Proyecto Camara de Refrigeracion para Mango Definitivooo222 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE SAN AGUSTÍN
“FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS”
“ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

MECÁNICA”
DISEÑO DE UNA CAMARA FRIGORIFICA

PARA LA CONSERVACION DE MANGOS
PROYECTO FINAL DE CURSO DE
REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO
ALUMNOS:
HUANCCO CACERES PABLO
YAPU MALDONADO HARRY
ZEBALLOS RIVERA HANS
DOCENTE:
ING. CARLOS GORDILLO ANDIA
AREQUIPA - PERÚ
2013
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCION
Tanto la materias primas como los productos frescos desde su recolección hasta su
consumo pasan por una serie de etapas que implican un tiempo, con lo que se constituye
una fase de almacenamiento más o menos larga cuyas condiciones son muy importantes
para mantener las condiciones óptimas del alimento.
La conservación es pues una lucha contra la degradación de los alimentos que busca
mantener las características organolépticas naturales de los alimentos, evitando
problemas como enranciamientos, descomposición, lipolisis, alteraciones de la textura,
pérdida de color y deterioro del producto en general.
La refrigeración es una técnica de conservación de los alimentos en la que se detiene o

ralentiza la actividad celular, las reacciones enzimáticas y el desarrollo de los
microorganismos. Alarga la vida de los productos frescos, las plantas y los animales
mediante la limitación de su alteración celular, no destruyendo los microorganismos o
toxinas, pues estos microorganismos pueden reanudar sus actividades en el momento
que retornen a una temperatura favorable.
La integración del Perú a un mundo globalizado, y la apertura a mercados

internacionales ha generado una gran demanda de alimentos entre ellos los productos
agrícolas, que requieren para su exportación, la conservación óptima de su estado
natural, llevando a las diferentes ingenierías y en especial a los ingenieros mecánicos, a
satisfacer la demanda de la conservación de alimentos mediante el diseño de cámaras
frigoríficas.
RESUMEN
Siendo un cultivo aparentemente originario del noroeste de la India, llegando a

occidente por intermedio de los portugueses, su cultivo en el Perú se inicia con la
llegada de los españoles.
Las extensiones mundiales de siembra se han venido incrementando en la última

década, llegando a ser en el año 2005 cercanas a las 3 870 070 hectáreas siendo el
principal productor la India, seguido de otros países importantes como China, Tailandia,
Pakistán, México, Indonesia, entre otros.
En la actualidad, los valles Piura (77.42 % de la producción nacional total pertenecen a

este departamento) y Lambayeque son los que poseen el mayor porcentaje de
producción de mangos en el Perú. Esto se debe a las condiciones favorables en cuanto a
la naturaleza, la tecnología y la mayor capacidad empresarial. El principal productor
mundial de mango es India quien junto a Cabo Verde son los países que poseen los
mayores rendimientos de este cultivo a nivel mundial (45 TN /HA).
Las exportaciones peruanas de este cultivo se han convertido en la principal fruta fresca
de exportación (fue valorizada en 63 millones de dólares FOB. Durante el año 2006),
siendo sus principales competidores los países de Sudáfrica, Brasil y Ecuador. La
principal forma de exportación de mango se da como fresco, representando el 82% del
total de exportaciones y el principal destino es EE. UU. seguido de Holanda.
DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO
Variedades:
Llamado en el hemisferio norte como “manzana de los trópicos” se considera
actualmente como una de las frutas más finas en el mundo, existiendo una gran variedad
de este, entre las cuales se destacan las siguientes:
a) Variedad Roja: Edward, Haden, Kent, Tommy Atkins, Zill.
a.1.- Kent: Esta variedad es de tamaño grande, pesando aproximadamente de 500 a 800
gr. , posee un color amarillo anaranjado adquiriendo en la madurez una chapa rojiza, es
de forma ovalada orbicular, de agradable sabor, jugoso de poca fibrosidad y de balo
contenido de azúcares (variedad semi- tardía).
a.2.- Haden: Es de tamaño medio grande, pesando aproximadamente de 380 a 700

gramos, adquiriendo en la madurez un color rojo – amarillo también con capa rojiza.
Posee forma ovalada, de pulpa firme y de color y sabor agradable (variedad de media
estación).
a.3.- Tommy Atkins: Posee un tamaño grande, pesando aproximadamente 600 gr. posee
una forma oblonga, oval, resistente a daños mecánicos y con mayor periodo de
conservación pero no posee las mejores características en cuanto a sabor y aroma
(variedad tardía).
b) Variedad Verde: Keitt, Amelia, Julie, Alphonse
b.1.- Keitt: Posee un tamaño mediano grande, pesando aproximadamente 600 gr. es de
forma ovalada y posee una pulpa de poca fibrosidad, jugosa y muy firme.
b.2.- Amelia: Posee poco contenido de fibra.
c) Variedad Amarilla: Ataulfo, Manila súper, Nam Doc Mai.

c.1.- Ataulfo: Posee un tamaño de pequeño a mediano, siendo bajo en fibra y
principalmente desarrollado en México.
c.2.- Manila Súper: Posee un tamaño pequeño pesando aproximadamente 10 gr. una
forma aplanada y alargada, con un sabor fuerte, esta se produce principalmente en
Filipinas.
c.3.- Nam Doc Mai.- Es poco fibrosa y de semilla pequeña.
MERCADO NACIONAL
ZONAS PRODUCTORAS
La producción nacional está centralizada en la costa, siendo Piura el departamento con

mayor producción y superficie cultivada. La producción de mango ha venido creciendo
a un ritmo exponencial en el departamento de Piura, en contraposición se encuentra la
provincia de Ucayali, la cual ha sufrido una reducción en la producción principalmente
durante los últimos 5 años, en Lima se ha mantenido constante y Lambayeque, si bien
ha mostrado un crecimiento, este no ha sido en la misma proporción que en el
departamento de Piura en donde se puede observar que el crecimiento es cíclico.
Aproximadamente cada tres años de crecimiento es seguido de un año recesivo en la
producción.
CALENDARIO NACIONAL DE COSECHAS
El Perú produce mangos durante el primer y último trimestre del año. Esto permite
aprovechar los periodos en los que no producen los principales generadores del
mercado, abasteciendo al mercado internacional. Se puede observar que el periodo de
cosecha coincide con la estación de verano. EE. UU. importa nuestros mangos durante
el verano peruano.
Rendimiento Nacional vs. Rendimientos Mundiales
En el análisis comparativo de los rendimientos se muestra que el país posee una clara
ventaja comparativa con relación al mundo, ventaja que nos ha permitido ser
competitivos en el mercado internacional, sin embargo, si no se mejoran las ventajas
competitivas esta brecha se verá reducida en el mediano plazo y se incrementará la
diferencia con relación a los países que actualmente poseen mayores rendimientos.
DESCRIPCION DEL PROYECTO
El complejo frigorífico funcionara para conservar un 5% de la producción exportable
mango, teniendo San Lorenzo una capacidad aproximada de 6083.181 hectáreas, con un
rendimiento de 28 Tn/ha. siendo su capacidad 170329.068 Tn pero tomando un
promedio del 50% de la cantidad exportable la cifra seria 85164.53 Tn, en 6 meses que
va desde Octubre hasta Marzo. A continuación se muestra un Gráfico N° 4 comparativo.
Grafico N° 4 Superficie dedicada al cultivo de mango de exportación
Fuente: SENASA
Entonces analizando nuestros datos nuestro acopio es de 24 TN/dia que harían 720
Tn/mensuales.
Dicho todo esto veamos ahora cuales son los requerimientos del mango para su correcta
conservación TABLA 1.
ESTIMACION DEL AREA PARA NUESTRO COMPLEJO FRIGORIFICO

Partiendo de las dimensiones de paleta de dimensiones de 1.2 x 1.2 metros, diseñaremos
nuestro complejo para una capacidad de 100 Tn es decir 4 dias recibiendo 24 Tn/dia con
un pequeño margen de 4 Tn. Detallaremos en un plano el tamaño del área para nuestra
capacidad
DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE PLANTA

Se decidió, debido a que el mango es cíclico, trabajar en tres turnos para incrementar la
producción. De esta manera, al tener la capacidad por día, la dividimos entre el número
de turnos laborables, que son tres y obtenemos la capacidad por turno, equivalente a
16.67 toneladas.
Dentro de cada turno existen tiempos muertos o de no producción como refrigerios,
capacitaciones, etc. Debido a esto se consideran 7,25 horas de producción.
1.- Ubicación Geográfica del Lugar
Se considera Tambo Grande es una ciudad peruana ubicada a 1 hora y 30 minutos en

ómnibus de la ciudad de Piura, tomando la actual carretera Panamericana que atraviesa
la ciudad de Sullana, en el departamento de Piura, Perú.
Tabla N°: Datos geográficos y meteorológicos de san Lorenzo de Piura

Región Piura
Provincia Piura
Distrito Tambo Grande
Zona de ubicación Valle de San Lorenzo (Alto Piura)
Altura geográfica 72m.s.n.m
Temperatura media máxima 32-35 °C (verano)
Temperatura media mínima 19-21 °C (verano)
Humedad relativa 75-80%
Dos fases fenológicas independientemente de la variedad predominan para el cultivo de
mango en el mes de noviembre: fructificación y maduración. En Chulucanas, para la
variedad Edward el cultivo se encuentra en un 80% en fructificación en buen estado y
20% en fase de maduración. En cuanto al requerimiento térmico del cultivo se
reportaron días críticos especialmente sobre la fase de fructificación durante la primera
década de noviembre con temperaturas que oscilan entre 20 y 35 °C, tomándose un
promedio de 28 °C para todo el periodo que dure el almacenamiento en verano Para la
variedad criollo, se observa en Malacasi -Morropon temperatura critica para el cultivo
en fase de fructificación y maduración hacia la cuarta década del mes. Aunque no ha
sido observado daños directos sobre el cultivo, la presencia de días críticos podría traer
impactos por presencia de mosca de la fruta.
2.- Producto a refrigerar

Las características del mango Haden fruta son: el peso está entre 384 a 603 gramos, la
forma es ovoide oblicua, tiene 10 a 12 centímetros de largo, 8-9 centímetros de ancho y
grosor, la base es redondeada, pico ligeramente prominente, hombro ventral
redondeado, hombro dorsal en curvatura larga, seño ligero y ápice redondeado.
El pericarpio tiene textura lisa, espesor de 1.9 milímetros, amarillo brillante con
bastante tonalidad rojiza, el mesocarpio ocupa el 72% del peso del fruto, tiene un
espesor de dos centímetros, de color amarillo anaranjado, con presencia media de fibras
finas y largas, sabor dulce moderado.
Tabla N°: Características del mango Haden

Peso promedio 500 gramos
Forma predominante Ovalada
Coloración predominante Amarillo brillante y manchas rojizas
Largo promedio 10-12 cm
Ancho promedio 8-9 cm
Temperatura después de cosechado 22-25 °C
3.- Cosechado y transporte hasta la central de refrigeración
Se considera para la cámara de refrigeración los siguientes datos de procesado y
almacenaje:
Tabla N° Acopio y almacenaje de producto
Acopio del producto 55 Toneladas/día

