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FACULTAD TECNOLÓGICA
BOGOTÁ D.C
2017
CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE UN ACERO DE BAJO
CARBONO Y CONTENIDO DE MANGANESO CERCANOS AL 1.5%,
TEMPLADO A TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS Y REVENIDO
TUTOR
FACULTAD TECNOLOGICA
BOGOTÁ D.C
2017
2
NOTA DE ACEPTACIÓN
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
____________________________
____________________________
Firma del jurado
____________________________
Firma del jurado
3
AGRADECIMIENTOS
4
TABLA DE CONTENIDO
PÁG.
RESUMEN 12
GLOSARIO 13
INTRODUCCIÓN 15
1. PROBLEMÁTICA 16
2. MARCO DE REFERENCIA 17
2.1 ANTECEDENTES 17
2.2 ACERO ASTM A-572 22
2.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS 23
2.3.2.2 REVENIDO 25
2.4 CONSTITUYENTES DE LOS ACEROS 25
2.4.1 FERRITA 26
2.4.2 MARTENSITA 27
2.4.3 PERLITA 27
2.5 ANÁLISIS METALOGRÁFICO 28
2.6 MANGANESO EN LOS ACEROS 29
2,7 ACEROS DUAL PHASE 30
2.8 PRUEBA DE DUREZA 31
5
3. MARCO NORMATIVO 37
5.1 METALOGRAFÍA 51
5.2 PORCENTAJE DE FASE 65
6
LISTA DE TABLAS
pág.
TABLA 1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE DIFERENTES COLADAS DE ACERO A-572 GR 50. 20
TABLA 2. COMPOSICIÓN QUÍMICA PARA LOS DIFERENTES GRADOS DEL ACERO A-572
ESTABLECIDOS POR LA NORMA ASTM. 23
TABLA 3. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO A-572 SEGÚN SUS GRADOS.
23
TABLA 4. ESCALA DE DUREZA ROCKWELL PARA APLICACIONES COMUNES. 32
TABLA 5. RANGOS PARA ESCARA ROCKWELL SEGÚN LA NORMA ISO. 33
TABLA 6. MATRIZ DE PONDERACIÓN. 39
TABLA 7. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO ASTM A-572 GR 50 40
TABLA 8. DUREZAS TOMADAS EN PROBETA SIN TEMPLE Y REVENIDO 78
TABLA 9. DUREZAS EN PROBETAS CON TEMPLE A LAS 4 TEMPERATURAS SIN
REVENIDO. 78
7
LISTA DE FIGURAS
PÁG.
8
FIGURA 25. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 750 °C CON 55
REVENIDO A 10 MINUTOS.
9
FIGURA 45. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 810 °C SIN 75
REVENIDO
10
LISTA DE ECUACIONES
pág.
Ecuación 1. Escala de dureza ROCKWELL 31
Ecuación 2. Área (S) de la base de impresión no recuperada 35
Ecuación 3. Valor de dureza KNOOP. 35
Ecuación 4. Calculo para determinar el punto crítico AC1 (temperatura de inicio
de austenización) método (KASATKIN) 45
11
RESUMEN
12
GLOSARIO
Acero de doble fase (dual phase): Son aceros que presentan una
microestructura de martensita distribuida en una matriz ferrítica, lo cual le
proporciona una buena combinación de ductilidad y alta resistencia tensil.
13
Tratamiento térmico: Conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento al que se le aplica a los aceros, para alterar sus propiedades
mecánicas.
14
INTRODUCCIÓN
Los aceros durante años han sido los materiales base de muchas de las
estructuras que hoy día se ven en nuestra sociedad, aparte de ser uno de los
materiales más usados a nivel industrial, por su manejabilidad y propiedades que
aportan bastante a las grandes industrias. De igual forma es claro que los aceros
estructurales se componen en gran cantidad de carbono alrededor de un 95%
para ser un poco más exactos, pero aun así hay otros componentes de este tipo
de aceros que son de vital importancia en su composición química. Dentro de
estos otros componentes encontramos elementos como el azufre, oxigeno, silicio,
cobre, níquel, nitrógeno, fosforo, aluminio, y manganeso.
15
1. PROBLEMÁTICA
Es por esto que se necesita investigar más afondo, las propiedades mecánicas de
los aceros después de realizado un tratamiento térmico, mirar la influencia del
manganeso y como cambia el porcentaje de carbono en la martensita en estos
aceros.
1.2. JUSTIFICACIÓN
16
1.3. OBJETIVOS
Revisar los antecedentes investigativos con respecto a los aceros con alto
contenido de manganeso y tratamientos a temperaturas intercríticas.
