tubería e instrumentación con integración del sistema de desfogue.

Para la elaboración del DTI de integración del sistema de desfogue en revisión para aprobación del
cliente se deberá disponer de la siguiente información:

a) Diagrama de flujo de proceso aprobado

b) Plano del arreglo de localización de equipo

c) Hojas de datos de equipo (recipientes, torres, cambiadores, etc.)

d) Diagramas de tubería e instrumentación de proceso aprobados

e) Base de diseño: definición del punto de salida de las corrientes de desfogue, contraprestación
en límite de batería para cada tipo de relevo o distancia al quemador.

You might also like