Cantidad almacenada 330 toneladas
Cantidad de días máximos de almacenaje 6 días
La labor de la planta empacadora varía de acuerdo al manejo, la tecnología y el destino

de la fruta. A continuación en la Figura 1 se representan los diferentes procesos a los
cuales se debe someter un mango para ser exportado.
Fig. 1. Diagrama de Flujo Planta empacadora
Flujo grama del empacado de mango fresco convencional Cosecha

El mango madura generalmente entre los 100 a 150 días después de la floración y
depende de la variedad del fruto.
La cosecha se realiza con tijeras especiales y los frutos son colocados en jabas plásticas
de 10 a 20 Kg.
Se cosecha en promedio de 40 a 60% de fruta apta para exportación, la cual es
cosechada en la mayoría de los casos por personal de la empacadora, registrándose en
muchos casos un alto porcentaje de fruta que no califica para exportación, que recibe la
denominación de "descarte" y es destinada al mercado interno.
Deslechado
Consiste en el corte del pedúnculo, aproximadamente a 1 cm. del fruto y luego es
colocado boca abajo para que discurra el látex y no manche al fruto. Esta operación
puede durar más de 2 horas, después de la cual se acomoda la fruta en las jabas y se
procede a transportarla a la planta empacadora.
Recepción
Al llegar a las Plantas se identifican los lotes por productor y variedad y se procede al
pesado y un representante de SENASA realiza el protocolo de corte para verificar la
presencia de larva de mosca de la fruta.
Selección
Se realiza una inspección visual del estado en que llega la fruta a la Planta Empacadora
y se separa la fruta que presenta defectos.
Lavado
Se coloca la fruta en fajas transportadoras donde es sometida a lavado con duchas de
aspersión con agua clorada.
Tratamiento hidrotérmico
Se realiza para la fruta cuyo destino es el mercado de Estados Unidos y tiene como
propósito asegurar que no exista ninguna larva viva de mosca de la fruta en el
cargamento a ser enviado a este mercado. En la campaña 2002-2003 APHIS autorizó el
funcionamiento de 08 Plantas empacadoras que contaban con instalaciones y equipo
para el tratamiento de agua caliente. El tratamiento requiere de la supervisión de 01
inspector de APHIS y 01 inspector de SENASA, cuyos gastos son asumidos por los
exportadores. Cabe indicar que no se permite el tratamiento de mangos con pesos
superiores a los 650 g. El tratamiento hidrotérmico consiste en sumergir el mango a una
profundidad no menor a 4 pulgadas en agua caliente durante 75 o 90 minutos,
dependiendo del peso del mango (menor a 425 g o entre 426 y 650 g respectivamente) a
una temperatura aproximada de 47º C. Con esta operación se garantiza que no se
encuentre presente en la fruta ninguna larva viva de mosca de la fruta.
Temporización
Operación que se realiza para bajar la temperatura de la fruta y puede ser al medio
ambiente (7 horas en promedio), con duchas de agua fría, por inmersión en tinas de
agua helada, etc.
Clasificación, envasado y paletizado

Las frutas pasan a una zona de cuarentena donde son clasificadas y envasadas en cajas
de cartón corrugado con orificios laterales. El peso neto de cada caja es de 4.5 Kg. (+/-
500 g.) y los calibres más solicitados son los de 8 a 12 mangos por caja, colocados en un
solo nivel.
Cajas empleadas para la exportación de mango fresco.
Cuando las cajas tienen como destino Estados Unidos, cada caja de fruta será estampada
con la leyenda "tratado con agua caliente por APHISUSDA, y cada mango deberá
llevar una etiqueta con el nombre del Exportador. Las cajas son acomodadas en paletas
de 1.2 m x 1.2 m, pudiendo apilar 20 cajas por paletas, que luego son enzunchadas para
asegurar la carga. Cada pallet contiene aproximadamente 240 cajas.
Enfriado, almacenamiento y contenerizado
Los pallets son colocados en cámaras frigoríficas que baja la temperatura de la fruta a
10º C, en donde esperan a ser cargados a un contenedor refrigerado para mantener la
temperatura y con una humedad relativa de 90%. Una vez cargados los pallets dentro
del contenedor se procede al precintado.
Los contenedores refrigerados mayormente poseen un sistema de atmósfera controlada
que permite regular la concentración de oxígeno, nitrógeno y anhídrido carbónico
del aire a niveles que permitan reducir el metabolismo de la fruta y retardar su
maduración.
La nave se distribuye en dos zonas; la zona de trabajo y las oficinas. Para la realización
de la instalación frigorífica nos centraremos únicamente en la zona de trabajo, la cual se
necesita refrigerar diferentes partes de la misma. La zona de trabajo está distribuida en
varias partes, algunas a refrigerar y otras no; estas son las siguientes:
1. Zona de Embarque y desembarque
2. Zona de procesado del mango
3. Cámara de conservación de mango
4. Túnel de enfriamiento rápido del mango
5. Cámara de residuos
6. Sala de máquinas
7. Almacén de cajas y jabas
Las paredes de las zonas a refrigerar están realizadas en panel sandwich de 50 mm de
espesor, realizados en espuma de poliuretano, las cuales cuentan con panel de 150 mm.
El techo de toda la nave, incluyendo las zonas no refrigeradas, está realizado en panel
de espuma de poliuretano de 100 mm de espesor, a una altura interior de 4,5 metros.
Los muros interiores están realizados en ladrillo enyesado de 100 mm de espesor. La
zona de carga cuenta con ocho muelles de embarque con sus respectivos abrigos y
rampas niveladoras (Catalogo anexos), de 2.5 metros de anchura y 2.4 metros de altura
y realizadas en material plástico de 50 mm de espesor. Las zonas a refrigerar son todas,
excepto la sala de máquinas y el almacén. A continuación se muestran las temperaturas
de cada zona, para la correcta conservación del producto
Temperatura en las diversas areas del complejo:
Camara de conservación de producto frío 13 °C

Túnel de enfriamiento rápido 13 °C
antecámaras 20 °C
Sala de procesos 28°C
Sala de paletizado 20°C
Descripción proceso de refrigeración
El mango perteneciente al tipo de fruta tropical, requiere ciertos procedimientos para su

correcto almacenaje refrigerado, el mango del tipo Haden debe ser almacenado a una
temperatura de 13°C con una humedad de 85%, con un periodo máximo de
almacenamiento de 3 semanas, sin embargo para cámaras de gran capacidad de
almacenaje como la del presente proyecto, se debe considerar una forma más eficiente
de almacenarlos, para ellos se considera utilizar el método de enfriamiento rápido por
aire forzado; mediante la utilización de recintos especiales diseñados para este motivo
conocidos como túneles, esto con el objetivo de retirar es un periodo corto de tiempo
todo el calor de producto del mango desde la temperatura de ingreso hasta la de
almacenamiento, para ser posteriormente llevado a salas de almacenamiento de
producto frío.
Además para aumentar el proceso de enfriamiento se considera una cadena de frío en el

establecimiento, que haga que una vez el producto ingrese a este ya no vuelva a ser
expuesto a las condiciones del aire ambiental. Para tal fin se diseñará compartimientos
refrigerados denominados antecámaras que cumplan la misión de mantener el mango en
condiciones de refrigeración durante un pequeño lapso de tiempo (Por ejemplo
pasadizos).
Es indispensable contar en el diseño con una zona destinada al embarque de las

mercancías, esta debe ser de gran capacidad para facilitar las maniobras de los
montacargas, además de estar climatizada debe poseer muelles de carga con sus
aditamentos respectivos que hagan posible el tránsito de los palets hacia los
contenedores climatizados que lo embarcarán hacia el siguiente destino.
Resumiendo el proceso utilizado se describe a continuación.
1. El producto ingresa desde los cuartos de paletizado hasta los túneles de

enfriamiento, con la ayuda de dos montacargas eléctricos, una vez que los
túneles se encuentren cargados se cierra la entrada a estos, empezando el
proceso de enfriamiento forzado, durante 6 horas.
2. A continuación las puertas de los túneles son nuevamente abiertas, los

montacargas retiran el producto progresivamente del interior y son llevados al
interior de los almacenes de conservación de producto frío donde permanecerán
hasta la fecha de embarque.
3. Una vez terminada la operación descrita en el párrafo anterior los túneles se

preparan a recibir nuevamente palets, repitiéndose todos los procesos, esta
operación se repetirá tres veces al día, debiéndose llenar una cámara de
almacenamiento durante dicho periodo.
4. Durante los días que dure el almacenamiento en el complejo se prevé realizar

inspecciones para verificar que los mangos se encuentren almacenados en
óptimas condiciones, si algún lote resulta con daños deberá ser removido
inmediatamente del lugar mediante un montacargas manual.
5. Una vez concluido el periodo de almacenaje, se prepara el mango para ser

transportado hacia su siguiente lugar de destino, para ello se debe trasladar el
producto con montacargas desde la zona de almacenaje pasando por antecámaras
hasta la zona de embarque donde se llevará el producto hasta el interior de los
camiones de tipo transporte refrigerado.
Dimensionado Espacio de Cámara de Almacenamiento de producto Frío
Para el diseño de la cámara de almacenamiento se considera que debe tener suficiente

espacio para reguardar las 50 toneladas de mango que se procesasen al día, ahora se
considera que el mango permanecerá almacenado durante un tiempo promedio de 6
días, hasta el momento en que los camiones refrigerados arriben al establecimiento para
cargar el producto y llevarlo al puerto de embarque hacia el extranjero, entonces se
requiere un espacio total de cámaras capaz de almacenar 300 toneladas durante los seis
días; ahora se elige un total de 6 cámaras de almacenamiento considerando que cada día
de trabajo se llenara exactamente una cámara de almacenamiento que permanecerá
cerrada una vez cargada hasta el día del embarque, disminuyendo las pérdidas de calor,
(Considerando el acceso esporádico para realizar inspecciones)
 Cantidad de palets Almacenados: Para el dimensionado de la cámara se
considera un exceso de 12.5% de carga almacenada en cada cámara en caso de
que se produzca una acumulación accidental de la misma (Ej. Por falta de
transporte) Entonces se considera una carga adicional de 6 toneladas, lo que
representa un total de 54 palets que almacenan 56700 Toneladas en total.
 Ubicación interior: Para la disposición de los palets al interior del recinto se

considera una disposición de 4 filas con 9 palets ordenados longitudinalmente,
de las cuales las dos centrales son tipo hilera doble y las dos laterales son de
hilera simple, de esta manera se procura tener acceso a todos los palets durante
las inspecciones y hacer posible retirar cualquiera de estos en caso de ser
necesario. Además para evitar que se generen focos aislados de calor se
recomienda que los palets no permanezcan juntos, para ellos se deja un espacio
de 10 cm entre ellos y un espacio mínimo de 20 cm respecto a la pared.
 Pasadizos: Se deja un pasadizo entre cada fila suficientemente ancho para

permitir el paso de personas y de un montacargas manual si fuese necesario el
retiro de algún lote de posición central (2 m). El recinto dispondrá además con
un espacio adicional para hacer posible las maniobras con el montacargas
eléctrico de tres ruedas al momento de la carga y descarga del palet
 Puertas: El recinto contará además con un puerta corredera especial para

ambientes refrigerados.
Ancho 2000 mm
Alto 2500 mm
Espesor 70 mm
Con todas estas consideraciones se dimensiona la superficie requerida, para determinar

la altura se considera que usualmente se utiliza una altura mínima de la cámara de 1.5
veces la altura máxima del palet. Entonces las dimensiones de la cámara de
almacenamiento de producto frío serán:
Largo (L) 17.0 m

