Tfiqm 70

FrrrcrrrrrrrcrrrcrrcrrrrcrrrcrrrcrrrCF
r IAitlliiiiSidad Naelo~tal r:
r r
rr /J1os4 Ja-.stlltO SálttAIIZ 6wrlólt" rr
r r
r r
r r
r r
r r
r r·
r r
r r
r r
r r
F "Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica" ~
r r
r •Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica• r
r r
r r
r r
rr TRATAMIENTO DE MINERALES MIXTO PARA LA CONCENTRACIÓN rr
rr POR FLOTACIÓN DE COBRE EN LA CONCENTRADORA rr
r
r SAN JOSé· 2014 rr
r
r r
r
rr TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO
, rr
r METALURGICO r'
r r
r r
r r
rr Autor rr
r r
r Cabrera L6pez,. Jos6 Abrahan. r'
r r
rr Dulanto Collantes,. Edson Edu
1
r'
f=
r
Asesor F
r
r
1 lng. Abarca Rodríguez,. Joaquin José r
1
1 r
F C.I.P. N2 108833 F
r 1
r
rr rrr
r Huacho - Perú r
r 201s r
r r
crcrcrrrrrrrcrr.rcrrrrcc_c_rrrcccrrcrrrrr
DEDICATORIA
Primeramente a Dios por habemos
permitido llegar hasta este punto y habemos
dado salud, ser el manantial de vida y
darnos lo necesario para seguir adelante día
a día para lograr nuestros objetivos,
además de su infmita bondad y amor
también a nuestra familia por su apoyo
incondicional en esta etapa de mi vida.
2
AGRADECIMIENTO
El presente trabajo de investigación
agrademos a Dios por bendecimos para
llegar hasta donde hemos llegado, porque
hiciste realidad nuestros sueños y anhelado.
A la UNIVERSIDAD JOSÉ FAUSTINO
SÁNCHEZ CARRIÓN por darnos la
oportunidad de estudiar y ser unos
profesional.
3
PENSAMIENTO
"Un sociólogo norteamericano dijo hace
más de treinta años que la propaganda era
una formidable vendedora de sueños, pero
resulta que yo no quiero que me vendan
sueños ajenos, sino sencillamente que se
cumplan los mios."
(Mario Benedetti)
4
RESUMEN
El objetivo principal de este trabajo fue estudiar teórica y experimentalmente el
Tratamiento de los Minerales Mixto, para mejorar la concentración por flotación de cobre
en la Concentradora San José -2014.
El estudio experimental se realizó en una celda de flotación de laboratorio con
agitación mecánica, utilizando un mineral de Cu de Compañía Minera San José S.A, el
cual tiene 3.8% de cobre 2% de sulfuros y 1.8% como oxido.
Las variables operacionales analizadas fueron la velocidad de agitación, el flujo de
aire y el sulfuro de sodio, con ello se realizaron 3 pruebas con las siguientes condiciones
para la primera Na2S 1.5 kg/TM a 1100rpm y caudal de aire de 11 Llmin.; para la segunda
Na2S 1.73 kg/TM a 1200rpm y caudal de aire de 12 Llmin.; mientras que para la tercera
corrida Na2S 1.98 kg/TM a 1250rpm y caudal de aire de 14 Llmin.
La mayor eficiencia relativa de recuperación se alcanzó en la segunda prueba con
calidad de cobre de 22.00% y una recuperación de 68.75% al nivel laboratorio con una
dosificación de 1.73kg/TM de sulfuro de sodio, velocidad de agitación de 1200rpm y un
flujo de aire a razón de 12 Llmin, y el relave tiene 0.7% de ley de cobre. Con una
proyección de concentrado de calidad de 24.15%, recuperación de 82.40%, y el relave se
tiene 0.77% de ley con ratio de concentración de 7.71.
Finalmente, se pudo concluir que es posible obtener un concentrado de cobre,
comercializable y un concentrado de Cu de calidad, cumpliendo con ello los objetivos
trazados en el presente trabajo de investigación.
S
ÍNDICE GENERAL
CARATULA ......................................................................................................................... 1
DEDICATORIA .................................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................... 3
PENSAMIENTO ................................................................................................................... 4
RESUMEN ............................................................................................................................ 5
ÍNDICE GENERAL .............................................................................................................. 6
ÍNDICE DE TABLA ........................................................................................................... 10
ÍNDICE DE FIGURA ......................................................................................................... 11
GLOSARIO DE ABREVIATURA ..................................................................................... 12
ÍNDICE DE ANEXO .......................................................................................................... 13
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 15
CAPITULO 1....................................................................................................................... 17
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................ 17
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA. ................................. 17
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.................................................................. 18
1.2.1. Problema General. ......................................................................................... 18
1.2.2. Problema Específico ...................................................................................... 18
1.3. OBJETIVOS ......................................................................................................... 18
1.3.1. Objetivo General. .......................................................................................... 18
1.3.2. Objetivos Específicos .................................................................................... 18
1.4. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS ............................................................... 19
1.4.1. Hipótesis General. ......................................................................................... 19
1.4.2. Hipótesis Específicas..................................................................................... 19
6
1.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .................................................... 20
1.6. WSTIFICACIÓN ................................................................................................. 20
l. 6.1. Justificación Práctica..................................................................................... 20
1.6.2. Justificación Metodológica............................................................................ 21
1.6.3. Justificación Técnica..................................................................................... 21
1.6.4. Justificación Social. ....................................................................................... 21
1.6.5. Justificación Económica................................................................................ 21
CAPITULO 11 ...................................................................................................................... 22
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 22
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 22
2.1.1. Investigación Relacionada con el Estudio ..................................................... 22
2.1.2. Otras Publicaciones ....................................................................................... 24
2.2. BASES TEÓRICAS ............................................................................................. 26
2.2.1. Molienda........................................................................................................ 26
2.2.2. Flotación........................................................................................................ 28
2.2.3. Flotación de Sulfuros ..................................................................................... 31
2.2.4. Flotación de oro y plata en Minerales de cobre con presencia de Pirita....... 32
2.2.5. Depresión de Esfalerita y Pirita..................................................................... 32
2.2.6. Variables del Proceso de Flotación............................................................... 33
2.2. 7. Reactivos de Flotación.................................................................................. 39
CAPITULO 111 .................................................................................................................... 44
METODOLOGIA ................................................................................................................ 44
3.1. DISEÑO METODOLÓGICO ............................................................................... 44
3.1.1. Tipo de Investigación............................................................................................ 44
3.1.2. Método de Investigación....................................................................................... 44
7
3.1.3. Estrategias o Procedimientos de Contrastación de Hipótesis o Cumplimiento de
Objetivos Técnica............................................................................................................ 44
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA ................................................................................ 45
3.2.1. Población.............................................................................................................. 45
3.2.2. Muestra ................................................................................................................. 45
3.3. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ................................................... 45
3.3.1. Técnicas ................................................................................................................ 45
3.3.2. Instrumentos .......................................................................................................... 46
3.4. TÉCNICAS DE PROCEDIMIENTOS DE LA INFORMACIÓN ....................... 46
CAPITULO IV .................................................................................................................... 4 7
RESULTADO EXPERIMENTAL Y ANALISIS ............................................................... 47
4.1. CARACTERIZACIÓN DE LA MUESTRA ........................................................ 47
4.1.1. Preparación de Muestras ....................................................................................... 47
4.1.2. Análisis Químico .................................................................................................. 47
4.2. EQUIPOS UTILIZADOS ..................................................................................... 48
4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.............................................................. 49
4.3.1. Diagrama de Pruebas ............................................................................................ 49
4.3.2. Dosificación de los Reactivos ............................................................................... 50
4.3.3. Condiciones de Trabajo........................................................................................ 51
4.4. RESULTADOS EXPERIMENTALES ................................................................ 56
4.4.1. Resultado de la Primera Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio ....................... 56
4.4.2. Resultado de la Segunda Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio ...................... 62
4.4.3. Resultado de la Tercera Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio....................... 64
4.4.4. Resultado General de la Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio ....................... 65
4.5. ANÁLISIS Y DISCUSIONES ............................................................................. 66
8
4.5.1. Análisis ................................................................................................................. 66
4.5.2. Discusiones ........................................................................................................... 68
CAPITULO V ..................................................................................................................... 70
RESULTADOS Y RECOMENDACIONES ...................................................................... 70
5.1. RESULTADOS .................................................................................................... 70
5.2. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 71
BffiLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 72
9
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1: Variables de operación ......................................................................................... 20
Tabla 2: Rango de tamaño observado para la máxima recuperación en flotación .............. 35
Tabla 3: Consumo de reactivos en la primera prueba de flotación .................................... 50
Tabla 4: Consumo de reactivos en la segunda prueba de flotación .................................... 50
Tabla 5: Consumo de reactivos en la tercera prueba de flotación ...................................... 51
Tabla 6: Balance Metalúrgico de la Primera prueba .......................................................... 56
Tabla 7: Balance Metalúrgico de la Simulación ................................................................. 60
Tabla 8: Balance Metalúrgico proyectada de la primera prueba ........................................ 61
Tabla 9: Balance Metalúrgico de la segunda prueba .......................................................... 62
Tabla 10: Balance Metalúrgico proyectada de la segunda prueba ..................................... 63
Tabla 11: Balance Metalúrgico de la tercera prueba .......................................................... 64
Tabla 12: Balance Metalúrgico proyectada de la tercera prueba ........................................ 65
Tabla 13: Resultado general de la prueba de flotación ....................................................... 65
Tabla 14: Comparación de los variables de estudio con la recuperación y calidad ........... 69
10
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 1:Variación en la recuperación producto del tamaño de partícula 34
Figura 2: Relación entre tamaño de burbujas y flujo de aire a escala de laboratorio. 38
Figura 3: Clasificación de los anionicos 40
Figura 4: Diagrama de flujo de prueba e flotación. 49
Figura 5: Resultado de la primera prueba de flotación 56
Figura 6: Balance de Materia de la primera prueba 57
Figura 7: Resulto de la simulación de la primera prueba de mineral 58
Figura 8: Resulto de la simulación de la primera prueba de cobre 59
Figura 9: Balance de la simulación 60
Figura 10: Resultado de la segunda prueba de flotación 62
Figura 11: Resultado de la tercera prueba de flotación 64
Figura 12: Recuperación y calidad de concentrado de cobre 66
11
GLOSARIO DE ABREVIATURA
# Número
$ Dólares américas
% Porcentaje.
¡..tm Micra
Ag Plata.
Au Oro
CDF Dinámica de fluidos computacional
Cu Cobre
Fig. Figura.
giL Gramos por litro
glt Gramos por tonelada
kg/TM Kilo gramo por tonelada métrica
Kg/ton Kilo gramo por tonelada
m giL Miligramos por litro
mm milímetro
Pb Plomo
pH Potencial de hidrogeno
pKs Constante de producto de solubilidad
TMS Tonelada métrica seca
12
ÍNDICE DE ANEXO
Anexo 1: Defmición de términos básicos ............................................................................ 75
Anexo 2: Primera prueba de laboratorio ............................................................................. 77
Anexo 3: Balance metalúrgico de la primera prueba de laboratorio ................................... 77
Anexo 4: Diseño de prueba experimental primera prueba de laboratorio ........................... 78
Anexo 5: Simulación de la primera prueba de laboratorio mineral .................................... 79
Anexo 6: Simulación de la primera prueba de laboratorio cobre ........................................ 80
Anexo 7: Circuito cerrado de la primera prueba de laboratorio cobre ................................ 81
Anexo 8: Balance Metalúrgico del circuito cerrado de la primera prueba .......................... 81
Anexo 9: Balance Metalúrgico proyectada de la primera prueba ....................................... 82
Anexo 10: Segunda prueba de laboratorio .......................................................................... 82
Anexo 11: Balance metalúrgico de la segunda prueba de laboratorio ................................ 83
Anexo 12: Diseño de prueba experimental segunda prueba de laboratorio ........................ 83
Anexo 13: Simulación de la segunda prueba de laboratorio mineral.. ................................ 84
Anexo 14: Simulación de la segunda prueba de laboratorio cobre ..................................... 85
Anexo 15: Circuito cerrado de la segunda prueba de laboratorio ....................................... 86
Anexo 16: Balance Metalúrgico del circuito cerrado de la segunda prueba ....................... 86
Anexo 17: Balance Metalúrgico proyectada de la segunda prueba ..................................... 87
Anexo 18: Tercera prueba de laboratorio ............................................................................ 87
Anexo 19: Balance metalúrgico de la tercera prueba de laboratorio .................................. 88
Anexo 20: Diseño de prueba experimental tercera prueba de laboratorio .......................... 88
Anexo 21: Simulación de la tercera prueba de laboratorio mineral .................................... 89
Anexo 22: Simulación de la tercera prueba de laboratorio cobre ....................................... 90
Anexo 23: Circuito cerrado de la tercera prueba de laboratorio cobre ............................... 91
13
Anexo 24: Balance Metalúrgico del circuito cerrado de la tercera prueba ......................... 91
Anexo 25: Balance Metalúrgico proyectada de la tercera prueba ....................................... 92
14
INTRODUCCIÓN
El proceso de flotación constituye uno de los principales métodos de concentración
de minerales actualmente en uso. Se basa en la diferencia de propiedades fisico-químicas
en la superficie de las especies mineralógicas, las cuales deben unirse a una fase gaseosa,
en forma de burbujas. El fenómeno de flotación ocurre cuando este agregado partícula-
burbuja es lo suficientemente estable como para ascender a la superficie y salir como
concentrado (Astucuri Venancio, 1964, págs. 6-13).
La fase de pruebas de laboratorio establece los controles adecuados para obtener
puntos de referencia y comparaciones, como un medio para validar la selección de las
variables de flotación. La flotación de minerales es un proceso complejo desde la
perspectiva del control de su operación. Existen numerosas variables que pueden ser
manipuladas dentro de ciertos rangos y así modificar los resultados. Entre las variables de
operación se encuentran las dosis de reactivos de flotación, el flujo de aire, la velocidad de
agitación, el porcentaje de sólidos de alimentación, el pH y el potencial de la pulpa.
En el proceso de flotación, cada variable considerada carece de independencia
frente a las demás variables; esto es debido a las interacciones existentes entre las mismas.
Los sulfuros son especies fácilmente flotables ya que tienen propiedades
hidrófobas. Sin embargo, esta característica causa que la flotación selectiva entre ellos sea
dificultosa. Los principales minerales sulfurados de cobre son calcopirita, calcosina,
covelina, bomita, y en menores cantidades, tenantita y enargita. Los minerales oxidados es
dificil de flotar en los concentrados de cobre por las técnicas convencionales de flotación
15
ya que para la flota se necesita sulfurizar para luego flotar con xantatos y es resistente a
deprimirse usando depresores estándares.
Por lo tanto, el problema principal radica en realizar una buena estrategia en el
planteamiento de pruebas experimentales que permita identificar las interacciones entre las
variables.
Debido al elevado costo que demanda los ensayes de los componentes de flotación,
es de suma importancia la determinación de resultados fehacientes con mínima cantidad de
pruebas experimentales.
En vista a lo anterior se busca los caminos para mejorar la calidad de concentrado
de cobre para ello se plantea los objetivos de tratamiento de los minerales mixto, para
mejorar la concentración por flotación de cobre, para ello se realiza un trabajo
experimental de laboratorio y un análisis teórico, buscando encontrar una metodología que
permita separar vía flotación la mayor parte de la minerales de cobre.
16
CAPITULO!
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.
En el Perú se ha dejado muchos minerales y relaves o ripios que contiene
apreciables cantidades de minerales mixtos de cobre que son altamente rentables
Tradicionalmente son acumulados como desmonte o material que es dejado en la veta. El
reto para este proyecto consiste en conocer a profundidad el tratamiento de estos
minerales y/o relaves y las variables de proceso.
Los principales distritos mineros se localizan en la región sur y suroriental del país,
en lugares como: Acarí, Cobre Pampa, que realizan la explotación de metales preciosos
como oro y plata en su mayor parte. El presente estudio se abocará al tratamiento de
minerales mixtos de cobre, oro, plata.
La presente investigación busca encontrar las condiciones óptimas de flotación y
que permitan la mayor recuperación de cobre, oro y plata que se pierde en los relaves. La
investigación se enmarcará en ensayos de molienda, velocidad del agitador, aireación,
sulfurización y a las muestras de minerales en busca de encontrar parámetros óptimos,
debido a que la mineralogía de la mena presenta pirita, pirrotina como minerales no
deseados y son nocivos en su tratamiento para ello se debe logra una mejor liberación de
los minerales de Cu, Au, Ag para su mejor recuperación.
17
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
1.2.1. Problema General.
¿En qué medida el Tratamiento de Minerales Mixto nos permitirá la Concentración
por flotación de cobre en la Concentradora San José -2014?
1.2.2. Problema Específico.
• ¿En qué medida la velocidad de agitación de los minerales nos permitirá
obtener una mejor calidad de concentrado?
• ¿En qué medida el caudal de aire nos permitirá elevar la recuperación de
minerales de cobre?
• ¿En qué medida la sulfurización de los minerales oxidados permitirá mejorar la
flotación de los minerales secundarios de cobre?
1.3. OBJETIVOS.
1.3.1. Objetivo General.
Tratamiento de los Minerales Mixto, para mejorar la concentración por flotación de
cobre en la Concentradora San José -2014
1.3.2. Objetivos Específicos.
• Evaluar la velocidad de agitación de los minerales para la formación de la
burbuja y mejorar la calidad de concentrado.
18
• Evaluar el flujo del caudal de arre, como influye en la recuperación de
minerales de cobre.
• Evaluar la sulfurización de los minerales oxidados para mejorar la flotación de
los minerales secundarios de cobre.
1.4. FORMULACIÓN DE LA IDPÓTESIS.
1.4.1. Hipótesis General.
Mediante el tratamiento de minerales mixto, nos permitirá concentrar por flotación