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1. ANTECEDENTES
17
endurecimiento por deformación de las curvas σ-ε mostró que el análisis de
Crussard-Jaoul modificado se ajusta a las diferentes etapas de endurecimiento de
estos aceros. Es posible explicar las variables mecánicas, como σ y ε, a través de
la aplicación de la ley de las mezclas de fases metalográficas.
1
C. LIZCANO; (2001); “COMPORTAMIENTO MECÁNICO Y MICROESTRUCTURAL DE ACEROS DOBLE FASE”. Universidad
Autónoma de nuevo León.
2
H. LORUSSO; A. BURGUEÑO; H. SUOBOBA; (2008); “PROPIEDADES MECÁNICAS Y CARACTERIZACIÓN
MICROESTRUCTURAL DE DIFERENTES ACEROS DUAL-PHASE”. Facultad de Ingeniera. Universidad de Buenos Aires.
18
El artículo “Influencia en el tratamiento térmico de temple desde temperaturas
intercríticas en las propiedades de tensión, impacto, tenacidad de fractura y
coeficiente de endurecimiento del acero (DP) SAE 1045” realizado en el año
2013, por los señores Edwin Libardo Vásquez y Diego Alexander Barrera
estudiaron la influencia de los tratamientos térmicos de doble fase (DP) en un
acero AISI/SAE 1045 observando la influencia en sus propiedades mecánicas
tales como su resistencia a la tracción, límite de elasticidad, ductilidad y dureza.
Las condiciones de trabajo planteadas fueron cinco temperaturas diferentes
(730°C, 745°C, 760°C, 775°C y 790°C), las cuales estuvieron comprendidas en la
zona limitada por las líneas de temperatura Ac1 (725°C) - Ac3 (800°C) del
diagrama hierro carbono y la exposición de las probetas al tratamiento térmico de
temple, comparando sus propiedades con el material sin tratamiento, con ensayos
de tensión, impacto y tenacidad a la fractura.
Determinaron que para poder producir un acero de doble fase (DP) en donde las
propiedades mecánicas cambian (mejora su comportamiento en condiciones de
trabajo) es importante controlar con precisión las variables de temperatura y
tiempo las cuales intervienen en la fase de calentamiento y enfriamiento de la
aplicación del tratamiento térmico del temple en agua, debido a que pequeñas
variaciones en estas variables pueden modificar notablemente los resultados en el
acero AISI/SAE 1045 y por ejemplo dar lugar a distorsiones en la matriz inducidas
por el enfriamiento; en donde se quiere que haya únicamente presente
microestructuras de ferrita y martensita y con la menor presencia de otros
constituyentes o de contaminantes.3
3
E. VASQUEZ; D. BARRERA; (2013); “INFLUENCIA EN EL TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLE DESDE TEMPERATURAS
INTERCRÍTICAS EN LAS PROPIEDADES DE TENSIÓN, IMPACTO, TENACIDAD DE FRACTURA Y COEFICIENTE DE
ENDURECIMIENTO DEL ACERO (DP) SAE 1045”. Facultad de Ingeniera. Universidad Libre de Colombia.
19
Donde concluyeron que la tendencia de la dureza en los distintos tratamientos
ejecutados al material, es decreciente al aumento de la temperatura como el
tiempo de sostenimiento, debido al incremento del tamaño de grano y al aumento
de austenita retenida obtenida en la microestructura del material como se muestra
en la figura 1. 4
5
TABLA 1. Composición química de diferentes coladas del acero A-572 GR50.
4
DIAZ, Juan. ANÁLISIS ULTRASÓNICO Y MICROESTRUCTURAL DEL ACERO ASTM A572 GRADO 50,
TRATADO TÉRMICAMENTE POR TEMPLE A TEMPERATURAS 900 °C, 950 °C Y 1000°C. Colombia, 2014.
Universidad libre de Colombia
20
Al realizar el análisis metalográfico de los aceros en estudio, observaron que para
todos los casos, el material presentaba una microestructura compuesta por
colonias de perlita y ferrita como se muestra en la figura 2.
Figura 2. Microestructura acero a-572 gr 50. Aumento a 500 x, ataque Nital al 2%.1) Perlita, 2) Ferrita y
5
3) Partículas de precipitado.
5
CARREÑO, Claudia. VILLARREAL, maría. CARACTERIZACIÓN METALOGRÁFICA Y EVALUACIÓN DE
LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE TRACCIÓN E IMPACTO DEL ACERO ASTM A 572 GR 50.
