Jefferson Andrés Brusil

REALIZA:
Contenido
TABLEROS DE BAMBÚ ............................................................................................................................. 3
Tableros macizos de bambú ............................................................................................................... 3
Tableros y chapas de bambú: diferencias y trabajos realizados ..................................................... 3
Chapas de bambú............................................................................................................................ 3
Tableros de bambú ......................................................................................................................... 4
REVESTIMIENTOS FLEXIBLES DE BAMBÚ ................................................................................................. 4
SUELOS DE BAMBÚ ................................................................................................................................. 6
MADERA LAMINADA ............................................................................................................................... 7
Fabricación .......................................................................................................................................... 7
Ventajas: ............................................................................................................................................. 8
Inconvenientes:................................................................................................................................... 8
La madera laminada y su aplicación en la arquitectura...................................................................... 9
Pabellón de Chile en la Expo Milán 2015 / Cristián Undurraga ...................................................... 9
MUROS PORTANTES DE MADERA ......................................................................................................... 10
Sistema de bastidores ....................................................................................................................... 10
Colocación del placado estructura “sheathing”................................................................................ 11
TABLEROS DE BAMBÚ
Tableros macizos de bambú
Están fabricados con varias capas de bambú cruzadas entre sí, _de 1 a 5 capas_. Esta construcción
ofrece una alta estabilidad del tablero en comparación con otros tableros macizos del mercado, a la
vez que proporciona un canto exclusivo a cada tablero según su composición.

Tableros y chapas de bambú: diferencias y trabajos realizados

Las enormes virtudes del bambú, una planta de crecimiento tan rápido que apenas necesita
reforestación, lo han convertido en la alternativa constructiva a las maderas tradicionales para muchos
arquitectos e interioristas. Este material cada vez se usa más en proyectos de todo tipo y Grupo GUBIA,
estudio sevillano especializado en el diseño y construcción de espacios en madera, lidera también el
mercado del bambú con más de una década de trabajo intenso a través de él y decenas de proyectos
realizados con el material, como el interior del Centro Pompidou de Málaga, el oratorio del Colegio
Retamar de Madrid, la Tesorería General de la Seguridad Social de Motril o una gran cantidad de
proyectos para particulares, entre otros.

Chapas de bambú
Las chapas de bambú son hojas finas de este material de entorno a 0,6mm de espesor que se usan,
principalmente, con fines decorativos para acabar tableros que se emplean en revestimientos de
paredes o techos, en la construcción de muebles y carpinterías e incluso en la fabricación de
novedosos tableros contrachapados flexibles compuestos cien por cien con chapas de bambú.

Para la fabricación de estas chapas, los listoncillos de bambú se encolan entre sí por cara o canto
(según se quieran conseguir vetas verticales u horizontales) creando grandes bloques que se prensan
en caliente para después reblandecerlos sumergiéndolos en agua y cortarlos en chapas. Dichas chapas
se secan hasta que alcanzan el contenido correcto de humedad, se perfilan para su cosido y
posteriormente se lijan.
Tableros de bambú
Los tableros macizos de bambú se fabrican con varias capas (hasta cinco) del material cruzadas entre
sí -lo que les confiere una alta estabilidad en comparación con otros tableros del mercado- a la vez
que le proporciona un canto exclusivo según su composición que puede dejarse visto sin necesidad de
cantear, consiguiendo así diseños y combinaciones muy interesantes.

En cuanto al acabado de estos tableros caben seis posibilidades distintas si se combinan los tonos
existentes -natural y tostado- con los tres acabados existentes -veta horizontal, veta vertical y fibras-.
En los tableros de veta horizontal se aprecian más los nudos mientras que en el caso de la veta vertical
la estética final es más homogénea, consiguiendo una apariencia aún más homogénea con los tableros
de fibras prensadas. Para conseguir tonos diferentes a los propios del bambú se puede optar por
aplicar acabados con tintes.

Grano: vertical / horizontal

Color: natural / tostado
Tamaños: 2440x1220mm., espesor: 5/19/38mm.