de cobre y cobre secundario en la Concentradora San José -2014
1.4.2. Hipótesis Específicas.
• Con una velocidad de agitación de operación óptima de los minerales nos

permitirá una formación de la burbuja dentro de los rangos, lo cual mejorara la
concentración y calidad de concentrado.
• Una dosificación del flujo del caudal de aire óptimo, influirá en la recuperación
de minerales de cobre.
• La sulfurización de los minerales oxidados nos permitirá mejora la flotación de
los minerales secundarios de cobre.
19
1.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.
Tabla 1: Variables de operación
Variables Indicadores
Variable Independiente
Tratamiento de minerales - Velocidad de agitación.
mixto - Caudal de aire.
- Sulfurizacion
Variables Dependiente
Concentración por flotación - Calidad de concentrado.
de cobre - Recuperación.
- Flotación de minerales secundarios
Variables Intervinientes
Controlados - Reactivos: A-208, A-404, D-250, Z-6
- Tiempo de acondicionamiento.
- Tiempo de flotación.
- Densidad de pulpa.
1.6. · JUSTIFICACIÓN.
1.6.1. Justificación Práctica.
Al realizar el presente trabajo de investigación respecto al tratamiento de Minerales
mixto para la concentración por flotación de cobre en la Concentradora San José -
2014, nos brindara la oportunidad de obtener información para realizar los ajustes
necesarios a nivel industrial, y que permita desarrollar parámetros de control para la
recuperación de cobre y cobre secundarios.
20
1.6.2. Justificación Metodológica.
Los métodos, procedimientos, técnicas e instrumentos que se aplican en la presente
investigación, demostrarán que se pueden desarrollar futuros proyectos de
investigación.
1.6.3. Justificación Técnica.
La investigación sobre al tratamiento de minerales mixto para la concentración por
flotación de cobre en la Concentradora San José -2014, nos permite predecir si la
inversión económica es factible o no a escala industrial.
1.6.4. Justificación Social.
El trabajo de investigación sobre al tratamiento de Minerales mixto para la
concentración por flotación de cobre en la Concentradora San José -2014, nos
permitirá aperturas nuevos puestos de trabajo en beneficio de la comunidad.
1.6.5. Justificación Económica.
El presente trabajo sobre al tratamiento de Minerales mixto para la concentración
por flotación de cobre en la Concentradora San José -2014, permitirá incrementar el
ingreso económico de la empresa y los trabajadores.
21
CAPITULOII
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
2.1.1. Investigación Relacionada con el Estudio.
En su trabajo de investigación (García Madrid R., 2012), sobre evaluación por

modelación CDF del proceso de flotación en una celda de agitación mecánica y del efecto
de la granulometría en la recuperación del mineral, que en una simulación computacional
del proceso de flotación en una celda de agitación mecánica fue realizada y se
obtuvieron las siguientes conclusiones:
Se analizó el efecto del sistema rotor-estator en la dispersión del agua y burbujas de

aire, lográndose determinar que en las esquinas inferiores de la celda hay muy poca
agitación y posiblemente en la realidad esto se traduzca en zonas de sedimentación de
partículas.
Además, se encontró que el tamaño de las partículas influye en la dispersión de las

burbujas de aire, en donde, a mayor tamaño de partícula se obtiene una mejor
dispersión de las burbujas.
Se aplicó exitosamente el modelo cinético de flotación propuesto por Koh y