21
contenido es mayor estructuras martensíticas; de ahí que su efecto sobre la
templabilidad sea mayor que el de otros aleantes comunes. 6
6
HIGUERA, óscar. TRISTANCHO, José. FLOREZ, Luis. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS ACERO
AUSTENÍTICOS AL MANGANESO (ACEROS HADFIELD)
7
MANUAL AHMSA. ''Manual de diseño para la construcción con acero''.
8
NORMA ASTM A 572/ 572 M-1.
22
Según la norma establecida para este tipo de acero se abarca una especificación
para trabajar en 5 grados diferentes, los cuales son 42, 50, 55, 60 y 65. Los
cuales los tres primeros (42, 50, 55) son empleados para construcciones
remachadas, atornilladas o soldadas; los últimos dos (60, 65) son empleados para
la construcción de puentes remachadas o soldadas. 8
La composición química para el acero A-572 para los 5 grados maneja los
siguientes rangos o porcentajes establecidos por la norma como se muestra en la
Tabla 2.
Las propiedades mecánicas según la norma para el acero A-572 para los 5 grados
se muestran en la tabla 3.
23
aumento o disminución de la dureza, mejorar la resistencia al desgaste, aumento
de la resistencia mecánica, etc. 9
2.3.2.1. Temple
9
A. Forero Mora, METALURGIA PRÁCTICA, 4ta Edición, Bogotá: Universidad Nacional de Colombia (Sede
Bogotá), 2010.
10
TRATAMIENTOS TÉRMICOS PROTOCOLO – Escuela colombiana de ingeniería.
24
o aceite, convertir la austenita en martensita, que es el constituyente de los aceros
templados.11
2.3.2.2. Revenido
11
GENERALIDADES DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS DE TEMPLE Y REVENIDO. Universidad
tecnológica de Pereira.
12
TRATAMIENTOS TERMICOS. TRIPOD.
25
La representación gráfica de transformación para estos constituyentes la
encontramos en el diagrama Fe-C (Hierro-Carbono) que se puede observar a
continuación.
2.4.1. FERRITA
13
METALLURGY, 2017. diagrama hierro carbono.
14
ACEROS: ALEACIONES HIERRO-CARBONO. Universidad Autónoma de Madrid.
26
2.4.2. MARTENSITA
2.4.3. PERLITA
15
ALBA DOPICO, 2006. MATERIALES: Martensita.
27
Forma Globular: Sobre una matriz ferrítica aparecen unos glóbulos de
cementita, para obtener este tipo de estructura, que es menos dura y
resistente. Esta estructura se busca para ablandar un acero que va a ser
mecanizado.
La perlita se ataca con el Nital, que ataca a una de las dos fases porque hay
diferencia de potencial electroquímico entre ambas fases, lo que provoca un
ataque selectivo a una de las fases que suele ser la ferrita de forma que la
cementita aparece oscurecida. En la estructura globular sólo es atacada la ferrita
que está junto al borde de los glóbulos de cementita. 16
16
CARRERA BUELTA, Jaime. MATERILES: perlita.
28
Desbaste intermedio y final: Es el método para quitar las rayas efectuadas
en el proceso de desbaste grosero, para esto se utilizan mesas de lijado,
con lijas de grano fino y muy fino, con rangos que van desde 240 a 2000.
17
BALDEON, Donny. ACEROS AL MANGANESO.
29
cuando se busca conformar una aleación con este, se puede decir que su precio
es asequible para la industria.
Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del
azufre y del oxígeno, presentes en los proceso de fabricación.
Los aceros dual phase (DP), son aceros que se caracterizan por tener una
microestructura compuesta por ferrita y martensita, estos aceros están
18
CAP S.A. Info -Acero: Efecto de los elementos de aleación.
19
BILTRA. BILBANIA DE TRATAMIENTOS. Influencia de los aleantes en los aceros.
20
Universidad autónoma de Madrid. Efectos de pequeñas cantidades de otros elementos en los aceros.
30
determinados por tener un valor alto de esfuerzo máximo a tracción y un bajo
limite elástico.
21
Figura 5. Muestra esquemática de la ferrita y martensita.
21
INFLUENCIA DEL TIEMPO DE REVENIDO EN LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO DE UN
ACERO AISI 1020 TEMPLADO DESDE TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS SEGUIDO DE UN
TRATAMIENTO CRIOGÉNICO.
22
SIMET USACH. Ensayo de dureza.