REVESTIMIENTOS FLEXIBLES DE BAMBÚ

No hay formas por muy complicadas que parezcan, que se resistan a ser revestidas con bambú...
Llevamos trabajando desde hace unos meses en la fabricación de un nuevo tablero de bambú que hoy
queremos presentaros. Se trata de un tablero contrachapado, realizado completamente en bambú, y
que resulta idóneo para su utilización como revestimiento de paredes o techos que requieren de una
gran flexibilidad.
Un tablero contrachapado está formado por varias chapas de madera _que pueden tener distintos
espesores_ que encoladas entre sí mediante la disposición contrapeada de la dirección de su fibra
permiten la obtención de un tablero muy estable y resistente. Añadiendo aditivos a la cola usada en
la fabricación podemos obtener tableros hidrófugos _también llamados fenólicos_, ignífugos,
flexibles...

Según el uso del tablero, para su fabricación partimos de chapas seleccionadas en las caras superiores
e inferiores pudiendo usar chapas de inferior calidad en las capas intermedias. Para llegar al tamaño
deseado de tablero, ha de procederse al cosido de las chapas existentes.

Preparadas las hojas de madera se parte de la chapa inferior colocada al hilo y sobre ella se disponen
otras en sentido perpendicular que previamente son encoladas en ambas caras mediante una
máquina de rodillos. Se vuelve a disponer otra al hilo y así sucesivamente según el número de chapas
que deba tener nuestro tablero final.

Una vez unidas todas, el tablero pasa a una prensa en la que a una determinada presión y temperatura,
y durante un tiempo específico _todos estos parámetros dependerán del tipo de cola empleada en la
fabricación_ la cola se funde permitiendo la unión de las distintas capas de madera.

Las chapas de un tablero contrachapado suelen ser todas de la misma especie de madera, siendo las
más comunes pino, abedul o calabó. Cuando este tipo de tablero es usado para revestimiento de pared
o techo se disponen en las caras vistas chapas de madera noble: roble, cumarú, mongoy...

En ocasiones las propiedades intrínsecas de la propia chapa de madera pueden dar un valor añadido
al producto. Los tableros realizados completamente con bambú ofrecen excelentes propiedades de
flexibilidad que lo convierten en un material apto para revestimientos que requieran curvaturas en
una o más direcciones del espacio.
SUELOS DE BAMBÚ

Los pavimentos de bambú macizos son cada vez más una alternativa ecológica a la tradicional tarima
de madera frondosa y/o tropical, por fabricarse con una materia prima sostenible cuyo crecimiento
es tan rápido que no necesita reforestación.

Su gran dureza y estabilidad unidas a la imagen tan actual y novedosa que poseen por su propia
composición alistonada, hacen de estos revestimientos de suelo un material muy aconsejable en
edificios públicos, sobre suelos radiantes y en zonas húmedas, baños y cocinas.

El tono tostado del bambú, lo dota de un color miel que resulta idóneo para ambientes
contemporáneos y minimalistas, proporcionando calidez a los espacios y haciéndolos más agradables
para vivir.
MADERA LAMINADA

La madera laminada consiste en unir tablas o láminas de madera por los extremos cantos o caras, con
las fibras de esas partes en la misma dirección. De esta forma y al estar formado por la unión de piezas,
se consigue fabricar un elemento de madera con el que se pueden alcanzar longitudes y escuadrías
ilimitadas y que funciona como una única unidad estructural.

Fabricación
El proceso de fabricación de la madera laminada comienza con la clasificación y trozado de la madera
seca, la cual es sometida a controles de humedad y resistencia. Luego, los trozos de madera de un
mismo grado son unidos en piezas tan largas como el elemento a fabricar, usando uniones endentadas
o finger-Joint.

Cada lámina es cepillada por sus dos caras, de modo de generar una superficie óptima para el
encolado, para después ordenarse en la ubicación que tendrán en el elemento laminado. Finalmente,
cada pieza es encolada y dispuesta inmediatamente en las prensas, donde se les aplica la presión
necesaria para asegurar un buen encolado, en prensa hidráulica o mecánica.

