AGLOMERAREA MINEREURILOR

Minereurile mărunte se transformă în bulgări prin brichetare, sinterizare şi

peletizare. Brichetarea, care se realizează prin presarea minereurilor sau
concentratelor cu adausuri de lianţi, prezintă o mai mică importanţă în
metalurgia extractivă decât sinterizarea şi peletizarea. În prezent există tendinţa
de a folosi în încărcătura furnalului 60…90% minereu aglomerat sau peletizat.
Aglomerarea prin sinterizare a minereului de fier:
Aglomerarea prin sinterizare se aplică minereurilor cu granulaţia de 0…10 mm.
Ea constă în încălzirea minereurilor până la o temperatură când o serie de
compuşi uşor fuzibili formaţi în cursul procesului se topesc şi lipesc între ele
particulele de minereu. Acesta este procedeul cu cea mai mare aplicabilitate
industrială, în special, pentru aglomerarea minereurilor de fier.
Aglomerarea prin sinterizare se poate realiza fie prin aspiraţie, când aerul este
aspirat prin stratul de materiale încărcate pe un grătar, fie prin punerea
minereului în contact direct cu flacăra şi gazele arse. Primul procedeu poate fi
continuu şi se poate realiza pe bandă Dwight-Lloyd sau pe mese rotative sau
discontinuu şi se face în cutii Greenwalt. Al doilea procedeu are loc în cuptoare
rotative şi în cuptoare cu strat fluidizat.
Aglomerarea pe banda Dwight-Lloyd
In cazul aglomerării minereului de fier, amestecul de aglomerat compus din
minereuri de fier marunte,praf de furnal,calcar şi cocs măcinat sub 3 mm este
aşezat pe grătarul benzii de aglomerare.

\
Combustibilul solid este aprins cu ajutorul flăcării unui cuptor de aprindere,
situat deasupra amestecului de aglomerare. Aerul de combustie şi gazele
rezultate din ardere sunt aspirate pe la partea de jos, prin grătar, astfel vor
străbate stratul de amestec. Zona de ardere se deplasează în jos, datorită
absorbţiei, arderea terminându-se la nivelul grătarului.
În stratul de material de pe banda de aglomerare se disting la un moment dat
următoarele zone:
• zona superioară, în care se află aglomerat;
• zona de ardere, unde are loc arderea combustibilului şi se produce aglomerarea
particulelor;
• zona de preîncălzire şi uscare a amestecului de minereuri;
• zona de amestec umed.
În conducerea procesului de aglomerare, regimul termic trebuie astfel reglat,
încât aglomeratul să fie suficient de rezistent fără a deveni greu reductibil.
Aceste cerinţe sunt realizate la conţinuturi de 18…22% FeO în aglomeratul fără
fondant.
În aglomeratele autofondante, conţinutul de oxid feros scade la 10…15%,
datorită scăderii cantităţii de silicaţi de fier. În comparaţie cu aglomeratul
obişnuit, aglomeratul autofondant are o reductibilitate mai mare, însă o
rezistenţă mecanică mai mică.
În cazul creşterii bazicităţii peste valoarea de 1,1, aglomeratul îşi îmbunătăţeşte
rezistenţa, menţinându-se uşor reductibil, datorită formării feriţilor de calciu
care sunt principalii lianţi ai acestor aglomerate.
Pregătirea încărcăturii alcătuită din numeroşi componenţi precum: minereuri
mărunte din fier şi mangan în stare naturală sau concentrate, praf de furnal,
cenuşi de pirită, oxid de la laminoare, calcar, combustibil solid etc., urmăreşte
obţinerea unei permeabilităţi maxime la trecerea gazelor şi a unei compoziţii şi
granulaţii uniforme.