31
HR= N – (h/S). (1)
Para el caso N es una constante que puede variar entre valores de 100 ó 130 en
función de la escala que se esté utilizando, y S otra constante posiblemente
variando u oscilando entre 0,001 ó 0,002 y que también está asociada a la escala
trabajada. Básicamente lo que se procede en este ensayo es a determinar
previamente en qué escala de Dureza Rockwell se encuentra el material a
trabajar, por ejemplo, para los aceros nitrurados la escala de medición óptima de
trabajo es la A. Una vez determinada la escala, lo que se pasa a realizar es el
ensayo. Como cada escala tiene un máximo o mínimo es posible que tengamos
que movernos a otro si superamos o no llegamos a los valores establecidos. 23
TABLA 4. Escalas de dureza Rockwell para aplicaciones comunes. Fuente: Rockwell Hardness
24
Measurement of Metallic Materials.
23
PATOLOGÍA, REHABILITACIÓN, CONSTRUCCIÓN. Medición de la dureza en materiales
24
LOW, Samuel. Practice guide “Rockwell Hardness Measurement of Metallic Materials
32
TABLA 5. Rangos para escala Rockwell según la norma ISO. Fuente: Rockwell Hardness Measurement
24
of Metallic Materials.
33
procedimientos generales a utilizar al realizar una prueba de dureza Rockwell.
Además, la instrucción manual suministrada con la mayoría de máquinas de
ensayo normalmente proporciona información detallada y complementaria sobre
procedimientos operacionales específicos de la máquina. 24
En este tipo de ensayos la penetración es del orden de los micrones, por lo que
pueden ensayarse chapas y láminas extremadamente delgadas, o superficies
tratadas en las que el espesor del tratamiento es muy delgado como es el caso de
las superficies carburadas o nitruradas, así como también los recubrimientos por
electrodeposición.
25
WILLIAM D. CALLISTER, Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales, Volumen 1, editorial
reverté.
34
Figura 6. Esquema del indentador para ensayos de microdureza.
26
Fuente: Propiedades físico-mecánicas de los materiales.
(2)
(3)
26
FRADE, Rubén. Propiedades físico-mecánicas de los materiales.
27
Ensayos de dureza y microdureza.
35
2.10. MICROSCOPIA ELECTRONICA DE BARRIDO (SEM)
“… Es necesario acelerar los electrones en un campo eléctrico, para aprovechar de esta manera su
comportamiento ondulatorio, lo cual se lleva a cabo en la columna del microscopio, donde se aceleran por una
diferencia de potencial de 1,000 a 30,000 voltios. Los electrones acelerados por un voltaje pequeño son
utilizados para muestras muy sensibles, como podrían ser las muestras biológicas sin preparación adicional, o
muestras muy aislantes. Los altos voltajes se utilizan para muestras metálicas, ya que éstas en general no
sufren daños como las biológicas, y de esta manera se aprovecha la menor longitud de onda para tener una
mejor resolución. Los electrones acelerados salen del cañón, y son enfocados por las lentes condensadora y
objetiva, cuya función es reducir la imagen del filamento, de manera que incida en la muestra un haz de
electrones lo más pequeño posible (para así tener una mejor resolución). Con las bobinas deflectoras se barre
este fino haz de electrones sobre la muestra, punto por punto y línea por línea. Cuando el haz incide sobre la
muestra, se producen muchas interacciones entre los electrones del mismo haz, y los átomos de la muestra;
puede haber por ejemplo, electrones rebotados como las bolas de billar. Por otra parte, la energía que pierden
los electrones al "Chocar" contra la muestra puede hacer que otros electrones salgan despedidos (electrones
secundarios), y producir rayos X, electrones Auger, etc. El más común de éstos es el que detecta electrones
2930
secundarios, y es con el que se hacen la mayoría de las imágenes de microscopios de barrido”.
28
GMAS SOLUCIONES CIENTIFICA. Microscopia Electrónica de Barrido (SEM).
29
EQUIPOS Y LABORATORIOS DE COLOMBIA. Que es y cómo funciona el microscopio electrónico de
barrido.
36
3. MARCO NORMATIVO
ASTM E407 – 2015 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys,
dicha normativa nos indica las condiciones y consideraciones a tener en
cuenta para realizar el ataque químico del material de trabajo y especifica el
tiempo y rango para el reactivo.
37
4. PROCEDIMIENTO Y DISEÑO EXPERIMENTAL
Análisis metalográfico
ENSAYO DE (microscopio optico y SEM)
ENSAYO DE
MICRODUREZA
DUREZA
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Figura 7. Esquema metodología utilizada para solución del
Planteamiento del problema. Fuente: Propia.