Schwarz, logrando analizar efectos globales y locales del proceso de flotación.
En lo correspondiente a efectos globales, se predijo la tasa constante de flotación para

cinco tamaños de partículas, obteniéndose:
La adición del efecto del peso que producen las partículas unidas a las
burbujas sobre las mismas, conlleva a tener una menor tasa constante de flotación, lo cual
se acentúa a medida que las partículas son más grandes debido a que la velocidad de
ascenso de la burbuja disminuye. Sin embargo, se encontró que el tamaño de
22
partícula que maximiza la tasa constante es el mismo para los dos modelos realizados e
igual a 100 [llffi].
Además, se comparó la tasa constante de flotación obtenida mediante CFD con

resultados experimentales de recuperación de calcopirita en una celda bottom driven y se
pudo apreciar que las curvas siguen la misma tendencia, lo cual le da un futuro
promisorio a la utilización de CFD en la optimización de diseño y condiciones de
operaciones en celdas de flotación.
Finalmente, se concluye que la modelación mediante CFD puede convertirse en

una poderosa herramienta para analizar los efectos sobre el proceso de flotación de nuevas
condiciones de operación o nuevos diseños.
En su investigación sobre, Proyecto del circuito de flotación flash en mejora de la

recuperación de cobre y oro grueso (García García R., 2006). Llego a la conclusiones que
la baja recuperación de oro y plata en la flotación convencional, sobre la malla 100 con
40,5% y 29,8% respectivamente, nos indican que esta malla no es la óptima para una buena
eficiencia de flotación, observando que la óptima malla de flotación se da entre 37 y 53
micras, con recuperaciones de 93,2% de oro y 91,2% de plata. Pero en los tamaños
menores a 37 micras la recuperación disminuye a 77,4% en oro y 88,1% en plata, producto
de los metales preciosos perdidos en las lamas por sobre molienda de minerales densos.
Estudio hidrometalúrgico de los concentrados de flotación de los relaves provenientes

de la minería artesanal del yacimiento nambija (Ludeña Reyes J., 2012). Llego a la
conclusiones que la concentración por Flotación eleva la recuperación de cobre en las
cianuraciones, alrededor de un 20 % en ambos condominios.
El aumento en la concentración de cianuro de 1g/l a 1,25g/l no es un factor

determinante a la hora de incrementar la recuperación de oro.
La variable que da el mejor resultado es 1,25 gil de NaCN con el rendimiento de

82,67 % en el Condominio Norte y 86,23% en el Condominio Sur y con los siguientes
consumo de reactivos: Condominio Norte 1,72 kg/ton de cianuro de sodio y 0,66 kg/ton de
23
cal; Condominio Sur 4,3 kg/ton de cianuro de sodio y 0,82 kg/ton de cal, tomando en
cuenta el rendimiento, consumo de reactivos y las curvas cinéticas.
La tostación perjudica la recuperación de Au en la cianuración, de 82,67 % a

54,52% en el condominio Norte y de 86,23% a 48,85% en el condominio Sur.
2.1.2. Otras Publicaciones.
Flotación de minerales de cobre oxidado en la planta concentradora victoria 1 2011
(Príncipe Dámaso W., 2011). Llega a una conclusión que con el nuevo tratamiento
diferencial (separación y doble separación), se obtiene 28.6 % TMS/ día de concentrado de
plomo y 2.84 TMS/ día de concentrado de Cu, mientras que con el tratamiento de flotación
bulk se obtiene 23.44 TMS/ día de concentrado bulk con un radio de concentración de 8.4.
El concentrado bulk se ha cotizado en aproximadamente $ 133.725TMS y con el
nuevo tratamiento diferencial (separación y doble separación) se tendría con el
concentrado de plomo$ 694.62 TMS y con el concentrado de Cobre$ 209.46 TMS, lo que
conllevaría a un incremento del 30 % en utilidades para la empresa.
Los 4 depresores usados para la flotación diferencial (separación y doble
separación) son importantes, pero los más influyentes para controlar la activación de cobre
en el concentrado de plomo son el sulfato de zinc y el bicromato de sodio.
Los reactivos más importantes a emplearse en todo el proceso de flotación son:
Aerofloat A- 238, Z-11, Z-6, NACN, MIBC, A- 208, A- 404, A-31 y adicionalmente a
estos reactivos, el control de pH es una variable muy importante.
24
Flotación de Minerales de Cobre, Plomo y Zinc (Bravo Gálvez A., 2008), llego a la
Conclusiones de los resultados de las pruebas a nivel de laboratorio. Los reactivos de
flotación juegan un papel importante en este proceso. Estos al ser añadidos al sistema
cumplen determinadas funciones que hacen posible la separación de los minerales valiosos
de la ganga. Sin embargo la aplicación adecuada de estos reactivos no siempre resulta una
tarea fácil debido a una serie de dificultades técnicas que se presentan durante el proceso.
En flotación el rendimiento de los reactivos, sean colectores o espumantes, depende
mucho de la composición:.
La Pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir el mineral debe estar
debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48 micras, ni menor a la malla 270
micras.
El correcto control de aire y la altura de los compuestos nos dará siempre una
buena espuma con una dosificación de espumante bien regulados.
En su trabajo de investigación concentración por flotación de menas de oro-cobre
con bajas recuperaciones de arsénico (Chacón l.; Ruiz, E; Zapico, R, 2005), determina que
el colectores probados, el más conveniente para obtener concentrados con elevadas
recuperaciones de cobre y bajas recuperaciones de arsénico, es aquel que contenga como
componente principal el Ditiofosfato, con una dosis menor a 1O g/ton.
En las pruebas efectuadas con tres agentes depresores con las dosis empleadas, no se
obtuvieron esperanzadores resultados en cuanto a la depresión del arsénico.
25
Los ensayos realizados en la planta con el ditiofosfato comercial usado dieron muy
buenos resultados, con recuperaciones de arsénico inferiores al 5 % en el concentrado de
flotación y leyes de cobre mayores dell8 %.
2.2. BASES TEÓRICAS.
2.2.1. Molienda.
La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de
manera similar a la trituración. Los productos salidos de molienda son más pequeños y de
forma más regular que los salidos de trituración (Wills Barry A. Napier Munn T. , 2006,
págs. 146-147).
Se utiliza fundamentalmente en la concentración de minerales ferrosos y no
ferrosos. En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2.000 millones
de toneladas por año.
Generalizaciones son dificiles de realizar pero podemos indicar que el tamaño
máximo de partícula es determinado por liberación o accesibilidad, mientras que el tamaño
mínimo tratable es determinado por el proceso o método de separación adecuado para el
caso.
Evitar la producción de fmos es probablemente objetivo común por que en mayor ó
menor grado, los procesos reportan limitaciones para el tratamiento de fracciones muy
finas, por lo tanto moliendas muy fmas deben ser evitadas en lo posible.
26
2.2.1.1. Elementos Importantes en la Molienda.
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los
materiales los cuales son:
l. Velocidad Crítica
2. Relaciones entre los elementos variables de los molinos
3. Tamaño máximo de los elementos moledores
4. Volumen de carga
5. Potencia
6. Tipos de Molienda: húmeda y seca.
2.2.1.2. Factores que Influyen en la Molienda.
Algunos factores que inciden en el aprovechamiento de energía de un molino de
bolas son (Austin L.& Concha A, 1994, págs. 83-103):
Dureza del mineral
Tiempo de molienda
Mineral (% sólido)
Factores Influyentes en
la molienda
Velocidad de operación
Estado de las chaquetas
Carga moledora.
27
a. La carga de bolas: Varía entre un 40% a 50% del volumen interno del molino,
alcanzando un máximo en 50%, en una zona en que la eficiencia no varíe mucho
con la carga.
b. Velocidad de rotación: Se opera de modo de obtener un movimiento de catarata
y así aumentar la molienda, por impacto 80%, astillamiento 10% y abrasión 10%.
Se trabaja normalmente en un 77% de la velocidad critica.
c. Porcentaje de sólido: Se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta
como sea posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy alta puede
actuar como amortiguador de los impactos. Si es muy baja, disminuye la
probabilidad de contacto del mineral con las bolas y así hay mayor consumo de
metal, se opera normalmente entre 70 - 75 % de sólidos, lo que da un mejor
aprovechamiento de la energía.
2.2.2. Flotación.
La teoría de flotación se debe explicar el mecanismo mediante el cual actúan los
colectores y modificadores, las condiciones para que un compuesto químico sea colector
de un determinado mineral, y debe establecer las condiciones fisico-químicas que
producirán un mejor rendimiento del proceso (Sutulov A., 1963, págs. 12-30).
La flotación es un proceso de separación fisico-químico que utiliza la diferencia en
las propiedades de la superficie de los minerales valiosos y los minerales de la ganga no
deseados. La teoría de flotación de espuma es compleja, mientras involucrando tres fases
(los sólidos, agua, y espuma) con muchos sub proceses e interacciones, y no se entiende
completamente (Arrau J., 2006, pág. 139).
28
La flotación por espuma, aprovecha las diferencias en las propiedades físicas
químicas de la superficie de las partículas minerales. Después del tratamiento con
reactivos, las diferencias en las propiedades superficiales de los minerales que contiene la
pulpa de flotación son aparentes. Para producirse tal proceso, una burbuja de aire se debe
unir a una partícula de mineral y ser elevada hasta la superficie del agua. El proceso se
aplica únicamente a partículas relativamente finas ya que si son demasiado grandes, la
adhesión entre la partícula y la burbuja será menor que el peso de la partícula, por lo tanto
la burbuja deja caer su carga Wills (2006).
En la concentración por flotación, el mineral normalmente es transferido a la espuma
o fracción flotante, dejando la ganga en la pulpa o las colas. Las burbujas de aire solamente
se pegan a las partículas minerales si estas desplazan agua de la superficie mineral, lo cual
únicamente sucede si el mineral repele en cierta medida al agua o es hidrofobico. Una vez
que las burbujas de aire que alcanzan la superficie, únicamente pueden continuar
sosteniendo la partícula mineral si forman una espuma estable, de otro modo revientan y
cae la partícula mineral. Para alcanzar estas condiciones, es necesario usar los numerosos
reactivos químicos conocidos como reactivos de flotación (Wills Barry A. Napier Munn T.
, 2006, págs. 268-269).
El desarrollo de la teoría de la flotación de minerales sulfurados con xantatos ha
estado sujeto a constante controversia. Especialmente interesante es la polémica que se
planteó a partir de 1930 entre la escuela americana de A.F. TAGGART y la escuela
australiana de l. W. WARK.
29
TAGGART postulaba la llamada Teoría Química, indicando que el colector
reaccionaba químicamente y en forma estequiometria con el mineral. Un reactivo
heteropolar funcionaria como colector de un cierto mineral, siempre que el compuesto
químico formado como producto de la reacción tuviera una solubilidad menor que la de la
especie mineralógica del mineral. El desarrollo posterior de técnicas precisas para
determinar los productos de solubilidad de los xantatos de metales pesados puso de
manifiesto la concepción errónea de este postulado.
Para el caso de los sulfuros de cobre, por ejemplo, los productos de solubilidad de la
covelina y calcocita son los siguientes:
pKs(Cus) = 40 y pKs(Cu2S) = 49.
Mientras que para el xantato cúprico es:
pKs[Cu(Xh] = 26.4
Por su parte Wark y Sutherland desarrollan en la misma época su Teoría de
Adsorción que supone que los aniones xantatos ocupan el lugar de iones sulfurosos sobre
las caras libres de la red cristalina de la galena, puesto que el xantato en el sistema no
puede eliminarse mediante lavado con agua, pero si desplazarse con sulfuros solubles
(Yoplac Castromonte E, 2008).
Por primera vez se aplica el método científico a la investigación en flotación y se
desarrolla una técnica depurada para medir ángulos de contacto, se demuestra que el
30
ángulo de contacto máximo depende solo del largo y configuración de la cadena
hidrocarbonada y no de la naturaleza del sulfuro mineral (Astucuri Venancio, 1964, págs.
61-74).
Esta importante conclusión origino la idea, actualmente aceptada, que los iones de
colector están anclados por medio de sus grupos polares a un catión metálico de la
superficie del mineral.
Fue solo en el año 1957 cuando I.N. PlaK sin y colaboradores dan a conocer sus
trabajos en que empleando el método radiométrico con xantato marcado con un isotopo
radioactivo (S 35 ) muestra los cambios en la flotación de la calcopirita y la adsorción de
xantato en relación a la concentración inicial de oxígeno en el agua.
Al mismo tiempo el avance de la ciencia y consecuentemente la aplicación a este
campo de nuevas técnicas de Investigación Científica, tales como las técnicas
electroquímicas de potenciometria y voltametria cíclica. etc., permitieron un mejor
conocimiento de la superficie mineral en medio acuoso y de la naturaleza química de los
productos superficiales.
2.2.3. Flotación de Sulfuros.
La importancia que ha adquirido el proceso de flotación se debe a que por medio de
este método pueden enriquecerse partículas cuyas dimensiones oscilan entre O y 0.5 mm.
La constitución mineralógica de la mayoría de las menas requiere, generalmente una
31
molienda precisamente en ese tamaño para permitir la liberación de las especies útiles
(Drzymala J., 2007, págs. 355-360).
Para muchas menas la flotación es el principal método de enriquecimiento universal
empleado (por Ej. las menas de cobre, zinc, plomo, y muchas otras).
2.2.4. Flotación de oro y plata en Minerales de cobre con presencia de Pirita.
La flotación y depresión de pirita ha sido extensamente estudiadas por lo que resulta
relativamente fácil establecer sistemas para su concentración y/o depresión. No obstante,
dado que nuestro interés no se centra en los sulfuros de pirita sino en los metales preciosos
contenidos en éste mineral, su asociación con la pirita puede complicar el proceso de
concentración-extracción o hacerlo económicamente no atractivo, es decir: si el oro y la
plata se encuentra asociado a la pirita, el problema se reduce a concentrar ésta y
comercializarla como tal; entonces se deberá obtener un concentrado fmal habiendo
extraído los metales preciosos por el proceso de flotación.
Aunque se puede inferir una baja proporción de oro libre, las bajas recuperaciones de
oro en el actual proceso industrial, son resultado de la depresión de que deben ser objeto la
pirita.
2.2.5. Depresión de Esfalerita y Pirita.
Durante la flotación bulk Cu-Pb, la pirita se deprime con cianuro y bisulfito de
sodio y la esfalerita con sulfato de zinc. Se ha determinado la existencia de Fe4[Fe (CN)6]3
32
sobre la superficie de la pirita, no permitiendo que ésta flote. El bisulfito deprime la pirita,
al descomponer los xantatos, dixantógenos y luego el alcohol componente del xantato. El
motivo por el cual la esfalerita flota indebidamente en el bulk depende de cada mineral, las
causas puede ser:
a. Asociación mineralógica Cu-Zn ó Pb-Zn
b. Arrastre de sulfuros de zinc durante la flotación bulk por factores mecánicos.
c. Activación natural de la esfalerita debido a la presencia de iones metálicos Cu, Ag,
As, Sb, Cd, en el mineral ó en el agua de tratamiento.
2.2.6. Variables del Proceso de Flotación.
Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes
(Sutulov A., 1963, págs. 113-130):
./ Granulometría de la mena .
./ Tipo y dosificación de reactivos de flotación .
./ Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos .
./ Tiempo de residencia .
./ pH .
./ Aireación y acondicionamiento de la pulpa .
./ Temperatura de la pulpa .
./ Calidad del agua utilizada.
33
2.2.6.1. Granulometrfa de la Mena.
Las plantas concentradoras pequeñas y medianas de sulfuros metálicos son diseñadas
para la flotar partículas con un rango de tamaño, entre los 40 - 100 micrones. Las
condiciones de molienda, clasificación, acondicionamiento, eqmpos
(hidrodinámica/aireación), parámetros operacionales, etc.; no están diseñados ni
optimizados para la recuperación de partículas finas ni gruesas.
Figura 1:Variación en la recuperación producto del tamaño de partícula
100
Cobre
90 >-
S::
·-e
•O
u
Q)
80 >-
§- 70 >-
u
~
~ 60 >-
50 >- Plomo
o
2 5 10 20 50 100 200
Tamaño de partícula (J.L m)
Los estudios realizados para cualquier sistema de flotación existen un tamaño y una
distribución de tamaño de burbujas óptimas, donde la captura de partículas por las burbujas
es máxima. King reporta los rangos de tamaño óptimos para distintas mineralogías, Tabla
2.
34
Tabla 2: Rango de tamaño observado para la máxima recuperación en flotación.
Mineral Rango de tamaño pm Condiciones
Baritina 10-30 Laboratorio
Casiterita 3-20 Industrial
Fluorita 40-110 Laboratorio
50-150 Industrial
Galena 40-300 Laboratorio
10-75 Industrial
Pirita 50-150 Laboratorio
Cuarzo 10-50 Laboratorio
Esfalerita 8-70 Laboratorio
15-100 Industrial
Wolframita 20-50 Laboratorio
2.2.6.2. Tipo y Dosificación de Reactivos de Flotación.
Los reactivos que se usa en la minería esta clasificados en colectores, depresores,
espumante, promotores, activadores, dispersante, modificador de pH, etc. La función de los
reactivos es darle las condiciones adecuadas para la flotación y separación de los minerales
a recuperar de interés económico (Sutulov A., 1963, págs. 67-109).
La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado, por
lo cual, es el reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia
experiencia existente en la flotación de minerales permite usar con eficiencia determinados
35
tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y asociaciones mineralógicas
presentes.
Por otro lado, la elección de un espumante determina las características de la
espuma, que contribuye a la selectividad de la operación. La altura de la espuma y el flujo
de aire a la celda afectan el tiempo de retención de las partículas en la espuma. La
estabilidad de la espuma depende principalmente de la dosificación del espumante.
Se debe tener en cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto
tiempo de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder
actuar en forma eficiente sobre las especies útiles de la mena. Así, la etapa de
acondicionamiento adquiere mucha importancia, ya que algunos reactivos se deben
adicionar en la etapa de molienda para tener mayor contacto con la mena, mientras que
otros, se adicionan directamente al cajón de descarga de los molinos de bolas o al
acondicionador.
2.2.6.3. Densidad de la Pulpa o Porcentaje de Sólidos.
La densidad de pulpa afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de
flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general, la etapa de flotación
rougher de las plantas concentradoras opera con un porcentaje de sólidos comprendido
entre 30% y 45%, mientras que, las etapas de limpieza (cleaner y recleaner) trabajan con
un porcentaje de sólidos menor (Day A., 2002, pág. 80).
36
2.2.6.4. Tiempo de Residencia.
El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a flotar,
y de la conjugación de todos los demás factores que inciden en el proceso. Para la
optimización de los circuitos de flotación el tiempo óptimo de cada etapa se determina
aplicando los criterios de Agar a través de pruebas cinéticas de flotación (Day A., 2002,
pág. 79).
2.2.6.5. PH.
El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, ya que
resulta fundamental en la recuperación y selectividad, así como, en la depresión de
minerales. El proceso de flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se
trata de flotación selectiva. Los reactivos de flotación, principalmente los colectores,
operan mejor en ciertos rangos de pH. La regulación del pH en la flotación de cobre se
realiza con cal. Este reactivo es importante, ya que, además de actuar como modificador de
pH, es un depresor de pirita en la flotación selectiva de minerales de cobre en la etapa de
limpieza (Yianatos B., 2008, pág. 18).
2.2.6.6. Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa.
Gorain et al. Realizaron pruebas en una celda de flotación industrial a escala
utilizando 4 impellers diferentes y variando el flujo de aire y la velocidad de agitación.
Estos muestran que un aumento en el flujo de aire aumenta el tamaño medio de las
burbujas. Otro resultado importante es que para flujos de aire mayores se obtienen
37
distribuciones de tamaño más anchas que en el caso de flujos de aire bajos (Yianatos B.,
2008, pág. 50).
Figura 2: Relación entre tamaño de burbujas y flujo de aire a escala de