Ancho (A) 12.6 m
Altura (H) 3.8 m
Movimiento de carga y descarga: Se considera el orden en que deben colocarse los

grupos de cajas paletizadas, se cargará comenzando del fondo y desde los costados en
dos puntos opuestos, colocando un palet detrás de otro hasta completar una fila de 9
alternadamente.
Dimensionado Espacio de Túnel de pre-enfriamiento de producto
Para el proceso de preenfriado se diseña un túnel de enfriamiento forzado del tipo

California, este debe contar además de los equipos utilizado para enfriar el aire en el
interior de la cámara de un arreglo de ventiladores con su respectivo andamiaje, en esta
disposición se busca que los palets tengan una ubicación tal que formen un túnel de aire,
en el que el aire frío atraviese las cajas donde se hallan depositados los mangos por
entre las ranuras que poseen estas y luego de ello ser succionado nuevamente a gran
velocidad por el ventilador descrito anteriormente, este aire es llevado hacia las
unidades enfriadoras y es nuevamente insuflado al interior del espacio. Para aumentar el
efecto tpunel se coloca una lona que cubre el espacio intermedio entre las filas, evitando
que el aire no pueda fluir por la parte superior y frontal restringiéndolo a una entrada
lateral.
 Cantidad de palets Almacenados: la cantidad de palets depositados en cada
oportunidad en el interior del túnel se recomienda no ser mayor a 12, para
nuestro proyecto se utiliza la cantidad de 9 (Tomándose dos toneladas en caso de
una acumulación accidental por sobredemanda e imprevistos 12.5 % adicional),
considerando además tres entradas al día da en consecuencia un requerimiento
de dos túneles de enfriamiento rápido.
 Ubicación interior: Se dispone dos filas situadas lo largo del túnel, colocando 5
palets en cada hilera. Se considera un espacio de 1 metro de separación entre las
dos hileras, el suficiente espacio para localizar el ventilador al centro de dicho
espacio ubicándolo en una falsa pared. También se considera que los palets de
una hilera están colocados de tal forma que no quede espacio libre entre ellos,
con el fin de que todo el aire de la cámara sea forzado a pasar necesariamente
por el producto manguífero.
 Pasadizos: Se considera además dos pequeños pasadizos ubicados a cada

costado de las hileras de palets, que separen el producto de las paredes del túnel
y que además permitan el acceso del personal para que ayude a posicionar
adecuadamente la carga, para este caso dichos pasadizos miden 60 cm
 Puertas: Se considera dos puertas, la primera una puerta del tipo giratorio que
permita el acceso del personal al interior de la falsa pared, donde se encuentra el
equipo evaporador, en caso de que sea necesario darle mantenimiento o
simplemente inspeccionarlo. La segunda puerta está destinada al acceso del
montacarga al interior del espacio, dicha puerta será del tipo puerta de
accionamiento rápido (Con las normas establecidas para establecimientos
refrigerados tipo túnel) de forma espiral de las siguientes características.
Ancho 3500 mm
Alto 3750 mm
Espesor 70 mm
Una vez determinada la disposición de los palets en el interior del cuarto se determina
sus dimensiones, tanto para la disposición de los lotes como de la zona destinada a los
equipos, considerándose una altura superior a la mínima recomendada de 1.5 veces la
altura máxima del palet cargado.
Largo (L) 8.20 m

Ancho (A) 4.20 m
Altura (H) 3.80 m
Movimiento de carga y descarga: Se considera el orden en que deben colocarse los

grupos de cajas paletizadas, se cargará comenzando del fondo y avanzando
paulatinamente hasta terminar en la región más cercana a la puerta.
Dimensionado de paredes y techos de zonas refrigeradas
Para el caso de paredes y techo que cumplen la función de mantener separados tanto los
túneles como las cámaras de almacenamiento del medio ambiente exterior:
 Para conseguir dicho aislamiento es necesario que tanto los muros que
componen e recinto estén aislados térmicamente, además del aislamiento
térmico
 Es necesario que el muro posea suficiente rigidez para no deformarse al soportar
cargas aplicadas sobre él.
 Un requisito primordial es que contenga una barrera de vapor que evite la
migración de la humedad del aire con el exterior.
Entonces, para cumplir con todos los requerimientos se opta por utilizar Paneles
Sandwich rígidos de poliuretano, especiales para aplicaciones de refrigeración, para
seleccionar el espesor adecuado de estos paneles se busca tablas recomendadas de
espesor de aislante en corcho ( Con K=0.30 BTU/h/pie2/°F/pulg), después con una regla
de proporcionalidad se recalcula el espesor necesario en caso de poliuretano expandido
(Con K=0.14 BTU/h/pie2/°F/pulg)
De tablas para un Temperatura interior tanto del túnel de pre-enfriamiento como de la
cámara de almacenamiento de producto frío de 13°C se elige un espesor e1 de 4”:
𝑒1 𝑒2
=
𝐾1 𝐾2
3 𝑒2
=
0.30 0.14
𝑒2 = 1.40" = 35.56 𝑚𝑚
Entonces se selecciona de los espesores que existen en el mercado el mas cercano que
para nuestro caso resulta ser 50 mm.
Dimensionado del piso
Para los pisos, además de materiales que eviten la pérdida del frío o el congelamiento
del suelo, se requiere que la estructura del piso sea capaz de tolerar la acción de las
cargas, que muchas veces son altas.
Por la condición de refrigeración, es usual que el concreto experimente una

mayor contracción-dilatación (3 a 4 veces mayor que en un piso convencional), como
consecuencia de una mayor variación térmica y de un menor coeficiente de fricción bajo
la losa; ello generalmente implica mayor apertura de las juntas en el piso. Por lo tanto,
las losas deben dimensionarse, especificarse y construirse de manera especial. Para ello,
es común que se tomen las siguientes acciones:
 Utilizar un concreto con una relación agua/material cementante por debajo de

0,45 y además con aire intencionalmente incluido (exposición severa)
 Instalar una o dos láminas de polietileno entre la superficie superior de la capa
de aislamiento y la superficie inferior de las losas de concreto, para evitar la
penetración de vapor de agua.
 Disponer de un aislamiento entre el piso de la cámara de refrigeración y la base
de apoyo, de modo que el suelo subyacente no se congele y puedan ocurrir
expansiones no deseadas ni previstas que afecten la estructura del piso. Por lo
general, esta capa de aislamiento es de un material con
propiedades adiabáticas como el poliuretano inyectado. El espesor de esta capa
de 3 aislamientos suele estar entre 100 mm y 200 mm y su densidad debe ser
igual o superior a 30 kg/m.
Iluminación del establecimiento:
Según las recomendaciones de los fabricantes de luminarias se establece como minimo

una cantida de iluminacion para el caso de almacenes fríos (camaras de
almacenamiento y tuneles), considerandose iluminación artifical al interior de la zona
de frío.
Iluminacíon zona de transito antecamaras 200 lux

Iluminación sobre el piso camara y tunel 200 lux
Iluminación zona de embarque 300 lux
Indice de deslumbramiento Unificado UGRl 25
Indice de rendimiento de color Ra 60
El índice de local se calcula mediante la formula de los catalogos de fabricantes:
𝐿∗𝐴
𝐾=
𝐻 ∗ (𝐿 + 𝐴)
Considerando para las cámaras de almacenamiento las dimensiones (16.8m x 12.6m x

4.3m):
17.0 ∗ 12.6
𝐾=
3.8 ∗ (17.0 + 12.6)
𝐾 = 1.904
Considerando tuneles de enfriamiento rápido o prefrio (4.28m x 7.0m x 4.3m)
6.7 ∗ 4.2
𝐾=
3.8 ∗ (6.7 + 4.2)
𝐾 = 0.679
Considerando ahora que los colores de las paredes techo y piso tiene los siguientes
coeficientes de reflexion:
Lugar Color Reflectancia

paredes Claro 0.5
Techo Claro 0.5
Piso Claro 0.3
Para el valor de K=1.5, se considera 9 puntos para el calculo de la iluminancia
necesaria para el local.
Se considera fatores de mantenimiento y los factores de utilizacion:
𝜙𝑢 = 𝜙𝑛 ∗ 𝐶𝑢 ∗ 𝑓
Luego considerando la emitancia promedio del local recomendado por los fabricantes se
puede determinar el numero minimo de luminarias:
𝑁 ∗ 𝑛 ∗ 𝜙𝑛 ∗ 𝐶𝑢 ∗ 𝑓
𝐸=
𝐿∗𝐴
Seleccionamos luminarias philips d ela siguientes caracteristicas tecnicas:
Nombre Pacific LED Philips

Codigo 910925335618
Flujo luminoso 𝝓 4200 lumenes
Ra Mayor a 80
Eficacia luminosa 108 Lumen/W
Lamparas por luminaria 4 lamparas
Potencia de consumo 39 Watt/unid
𝐸∗𝐿∗𝐴
𝑁=
𝑛 ∗ 𝜙𝑛 ∗ 𝐶𝑢 ∗ 𝑓
Ahoara se considera para la instalacion el valor del coeficiente de utilizacion en fucnion

de la forma y el tipo de luminaria utilizada, (Para una altura de 4.60 de suspension de la
luminaria respecto al nivel del suelo); para un mantenimiento bueno d ela camara:
Se determina el índice de cavidad del techo, suelo y paredes considerando el metodo de

las areaz zonales de tres alturas:
Altura trabajo 2.20 m

Altura Techo o cieloraso 0.10 m
Altura Suelo o Cavidad 1.50 m
Entonces los coeficientes de reflexividad se calculan:
5 ∗ ℎ(𝐴 + 𝐿)
𝑘1 =
𝐴∗𝐿
Elemento Almacen Tunel

Zona de trabajo k1 1.520 4.260
Techo k2 0.069 0.194
Suelo k3 1.036 2.905
Considerándose las dimensiones para las antecámaras, sala de almacenamiento de
producto frío, tunel de enfriamiento rápido se calcula la reflectancia efectiva de tablas
para cada una de las superficies: (Túnel Indice techo 0.6, suelo 3)

Techo 49 % 44%
Suelo 26 % 24%
Etonces se considera un factor de correccion del coeficiente de utilizacón de la

luminaria de tablas equivalente

Factor de corrección 0.968 1.049
Indice de Cavidad Suelo 1.1 2.8
Indice de cavidad techo 0.3 0.7
Cu 0.56 0.41
Cu corregido 0.5421 0.4301
Considerando un factor de mantenimiento f=0.7 para un mantenimeitno regular cada 12

meses, se calcula el umero minimo de luminarias del tipo elegido:
Almacenamiento Tunel de enfr.