38
4.2. SELECCIÓN DEL MATERIAL
Para determinar el material se hizo una matriz de ponderación del 1 al 5 (siendo 1
el más bajo y 5 el más alto), teniendo en cuenta ciertas características donde se
seleccionó el material que cumpliera con los requerimientos de estudio como se
muestra en la siguiente tabla.
Total 23 21 22 25 29
39
COMPOSICIÓN QUÍMICA EN % DEL ACERO
ASTM A572 GR 50
Fe 98,091 Co 0,006
Si 0,204 B 0,0002
Mo 0,014 P 0,004
Al 0,027 Cr 0,347
C 0,167 Ti 0,001
Cu 0,009 Pb 0,011
W 0,01 S 0,003
Mn 1,056 Sn 0,001
Ni 0,017 Mg 0
TABLA 7. Composición química del acero ASTM A-572 GR50. Fuente: Propia.
30
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS. Laboratorios de mecánica.
40
PRENSA DE MONTAJE AUTOMÁTICO METKON ECOPRESS 50
Figura 10. Mufla Eléctrica LabTECH. Fuente: Laboratorios de mecánica Universidad Distrital Francisco
José de Caldas – Facultad Tecnológica.30
41
SISTEMA DE ESMERILADO Y PULIDO METKON FORCIPOL 2V.
Posee dos discos giratorios que hace mover la muestra, controlado por un
microprocesador. Estos discos pueden usarse con velocidades de rotación
constantes, dobles o infinitamente variable con pantalla digital.30
42
SEM (MICROSCOPIO ELECTRONICO DE BARRIDO) Tescan Vega 3 SB.
Figura 13. Microscopio electrónico de barrido (SEM) TESCAN VEGA 3 SB. Fuente:
31
Laboratorios de física Universidad Nacional de Colombia Sede Bogotá.
Figura 14. Durómetro GNEHM SWISS ROCK. Fuente: Laboratorios de mecánica - Universidad
30
Distrital Francisco José de Caldas – Facultad Tecnológica.
31
Departamento de Física. Laboratorios de física Universidad Nacional de Colombia Sede Bogotá D.C.
Disponible en: http://ciencias.bogota.unal.edu.co/departamentos/fisica/servicios-de-
extension/laboratorios-y-taller/microscopia-electronica-de-barrido/
43
MICRODURÓMETRO SHIMADZU HMV-2.
44
Tratamientos térmicos: 24 probetas en total, de las cuales se asumen dos
por cada una de las 4 temperaturas intercríticas a un tiempo de 30 minutos
para el temple, y para el revenido se toma un tiempo de 5 y 10 minutos.
- Temple
(4)
(5)
32
GORNI, Antonio. STEEL FORMING AND HEAT TREATING HANDBOOK
45
Al remplazar los datos de la composición química del acero A-572 GR50 de la
tabla 7, en las ecuaciones 4 y 5, obtenemos los resultados de las temperaturas
críticas mostrados a continuación:
-
-
- Revenido
(6)
Determinadas las temperaturas a las cuales se van a someter las probetas a los
tratamientos térmicos de temple y revenido, se determinó plantear las siguientes
secuencias:
46
Figura 17. Temperatura de temple vs Tiempo de tratamiento. Fuente: Propia.
47
Secuencia N°3: Para ésta secuencia se realizó el tratamiento térmico de
temple y revenido, donde el temple se hizo a las 4 temperaturas ya
establecidas (750, 770, 790 y 810 °C), con posterior revenido a una
temperatura de 400°C con un tiempo de 10 minutos.
48
Figura 20. Dirección de laminado y secciones de lijado. Fuente: Propia.
49
4.6.4. Toma de imágenes microestructurales
Para determinar los porcentajes de fase presente en cada muestra, se dio uso del
software suministrado con el microscopio óptico y las imágenes tomadas por el
mismo a 100 aumentos, seleccionando las dos fases presentes en la imagen,
diferenciándolas a través de dos colores para su posterior cuantificación
porcentual.
Se dio uso del equipo GNEHM SWISS ROCK y aplicando la norma ASTM E-18,
se buscó determinar la variación de dureza superficial de cada una de las probetas
trabajadas. Para este ensayo se aplicó una precarga de 10kgf, y una carga de 150
kgf a 10 segundos, tomando 5 mediciones sobre la cara trabajada. Cabe aclarar
que la muestra debe estar complemente plana en toda sus caras para lograr
reducir o evitar posibles errores en la medición.