Las láminas de madera que se unen para fabricar la madera laminada suelen tener espesores de entre
20 y 45 milímetros. Para tener la mayor estabilidad posibles y evitar contracciones y expansiones de
la madera, las láminas se unen de manera que los anillos de crecimiento formen ángulos
contrapuestos respecto a la superficie como podemos ver en la siguiente imagen:

Para la fabricación de madera laminada no suelen mezclarse especies si no se quiere reducir la

capacidad de estabilidad que ofrece, esto suele hacerse sólo si la madera laminada se va a instalar o
usar en zonas secas o donde va a haber mínimos cambios de humedad. Si se mezclasen especies y se
produjeran cambios en el contenido de humedad, la madera laminada sufriría tensiones y
dependiendo de los coeficientes de las especies utilizadas las tensiones de la madera podrían separar
las piezas que forman la madera laminada. Aun así, en caso de querer usar dos especies diferentes
deberían unirse especies cuyos coeficientes de contracción no varíen más de un 25% entre ellos.

Si analizamos las ventajas y desventajas de la madera laminada podríamos destacar las siguientes:
Ventajas:
• Como se fabrica a partir de la unión de piezas de madera, con la madera laminada se pueden
conseguir piezas estructurales de cualquier longitud, anchura o espesor.

• Al unir piezas de menor espesor, permite que se sequen más fácilmente, reduciendo los defectos
que puede dar a la madera un secado no adecuado

• Al fabricarse permite usar láminas con menos calidad en zonas que van a requerir menos resistencia
y usar láminas de mayor calidad en zonas que lo requieran.

• Frente a otros tableros como el aglomerado, la madera laminada no es necesario que se oculte con
chapa ya que su acabado es estéticamente bonito.

• Permite fabricar elementos curvos

• La colocación de las piezas que lo conforman, le otorgan más estabilidad que contrarresta el
movimiento natural de la madera.

• Se reduce su relación peso / resistencia, con lo cual se pueden fabricar piezas de menor peso que
sin embargo a nivel estructural ofrecen buena resistencia.

Inconvenientes:
• En ocasiones su coste es superior a la madera, sobre todo en el caso de vigas rectas.

• Requieren adhesivos específicos y es necesario trabajar bien la madera laminada para que dé un
buen resultado.

• Para su fabricación se requieren equipos y conocimientos específicos.

• Suelen fabricarse de forma específica en empresas determinadas con lo que se pueden añadir costes
adicionales de transporte a obra.

• Los elementos que tienen grandes dimensiones son difíciles de manejar y transportar y esto afecta
al coste final.

• Elimina la belleza imperfecta natural de la madera, como los nudos o imperfecciones propias de la
madera.

En la siguiente imagen vemos un ejemplo de uso de madera laminada con curvado para fabricar una
mesa artística con diseño.
La madera laminada y su aplicación en la arquitectura

La madera laminada se compone de piezas de madera unidas mediante finger-joint, utilizando un

adhesivo estructural para uso exterior. Las piezas resultantes son más resistentes y estables que la
madera común, y entregan una gran versatilidad a la hora de diseñar estructuras de gran tamaño y/o
formas complejas, permitiendo salvar grandes luces y construir elementos rectos, curvos y de sección
variable, alcanzando incluso los 30 metros de longitud.

Pabellón de Chile en la Expo Milán 2015 / Cristián Undurraga

Este edificio se propone como una gran “viga habitada” de madera laminada, donde lo tectónico y lo
artesanal aparecen como una estrategia de resistencia frente a la seducción del espectáculo. Para
hacer más eficiente el proceso de construcción, Arauco envió la madera desde Chile y el proceso de
encolado y prensado fue realizado en Italia por la empresa Albertani

Como explica Undurraga, la viga en sí es simple y su esqueleto de madera expresa su condición

estructural. Es precisamente allí, en esta dimensión estructural, que al pabellón interpela a quienes lo
enfrentan. El esqueleto, que es a la vez estructura y exposición, se posa sobre cuatro bases de
hormigón, liberando el suelo para construir un espacio intermedio, un horizonte templado, propio de
la arquitectura chilena. En este edificio se utilizaron también listones Decofaz y listones MSD
Estructural.
MUROS PORTANTES DE MADERA
Sistema de bastidores

Cuáles son las características de las superficies verticales en el sistema constructivo de bastidores. El
concepto de "muro complejo" donde cada parte de la estructura cumple una función específica.