Luminarias 28 6
Distribución de luminarias en Cámara de almacenamiento de producto frío

Distribución de luminarias en Tunel de pre-enfriamiento
Para las antecamaras, sala de procesos y zona dembarque se considera f=0.7 y Cu=0.5
aproximadamnete, en el caso de la sala de embaruq se requiere una mayor iluminación
para ello se utilizara un modelo distinto de luminaria Led 910925335640
Nombre Pacific LED Philips

Codigo 910925335640
Flujo luminoso 𝝓 6400 lumenes
Ra Mayor a 80
Eficacia luminosa 100 Lumen/W
Lamparas por luminaria 4 lamparas
Potencia de consumo 64 Watt
Antecámaras Zona de embarque Sala procesos

Luminarias 40 80
Ventilador Succión para túnel de preenfriamiento:
Diseño del extractor. Se diseñan las aspas de la hélice, su diámetro, la montadura de la

hélice y la capacidad del motor para que el volumen de aire que se extraiga sea
suficiente como para remover el volumen de aire del pasillo al menos una vez cada dos
segundos. Para esto hay que tomar en cuenta que entre más grandes son las ventilas de
las cajas, mas corto es el túnel, y más potente es la extracción del aíre, más eficiente es
el paso del aire a través de la fruta. Para ello se considera una presión estática
aproximada de ½” de columna de agua.
(𝑙 ∗ 𝑎 ∗ ℎ)
𝑄=
𝑡
(4.8 ∗ 1.0 ∗ 2.25)

𝑄=
2
𝑄 = 4.5 𝑚3 /𝑠 = 9537 𝑝𝑖𝑒 3 / min = 71326.45 𝐺𝑃𝑀
Para un presión estática aproximada de:

∆𝑃 = 124.46 𝑃𝑎
Para el caudal y presión determinados, se procede a elegir la disposición de estos en el
túnel y su cantidad necesaria; se elige ventiladores de tipo axial, con motores
herméticos, para evitar que se hallen expuestos a la humedad.
Se selecciona el ventilador de las siguientes especificaciones técnicas (Tomadas a 50Hz

y 400 V de alimentación trifásica)
Código Unidad AX100AD-613

Ángulo de Ataque 25°
Diámetro Exterior 1000 mm
Frecuencia de Rotación 910 RPM
Número de Aspas 6 aspas
Potencia 1.5 Kw
Personal de Trabajo requerido y tiempo de estancia en zonas frigoríficas
Se considera cierto número de personas que realizan las siguientes labores al interior de
las zonas refrigeradas:
 4 obreros encargados de manejar cuatro montacargas y llevar la carga desde los

túneles de pre-enfriamiento hasta las salas de almacenamiento de producto frío,
esta operación demanda 30 minutos en que los obreros entrarán y saldrán de
dicha cámara trayendo en cada vuelta 1 palet cada uno. Esta operación
representa 1 hora y 30 minutos de trabajo intermitente al interior de las cámaras
al día.
 Se requiere además 2 obreros adicionales al interior de cada cámara que ayuden

a posicionar correctamente el palet en la ubicación designada para cada uno de
ellos. Dicho trabajo se realiza a la par que los montacargas van movilizando la
carga al interior de la zona de almacenaje por ende también trabajan 1 hora y 30
min al día.
 Se realizarán inspecciones al mango almacenado en cada cámara durante el

tiempo que permanezca almacenado en ella, estas inspecciones serán de 3
personas durante 30 minutos al día
DISEÑO TÉRMICO
El diseño térmico consta del cálculo de la carga térmica necesaria en túneles

antecámaras sala de embarque y sala de almacenamiento, la determinación de los
equipos necesarios para la operación previendo una sobrecarga adicional de mango en la
planta en caso de contingencias imprevistas.
CALCULO DE LA CARGA TÉRMICA
Se consiera los siguientes datos del producto para el calculo de la carga térmica:
1) CÁMARA DE CONSERVACIÓN DE PRODUCTO FRIO:
Luego que el producto es pre enfriado en los túneles destinados para esta operación el
mango es llevado a almacenar a las zonas destinadas a este propósito; se considera que
en el interior de la cámara tanto el calor de enfriamiento del producto como de las cajas
y pallets es equivalente a cero, además se toma en consideración la existencia de
antecámaras y cortinas de aire al ingreso de dichas zonas. Además se considera que las
condiciones exteriores al aparcamiento son:
T promedio exterior 28 °C
𝝋 Promedio exterior 65 %
a) Por pared techo y piso: Se considera aislamiento tanto en paredes techo y suelo de
la cámara de almacenamiento de producto frío, utilizando los paneles sándwich de
poliuretano descrito en párrafos anteriores, considerándose además el área exterior.
Además se considera que la cámara tiene un sobre techo, lo evita que esté expuesta a la
radiación solar:
Espesor de poliuretano 1.96”

Espesor equivalente en corcho 3.94”
Temperatura exterior 82.4 °F
Temperatura en el interior 55.4 °F
𝑞1 = 𝑓1 ∗ 𝐴𝑒
∆𝑇𝑒 = 𝑇𝑒 − 𝑇𝑖
∆𝑇𝑒 = 82.4 − 55.4 = 27°𝐹
Entonces se determina el factor F1 de corrección para la carga térmica a través de

paredes:
𝐵𝑇𝑈
𝐹1 = 58.97
𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝑝𝑖𝑒 2
Ahora calculemos el área exterior con las siguientes dimensiones de cámara que están
en decímetros:
exteriores interiores
Largo (pies) 56.08 55.76
ancho(pies) 41.66 41.33
alto(pies) 12.79 12.46
𝐴𝑒 = 2 ∗ (𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 ∗ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜) + 2 ∗ (𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 + 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜) ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐴𝑒 = 2 ∗ (56.08 ∗ 41.66) + 2 ∗ (56.08 + 41.66) ∗ 12.79
𝐴𝑒 = 7172.77 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
Entonces se determina el valor de la carga de refrigeración a través de paredes techo y

piso
𝑞1 = 𝑓1 ∗ 𝐴𝑒
𝑞1 = 49.62 ∗ 7172.77
𝒒𝟏 = 𝟑𝟓𝟓 𝟗𝟏𝟐. 𝟖 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
b) Carga por cambio de aire: Se calcula los factores F2 y F3 y el volumen total de la

cámara de almacenamiento.
𝑞3 = 𝐹2 ∗ 𝐹3 ∗ 𝑉1
Dónde:
𝐹2 =Factor de cambios de aire cambios al día
𝐹3 =Factor de calor introducido
𝑉1=Volumen introducido
Calculemos el volumen interior:
𝑉1 = 55.76 ∗ 41.33 ∗ 12.46
𝑉1 = 28 714.8 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
De la tabla número 3a para T°˃32°F interpolando el valor para el volumen interior es:
𝐹2 = 2.778 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠/𝑑𝑖𝑎
De la tabla número 4 con

Humedad relativa (%) 67 %
Interpolando valores obtenemos:
𝐹3 = 1.34
𝑞3 = 𝐹2 ∗ 𝐹3 ∗ 𝑉1
𝑞3 = 1.34 ∗ 2.778 ∗ 28 714.83
𝑞3 = 106 891 𝐵𝑇𝑈/𝑑í𝑎
Debido a que en nuestro diseño se considera antecámaras y cortinas de aire

multiplicamos el valor obtenido por 0.5:
𝑞3 = 106 891.5*0.5
𝒒𝟑 = 𝟓𝟑 𝟒𝟒𝟓. 𝟕𝟔 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
c) Cargas diversas:
Por personas: Se considera que durante el almacenaje en cada cámara trabajan como
máximo cuatro personas encargadas de mover los palets desde la zona de los túneles
hasta el lugar de almacenamiento, esta operación dura 1 hora en cada turno de trabajo,
lo que representa 3 horas al día de labor.
Número de personas 𝑁𝑃 4
𝑩𝑻𝑼
Factor de calor liberado ( 𝒉 ) 𝐹𝑝 660
Tiempo de permanencia(𝒉) 𝑡 3
El factor𝑓𝑝 lo hemos determinado a partir de Tabla número 10 y con 𝑡𝑖 = 55.4°𝐹

luego:
𝑞5𝐴 = 𝑁𝑃 ∗ 𝐹𝑝 ∗ 𝑡
𝑞5𝐴 = 4 ∗ 660 ∗ 3
𝒒𝟓𝑨 = 𝟕𝟗𝟐𝟎. 𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
Por iluminación: Se determina en función de la distribución de las luminarias

instaladas en el lugar descrito en el diseño de iluminación de los interiores.
Numero de focos 28
Potencia de cada foco 39 Watt
Factor de conservación 3.413 BTU/W/Hora
Tiempo que estarán encendidos 3 horas/día
𝑞5𝐵 = 𝑁𝐹 ∗ 𝑃𝐹 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
𝑞5𝐵 = 28 ∗ 39 ∗ 3.413 ∗ 3
𝒒𝟓𝑩 = 𝟏𝟏 𝟏𝟖𝟏. 𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂

Por respiración: Se considera que el proceso de respiración luego del pre
enfriamiento queda reducido a un valor mínimo que es el considerado en el cálculo
𝑞5𝐷 = 𝑚 ∗ 𝐹𝑅
𝑚 : Masa o peso del producto
𝐵𝑇𝑈
𝐹𝑅 : Factor de respiración o calor de respiración: 438.66 𝑇∗ℎ𝑟
𝑞5𝐷 = 56.7 ∗ 438.66 ∗ 24
𝒒𝟓𝑫 = 𝟓𝟗𝟔 𝟗𝟐𝟖 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
Carga por Motores: Generalmente esta carga se estima con un valor de 10% adicional
a la carga total, sin embrago en el caso del túnel se puede determinar el calor producido
por lo menos del montacarga que opera trasladando los palets al interior de la cámara y
que funciona con baterías eléctricas. Con un factor de liberación de calor (Tabla 14)
para una capacidad de carga de 3000 libras resulta 17500 BTU/Hora
𝑞5𝐺 = 𝑁𝑚 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
𝑞5𝐺 = 2 ∗ 17500 ∗ 3
𝒒𝟓𝑮 = 𝟏𝟎𝟓 𝟎𝟎𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
La sumatoria de todas las cargas térmicas complementarias resulta
𝑞5 = 𝑞5𝐴 + 𝑞5𝐵 + 𝑞5𝐶 + 𝑞5𝐷 + 𝑞5𝐺
𝑞5 = 11 181 + 7920 + 596 928 + 105 000
𝒒𝟓 = 𝟕𝟐𝟏 𝟎𝟐𝟗 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
d) Carga total: Considerando todas las cargas calculadas en los apartados anteriores, se
considera la carga total horaria, por seguridad se colocara un 10 % adicional de carga
térmica, también se considera que el sistema tendrá un deshielo por hot gas lo que
representa un tiempo de operación del equipo de 22 horas.
𝑞𝑡 = 𝑞1 + 𝑞2 + 𝑞4 + 𝑞3 +𝑞5
𝑞𝑡 = 355 912.8 + 53 445.76 + 721 029
𝑞𝑡 = 1 130 387.6 𝐵𝑇𝑈/𝑑í𝑎
Considerando un factor de 10% por motores de ventiladores y otros:

𝑞𝑡 = 1 130 387.6 ∗ 1.1
𝒒𝒕 = 𝟏 𝟐𝟒𝟑 𝟒𝟐𝟔. 𝟒 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
2.-TÚNEL DE PRE-ENFRIAMIENTO
La capacidad del equipo de enfriamiento debe ser calculada en función del volumen
máximo de fruta, las temperaturas más elevadas de la fruta y el tiempo más bajo de pre-
enfriado que sea posible lograr que normalmente debe ser de 4 a 6 horas dependiendo
del tamaño de los mangos (Para el caso del mango Haden se toma el mayor tiempo
debido a su mayor tamaño comprado con otros tipos de mango). Con estos datos y la
temperatura final de la fruta (10°C a 13°C), cualquier empresa que se especialice en el
diseño de sistemas de pre-enfriado, puede calcular la capacidad del equipo de pre-
enfriamiento.
Además se considera que el producto ingresa a los túneles no poseen una temperatura
homogénea, ya que los productos que se paletizaron primero y se colocaron
temporalmente en el almacén climatizado a la espera del pre-frío se hallaron casi a la
temperatura de climatización de dichas salas 20°C y los mangos que se paletizaron en
último lugar se quedaron a la temperatura de salida de sala de procesos, en este caso
28°C, con lo cual se elige una temperatura aproximada promedio de 25 °C
Capacidad máxima de túnel (m) 9450 Kg

Temperatura de ingreso (Ti) 25°C
Temperatura final de salida (Tf) 13°C
Tiempo de enfriamiento (t) 6 horas
Además debe considerarse que durante la operación de pre-enfriamiento el túnel

permanece herméticamente cerrado, durante las seis horas salvo en caso de emergencia
ninguna persona ingresará a dicha zona, además las luces permanecerá apagadas durante
dicho proceso. Las renovaciones del aire en el interior se consideran igual a 0 ya que el
túnel funciona herméticamente cerrado.
a) Por pared techo y piso: Se considera aislamiento tanto en paredes techo y suelo de
la cámara de almacenamiento de producto frío, utilizando los paneles sándwich de
poliuretano descrito en párrafos anteriores, considerándose además el área exterior.
Además se considera que la cámara tiene un sobre techo, lo evita que esté expuesta a la
radiación solar:
Espesor de poliuretano 1.96 ”

Espesor equivalente en corcho 3.93”
𝑞1 = 𝑓1 ∗ 𝐴𝑒
∆𝑇𝑒 = 82.4 − 55.4 = 27°𝐹

Entonces se determina el factor F1 de corrección para la carga térmica a través de
paredes:
𝐵𝑇𝑈
𝐹1 = 58.97
Largo (pies) 27.22 26.90
ancho(pies) 14.11 13.78
alto(pies) 12.79 12.46
𝐴𝑒 = 2 ∗ (27.22 ∗ 14.11) + 2 ∗ (27.22 + 14.11) ∗ 12.79
𝐴𝑒 = 1825.37 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑞1 = 𝐹1 ∗ 𝐴𝑒
𝑞1 = 49.62 ∗ 1825.37
𝒒𝟏 = 𝟗𝟎 𝟓𝟕𝟒. 𝟗 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
b) Carga por producto: se considera un factor de ritmo de enfriamiento igual a 0.65

dicho factor corrige los efectos de una velocidad de enfriamiento variable durante el
enfriamiento rápido. (Considerándose el enfriamiento óptimo en un tiempo de 6 horas)
𝑚𝑐𝑎 (𝑇1 − 𝑇𝑖 )8
𝑞4 =
𝑓∗𝑡
20833.68 ∗ 0.85 ∗ (77 − 55.4) ∗ 24

𝑞4 =
0.62 ∗ 6
𝒒𝟒 = 𝟐 𝟒𝟔𝟕 𝟕𝟖𝟑. 𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂

c) Cargas diversas:
Por personas: Se considera que por cada túnel se considera que entran cuatro personas
en cada vez que se utiliza cada túnel de refrigeración, 2 de ellas encargadas de retirar los
palets o traerlos al interior y dos encargadas de alinear los apilamientos en cada lugar en
que corresponde alinearlos.
Número de personas 6 personas

Factor de calor liberado 660 BTU/hora
Tiempo de permanencia 3 horas

luego:
𝑞5𝐴 = 6 ∗ 660 ∗ 3
𝒒𝟓𝑨 = 𝟏𝟏 𝟖𝟖𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
Por respiración: Se considera que el proceso de respiración luego del pre-enfriamiento

queda reducido a un valor mínimo que es el considerado en el cálculo.
Calor de respiración 2653-5415 Kcal/T/24 hr

438.66-895.35 BTU/T/hora
𝑞5𝐷 = 𝑚 ∗ 𝐹𝑅
𝑚 : Masa o peso del producto

𝐵𝑇𝑈
𝐹𝑅 : Factor de respiración o calor de respiración: 438.66 𝑇∗ℎ𝑟
𝑞5𝐷 = 9.450 ∗ 438.66 ∗ 24
𝒒𝟓𝑫 = 𝟗𝟗 𝟒𝟖𝟖 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
Carga de enfriamiento de Cajas y palets: Se considera que al momento de ingresar al

túnel de pre-enfriamiento el aire frío insuflado no solamente debe reducir la temperatura
de los mangos sino adicionalmente la temperatura de las cajas de cartón que los
contienen, además también se debe considerar el calor extraído de los palets de madera
para ello se toma los siguientes datos:
Calor específico madera 0.58 Kcal/Kg°C

Peso promedio de palet 25 Kg
𝑚 ∗ 𝐶𝑐 ∗ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑓 )
𝑞5𝐸 =
𝑡
25 ∗ 9 ∗ 0.58 ∗ (20 − 13)

𝑞5𝐸 = 24 ∗ 3.9683 ∗ [ ]
6
𝒒𝟓𝑬 = 𝟏𝟒 𝟓𝟎𝟎. 𝟐 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
Calor específico caja de cartón 0.35 Kcal/Kg°C

Peso caja de cartón 500gramos
𝑚 ∗ 𝐶𝑐 ∗ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑓 )
𝑞5𝐹 =
𝑡
0.5 ∗ 210 ∗ 9 ∗ 0.35 ∗ (20 − 13)

𝑞5𝐹 = 24 ∗ 3.9683 ∗ [ ]
6
𝒒𝟓𝑭 = 𝟑𝟔 𝟕𝟓𝟎. 𝟒 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
Carga por Motores: Generalmente esta carga se estima con un valor de 10% adicional
a la carga total, sin embrago en el caso del túnel se puede determinar el calor producido
por lo menos del ventilador principal que fuerza el aire a través de los pallets. Con un
factor de liberación de calor de 3700 BTU/Hr/HP
𝑞5𝐺 = 𝑁𝑚 ∗ 𝑃 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
𝑞5𝐺 = 2 ∗ 3700 ∗ 18
𝒒𝟓𝑮 = 𝟏𝟑𝟑 𝟐𝟎𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
Entonces las cargas diversas resultan en un total de:
𝑞5 = 𝑞5𝐴 + 𝑞5𝐷 + 𝑞5𝐸 + 𝑞5𝐹 + 𝑞5𝐺
𝑞5 = 11 880 + 99 488 + 14 500.2 + 36 750.4 + 133 200
𝒒𝟓 = 𝟐𝟗𝟓 𝟖𝟏𝟖. 𝟔 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
d) Carga total: Considerando todas las cargas calculadas en los apartados anteriores, se
considera la carga total horaria, por seguridad se colocara un 10 % adicional de carga
térmica, también se considera que el sistema tendrá un deshielo por hot gas lo que
representa un tiempo de operación del equipo de 22 horas.
𝑞𝑡 = (𝑞1 + 𝑞4 +𝑞5 ) ∗ 1.1
𝑞𝑡 = 1.1 ∗ (90 574.9 + 2 467 783.0 + 295 818.6)
𝒒𝒕 = 𝟑 𝟏𝟑𝟗 𝟓𝟗𝟒. 𝟏 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
3.- ANTECÁMARAS
Para las antecámaras destinadas a conservar la cadena de frío del producto mientras se
halla transitando por los pasadizos del complejo, se considera que la temperatura de 20
°C que se encuentra en el límite de confort e las personas que laboran en el interior del
complejo. Con estos datos se encuentra la carga térmica, además se considera que la
antecámara no está diseñada para retirar calor del producto ya que esta tarea se realizará
íntegramente en el túnel de pre-enfriamiento.
a) Por pared techo y piso: Se considera que ninguna de las paredes de la antecámara
incluido el techo están expuestos directamente a la radiación solar, además se encuentra
rodeado por los paneles sándwich de poliuretano de las cámaras de almacenamiento de
producto frío de 50 mm de espesor
Espesor de poliuretano 1.97 ”
Temperatura exterior 82.4°F
Temperatura en el interior 68 °F
𝐹1 = 26.46 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝑝𝑖𝑒 2
∆𝑇𝑒 = 82.4 − 68 = 14.4°F
Largo (pies) 124.97 124.64
ancho(pies) 26.57 26.24
alto(pies) 12.79 12.46
𝐴𝑒 = 2 ∗ (124.97 ∗ 26.57) + 2 ∗ (124.90 + 26.50) ∗ 12.73
𝐴𝑒 = 10 495.5 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑞1 = 𝑓1 ∗ 𝐴𝑒
𝑞1 = 26.46 ∗ 10 495.5
𝒒𝟏 = 𝟐𝟕𝟕 𝟕𝟏𝟎. 𝟗 𝑩𝑻𝑼/𝒅𝒊𝒂
b) Carga por cambio de aire: Se considera que la humedad relativa en el interior del
cuarto debe alcanzar el 85% para evitar que el mango pierda excesiva humedad.
𝑞3 = 𝐹2 ∗ 𝐹3 ∗ 𝑉1
Se calcula el volumen interior:
𝑉1 = 124.64 ∗ 26.24 ∗ 12.46
𝑉1 = 40 751.10 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
De la tabla número 3 para T°˃32°F interpolando el valor para nuestro volumen interior
es:
Interpolando valores se obtiene:

𝐹3 = 1.85
𝑞3 = 𝐹2 ∗ 𝐹3 ∗ 𝑉1
𝑞3 = 2.29 ∗ 1.85 ∗ 25 673.84

𝒒𝟑 = 𝟏𝟎𝟖 𝟕𝟔𝟕. 𝟐𝟐 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
c) Cargas diversas:
Por personas: Se considera que dos personas encargadas de conducir los montacargas
entrarán en todo el día durante aproximadamente una hora y treinta minutos
Número de personas 𝑁𝑃 2
𝑩𝑻𝑼
Factor de calor liberado ( 𝒉 ) 𝐹𝑝 660
Tiempo de permanencia(𝒉) 𝑡 3

luego:
𝑞5𝐴 = 2 ∗ 660 ∗ 3
𝑞5𝐴 = 3 960 𝐵𝑇𝑈/𝑑í𝑎
Por iluminación: Se considera un tiempo de encendido al día de 5 horas durante los

cuales se permanecerá transitando por la antecámara ya sea para llevar los palet al
interior de la cámara de almacenamiento o todos los procedimientos que demanda la
inspección o el abrir y cerrar de las puertas
Numero de focos 𝑁𝐹 40
Potencia de cada foco ∗ 𝑃𝐹 (𝑤) 64
Factor de conservación 𝐵𝑇𝑈 3.413
𝐹
𝑤∗ℎ
Tiempo que estarán encendidos 𝑡 5
𝑞5𝐵 = 𝑁𝐹 ∗ 𝑃𝐹 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
𝑞5𝐵 = 40 ∗ 64 ∗ 3.413 ∗ 5
𝑞5𝐵 = 43 686.4 𝐵𝑇𝑈/𝑑í𝑎
Entonces las cargas diversas resultan
𝑞5 = 𝑞5𝐴 + 𝑞5𝐵 + 𝑞5𝐶 + 𝑞5𝐷
𝑞5 = 3970 + 43 686.4 + 0 + 0
𝒒𝟓 = 𝟒𝟕 𝟔𝟓𝟔. 𝟒 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
d) Carga total:
𝑞𝑡 = 𝑞1 + 𝑞2 + 𝑞4 +𝑞3 +𝑞5
𝑞𝑡 = 277 710.9 + 0 + 0 + 108 767.2 + 47 656.4

𝑞𝑡 = 434 134.5 𝐵𝑇𝑈/𝑑í𝑎
Considerando un factor de 10% por motores y otros:
𝑞𝑡 = 434 134.5 ∗ 1.1
𝒒𝒕 = 𝟒𝟕𝟕 𝟓𝟒𝟖. 𝟎 𝑩𝑻𝑼/𝒅í𝒂
4.-SALA DE EMBARQUE: La sala de embarque se considera una temperatura de

trabajo interior igual a 20°C con la humedad necesaria para conservar el mango en
ótmimas condicionesdurante el proceso de embarque a los camiones por medio de
muelles de carga y abrigos especiales para dicha operación
a) Por pared techo y piso:
Espesor de poliuretano (pulg) 1.969

Temperatura exterior(°F) 82.4
Temperatura en el interior(°F) 68
𝐵𝑇𝑈
𝐹1 = 33.35
∆𝑇𝑒 = 95 − 55.4 = 14.4 = 14.4°F
Largo (pies) 162.95 162.69
ancho(pies) 41.59 41.33
alto(pies) 12.73 12.46
𝐴𝑒 = 2(𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 ∗ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜) + 2(𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 + 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜) ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐴𝑒 = 2(162.95 ∗ 41.59) + 2(162.95 + 41.59) ∗ 12.73
𝐴𝑒 = 18761.77 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑞1 = 𝑓1 ∗ 𝐴𝑒
𝑞1 = 33.35 ∗ 18761.77
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝟏 = 𝟔𝟐𝟓𝟕𝟎𝟓. 𝟎𝟏
𝒅𝒊𝒂
c) Carga por cambio de aire:

𝑞3 = 𝐹2 ∗ 𝐹3 ∗ 𝑉1
Dónde:
𝐹2 =Factor de cambios de aire cambios al día
𝐹3 =Factor de calor introducido
𝑉1=Volumen introducido
Calculemos el volumen interior:
𝑉1 = 162.69 ∗ 41.33 ∗ 12.46
𝑉1 = 83780.76 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
De la tabla numero 3 para t°˃32°F interpolando el valor para nuestro volumen interior
es:
De la tabla número 4 con
Temperatura exterior(°F) 82.4
Temperatura en el interior(°F) 68
Humedad relativa (%) 80
Interpolando valores obtenemos:

𝐹3 = 1.85
𝑞3 = 𝐹2 ∗ 𝐹3 ∗ 𝑉1
𝑞3 = 1.53 ∗ 1.85 ∗ 83780.76
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝟑 = 𝟐𝟑𝟕𝟏𝟒𝟏. 𝟒𝟒
𝒅𝒊𝒂
e) Cargas diversas:
e.1) Por personas:
Donde :
Numero de personas 𝑁𝑃 12
𝐵𝑇𝑈
Factor de calor liberado ( ℎ ) 𝐹𝑝 660
Tiempo de permanencia(ℎ) 𝑡 6

luego:
𝑞5𝐴 = 12 ∗ 660 ∗ 6
𝐵𝑇𝑈
𝑞5𝐴 = 47520
𝑑𝑖𝑎
e.2) Por iluminación:

𝑞5𝐵 = 𝑁𝐹 ∗ 𝑃𝐹 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
Dónde:
Numero de focos 𝑁𝐹 30
Potencia de cada foco ∗ 𝑃𝐹 (𝑤) 42
Factor de conservación 𝐵𝑇𝑈 3.413
𝐹
𝑤∗ℎ
Tiempo que estarán encendidos 𝑡 1.5
𝑞5𝐵 = 𝑁𝐹 ∗ 𝑃𝐹 ∗ 𝐹 ∗ 𝑡
𝑞5𝐵 = 30 ∗ 42 ∗ 3.413 ∗ 1.5
𝐵𝑇𝑈
𝑞5𝐵 = 6450.57
𝑑𝑖𝑎
𝑞5 = 𝑞5𝐴 + 𝑞5𝐵 + 𝑞5𝐶 + 𝑞5𝐷
𝑞5 = 47520 + 6450.57 + 0 + 0
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝟓 = 𝟓𝟑𝟗𝟕𝟎. 𝟓𝟕
𝒅𝒊𝒂
Carga total:
𝑞𝑡 = 𝑞1+ 𝑞2+ 𝑞4 +𝑞3 +𝑞5
𝑞𝑡 = 625705.01 + 0 + 0 + 237141.44 + 53970.57
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑡 = 916817.02
𝑑𝑖𝑎
Considerando un factor de 10% por motores y otros:
𝑞𝑡 = 916817.02 ∗ 1.1
𝑩𝑻𝑼
𝒒𝒕 = 𝟏𝟎𝟎𝟖𝟒𝟗𝟖. 𝟕𝟐
𝒅𝒊𝒂
CAPACIDAD TÉRMICA
Se considera que los equipos tendrán un desescarche por hot-gas con un tiempo de 2
horas repartido en todo el día, para ello, se considera:
𝑞𝑡
𝐶𝐴𝑃 =
22
Cámara de almacenamiento de producto frio 56519.4 BTU/hora

Túnel de pre-enfriamiento 142 708.8 BTU/hora
Antecámaras climatizadas 21 706.7 BTU/hora
Sala de Embarque de productos
SELECCIÓN DE REFRIGERANTE
Para la selección de refrigerante óptimo se considera dos ciclos de trabajo, los cuales se
realizaran con los refrigerantes MP404a y HFA134a determinándose con cual de dichos
refrigerantes se obtiene un resultado óptimo:
Entonces se considera los siguientes parámetros del ciclo termodinámico de compresión
de vapor:
Punto Temperatura
1 7 °C
2 7 °C
3 38 °C
4 38 °C
Para estos datos de entrada y considerando adicionalmente sobrecalentamientos y

subenfriamientos en los diversos equipos se puede analizar con la ayuda del programa
COOLPACK las características térmicas del ciclo de refrigeración con los dos tipos de
refrigerantes
Sobrecalentamiento 5 °C
Sub enfriamiento 5 °C
Se compara del análisis del programa los coeficientes de performance, y la energía

consumida por el compresor para las cámaras de almacenamiento de producto frío
CARACTERISTICA HFA134a MP 404a

COP 8.00 7.39
Flujo másico 5.826 Kg/min 7.406 Kg/min
Potencia compresor 1.944 Kw 2.103 Kw
Entonces se opta por elegir el refrigerante HFA 134a que posee las siguientes
características ambientales como de toxicidad.
El gas refrigerante R-134a es un HFC que sustituye al R-12 en instalaciones nuevas.

Como todos los refrigerantes HFC no daña la capa de ozono. Tiene una gran estabilidad
térmica y química, una baja toxicidad y no es inflamable, además de tener una excelente
compatibilidad con la mayoría de los materiales. Su clasificación es A1 grupo L1. No es
miscible con los aceites tradicionales del R-12 (mineral y alquilbencénico); en cambio
su miscibilidad con los aceites poliésteres (POE) es completa, por lo que debe de
utilizarse siempre con este tipo de aceites.
R-134a es un refrigerante alternativo al R-12 para el retrofitting de la instalación o para

instalaciones nuevas. El R-134a es una sustancia con muy poca toxicidad. El índice por
inhalación LCL0 de 4 horas en ratas es inferior a 500.000 ppm y el NOEL en relación a
problemas cardíacos es aproximadamente 75.000 ppm. En exposiciones durante 104
semanas a una concentración de 10.000 ppm no se ha observado efecto alguno. Los
envases de R-134a deben ser almacenados en lugares frescos y ventilados lejos de focos
de calor. Los vapores de R-134a son más pesados que el aire y suelen acumularse cerca
del suelo
SELECCIÓN DE EQUIPOS
EVAPORADOR
Se elige utilizar el tipo de evaporadores de expansión seca con enfriamiento con aire
forzado, Los evaporadores de convección forzada, por lo común llamados en
refrigeración comercial por el nombre de "unidad enfriadora", "unidades serpentín
ventilador" o "serpentines sopladores", son esencialmente serpentines de tubo
descubierto o de tubo aletado colocados en una carcaza metálica y equipados con uno o
más ventiladores para proporcionar la circulación del aire. Las unidades grandes se
instalan sobre el piso pueden ser trabajadas ya sea como "húmedas" o "secas". Los
serpentines "húmedos" son serpentines que están continuamente siendo rociados con
salmuera o alguna solución anticongelante.
Cámara de Almacenamiento de producto frío: para este caso se debe considerar que
la temperatura de almacenamiento debe ser igual a 13°C y que además se requiere una
humedad óptima de conservación de alrededor de 85-90% para ello es necesario que la
diferencia terminal entre el refrigerante que pasa por el evaporador y la temperatura de
la cámara sea la correcta, de las tablas que recomiendan DT elegimos 11°F. Entonces
los datos técnicos para la selección del evaporador son:
Refrigerante HFC 134a