Con ayuda del equipo SHIMADZU HMV-2, y con guía de pauta la norma la ASTM
E92-82, se observó a través del ocular del equipo una imagen ampliada a 400
aumentos de la zona que se está analizando; se tomó 5 mediciones de
microdureza de cada fase (fase blanca, fase negra) presente en el material.
4.6.8. SEM
50
Figura 21. Encapsulado de probetas en baquelita. Fuente: Propia.
Ya teniendo las probetas listas se procede a realizar los ensayos con el SEM, se
introducen en una cámara de vacío las muestras previamente limpiadas con
alcohol, con el objetivo de tener una superficie limpia (libre de suciedad). Se
procede hacer la toma de imágenes de cada una de las muestras encapsuladas
en baquelita, con aumentos de 5000, 10000 y 15000. Después de eso se hizo una
espectrometría en cada fase oscura de las muestras analizadas, para observar el
porcentaje de manganeso presente en los granos del material.
5.1. METALOGRAFIA
51
ACERO ASTM A-572 GR 50 (MATERIAL BASE)
52
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C
Figura 23. Metalografía y SEM probetas con templado a 750 °C sin revenido. Fuente: Propia.
a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
53
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 24. Metalografía y SEM probetas con templado a 750 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
La figura 24 muestra una imagen del acero ASTM A-572, templado a 750 °C, con
revenido a 400 °C y con un tiempo de 5 minutos, al igual que en las anteriores
54
imágenes presenta una estructura compuesta por dos fases, FASE A (zona
oscura) y FASE B (zona clara).
Figura 25. Metalografía y SEM probetas con templado a 750 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
55
La figura 25 muestra una imagen del acero ASTM A-572 tomadas con el
microscopio óptico y SEM, templado a 750 °C, con revenido a 400°C a 10 minutos,
su estructura está compuesta por dos fases llamadas FASE A (zona oscura) y
FASE B (zona clara), las mismas que se encontraran evidenciadas en las
fotografías mostradas de aquí en adelante.
Figura 26. Metalografía y SEM probetas con templado a 770 °C sin revenido. Fuente: Propia.
a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
56
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 27. Metalografía y SEM probetas con templado a 770 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
57
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS
Figura 28. Metalografía y SEM probetas con templado a 770 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
58
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C
Figura 29. Metalografía y SEM probetas con templado a 790 °C sin revenido. Fuente:
Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
59
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 30. Metalografía y SEM probetas con templado a 790 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
60
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS
Figura 31. Metalografía y SEM probetas con templado a 790 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
61
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C
Figura 32. Metalografía y SEM probetas con templado a 810 °C sin revenido. Fuente: Propia.
a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
62
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 33. Metalografía y SEM probetas con templado a 810 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
63
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS
Figura 34. Metalografía y SEM probetas con templado a 810 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x
64
5.2. PORCENTAJES DE FASE
Figura 35. Porcentaje de fase para material base sin tratamientos. Fuente: Propia.
65
Para el acero ASTM A-572 GR 50 sin tratamiento, se presenta la FASE A (rojo)
con porcentaje del 44,65%, mientras que para la FASE B (verde), con un
porcentaje del 55,10%.
Figura 36. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 750 °C sin revenido. Fuente: Propia.
66
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 37. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 750 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.
Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 750°C, con
revenido a 400°C a 5 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
57,74%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 42,09%.
67
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS
Figura 38. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 750 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.
Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 750°C, con
revenido a 400°C a 10 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
35,44%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 63,80%.
68
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C
Figura 39. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 770 °C sin revenido. Fuente: Propia.
69
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 40. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 770 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.
70
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS
Figura 41. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 770 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.
71
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C
Figura 42. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 790 °C sin revenido. Fuente: Propia.
72
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 43. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 790 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.
73
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS
Figura 44. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 790 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.
74
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C
Figura 45. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 810 °C sin revenido. Fuente: Propia.
75
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS
Figura 46. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 810 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.
76
ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A 400
°C A 10 MINUTOS
Figura 47. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 810 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.
77
5.3. ENSAYOS DE DUREZA
TABLA 10. Durezas en probetas con temple a las 4 temperaturas y revenido de 5 minutos.
78
TEMPERATURAS 750 °C 770 °C 790 °C 810 °C
REVENIDO DE 10 MINUTOS 209 HV 240 HV 243 HV 297 HV
225 HV 239 HV 243 HV 282 HV
237 HV 239 HV 250 HV 321 HV
241 HV 244 HV 239 HV 289 HV
227 HV 242 HV 250 HV 319 HV
PROMEDIO 227,8 HV 240,8 HV 245 HV 301,6 HV
TABLA 11. Durezas en probetas con temple a las 4 temperaturas y revenido de 10 minutos.