Los bastidores consisten en una serie de tramas cerradas que forman superficies verticales (muros).
Estas constituyen un “muro complejo” en el que cada parte o capa cumple una función específica.

La estructural es la función principal que debe cumplir ese muro, compuesto por elementos verticales
llamados parantes (o montantes) y elementos horizontales denominados soleras. Habitualmente, la
sección dominante de los parantes y soleras es 2 por 4 pulgadas y, básicamente, toman las cargas
gravitatorias originadas por el propio peso de la construcción y las sobrecargas de uso. El placado de
rigidización completa la función estructural y se lo conoce como “sheathing”. Su misión es tomar
esfuerzos horizontales para dar rigidez al conjunto y evitar su deformación. Este elemento se
materializa con placas de OSB o de multilaminados.

El sistema de bastidores es un sistema concebido para poder “colgar” o fijar tanto en interior o exterior
una gran variedad de terminaciones. Ya sea madera, placas de cemento, chapa, piedra o revoques, el
bastidor presenta un soporte estructura ideal para recibir cualquier tipo de terminación. Esa es su
segunda función.

A su vez, este muro complejo debe resolver las aislaciones. Para eso, el interior del bastidor se rellena
con diferentes aislaciones según sea su función. Habitualmente, el requerimiento es de bloqueo
térmico y acústico, para lo que se emplea lana de vidrio o plásticos expandidos. Un bastidor de 4
pulgadas relleno con lana de vidrio en todo su espesor presenta una aislación térmica equivalente a
la de una mampostería de ladrillo común de 1,5 metros de espesor.
Es importante destacar que, a pesar de su aspecto liviano y débil, un bastidor de madera con secciones
de 2x4” (45 por 90 mm) es enormemente resistente. Los ensayos realizados en el INTI demuestran
que un metro lineal de este bastidor con placa de 12 mm resiste aproximadamente 10 toneladas a la
compresión.

Vale recordar que las construcciones de madera pesan entre 4 y 6 veces menos que una construcción
en mampostería o de hormigón. A diferencia de ese tipo de construcciones, las cargas generadas por
el peso propio del edificio de madera son menores que las sobrecargas. Si se auna el bajo peso propio
(entre 150 y 200 kg/m2) con su gran capacidad portante, nos encontramos frente a un sistema
constructivo de enorme resistencia. También es importante señalar que esta ligereza de sus partes
también contribuye al cuidado del medio ambiente. Se produce una enorme economía en el
transporte de los materiales por la menor cantidad de vehículos necesarios para el traslado de los
materiales, que a su vez emiten menos gases del efecto invernadero.

Colocación del placado estructura “sheathing”.

El placado estructural puede colocarse en sentido vertical u horizontal procurando generar una
“traba” entre las placas y evitando así la continuidad de las juntas.

Las placas empleadas para esta función son los multilaminados y el OSB (tablero de virutas
orientadas). En ambos casos, las medidas de comercialización son de 1,22 m por 2,44 m existiendo
diversos espesores para ambos casos.

Entre placa y placa es conveniente dejar una pequeña separación para absorber pequeñas
modificaciones de volumen que pudieran sufrir las placas por cambios en su contenido de humedad.
Usualmente la separación equivale al espesor del clavo con el que son colocadas(y se emplea el mismo
como separador).

Si bien es posible colocar las pacas en sentido vertical, lo aconsejable cuando las mismas son colocadas
en obra es fijarlas en sentido horizontal para que cada placa quede vinculada a un número mayor de
parantes.