laboratorio.
1.1
e 1.1
E
"'
= 1
";'
.e
...
==
~
":1
0.9
0.8
·-..
":1
e 0.7
E
c..
-+-------------...¡-+-Pipsa(IOO¡pm)
·===E
0.6
--C~X(160spm)
0.5 - t - - - - - - - - - - - - - - i -tr-Dorr-Oliver(HS¡pm)
¡! ~Outoklllll)lu (185spm)
0.4
16 26 36 46 56
flujo de Aire (lis)
2.2.6. 7. Calidad del Agua.
Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del
proceso, las cuales acondicionan el ambiente físico-químico de la flotación, un aspecto
interesante de analizar es la calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es común en las
plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada sea agua de proceso,
recuperada desde las etapas de separación sólido/líquido (espesadores, filtros, etc.), la cual
contiene reactivos químicos residuales. Esta utilización de agua de proceso produce un
ahorro en el consumo de agua y en el consumo de espumante, pero se puede producir un
aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la flotación de los minerales debe ser
38
evaluado, a fm de evitar que éstos superen los niveles críticos para la flotación (Day A.,
2002, pág. 80).
2.2. 7. Reactivos de Flotación.
Los reactivos que aseguran que el proceso de flotación y sea selectivo y eficiente
pueden clasificarse en (Wills Barry A. Napier Munn T., 2006, págs. 270-282):
./ Colectores .
./ Espumantes .
./ Depresores .
./ Activadores .
./ Modificadores
2.2.7.1. Colectores.
Son compuestos químicos orgánicos que promueven la flotación de ciertos
minerales y dan carácter hidrofóbicas a las partículas. Es un grupo grande de reactivos
orgánicos de composiciones diversas. Su misión es la hidrofobización selectiva de las
superficies minerales, creando condiciones favorables a su adherencia a las burbujas de
aire, disminuyendo la humectación, aumentando el ángulo de contacto con las burbujas.
Por su capacidad de disociación en la pulpa, los colectores se dividen en dos
grupos:
~ Ionizables -Ionógenos: Se disocian en iones
~ No Ionizables -No Ionogenos: Actúan de forma molecular
39
Además, dependiendo de si la parte activa es anión o catión, los colectores
ionógenos se subdividen en:
~ Aniónicos
~ Catiónicos
Los anionicos en función de su estructura química se dividen en:
Figura 3: Clasificación de los aniónicos
Ácidos.
Tipo Oxidrilo Jabones.

L~~~- --------
,-------,
Anionicos l, Alquisulfatos
-~~--~---------·· "~--~ .f
<
1 Xantatos.
L - --- ---·- ----~-_ ____,
_ _ _........,.. [ Ditiofosfato~
Los catiónicos están representados por las aminas y los derivados amínicos. Los no
ionógenos son hidrocarburos y aceites hidrocarbonados.
a. Xantatos.
Los xantatos son sales sódicas o potásicas del ácido xántico o xantogénico. Este
grupo de reactivos tiene una gran difusión debido a su bajo coste, sus fuertes propiedades
colectoras y su alta selectividad. Son apropiados para la colección de sulfuros, minerales
40
nativos y minerales oxidados previamente sulfurados (Wills Barry A. Napier Munn T. ,
2006, pág. 270).
Se deben emplear en circuitos neutros o alcalinos ya que en medio ácido sufren
hidrólisis. Se ha comprobado que las propiedades hidrofobizantes de los xantatos aumentan
con la longitud de la cadena hidrocarbonada y con la ramificación. En la práctica se
emplean en dosis que van desde los 5 a los 100 g/t (Manzaneda J., 2003, págs. 225-230).
Los xantatos más comerciales son los siguientes:
Xantato Etílico De Potasio (Z3). Es el Reactivo de mayor selectividad por su corta
cadena carbonada. Usado generalmente en menas complejas de Ag/Pb o Zinc
Xantato Isopropílico de Sodio (Zll). Parecido al primero por su cadena carbonada. Es
el reactivo más usado en el Perú para el tratamiento de minerales polimetálico.
Xantato Isobutílico de Sodio (Z14). Colector ampliamente usado para flotar sulfuros
de plomo, plata y zinc, también es usado en los circuitos de flotación de cobre con
buenos resultados metalúrgicos. Puede sustituir en algunos casos al Xantato Amílico
de potasio.
Xantato Sec-Butílico de Sodio (Zl2). Colector de acción similar al Xantato Isobutílico
de Sodio, usado en circuitos de Pb o Zinc.
41
Xantato Amílico de Potasio (Z6). Reactivo poderoso y el menos selectivo, usado
generalmente en circuitos de acción rápida y sobre todo en el tratamiento de minerales
de Zinc marmatíticos. Es usado también en circuitos de flotación con una acidez
moderada.
2.2.7.2. Espumantes.
La función principal de los espumantes es dar consistencia rodeando de una capa
adsorbida a las pequeñas burbujas de aire. El espumante atizado en la planta es el Metil
isobutil carbinol conocido como MmC, F70, D250, etc ..
2.2.7.3. Modificadores.
Day (2002) clasifica los modificadores de la siguiente manera:
a. Reguladores de pH.- Controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa, es recomendable
trabajar con pulpa alcalina para dar óptima metalurgia y mantener la corrosión al
mínimo. Los más usados son: la cal (CaO), la sosa calcinada que no se utiliza en la
Planta y la sosa caústica (NaOH) que se utiliza para minerales con alto contenido de
plata debido a que la cal deprime la plata, su consumo es de 0.23 - 1.40 kg/TM.
b. Depresores.- disminuye la flotabilidad de un mineral haciendo su superficie
hidrofilicas, impidiendo la flotación de algunos sulfuroso Los más usados son la cal
que deprime la pirita en presencia de Xantato, el cianuro de sodio (NaCN), deprimen
sulfuros de fierro, cobre y zinc, deprimen también la sílice en medio ácido. Otro
depresor es el Bisulfito de sodio (NaHS03) que deprime los sulfuros de zinc y fierro se
42
utiliza en lugar del cianuro en minerales con contenidos de plata, controla el exceso de
oxidación que generalmente ocurre en la molienda. También tenemos el sulfato de zinc
(ZnS04) es un depresor de la blenda de zinc se utiliza usualmente de 0.25-0.70
Kg/TM. El silicato de sodio es un depresor de cuarzo y ganga, bicromato de potasio y
sodio deprimen a la galena, la baritina y la calcita.
c. Activadores y Reactivadores.- Aumentan la flotabilidad de ciertos minerales,
mejorando la adsorción de los colectores sobre la superficie de los minerales es el
sulfato de cobre (CuS04) para activar la esfalerita en el circuito de Zinc.
d. Floculantes.- Promueven la formación de coágulos se dosifica en soluciones de 0.1-0.2
%, el que se utiliza en la planta es la marca "Superfloc".
e. Dispersantes.- Evitan que las lamas se peguen a las burbujas y floten a la superficie de
la pulpa, el más común es el silicato de sodio.
43
CAPITULO 111
METODOLOGIA
3.1. DISEÑO METODOLÓGICO.
3.1.1. Tipo de Investigación.
De acuerdo a su naturaleza: Experimental.
De acuerdo al propósito o utilización: Investigación aplicativa.
Se realiza investigación experimental y aplicativa, en este trabajo ya que se realiza
experimental al nivel de laboratorio para posteriormente aplicar en el proceso de flotación.
3.1.2. Método de Investigación.
Método General Método comparativo
Método Específico Método experimental
3.1.3. Estrategias o Procedimientos de Contrastación de Hipótesis o Cumplimiento
de Objetivos Técnica.
Se aplicara las siguientes técnicas de investigación:
• Técnica de Muestreo.
Tipo de Muestreo estratificado (incremento).
44
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA.
3.2.1. Población.
Minerales mixtos de cobre que se encuentra almacenado en la cancha de minerales.
3.2.2. Muestra.
La muestra para el trabajo de investigación se extraerá de la cancha de minera de la
Concentradora San José., por muestreo estratificado por palas aproximadamente
1OOkg de minerales mixta de cobre.
3.3. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
3.3.1. Técnicas.
a. Observación sistemática Directa.
Se empleará esta técnica para observar el proceso de investigación en el
momento que se está desarrollando.
b. Observación Sistemática Indirecta.
Mediante esta técnica se podrá analizar y estudiar los diversos documentos que
contiene información sobre el tema de investigación.
45
c. Observación experimental.
Con esta técnica será posible conocer la forma como se desarrollan las
actividades en el desarrollo experimental para extraer datos con el fm de
procesar posteriormente.
d. Otras Técnicas.
Técnica de cuestionario.
3.3.2. Instrumentos.
a. Ficha de observación.
b. Lista de cotejo.
c. Escalas libreta de notas.
d. Filmadora, cámara fotográfica y grabadora.
3.4. TÉCNICAS DE PROCEDIMIENTOS DE LA INFORMACIÓN.
Se usará el análisis estadístico, usando programas de cálculo como Excel, SPSS,
para luego mostrar la información, mediante tablas, registros, figuras, promedios,
medianas, desviación estándar y otros.
46
CAPITULO IV
RESULTADO EXPERIMENTAL Y ANALISIS
4.1. CARACTERIZACIÓN DE LA MUESTRA.
Las pruebas de esta investigación se enfocan principalmente en la recuperación de
minerales mixtos de cobre por flotación desde la muestra de minerales en la Planta de
Beneficio San José. Dicha muestra es tomada desde el stock de cancha de grueso de la
planta, siendo muestreada desde el sector donde se acopian los minerales. Esta muestra
corresponde a minerales extraídos de la mina de su concesión, actualmente en explotación.
4.1.1. Preparación de Muestras.
Una vez recibida la muestra de 100 kg, se prepara en paquetes de 1 kg según el
protocolo de mezclado y preparación. Para chequear este procedimiento de mezclado y
preparación, se toman 5 paquetes al azar y se realiza un análisis químico completo. El
proceso de mezclado es aceptado si la desviación porcentual de estas 5 medidas es menor o
igual al 5%. En caso contrario, se deben desembolsar los paquetes y repetir el proceso
descrito. Los resultados del análisis químico se presentan a continuación.
4.1.2. Análisis Químico
Se realizan en el Laboratorio Químico de planta de Beneficio San José S.A.
Cabeza cobre 3.8% Sulfuro de cobre 2.0% Oxido de cobre 1.8%
47
4.2. EQUIPOS UTILIZADOS.
Chancadora 4"x3"
Malla 10
Molino de bola 7 .5"x8"
Celda de flotación Denver con variador de velocidad.
Comprensora con flujo metro.
Bolas (8 bolas 1.5" 2 Kg; 95 bolas 1" 6.5 Kg; 32 bolas 0.5'' 0.7 Kg).
Baldes.
Fuentes.
48
4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
4.3.1. Diagrama de Pruebas.
Figura 4: Diagrama de flujo de prueba e flotación.
Concentrado rinal
49
4.3.2. Dosificación de los Reactivos.
El consumo de reactivos es de acuerdo los criterios que se han tenido para obtener
mejores resultados basados a la experiencia y a la información obtenida durante el estudio.
Tabla 3: Consumo de reactivos en la primera prueba de flotación
Molienda Acondicionamiento Flotación
Na2Skg!TM 1.5
AR-404 kg!TM 0.02
AR-407 kg/TM 0.02
AR-242 kg/TM 0.02
Z-6kg/TM 1.25
D-250 g/TM 0.00882
Tabla 4: Consumo de reactivos en la segunda prueba de flotación
Na2Skg/TM 1.73
Oxiore kg!TM 0.05
AR-407 kg!TM 0.02
AR-242 kg!TM 0.02
Silicato de sodio kg/TM 0.05
Z-6kg!TM 0.36
D-250kg/TM 0.00882
50
Tabla 5: Consumo de reactivos en la tercera prueba de flotación
Na2SkgffM 1.98
AR-404 kgffM 0.02
Oxiore kgffM 0.05
AR-407 kgffM 0.02
AR-242 kgffM 0.02
Silicato de sodio kgffM 0.05
Z-6kg/TM 0.36
D-250kg/TM 0.00882
4.3.3. Condiciones de Trabajo.
Dentro de las pruebas realizadas se han tenido en consideración los siguientes para
cada etapa del proceso:
a. Primera Prueba de Flotación de Minerales de Cobre.
• Datos Generales.
pH 7.0
G.E mineral. 2.8
51
• Molienda.
Peso de mineral l. Okg seco
Agua 1 Litro
Tiempo 15 minutos (para 60%-200m)
pH inicial Natural (pH=7 .0)
Na2S 1.5g
Acondicionamiento.
pH inicial 10 (con Cal) pH natural 7.0
AR-404 0.4 gotas/kg
AR-407 0.4 gotas/kg
AR-242 0.4 gotas/kg
Tiempo 8 minutos
Flotación.
pH 10
AR-404 0.4 gotas/kg
Caudal de aire 11 Llmin.
Velocidad de Agitación 1100 rpm.
Tiempo 7 minutos
Z-6 (1%) 14.238 ml
D-250 (Espumante 10%) 0.9ml
52
b. Segunda Prueba de Flotación de Minerales Mixtos
pli 7.0
G.E mineral. 2.8
• Molienda.
Peso de mineral l.Okg seco
Agua 1 Litro
pli inicial Natural (pli=7.0)
Acondicionamiento.
pli inicial 10 (con Cal) pli natural 7.0
Oxiore 1 gotasl.kg
AR-407 0.4 gotaslkg
AR-242 0.4 gotaslkg
Tiempo 8 minutos
Silicato de sodio 0.1 gotal.kg
53
Flotación.
pH 10
AR-404 0.4 gotas/kg
Tiempo 7 minutos
Z-6 (1%) 4.068 m1
Na2S 1.73 g
c. Tercera Prueba de Flotación de Minerales Mixtos.
pH 7.0
G.E mineral. 2.8
• Molienda.
Peso de mineral 1.0 kg seco
Agua 1 Litro
pH inicial Natural (pH.:7.0)
54
Acondicionamiento.
pH inicial 10 (con Cal) pH natural 7.0
Oxiore 1 gotas/kg
AR-404 0.4 gotas/kg
AR-407 0.4 gotas/kg
AR-242 0.4 gotas/kg
Tiempo 8 minutos
Silicato de sodio 0.1 gota/kg
Flotación.
pH 10
AR-404 0.4 gotas/kg
Tiempo 7 minutos
Z-6 (1%) 4.068 ml
Na2S 1.98 g
SS
4.4. RESULTADOS EXPERIMENTALES.
4.4.1. Resultado de la Primera Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio.
Figura 5: Resultado de la primera prueba de flotación
88889
1 111.~~1
1 66.~~1 V
<
Leyenda:
1 %Cu 1
1 Mineral g 1 38
]
Tabla 6: Balance Metalúrgico de la Primera prueba
PESO LEYES CONT REC (%) R. C.
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 44.44 38.00 16.889 44.44 22.50
Medio 66.67 13.00 8.667 22.81
Relave 888.89 1.40 12.444 32.75
Cab. Cale. 1000.00 3.80 38.000 100.00
56
La primera prueba a nivel laboratorio se tiene un concentrado de 38% de calidad
con una recuperación 44.44% con un retomo de 13% de cobre y el 22.81% debe retoma,
mientras que 1.4% de cobre está en el relave que representa 32.75% de cobre que ingresa.
Figura 6: Balance de Materia de la primera prueba
38¡:1 12.4441
888.89
wl { l w2
51
w3
1
1
8.6671
66.67 :., ~
<-----
ws
w4
16.8891
44.44
En una prueba a nivel laboratorio de los 1000 gramos de los cuales 38 gramos de
cobre, el 44.44gramos de mineral con 16.889 gramos de cobre se encuentra como
concentrado mientras que 8.667 gramos de cobre y 66.67 gramos de mineral se encuentra
como medio, mientras que ell2.444 gramos de cobre de 888.89 gramos de mineral se va
en el relave.
57
Figura 7: Resulto de la simulación de la primera prueba de mineral
Mineral
S1 = 0.111
S2 = 0.600
WO= 1000.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.60 0.00 0.00 1000.00
2 -0.89 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.11 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.40 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.60 0.00 1.00 0.00
1.071 0.000 0.643 o o 1000.0 W1 1071.43

0.952 1.000 0.571 o o 0.0 W2 952.38
0.119 0.000 1.071 o o 0.0 W3 119.05
0.048 0.000 0.429 1 o 0.0 W4 47.62
0.071 0.000 0.643 o 1 0.0 W5 71.43
El mineral fresco que ingresa al proceso de 1000 gramos 47.62 gramos se
encontrara en el concentrado en un circuito cerrado mientras que 71.43 gramos retoma a la
primera flotación. Mientras que la carga proyectada al primer circuito es de 1071.43
gramos de los cuales 952.38 gramos va al relave.
58
Figura 8: Resulto de la simulación de la primera prueba de cobre
Cobre
S1 = 0.673
S2 = 0.339
Cu= 38.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.34 0.00 0.00 38.00
2 -0.33 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.67 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.66 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.34 0.00 1.00 0.00
1.295 0.000 0.439 o o 38.0 W1 49.23
0.424 1.000 0.144 o o 0.0 W2 16.12
0.871 0.000 1.295 o o 0.0 W3 33.11
0.576 0.000 0.856 1 o 0.0 W4 21.88
0.295 0.000 0.439 o 1 0.0 W5 11.23
El cobre que ingresa como material fresco al proceso de los 38 gramos en una
proyección en circuito cerrado el21.88 gramos estaría en el concentrado y el16.12 gramos
en el relave, mientras que 11.23 gramos retomaría al proceso haciendo un total de 49.23
gramos de cobre que ingresan al circuito rougher.
59
Figura 9: Balance de la simulación
1 16.1211
l 952.381
-r>l r----
wl w2
51
1113 1 33.1061
1 119.051
¡2-
----ws __ _
~ 4
1 21.8791
1 47.621
Tabla 7: Balance Metalúrgico de la Simulación
PESO LEYES CONT REC(%) R. C.
g Cu(%) Cu(g) Cu
Alim. Frese. 1000.00 3.80 38.000 77.19
Conc. Cu 47.62 45.95 21.879 44.44 21.00
Medio 71.43 15.72 11.227 22.81
Relave 952.38 1.69 16.121 32.75
Alim. 1071.43 4.59 49.227 100.00
El resultado de una simulación en un circuito cerrado se tiene un concentrado de
cobre con calidad de 45.95% con una recuperación de 44.44%, con una carga circulante de
15.72% de cobre haciendo 22.81% del material que ingresa al circuito rougher y el 32.75%
con una ley de 1.69% de cobre se perdería en el relave. El material fresco que ingresa al
proceso es de 77.19% con respecto al material que ingresa a circuito rougher.
60
Tabla 8: Balance Metalúrgico proyectada de la primera prueba
g Cu(%) Cu(g) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 47.62 45.95 21.879 57.58 21.00
Relave 952.38 1.69 16.121 42.42
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
La proyección del concentrado se tiene una calidad de 45.95% con una
recuperación de 57.58% con un ratio de concentración de 21 por cada tonelada de
concentrado de cobre se requiere 21 toneladas de mineral. En el relave se pierde el42.42%
del total de material que ingresa con una ley de 1.69%
61
4.4.2. Resultado de la Segunda Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio.
a. Productos obtenidos de la segunda corrida.
Figura 10: Resultado de la segunda prueba de flotación
0.7,
1:1 797.39
{ } ~ --· _..
202.~~1
1 R= 68.761
1 Rr= 45.45
~
7.51
83.84
! [ 1
J
'
1 118.~1
En la segundo corrida se obtuvo un concentrado de 22% de calidad, con un medio de 7.5%
y un relave de 0.7% respecto a sus flujo correspondiente.
b. Balance metalúrgicos del resultado de la segunda corrida
Tabla 9: Balance Metalúrgico de la segunda prueba
gr Cu(%) Cu(g) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 118.77 22.00 26.130 68.76 8.42
Medio 83.84 7.50 6.288 16.55
Relave 797.39 0.70 5.582 14.69
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
62
Como resultado de la segunda prueba se obtiene concentrado de 22% de
calidad con una recuperación de 68.76% y un medio de 7.50% y una recirculación
de 16.55% respecto a la alimentación, mientras que en el relave se tiene 0.7% de
ley y el14.69% se pierde en el relave. Para obtener una tonelada de concentrado se
necesita 8.42 toneladas de mineral.
c. Balance proyectado de la segunda prueba metalúrgica.
Tabla 10: Balance Metalúrgico proyectada de la segunda prueba

g Cu(%) Cu(g) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 129.64 24.15 31.312 82.40 7.71
Relave 870.36 0.77 6.688 17.60
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
En la simulación se obtiene una proyección de calidad de concentrado de 24.15%
de cobre con una recuperación de 82.40%, mientras que en el relave se tiene 0.77% de ley
de cobre y el 17.60% de cobre que ingresa se pierde en el relave. El concentrado a obtener
por cada tonelada de concentrado de cobre se necesita 7. 71 toneladas de mineral fresco.
63
4.4.3. Resultado de la Tercera Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio.
a. Productos obtenidos de la segunda corrida.
Figura 11: Resultado de la tercera prueba de flotación
1~1 1.11
~35.3~
{ J
:>
69.s!l "
-
Leyenda:
%Cu
Mineral g 1---- 24.51
94.79_
b. Balance metalúrgicos del resultado de la tercera corrida
Tabla 11: Balance Metalúrgico de la tercera prueba

gr Cu(%) Cu(gr) Cu
Alim. Frese. 1000.00 3.80 38.00 85.30
Conc. Cu 101.91 26.72 27.23 61.11 9.81
Medio 75.09 8.72 6.55 14.70
Relave 898.09 1.20 10.77 24.18
Alim. 1075.09 4.14 44.55 100.00
En el proceso de recuperación que ingresa el material fresco y carga circulante se
tiene una calidad de concentrado de 26.72% con una recuperación de 61.11% con un
64
retomo de carga circulante de 14.70% con una calidad de 8.72% de cobre respecto a la
alimentación total al circuito.
c. Balance proyectado de la tercera prueba metalúrgica.
Tabla 12 Balance u eta ['urgzco

. proyectada de la tercera prueba
Peso Leyes Cont. Rec(%) R. C.
g Cu(%) Cu(g) Cu
Cabeza 1000.00 3.80 38.00 100.00
Conc. Cu 101.91 26.72 27.23 71.65 9.81
Relave 898.09 1.20 10.77 28.35
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.00 100.00
El resultado de la tercera corrida proyectada tiene una calidad de concentrado de
26.72% de cobre con una recuperación de 71.65% y un ratio de concentración 9.81
toneladas de mineral para una tonelada de concentrado de cobre.
4.4.4. Resultado General de la Prueba de Flotación a Nivel Laboratorio.
Tabla 13: Resultado general de la prueba dejlotación
Laboratorio Proyectada
Prueba %Cu Rec. Rel. l1Rel. %Cu Rec. Re l. l1Rel.
1 38.00 44.44 32.75 18.06 45.95 57.58 42.42 24.82
2 22.00 68.76 14.69 0.00 24.15 82.40 17.60 0.00
3 24.50 61.11 24.18 9.49 26.72 71.65 28.35 10.75
Fuente: Propta del autor
65
Figura 12: Recuperación y calidad de concentrado de cobre
Recuperación de Cobre Proyectada
so i 90
4S ;· 80
t 70
40
:::;:1 ' 60
u 3S
~
o .. so
30
.. 40
2S 30
20 -- - --- ---'- 20
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0
-o-%Cu
N° Pruebas --.-Rec.
La calidad de cobre para la primera prueba es de 38%, respecto a 22% de la
segunda y 24.5% con relación a la tercera. Mientras que la recuperación para la primera es
de 44.44%, respecto a la segunda que es de 68.76% y 61.11% para la tercera prueba a nivel
de laboratorio.
4.5. ANÁLISIS Y DISCUSIONES.
4.5.1. Análisis.
El mineral tratada tiene una ley de cabeza de 3.8% de cobre los cuales el 2% es
sulfuro y 1.8% es oxido, para la pruebas el mineral es a malla -10 de un kilo los cuales se
muele con una dilución de uno y una densidad de 2.8 g/cm3 y un pH 7.
Se libera por espacio de 15 minutos para llevar una granulometria a 60% malla -
200, posteriormente se lleva a un pH de 1Opara la prueba de flotación.
66
La primera prueba se lleva con una dosificación de Na2S de 1.5 gramos con una
velocidad de agitación de 11 OOrpm y un flujo de aire de 11 Llmin, obteniendo un
concentrado de cobre de calidad de 38% con una recuperación de 44.44% y un medio de
13% de calidad y 22.81% de recirculación respecto a la alimentación y un relave de 1.4 de
ley con un 32.75% de perdida y un ratio de concentración de 22.5.
En base a la primera prueba se tiene una en una circuito de proceso simulación una
circulación del22.81% respecto al alimento al circuito rougher con una ley de 15.72% de
cobre y una alimentación al circuito de flotación de 7.143% más que la alimentación fresca
con ello se tiene una proyección de concentrado de cobre de calidad de 45.95% con una
recuperación de 57.58%, mientras que en el relave se tiene 1.69% de cobre con una pérdida
de 42.42%, con un ratio de concentración de 21.
En la segunda prueba se lleva con una dosificación de Na2S de 1.73 gramos con
una velocidad de agitación de 1200rpm y un flujo de aire de 12 Llmin, obteniendo un
concentrado de cobre de calidad de 22% con una recuperación de 68.75% y un medio de
7% de calidad y 16.55% de recirculación respecto a la alimentación y un relave de O. 7% de
ley con un 14.69% de perdida y un ratio de concentración de 8.42.
En base a la segunda prueba se tiene una circuito de proceso simulación una circulación
del22.81% respecto al alimento al circuito rougher con una ley de 8.23% de cobre y una
alimentación al circuito de flotación de 9.151% más que la alimentación fresca con ello se
tiene una proyección de concentrado de cobre de calidad de 24.15% con una recuperación
de 82.40%, mientras que en el relave se tiene 0.77% de cobre con una pérdida de 17.60%,
con un ratio de concentración de 7. 71.
67
En la tercera prueba se lleva con una dosificación de Na2S de 1.98 gramos con una
velocidad de agitación de 1250rpm y un flujo de aire de 14 L/min, obteniendo un
concentrado de cobre de calidad de 26.72% con una recuperación de 61.11% y un medio
de 8.72% de calidad y 14.70% de recirculación respecto a la alimentación y un relave de
1.20% de ley con un 24.18% de perdida y un ratio de concentración de 9.81.
En base a la tercera prueba se tiene una circuito de proceso simulación una
circulación del 14.70% respecto al alimento al circuito rougher con una ley de 8. 72% de
cobre y una alimentación al circuito de flotación de 7.51% más que la alimentación fresca
con ello se tiene una proyección de concentrado de cobre de calidad de 26.72% con una
recuperación de 71.65%, mientras que en el relave se tiene 1.20% de cobre con una pérdida
de 28.35%, con un ratio de concentración de 9.81.
4.5.2. Discusiones.
La mejor calidad de concentrado se encuentra con la dosificación de sulfuro de
sodio de 1.5 kg/TM de mineral, a 1100 rpm de agitación y 11 L/min de aire pero de menor
recuperación frente a las siguientes pruebas.
En el intermedio con una dosificación de sulfuro de sodio de 1.98 kg/TM, con una
agitación de 1250 rpm y flujo de aire de 14 L/min se obtiene una calidad de concentrado y
recuperación intermedia.
Para la tercera prueba con 1.73 kg/TM, con una agitación de 1200 rpm y 12 L/min
de aire se obtiene una peor calidad de concentrado y una mejor recuperación de cobre. Pero
68
la calidad de concentrado está dentro los parámetros de comercialización como se puede
apreciar en la tabla a continuación.
Tabla 14: Comparación de los variables de estudio con la recuperación y calidad
Laboratorio Proyección
Na2S rpm Llmin %Cu Rec. %Cu Rec.
1.5 1100 11 38.00 44.44 45.95 57.58
1.73 1200 12 22.00 68.76 24.15 82.40
1.98 1250 14 24.50 61.11 26.72 71.65
69
CAPITULO V
RESULTADOS Y RECOMENDACIONES
5.1. RESULTADOS.
En el estudio de tratamiento de minerales mixto para la concentración por flotación
de cobre, se obtuvo una mejora recuperación en la segunda prueba con una ley de cabeza
de 3.8% Cu, 2% de sulfuros y 1.8% de óxidos, con una calidad de cobre de 22.00% y una
recuperación de 68.75% al nivel laboratorio con 1.73kg/TM de sulfuro de sodio, con una
velocidad de agitación de 1200rpm y un flujo de aire a razón de 12 L/min. El relave tiene
0.7% de cobre, con un ratio de concentración de 8.42.
Una proyección a base de las pruebas se tiene un concentrado de calidad de 24.15%
con una recuperación de 82.40%, en el relave se tiene O. 77% de ley y un ratio de
concentración de 7. 71.
En la primera prueba de flotación se tiene una calidad de concentrado de 38% al
nivel experimental y con una proyección de 45.95% de cobre con una baja recuperación,
con las condiciones de 1.5 kgtrM de sulfuro de sodio, velocidad de agitación de 1100 rpm
y un flujo de 11 L/min.
Para la tercera prueba de flotación se tiene una calidad de concentrado de 26.72% al
nivel experimental y con una proyección de 26.72% de cobre con baja recuperación a
comparación de la segunda prueba experimental, con las condiciones de 1.98 kgtrM de
sulfuro de sodio, velocidad de agitación de 1150 rpm y un flujo de 14 L/min.
70
Finalmente, se pudo concluir que es posible obtener un concentrado de cobre,
comercializable y un concentrado de Cu de calidad de acuerdo las necesidades del
mercado.
5.2. RECOMENDACIONES.
En base a los pruebas realizadas se necesita hacer unos estudio con la variabilidad
de los factores en estudio que nos permitan identificar cuáles son las condiciones que
favorecen o desfavorecen en las pruebas así tener una mejor visión.
La dosificación de los reactivos es un factor importante que influye en la calidad
del concentrado de cobre y la recuperación por ello la dosificación debe estar controlada.
Evaluar el efecto de una flotación cíclica para tener una proyección más real de
las pruebas básicas realizadas para predecir la recuperación y calidad de concentrado de
cobre.
Evaluar la flotación con diferentes circuitos y remolienda para poder tener una
mejor recuperación y tener una calidad óptima del concentrado.
71
BIBLIOGRAFÍA
• Arrau J. (2006). Manual General de Minería y Metalurgia. Santiago: Servicios de
Impresión Laser S.A.
• Astucuri Venancio. (1964). Introducción a la Flotación de Minerales. Lima:
Comercial Andina Industrial S.A.
• Austin L.& Concha A. (1994). Diseño y Simulación de Circuito de Molienda y
Clasificación. Concepción: CYTED.
• Bravo Gálvez A. (2008). Flotación de Minerales de Cu, Pb, Zn.
• Chacón l.; Ruiz, E; Zapico, R. (2005). Concentración por flotación de minas de
oro-cobre con bajas recuperaciones de arsénico. Rev. Metal.
• Day A. (2002). Manual de Productos Químicos para Minería. New York: Cytec
Industries Inc.
• Drzymala J. (2007). Mineral Processing. Wroclaw: Copyright.
• García García R. (2006). Proyecto del circuito de flotación flash en mejora de la
recuperación de oro grueso. Lima: UNI.
• García Madrid R. (2012). Evaluación por modelación CFD del proceso de
flotación en una celda de agitación mecánica y del efecto de la granulometria en la
recuperación del mineral. Santiago.
• Ludeña Reyes J. (2012). Estudio Hidrtometalurgico de los Concentrados de
Flotación de los Relaves Provenientes de la Minería Artesanal del Yacimiento
Nambija . . Loja: UTPL.
• Manzaneda J. (2003). Procesamiento de Minerales. Lima: Caceres.
• Príncipe Dámaso W. (2011). Flotación de Minerales de Cobre Oxidado en la
Planta Concentradora Victoria L Huacho: UNJFSC.
• Sutulov A. (1963). Flotación de minerales. Concepción: U. Concepción.
72
• Wills Barry A. Napier Munn T. . (2006). Mineral Processing Technology.
Queensland: 7 Ed.
• Yianatos B. (2008). Flotación de Minerales. Santiago.
• Y oplac Castromonte E. (2008). Flotación de sulfuros y óxidos. Lima.
73
ANEXO
74
Anexo 1: Definición de términos básicos
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
a. Adsorbato: Son aquellas substancias absorbidas por un carbón activo o por otro
material adsorbente.
b. Adsorber: Atraer y retener en la superficie de un cuerpo moléculas o iones de otro
cuerpo.
c. Adsorción. (de adsorber). f.Fís. Acción y efecto de adsorber.
d. Adsorción: Adhesión de un fmísimo estrato de moléculas, líquidas o gaseosas, a la
superficie de sólidos (por ejemplo, carbón activo) con los que aquéllas entran en
contacto.
e. Alta calidad: Mineral rico. Se refiere a la minería selectiva del mejor mineral existente
en un depósito.
f. Análisis: Ensayo o prueba química a la que es sometida una muestra de minerales con
la finalidad de determinar la cantidad de metal útil o precioso que contiene.
g. Bulk: Flotación de minerales en masa.
h. Carbón: Es un mineral de origen orgánico constituido básicamente por carbono. Su
formación es el resultado de la condensación gradual de la materia de plantas
parcialmente descompuestas a lo largo de millones de años.
i. Cianuro de sodio: Producto químico altamente tóxico usado en la extracción de
minerales de oro para disolver el oro y la plata.
j. Concentradora: Instalación donde se concentra o recupera minerales sulfurados,
óxidos, etc. con valor económico.
k. Dosificación: Acción por el cual graduar las dosis de un cantidad o porción de
solución de reactivos otras cosas.
75
l. Empleo: Gastar, consumir. Emplea bien la dosificación de los reactivos.
m. Humedad: Porcentaje del peso de agua contenido en el carbón activo.
n. Ley: Es el parámetro que expresa la calidad de un mineral, un concentrado, o cualquier
producto que contenga especies metálicas. Normalmente la ley se expresa en
porcentajes cuando' se trata de metales básicos Onzas por tonelada corta (oz./TC) o
onzas por tonelada métrica (oz.ITM) o gr./TM cuando se trata de oro, plata u otro metal
precioso.
o. Mineral: Sustancia inorgánica que se halla en la superficie o en las diversas capas de
la corteza del globo, y principalmente aquella cuya explotación ofrece interés. Parte útil
de una explotación minera.
p. Muestra: Porción pequeña de roca o de depósito mineral, retirada de modo tal que el
contenido de metal puede ser determinado por ensayo.
q. Optimización: Es el proceso de modificación de un sistema para mejorar su eficiencia
o también el uso de los recursos disponibles.
r. pH: Manera de expresar la concentración de ión hidrógeno con términos de potencias,
el logaritmo negativo de la concentración de ión hidrógeno.
s. Planta: Instalación industrial. Figura que forman sobre el terreno los cimientos de un
edificio o la sección horizontal de las paredes en cada uno de los diferentes pisos.
t. Proceso: Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación
artificial.
u. Sulfuros: Son compuestos que en su estructura tiene enlace de azufre y pertenecen
todo los minerales sulfuros como pirita, calcopirita, blenda, galena, etc.
76
Anexo 2: Primera prueba de laboratorio
88889
1 111.~~1
1 66.!~1
Leyenda:
1 %Cu 1
1 Mineral g 1 38
Anexo 3: Balance metalúrgico de la primera prueba de laboratorio
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 44.44 38.00 16.889 44.44 22.50
Medio 66.67 13.00 8.667 22.81
Relave 888.89 1.40 12.444 32.75
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
77
Anexo 4: Diseño de prueba experimental primera prueba de laboratorio
wl w2
51
w3 25.556
111.11
8.6671
66.67 :;.')
1
ws
w4
le yen da:
eug 16.889
Mineral g
Mineral Cu
Sl = 0.111 0.673
S2= 0.600 0.339
78
Anexo 5: Simulación de la primera prueba de laboratorio mineral
Mineral
S1 = 0.111
S2 = 0.600
WO= 1000.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.60 0.00 0.00 1000.00
2 -0.89 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.11 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.40 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.60 0.00 1.00 0.00
1.071 0.000 0.643 o o 1000.0 W1 1071.43
0.952 1.000 0.571 o o 0.0 W2 952.38
0.119 0.000 1.071 o o 0.0 W3 119.05
0.048 0.000 0.429 1 o 0.0 W4 47.62
0.071 0.000 0.643 o 1 0.0 W5 71.43
79
Anexo 6: Simulación de la primera prueba de laboratorio cobre
Cobre
81 = 0.673
82 = 0.339
Cu= 38.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.34 0.00 0.00 38.00
2 -0.33 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.67 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.66 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.34 0.00 1.00 0.00
1.295 0.000 0.439 o o 38.0 W1 49.23
0.424 1.000 0.144 o o 0.0 W2 16.12
0.871 0.000 1.295 o o 0.0 W3 33.11
0.576 0.000 0.856 1 o 0.0 W4 21.88
0.295 0.000 0.439 o 1 0.0 W5 11.23
80
Anexo 7: Circuito cerrado de la primera prueba de laboratorio cobre
38.000 49.227 16.121

1000.00 1071.43 952.38
w1 w2
S1
w3 33.106
119.05
11.227
71.43
wS
Leyenda:
[ :. J
l
Cug
Mineral g 21.879
47.62
Anexo 8: Balance Metalúrgico del circuito cerrado de la primera prueba
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
Alim. Frese. 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 47.62 45.95 21.879 57.58 21.00
Medio 71.43 15.72 11.227 29.55
Relave 952.38 1.69 16.121 42.42
Alim. 1071.43 4.59 49.227 129.55
81
Anexo 9: Balance Metalúrgico proyectada de la primera prueba
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 47.62 45.95 21.879 57.58 21.00
Relave 952.38 1.69 16.121 42.42
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
Anexo 10: Segunda pni.eba de laboratorio
1 202.~~1
7.51
83.84:
1
Leyenda:
1 %Cu 1
1 Mineral g J 22
118.771
82
Anexo 11: Balance metalúrgico de la segunda prueba de laboratorio
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 118.77 22.00 26.130 68.76 8.42
Medio 83.84 7.50 6.288 16.55
Relave 797.39 0.70 5.582 14.69
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
Anexo 12: Diseño de prueba experimental segunda prueba de laboratorio
5.582
1 797 39'1
w1 w2
51
w3 32.418
202.61
6.2881
1 83.84 S"
ws
w4
Leyenda:
Cug 26.130
Mmeral g 118.77
83
Anexo 13: Simulación de la segunda prueba de laboratorio mineral
Mineral
81 = 0.203
82 = 0.414
WO= 1000.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.41 0.00 0.00 1000.00
2 -0.80 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.20 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.59 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.41 0.00 1.00 0.00
1.092 0.000 0.452 o o 1000.0 W1 1091.51
0.870 1.000 0.360 o o 0.0 W2 870.36
0.221 0.000 1.092 o o 0.0 W3 221.16
0.130 0.000 0.640 1 o 0.0 W4 129.64
0.092 0.000 0.452 o 1 0.0 W5 91.51
84
Anexo 14: Simulación de la segunda prueba de laboratorio cobre
Cobre
81 = 0.853
82 = 0.194
Cu= 38.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.19 0.00 0.00 38.00
2 -0.15 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.85 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.81 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.19 0.00 1.00 0.00
1.198 0.000 0.232 o o 38.0 W1 45.53
0.176 1.000 0.034 o o 0.0 W2 6.69
1.022 0.000 1.198 o o 0.0 W3 38.85
0.824 0.000 0.966 1 o 0.0 W4 31.31
0.198 0.000 0.232 o 1 0.0 W5 7.53
85
Anexo 15: Circuito cerrado de la segunda prueba de laboratorio
45.535
1000.00 109.
151 87036
wl w2
51
1 38.8461
w5
7.5351
91.51 S? r 1 221.161
Leyenda: r..______:,-----------4J
Cug
Mineral g
1 31.312
129.64
Anexo 16: Balance Metalúrgico del circuito cerrado de la segunda prueba
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
Alim. Frese. 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 129.64 24.15 31.312 82.40 7.71
Medio 91.51 8.23 7.535 19.83
Relave 870.36 0.77 6.688 17.60
Alim. 1091.51 4.17 45.535 119.83
86
Anexo 17: Balance Metalúrgico proyectada de la segunda prueba
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 129.64 24.15 31.312 82.40 7.71
Relave 870.36 0.77 6.688 17.60
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
Anexo 18: Tercera prueba de laboratorio
17.51
1 164.63
1 69.s!l
Leyenda:
1 %Cu J
1 Mineral g 1 24.5
87
Anexo 19: Balance metalúrgico de la tercera prueba de laboratorio
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.000 100.00
Conc. Cu 94.79 24.50 23.223 61.11 10.55
Medio 69.84 8.00 5.588 14.70
Relave 835.37 1.10 9.189 24.18
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.000 100.00
Anexo 20: Diseño de prueba experimental tercera prueba de laboratorio
9.189
l 835 37'1
w1 w2
51
w3 28.811
164.63
5.5881
69.84 =.,
1
w5
w4
Le yen da:
eug 23.223
Mineral g
88
Anexo 21: Simulación de la tercera prueba de laboratorio mineral
Mineral
81 = 0.165
82 = 0.424
WO= 1000.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.42 0.00 0.00 1000.00
2 -0.84 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.16 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.58 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.42 0.00 1.00 0.00
1.075 0.000 0.456 o o 1000.0 W1 1075.09
0.898 1.000 0.381 o o 0.0 W2 898.09
0.177 0.000 1.075 o o 0.0 W3 177.00
0.102 0.000 0.619 1 o 0.0 W4 101.91
0.075 0.000 0.456 o 1 0.0 W5 75.09
89
Anexo 22: Simulación de la tercera prueba de laboratorio cobre
Cobre
S1 = 0.758
S2= 0.194
Cu= 38.00 gr
No W1 W2 W3 W4 W5
1 1.00 0.00 -0.19 0.00 0.00 38.00
2 -0.24 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
3 -0.76 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
4 0.00 0.00 -0.81 1.00 0.00 0.00
5 0.00 0.00 -0.19 0.00 1.00 0.00
1.172 0.000 0.227 o o 38.0 W1 44.55
0.284 1.000 0.055 o o 0.0 W2 10.77
0.889 0.000 1.172 o o 0.0 W3 33.78
0.716 0.000 0.945 1 o 0.0 W4 27.23
0.172 0.000 0.227 o 1 0.0 W5 6.55
90
Anexo 23: Circuito cerrado de la tercera prueba de laboratorio cobre
44.551 10.773
1000.00 1075.09 898.09
w1 w2
51
3 33.778
177.00
w5
Leyenda: 4
Cug
Mineral g 27.227
101.91
Anexo 24: Balance Metalúrgico del circuito cerrado de la tercera prueba
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
Alim. Frese. 1000.00 3.80 38.00 100.00
Conc. Cu 101.91 26.72 27.23 71.65 9.81
Medio 75.09 8.72 6.55 17.24
Relave 898.09 1.20 10.77 28.35
Alim. 1075.09 4.14 44.55 117.24
91
Anexo 25: Balance Metalúrgico proyectada de la tercera prueba
gr Cu(%) Cu(gr) Cu
CABEZA 1000.00 3.80 38.00 100.00
Conc. Cu 101.91 26.72 27.23 . 71.65 9.81
Relave 898.09 1.20 10.77 28.35
Cab.Calc. 1000.00 3.80 38.00 100.00
92
"TRATAMIENTO DE MINERALES MIXTO PARA LA CONCENTRACIÓN POR
FLOTACIÓN DE COBRE EN LA CONCENTRADORA SAN JOSÉ -2014"
Dr. Ruiz Sánchez, Berardo B.

Presidente
Mg. Rodríguez Espinoza, Ronald lng. lpanaque ña, Juan M.

Vocal Secretario
aquin J.
93

Tfiqm 70

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tfiqm 70

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

FrrrcrrrrrrrcrrrcrrcrrrrcrrrcrrrcrrrCF

Primeramente a Dios por habemos

permitido llegar hasta este punto y habemos

dado salud, ser el manantial de vida y

darnos lo necesario para seguir adelante día

a día para lograr nuestros objetivos,

además de su infmita bondad y amor

también a nuestra familia por su apoyo

incondicional en esta etapa de mi vida.

El presente trabajo de investigación

agrademos a Dios por bendecimos para

llegar hasta donde hemos llegado, porque

hiciste realidad nuestros sueños y anhelado.

A la UNIVERSIDAD JOSÉ FAUSTINO

SÁNCHEZ CARRIÓN por darnos la

oportunidad de estudiar y ser unos

"Un sociólogo norteamericano dijo hace

más de treinta años que la propaganda era

una formidable vendedora de sueños, pero

resulta que yo no quiero que me vendan

sueños ajenos, sino sencillamente que se

cumplan los mios."

El objetivo principal de este trabajo fue estudiar teórica y experimentalmente el

en la Concentradora San José -2014.

El estudio experimental se realizó en una celda de flotación de laboratorio con

agitación mecánica, utilizando un mineral de Cu de Compañía Minera San José S.A, el

cual tiene 3.8% de cobre 2% de sulfuros y 1.8% como oxido.

Las variables operacionales analizadas fueron la velocidad de agitación, el flujo de

corrida Na2S 1.98 kg/TM a 1250rpm y caudal de aire de 14 Llmin.

La mayor eficiencia relativa de recuperación se alcanzó en la segunda prueba con

dosificación de 1.73kg/TM de sulfuro de sodio, velocidad de agitación de 1200rpm y un

proyección de concentrado de calidad de 24.15%, recuperación de 82.40%, y el relave se

tiene 0.77% de ley con ratio de concentración de 7.71.

Finalmente, se pudo concluir que es posible obtener un concentrado de cobre,

comercializable y un concentrado de Cu de calidad, cumpliendo con ello los objetivos

trazados en el presente trabajo de investigación.

ÍNDICE GENERAL .............................................................................................................. 6

ÍNDICE DE TABLA ........................................................................................................... 10

ÍNDICE DE FIGURA ......................................................................................................... 11

GLOSARIO DE ABREVIATURA ..................................................................................... 12

ÍNDICE DE ANEXO .......................................................................................................... 13

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................ 17

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA. ................................. 17

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.................................................................. 18

1.2.1. Problema General. ......................................................................................... 18

1.2.2. Problema Específico ...................................................................................... 18

1.3. OBJETIVOS ......................................................................................................... 18

1.3.1. Objetivo General. .......................................................................................... 18

1.3.2. Objetivos Específicos .................................................................................... 18

1.4. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS ............................................................... 19

1.4.1. Hipótesis General. ......................................................................................... 19

1.4.2. Hipótesis Específicas..................................................................................... 19

1.6. WSTIFICACIÓN ................................................................................................. 20

l. 6.1. Justificación Práctica..................................................................................... 20

1.6.2. Justificación Metodológica............................................................................ 21

1.6.3. Justificación Técnica..................................................................................... 21

1.6.4. Justificación Social. ....................................................................................... 21

1.6.5. Justificación Económica................................................................................ 21

MARCO TEÓRICO ............................................................................................................ 22

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 22

2.1.1. Investigación Relacionada con el Estudio ..................................................... 22

2.1.2. Otras Publicaciones ....................................................................................... 24

2.2. BASES TEÓRICAS ............................................................................................. 26