Temperatura de evaporación 44.4 °F (7°C)
Capacidad térmica 59 872.6 BTU/hora
Tiro necesario de ventilador 17 m
Para la disposición de los palets en la cámara se elige utilizar dos evaporadores para
mejorar la distribución de aire frío al interior del aparcamiento, además la ubicación de
los equipos respecto a la cámara se realizará del lado opuesto de la puerta por
recomendaciones de los catálogos de los fabricantes:
 Se debe evitar colocar la unidad evaporadora arriba de las puertas y evite abrir
las puertas frecuentemente, en donde la temperatura es mantenida y de hecho
donde sea posible para aplicaciones de media temperatura.
 Se debe permitir el espacio suficiente entre la pared posterior del evaporador y la
pared para evitar el libre retorno del aire.
 Instalar trampas individuales en las líneas de drenado para prevenir la migración
de vapor.
 Las trampas de los evaporadores de baja temperatura deben instalarse fuera de
los espacios refrigerados. Las trampas sujetas a temperaturas de congelación
deben envolverse con cinta térmica y aislarse.
Los fabricantes recomiendan multiplicar la capacidad térmica requerida por un 15%

adicional en caso de que la temperatura de succión sea mayor a 20°F (Los datos del
catálogo están relacionados con DT=10°F y TSS=-20°F), se elige del tipo de
evaporadores con deshielo por gas caliente para el ahorro de energía eléctrica:
Número de Unidades 2
Modelo BMF 330
Capacidad Frigorífica 33000 BTU/H
Peso seco equipo 106 Kg
Espaciado de aleteado 4 aletas por pulgada
Largo x Ancho x Alto 242 x 64 x 55 cm
Número Ventiladores 3
Tiro de ventilador 20 m
Túnel de Pre-enfriamiento: Se requiere una humedad óptima de conservación de

alrededor de 85-90% para ello es necesario que la diferencia terminal entre el
refrigerante que pasa por el evaporador y la temperatura de la cámara sea la correcta, de
las tablas que recomiendan DT elegimos 11°F. Entonces los datos técnicos para la
selección del evaporador son:
Refrigerante HFC 134a

Temperatura de evaporación 44.4 °F (7°C)
Capacidad térmica 143 364.2 BTU/hora
Tiro necesario de ventilador 8.2 m
Los fabricantes recomiendan multiplicar la capacidad térmica requerida por un 15%

adicional en caso de que la temperatura de succión sea mayor a 20°F (Los datos del
catálogo están relacionados con DT=10°F y TSS=-20°F), se elige del tipo de
evaporadores con deshielo por gas caliente para el ahorro de energía eléctrica:
Modelo BHG 1650
Peso seco equipo 530.0 Kg
Largo x Ancho x Alto 362 x 90.8 x 127.6 cm
Tiro de ventilador 37 m
Antecámaras: Se selecciona evaporadores para HFC 134ª, considerándose que toda la

antecámara debe encontrarse refrigerada de forma uniforme para ello se elige seis
evaporadores distribuidos a los largo del pasillo considerándose un 15% adicional
debido a que la temperatura de succión de catálogo es superior a -20°F (carga térmica
requerida 4160 BTU/hora)
Modelo HGT 041
Peso seco equipo 19.05 Kg
Largo x Ancho x Alto 74.93 x 38.10 x 38.10 cm
Distribución en pallet
Para la zona de desembarque se considera que pasados 10 dias de alamcenamiento
maximo camiones refrigerados vendran durante dos dias para cargar el insumo
almacenado, se considera contenedores de 27 toneladas de capacidad
Cuyas medidas son:
Largo interno 5444 mm

Ancho intrno 2268 mm
Altura interna 2272 mm
Ancho de apertura 2276 mm
Altura de apertura 2261 mm
capacidad 27 toneladas
Paredes Techo y Suelo:
Se considera que las pardes techo y suelo se hallan recubiertos de paneles sandwich de
poliuretano expandido rigido , ademas para el suelo se considera tres capas
CALCULO DE LA SALA DE PROCESOS Y ALMACEN POST COSECHA
ESTIMACION DEL AREA DEL ALMACEN DE RECEPCION
Dimensiones de la jaba de cosecha

Largo: 0.7 m;
Ancho: 0.55 m
Alto: 0.35 m
Volumen de la jaba: 0.135 m3
Nro de jabas:
50000 kg / 20 kg-jaba = 2500 jabas
Volumen total
337.5 m3 -------- 50%
x------------------100% == X = 675 m3
Altura de almacén 2.9 m
V= L x A x h  L x A = 675/2.9 = 232.75 m2
Área mínima total = 233 m2
ESTIMACION DEL AREA DE LA SALA DE PROCESOS
El área de la sala de procesos quedara determinada por el área que ocuparan las
maquinas, el área de infraestructura, el área para el desplazamiento del personal y de
equipos necesarias para su correcto funcionamiento. De los cálculos se determinó el uso
de tres líneas de producción con capacidades de 2-3 Tn por hora. Las especificaciones
generales se especifican a continuación:
A continuación enumeraremos las dimensiones independientemente para cada área:
Área de selección y alimentación: En esta área se hace una pre-selección del mago que
llega de la cosecha, nada más llegada la fruta al almacén debe recortarse el pedicelo,
reduciéndolo a mas o menos de 5 mm, apartando también los mangos que presenten
daños, ramas trozos de pedicelo, etc. alimentando a la máquina para poder ingresar a la
zona de lavado.
Largo: 4 m
Ancho: 1.55 m
Área= 6.2 m2
Como se especificó se necesitaran 3
líneas de producción con una
separación de 3 metros entre cada una
de ellas entonces el área final será:
Área total = 3(6.2+12)= 54.6 m2
Área de Lavado
La fruta llega a esta zona a través de fajas transportadoras para el lavado con agua
caliente para la limpieza de los insecticidas y algún tipo de suciedad ocasionada por
polvo u otros agentes orgánicos, aquí tambien se realiza el cepillado de los mismos y su
enjuague se realiza en agua fría.
Largo: 6.5 m
Ancho: 1.55Lavado
m de mangos Cepillado
2
Área= 10.075 m
Como se especificó se necesitaran 3 líneas de producción con una separación de 3
metros entre cada una de ellas entonces el área final será:
Área total = 3(10.075+19.5)= 88.725 m2
Área de tratamiento Hidrotermico
Esta área comprende el área de preparamiento para tratamiento hidrotermico que

consiste en el acomodo y colocación de las jabas en la canastilla de inmersión, así como
también el área de post tratamiento donde se retiran de las jabas para ser enviadas a la
zona de enfriamiento y selección y pesado.
El tratamiento hidrotermico consiste en la inmersión del mango en agua caliente a una
temperatura de 46.1°C durante 90 minutos, esto se hace con la finalidad para el control
de la mosca de la fruta, este tratamiento es requisito indispensable para permitir la
entrada de mangos a Estados Unidos, el cual fue fijado por la USDA (Departamento de
Agricultura de los Estados Unidos), este tratamiento tiene que ser certificado y
verificado por personal del SENASA (Servicio Nacional de Sanidad Agraria).
La planta de tratamiento Hidrotermico consta de un solo tanque con capacidad para dos
canastillas de inmersión.
Considerando los requerimientos de tanques, áreas de post y pre tratamiento, y
primando por encima de todos estos el área del pórtico con monorraíl, que contiene en
su interior al tanque y áreas de preparación, especificamos el área siguiente:
Área Total = 17 x 19.8 = 336.6 m2
Area de secado
En esta área se realiza el secado del mango que se extrae de los tanques de tratamiento
hidrotermico realizándose por insuflación de aire provenientes de ventiladores
dispuestos a lo largo de la línea de secado.
Largo: 4 m
Ancho: 1.16 m
Área= 4.64 m2
Como se especifica en esta área se
necesitaran 3 líneas de producción con una
separación de 3.9 metros entre cada una de
ellas entonces el área final será:
Área Total = 3(4.64+13.56) = 54.6 m2
Área de calibración, selección y clasificación
En esta área se clasifica al mango por peso y

tamaño seleccionando y clasificando los
mangos para la exportación y los que serán
derivados al mercado nacional
Largo: 11m
Ancho: 1.8 m
Área= 19.8 m2
Como se especificó se necesitaran 3 líneas de producción con una separación de 2.75
metros entre cada una de ellas entonces el área final será:
Área Total = 3(19.8+30.25) = 150.15 m2
Por lo tanto el área mínima total para toda la sala de procesos es:
∑Áreas = 54.6 + 88.725 + 336.6 + 54.6 + 150.15

AREA TOTAL MINIMA = 684.7 m2
CALCULO ESTRUCTURAL DE PLANTA DE TRATAMIENTO
HIDROTERMICO
CANASTILLA DE INMERSION
Debido a que los mangos requieren un tratamiento hidrotermico mediante la inmersion

en agua cuya temperatura es de 46.1°C. requeriran una canastilla de inmersion la cual
tiene capacidad para 9.6 Tn.
Viga Viga S75x11
W310x39
Viga suspensión
S100x14.1
Viga S75x11
Viga
W310x39
A continuacion presentamos los calculos de todo el diseño con su respectivo perfil

seleccionado.
CALCULO DE CANASTILLA DE INMERSION
DATOS DEL PERFIL S75 X 11 (BASE VIGA TRANSVERSAL) SELECCIONADO DIMENSIONES
Momento de inercia 1.20E-06 m^4 Peralte 7.60E-02
Longitud 2.8 m Ancho ala 6.30E-02
Momento Estático 2.36E-05 m^3 Espesor Ala 6.60E-03
Modulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 8.90E-03
Modulo de Sección 3.16E-08 m^3 Area Alma 3.38E-04
Radio de giro 1.30E-02 m Area Ala 4.16E-04
Centro de gravedad (y)
Flecha Máxima (L/360) 7.78E-03 m Alma 1.900E-02
Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 Mpa Ala 4.130E-02
Longitud de Viga (m) 2.8
CALCULO POR RESISTENCIA PARA LA VIGA L=2.8m
CALCULO POR RESISTENCIA Momento Maximo 4738.3 N.m
Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Maximo 6769 N
Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 4835 N/m
MODULO DE SECCION REQUERIDO m^3

Comparado módulo de sección,
3.1589E-05
esfuerzo de cortadura y esfuerzo de
tracción el perfil queda
APROBADO.
CORTANTE REQUERIDA (Pa)
1.50E+07
CALCULO POR RIGIDEZ
FLECHA REAL (m)
3.22E-03
DATOS DEL PERFIL W310 X 39 (MARCOS LATERALES BASE Y TECHO )

SELECCIONADO DIMENSIONES
Modulo de Sección 5.49E-04 m^3 Área Alma 8.99E-04
Radio de giro 1.30E-02 m Área Ala 1.60E-03
CALCULO POR RESISTENCIA Momento Máximo 80785.36 N.m
Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Máximo 23544.0022 N
Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 3430.82 N/m