Figura 48. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 750 °C. Fuente: Propia.
79
otro lado los revenidos de 5 y 10 minutos mantienen sus rangos entre los 200 y
250 Vickers, pero cabe resaltar que los 5 minutos de diferencia tienen una
tendencia en ascenso para los valores de dureza de las muestras.
Figura 49. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 770 °C. Fuente: Propia.
Figura 50. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 790 °C. Fuente: Propia.
80
Figura 51. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 810 °C. Fuente: Propia.
Se evidencia que para este caso el tiempo de revenido a cortos tiempos en las
muestras analizadas con previo templado de 810 °C, se muestra una variación en
la dureza del acero ASTM A-572 GR 50 muy pequeña, manteniendo rangos de
350 Vickers a 240 Vickers con una tendencia decreciente, de lo cual se puede
decir que evidentemente en tiempos mucho más extensos como lo evidencia la
bibliografía referenciada, la dureza superficial obtendrá rangos mucho más
amplios.
81
Inicialmente se muestran las tablas con los resultados obtenidos en las pruebas de
microdureza medidos en escala Vickers, se diferenciaran las dos fases como A
(ROJA) y B (VERDE), continuando a la identificación de porcentajes de fases para
lograr determinar cada una de ellas.
Para el caso de la probeta sin tratamientos térmicos observamos que para la fase
B los valores de dureza se mantienen en un rango de 243 Vickers en promedio, y
en base a los resultados obtenidos en el porcentaje de fase, se determina una
presencia de matriz de ferrita, y para el caso de la fase A con un rango de los 360
Vickers, evidencia la presencia de perlita en el material (figura 52).
Figura 52. Metalografía acero ASTM A-572, sin tratamiento térmico. A) Matriz de perlita, B) matriz de
ferrita. Fuente: Propia
82
TABLA 13. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 750 °C, sin
revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.
Figura 53. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 750 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 1000x. A) Matriz de martensita, B) matriz
de ferrita. Fuente: Propia
83
Figura 54. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 750 °C FASE A. Fuente: Propia.
Figura 55. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 750 °C FASE B. Fuente: Propia.
84
En las figuras 54 y 55 se muestran las desviaciones medias para los datos de
microdureza con respecto al tiempo de revenido comparados con el material base
y el material sometido a temple pero sin tiempo de revenido, mostrando las fases
señaladas. Cabe resaltar que para la fase B los datos obtenidos mantuvieron una
variación bastante evidente con respecto a la fase A donde a mayor tiempo de
revenido la microdureza busco establecerse similarmente en características al
material base sin tratamientos térmicos.
TABLA 14. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 770 °C,
probeta sin revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.
85
Figura 56. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 770 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 1000x. A) Matriz de martensita, B) matriz
de ferrita. Fuente: Propia
Figura 57. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 770 °C FASE A. Fuente: Propia.
86
Figura 58. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 770 °C FASE B. Fuente: Propia.
87
TABLA 15. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 790 °C,
probeta sin revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.
TABLA 16. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 810 °C,
probeta sin revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.
88
En la tabla 15 y 16 se muestran los datos obtenidos de microdureza de las
fases a determinar, para las probetas con temple de 790° C y 810°C con
revenido a 400 °C con tiempos de 5 y 10 minutos, y comparada con la probeta
templada a las mismas temperaturas pero sin revenido. En promedio para la
fase B los valores con mayor singularidad manejaron rangos de alrededor de
los 212 a 260 Vickers, mostrando una cercanía en los datos para ambas
temperaturas en los 3 casos estudiados, pero nuevamente manteniendo la
ferrita como el constituyente presente. Para determinar la fase A se mostraron
datos de microdureza mucho más cercanos en comparación con las anteriores
temperaturas, con rangos variables de alrededor de los 490 a 530 Vickers,
pero como se dijo anteriormente sin ninguna duda mostrando una zona con
presencia de una matriz de transformación martensitica (figura 59) (figura 60).
Figura 59. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 790 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 500x. A) Matriz de martensita, B) matriz
de ferrita. Fuente: Propia
Figura 60. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 810 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 500x. A) Matriz de martensita, B)
matriz de ferrita. Fuente: Propia
89
que al incrementar el tiempo de revenido para las probetas templadas
previamente a 790°C, existe una tendencia a incrementar la concentración de
fases mucho más duras.
1)
2)
Figura 61. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 790 °C, 1) FASE B, 2) FASE A. Fuente:
Propia.
90
La figura 62 muestra para el acero tratado a 810 °C, la fase A, datos con una
tendencia a ser mucho más cercanos y una menor dispersión con respecto a la
desviación estándar, concluyendo que nuevamente a una temperatura y tiempo
de revenido adecuados hay presencia de una fase martensitica, esto
determinado en base a los datos de microdureza y porcentaje de fase
obtenidos y la bibliografía referenciada.
1)
2)
Figura 62. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 810 °C, 1) FASE B, 2) FASE A. Fuente:
Propia.
91
Cabe resaltar que durante los tratamiento térmico de revenido, producen
transformaciones en la microestructura en los aceros, pero en este estudio no se
evidencio cambios microestructurales como se evidencia en la metalografía.
(7)
En esta ecuación, se supone el contenido de carbono con valor de 0,015 33, que
es el límite de solubilidad del carbono en la fase de ferrita, esto en base a la
bibliografía referenciada.
33
P. MOVAHEDM, M. POURANVARI, et al. THE EFFECT OF INTERCRITICAL HEAT TREATMENT
TEMPERATURE ON THE TENSILE PROPERTIES AND WORK HARDENING BEHAVIOR OF FERRITE–
MARTENSITE DUAL PHASE STEEL SHEETS. ELSEVIER
92
TABLA 17. Porcentaje de carbono en la martensita para temperaturas de temple de 750, 770,
790 y 810 °C, sin revenido.
0,250
0,200
0,150
0,100
0,050
0,000
750 770 790 810
Temperatura de Temple (°C)
93
TABLA 18. Porcentaje de carbono en la martensita para temperaturas de temple de 750, 770,
790 y 810 °C, con revenido a 400 °C y un tiempo de 5 min.
0,280
0,270
0,260
0,250
0,240
0,230
0,220
750 770 790 810
Temperatura de Temple (°C)
Figura 64. Relación entre % C en Martensita y temperatura de Temple, muestras con Revenido a 5
min. Fuente: Propia.
94
los rangos oscilan entre 0,47 a 0,27%, para este caso los valores mostraron un
pico más alto en la temperatura más baja evidentemente.
TABLA 19. Porcentaje de carbono en la martensita para temperaturas de temple de 750, 770,
790 y 810 °C, con revenido a 400 °C y un tiempo de 10 min.
0,400
0,350
0,300
0,250
0,200
0,150
0,100
0,050
0,000
750 770 790 810
Temperatura de Temple (°C)
Figura 65. Relación entre % C en Martensita y temperatura de Temple, muestras con Revenido a 10
min. Fuente: Propia.
Cabe aclarar que este análisis se hizo por un método cuantitativo, y no un método
experimental.
95
CONCLUSIONES
96
RECOMENDACIONES
97
BIBLIOGRAFIA
7. MANUAL AHMSA. ''Manual de diseño para la construcción con acero'', ciudad de México,
2015.
8. Norma ASTM A 572/ 572 M-1. STANDARD SPECIFICATION FOR HIGH-STRENGTH LOW-
ALLOY COLUMBIUM-VANADIUM STRUCTURAL. American Society for Testing and
Materials. EEUU, 2014.
98
11. UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA. generalidades de los tratamientos térmicos
de temple y revenido. [en línea] .
<www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/temple.htm>.
18. CAP S.A. Info -Acero: Efecto de los elementos de aleación. [en línea].
<www.infoacero.cl/acero/efectos.htm>
19. BILTRA. BILBANIA DE TRATAMIENTOS. Influencia de los aleantes en los aceros. [en línea].
< http://biltra.es/asesor/influencia-de-los-aleantes-en-los-aceros>.
20. Universidad autónoma de Madrid. Efectos de pequeñas cantidades de otros elementos en los
aceros. [en línea]. <
www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/otros%20elementos.htm>
24. LOW, Samuel. Practice guide “Rockwell Hardness Measurement of Metallic Materials. [En
línea].
< http://ws680.nist.gov/publication/get_pdf.cfm?pub_id=853006>.
99
26. FRADE, Rubén. Propiedades físico-mecánicas de los materiales. [en línea].
<fradeblogs.wordpress.com/2013/11/21/propiedades-fisico-mecanicas-de-los-materiales/>.
28. GMAS SOLUCIONES CIENTIFICA. Microscopia Electrónica de Barrido (SEM). [en línea].
<gmaslab.com/sem_meb/>.
32. GORNI, Antonio. STEEL FORMING AND HEAT TREATING HANDBOOK. Enero 2012
100