5.3857E-04

1.55E+07
CALCULO POR RIGIDEZ esfuerzo de cortadura y esfuerzo de
tracción el perfil queda
FLECHA REAL (m) APROBADO.
1.86E-02
CALCULO DE UNA COLUMNA A TRACCION DE CANASTILLA PERFIL L 25

x 25 x 5
Carga Total = (Peso base + Peso Mangos)+2%Total 27216.5452 N
Esfuerzo Permisible 1.50E+08 Pa
Área de sección Transversal 2.25E-04 m^2
AREA REQUERIDA (Pa)

1.81E-04
CALCULO DE VIGA SOLDADA CENTRAL PARA SUSPENSION DE

CANASTILLA
DATOS DEL PERFIL S100 X 14.1 SELECCIONADO DIMENSIONES
Momento de inercia 2.81E-06 m^4 Peralte 1.02E-01 m
Longitud 4.4 m Ancho ala 7.00E-02 m
Momento Estático 3.91E-05 m^3 Espesor Ala 7.40E-03 m
Módulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 8.30E-03 m
Módulo de Sección 5.52E-05 m^3 Área Alma 4.23E-04 m^2
Radio de giro 3.97E-02 m Área Ala 5.18E-04 m^2
Longitud de Viga (m) 4.4 m
CALCULO POR RESISTENCIA Momento Máximo 4239.26 N.m
Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Maximo 11036.09 N
Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 111496.08 N/m

2.8262E-05

esfuerzo de cortadura y esfuerzo de
1.85E+07 tracción el perfil queda
APROBADO.
CALCULO POR RIGIDEZ
FLECHA REAL (m)
1.94E-01
SELECCIÓN DE CANCAMO
Área transversal 7.43E-04 m^2
El cancamo es una pieza que permite la sujecion para suspender toda la canastilla en el polipasto, cuyas dimensiones seran adjuntas en
los anexos.
Dimensiones de la canastilla asi como sus respectivas uniones seran mostradas en los anexos correspondientes.
En vista de que los calculos arrojaron perfiles requeridos pequeños con algunos de ellos, se tomo la decision de uniformizar las
columnas con la viga transversal pequeña de la base con S75 X 11 esta decisión se tomó a raíz de que esta canastilla estará expuesta
constantemente al agua lo que originara la corrosión de esta si no está impermeabilizada adecuadamente y de llegar a presentar
oxidación al ser perfiles tan pequeños causarían una corta vida de toda la estructura.
CALCULOS DE MARCOS Y MONORAIL PARA SOPORTE DE CANASTILLA
VIGA PORTICO
COLUMNAS
MONORAIL
PERFILES DE ARRIOSTRAMIENTO
DATOS DEL PERFIL W410 X 85 (MONORRAIL) SELECCIONADO DIMENSIONES

Modulo de Sección 1.51E-03 m^3 Área Alma 2.23E-03
Radio de giro 1.71E-01 m Área Ala 3.29E-03
Flecha Máxima (L/360) 1.10E-02 m Centro de gravedad (y) Alma 1.025E-01
Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 Mpa Centro de gravedad (y) Ala 2.141E-01
CALCULO POR RESISTENCIA Momento Máximo 110071.17 Pa
Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Máximo 55591.5 Pa
Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 111183.34 N

7.3381E-04

CORTANTE REQUERIDA (Pa) esfuerzo de cortadura y esfuerzo de
1.51E+07 tracción y la flecha máxima el perfil
queda APROBADO.
CALCULO POR RIGIDEZ
FLECHA REAL (m)
2.28E-03
DATOS DEL PERFIL W200 X 19 (VIGAS DEL PORTICO) SELECCIONADO DIMENSIONES
Momento de inercia 1.66E-05 m^4 Peralte 2.03E-01 m
Longitud 17 m Ancho ala 1.02E-01 m
Momento Estatico 9.93E-05 m^3 Espesor Ala 6.50E-03 m
Modulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 5.80E-03 m
Modulo de Seccion 1.63E-03 m^3 Area Alma 5.89E-04 m^2
Radio de giro 8.17E-02 m Area Ala 6.63E-04 m^3
Flecha Maxima (L/400) 4.25E-02 m Centro de gravedad (y) Alma 5.075E-02
Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 Mpa Centro de gravedad (y) Ala 1.048E-01
Longitud de Viga (m) 17
CALCULO POR RESISTENCIA PARA LA VIGA L=16.64m Peso de la viga (N) 3235.4
CALCULO POR RESISTENCIA
Esfuerzo a la traccion permisible 1.50E+08 Pa Momento Maximo 236263.875 Pa
Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Cortante Maximo 55591.5 Pa
Carga Total 111183.34 N

1.5751E-03

CORTANTE REQUERIDA (Pa) esfuerzo de cortadura y esfuerzo de
tracción y la flecha máxima el perfil
5.74E+07
queda APROBADO.
CALCULO POR RIGIDEZ

FLECHA REAL (m)
6.98E-04
CALCULO DE COLUMNA PARA PORTICO VIGA PERFIL RECTANGULAR

(100 x 50) mm
CARGA TOTAL (Peso viga + Carga soportada)+2% 58353.5574 N
Esbeltez limite (Cc) 125.664
Longitud efectiva (0.7L) 3.5 m
Radio de giro ( r ) 2.02E-03 m
Area de seccion transversal 1.08E-03 m^2
Relacion de Esbeltez (Le/r) 1.73E+03
ESFUERZO DE TRABAJO (Pa)

3.43E+05
CARGA QUE SOPORTA LA VIGA (N)

3.17E+08
Los perfiles para el arriostramiento seran angulos de 2”x2”, ya que su funcion no es resistir ningun esfuerzo, simplemente ayudan a
asegurar la rigides de la estructura.
SELECCIÓN DEL POLIPASTO
Debido a que nuestra carga máxima es de es de 11.34 Ton, seleccionamos un polipasto con
capacidad de 16 Ton marca CHESTER HOIST las especificaciones técnicas serán
adjuntadas en el anexo.
FUENTES
http://www.monografias.com/trabajos35/exportacion-mango/exportacion-mango.shtml
http://es.wikipedia.org/wiki/Distrito_de_Tambo_Grande
http://www.agrobanco.com.pe/pdfs/publicacionagroinforma/3_cultivo_del_mango.pdf
http://dspace.udep.edu.pe/bitstream/handle/123456789/1231/ING_475.pdf?sequence=1
(Dimensiones de jaba de mango y cálculo de almacén)
http://www.monografias.com/trabajos82/situacion-postcosecha-del-mango/situacion-
postcosecha-del-mango2.shtml
http://www.youtube.com/watch?v=tqM9t7mMqao (Senasa mango tratamientos)
http://www.slideshare.net/Arqarolina/anlisis-frigorfico-austral-freezer
http://zzaimeishi.en.alibaba.com/product/823975364-
213388041/automatic_mango_washing_machine_for_washing_drying_waxing_grading_00
86_13838347135.html MAQUINA PARA MANGO
http://www.industriasagrolac.com.pe/lproceso.htm VIDEOS DE LINEAS DE

PRODUCCION SULLANA
http://transporteupc.blogspot.com/2012/05/medidas-de-la-carga-exportar.html CAJAS
PARA EXPORTACION DE MANGO

Proyecto Camara de Refrigeracion para Mango Definitivooo222 PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

DISEÑO DE UNA CAMARA FRIGORIFICA

La refrigeración es una técnica de conservación de los alimentos en la que se detiene o

La integración del Perú a un mundo globalizado, y la apertura a mercados

Siendo un cultivo aparentemente originario del noroeste de la India, llegando a

Las extensiones mundiales de siembra se han venido incrementando en la última

En la actualidad, los valles Piura (77.42 % de la producción nacional total pertenecen a

DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO

a) Variedad Roja: Edward, Haden, Kent, Tommy Atkins, Zill.

a.2.- Haden: Es de tamaño medio grande, pesando aproximadamente de 380 a 700

c) Variedad Amarilla: Ataulfo, Manila súper, Nam Doc Mai.

La producción nacional está centralizada en la costa, siendo Piura el departamento con

Grafico N° 4 Superficie dedicada al cultivo de mango de exportación

ESTIMACION DEL AREA PARA NUESTRO COMPLEJO FRIGORIFICO

DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE PLANTA

1.- Ubicación Geográfica del Lugar

Se considera Tambo Grande es una ciudad peruana ubicada a 1 hora y 30 minutos en

Tabla N°: Datos geográficos y meteorológicos de san Lorenzo de Piura

2.- Producto a refrigerar

Tabla N°: Características del mango Haden

Tabla N° Acopio y almacenaje de producto

Acopio del producto 55 Toneladas/día

La labor de la planta empacadora varía de acuerdo al manejo, la tecnología y el destino

Fig. 1. Diagrama de Flujo Planta empacadora

Flujo grama del empacado de mango fresco convencional Cosecha

Clasificación, envasado y paletizado

Cajas empleadas para la exportación de mango fresco.

Enfriado, almacenamiento y contenerizado

Temperatura en las diversas areas del complejo:

Camara de conservación de producto frío 13 °C

Descripción proceso de refrigeración

El mango perteneciente al tipo de fruta tropical, requiere ciertos procedimientos para su

Además para aumentar el proceso de enfriamiento se considera una cadena de frío en el

Es indispensable contar en el diseño con una zona destinada al embarque de las

Resumiendo el proceso utilizado se describe a continuación.

1. El producto ingresa desde los cuartos de paletizado hasta los túneles de

2. A continuación las puertas de los túneles son nuevamente abiertas, los

3. Una vez terminada la operación descrita en el párrafo anterior los túneles se

4. Durante los días que dure el almacenamiento en el complejo se prevé realizar

5. Una vez concluido el periodo de almacenaje, se prepara el mango para ser

Dimensionado Espacio de Cámara de Almacenamiento de producto Frío

Para el diseño de la cámara de almacenamiento se considera que debe tener suficiente

 Ubicación interior: Para la disposición de los palets al interior del recinto se

 Pasadizos: Se deja un pasadizo entre cada fila suficientemente ancho para

 Puertas: El recinto contará además con un puerta corredera especial para

Con todas estas consideraciones se dimensiona la superficie requerida, para determinar

Largo (L) 17.0 m

Movimiento de carga y descarga: Se considera el orden en que deben colocarse los

Para el proceso de preenfriado se diseña un túnel de enfriamiento forzado del tipo

 Pasadizos: Se considera además dos pequeños pasadizos ubicados a cada

Largo (L) 8.20 m

Movimiento de carga y descarga: Se considera el orden en que deben colocarse los

Dimensionado del piso

Por la condición de refrigeración, es usual que el concreto experimente una

 Utilizar un concreto con una relación agua/material cementante por debajo de

Según las recomendaciones de los fabricantes de luminarias se establece como minimo

Iluminacíon zona de transito antecamaras 200 lux

El índice de local se calcula mediante la formula de los catalogos de fabricantes:

Considerando para las cámaras de almacenamiento las dimensiones (16.8m x 12.6m x

Considerando tuneles de enfriamiento rápido o prefrio (4.28m x 7.0m x 4.3m)

Lugar Color Reflectancia

Se considera fatores de mantenimiento y los factores de utilizacion: