MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

SUL-RIO-GRANDENSE
CAMPUS SAPUCAIA DO SUL
CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

ANÁLISE DO FRESAMENTO FRONTAL EM SUPERFÍCIES COM

DESCONTINUIDADES

BRUNO CESAR DA COSTA CORDEIRO

Orientador: Prof. M.Sc. Carlos Alexandre Wurzel

Co-rientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Schuch Bork

Sapucaia do Sul
2017
 ii

BRUNO CESAR DA COSTA CORDEIRO

ANÁLISE DO FRESAMENTO FRONTAL EM SUPERFÍCIES COM

DESCONTINUIDADES

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Instituto Federal Sul-Rio-
Grandsense, Campus de Sapucaia do
Sul, como parte dos requisitos para
obtenção do Título de Engenheiro
Mecânico.

Orientador: Prof. M.Sc. Carlos

Alexandre Wurzel

Co-orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Schuch

Bork

Sapucaia do Sul, 2017

iii
 iv

A minha mãe, Débora.

 v

AGRADECIMENTOS

A minha mãe, Débora da Costa, que nesta caminhada foi a pessoa que nunca me
permitiu desistir, certamente, sem o seu apoio não chegaria até aqui.
Aos meus colegas de curso, que foram de extrema importância, pela amizade que
construímos e ajuda mútua nos momentos difíceis dentro e fora da universidade.
Aos professores, Prof. M.Sc. Carlos Alexandre Wurzel e Prof. Dr. Carlos Alberto
Schuch Bork, pela dedicação e apoio na orientação deste trabalho.
A todos os professores do Instituto Federal Sul-Rio-Grandense e, sobremaneira, à
Prof. Dra. Carmen Iara Walter Calcagno e ao Prof. Dr. Pedro Carlos Hernandez Junior, pela
inspiração, exemplo e dedicação com que tratam os seus alunos.
Ao Instituto Federal Sul-Rio-Grandense pela possibilidade de formação técnica e
humana na educação pública e com qualidade acima da média.
 vi

RESUMO

O fresamento é o processo de usinagem que permite maior flexibilidade produtiva na

usinagem, este processo caracteriza-se pelo corte interrompido, onde apenas algumas arestas
cortantes entram em contato com o material. Um tipo de fresamento que possui pouco estudo
é o fresamento de superfícies com descontinuidades, por exemplo, com furações prévias,
portanto procurou-se investigar como esta situação pode alterar os resultados obtidos no
fresamento de topo. O procedimento experimental foi realizar a usinagem com ferramentas de
corte de aço rápido em duas chapas de aço SAE 1045, uma com superfície regular e outra
com diversas furações realizadas anteriormente, então para avaliação dos resultados realizou-
se a medição da rugosidade das superfícies usinadas, avaliação visual do tipo de cavaco
gerado e o desgaste obtido nas ferramentas de corte, os parâmetros de corte utilizados foram
variados para ter-se a divisão entre parâmetros de acabamento e de desbaste, tendo em vista a
possibilidade de resultados diferentes para ambos, portanto utilizou-se 4 ferramentas,
divididas em: F1- parâmetros de desbaste na superfície com furação, F2- parâmetros de
acabamento na superfície com furação, F3- parâmetros de acabamento na superfície sem
furação e F4- parâmetros de desbaste na superfície sem furação. Durante o ensaio houve a
falha catastrófica da ferramenta 1, ensaiada com parâmetros de desbaste na placa com
furações, gerando valores mais altos de rugosidade e de desgaste de flanco na comparação
com a placa sem furações, quando utilizados parâmetros de desbaste. Com parâmetros de
acabamento houve pouca diferença, havendo, inclusive, desgaste menor na ferramenta
número 2, ensaiada na placa com furação. Então se pode dizer que há influência negativa da
furação realizada anteriormente quando o fresamento é realizado com parâmetros de corte de
desbaste, contrariamente a utilização de parâmetros de acabamento em que o resultado
demonstra pequena melhoria na vida útil da ferramenta de corte quando realizado o
fresamento em superfícies com descontinuidades.
Palavras-chave: Usinagem. Fresamento. Vida útil de ferramentas.
 vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Tipos de fresamento: (a) tangencial, (b) frontal (editado de DINIZ, MARCONDES
e COPPINI, 2013). ..................................................................................................................... 4
Figura 2 – Arestas de corte e superfícies de uma ferramenta de torneamento (FERRARESI,
1970). .......................................................................................................................................... 7
Figura 3 - Arestas de corte e superfícies de uma ferramenta de fresamento (FERRARESI,
1970). .......................................................................................................................................... 7
Figura 4 – Diagrama de dureza-tenacidade de materiais para produção de ferramentas de corte
(SANDVIK, 2011). .................................................................................................................... 9
Figura 5 - Crescimento de características das classes de metal duro (SANDVIK, 2011). ....... 11
Figura 6 - Formas de cavaco (editado de DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013). ........... 14
Figura 7 - Pastilha de fresamento com quebra-cavaco (DINIZ, MARCONDES e COPPINI,
2013). ........................................................................................................................................ 15
Figura 8 - Rugosidade resultante no fresamento tangencial (DINIZ, MARCONDES e
COPPINI, 2013). ...................................................................................................................... 15
Figura 9 – Desgaste de cratera (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013). .......................... 16
Figura 10 - Desgaste de flanco e de entalhe (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013). ..... 17
Figura 11 – Corpo de prova furado .......................................................................................... 18
Figura 12 – Corpo de prova regular ......................................................................................... 19
Figura 13 - Centro de Usinagem Romi..................................................................................... 19
Figura 14 - Microscópio Óptico Fortel ..................................................................................... 20
Figura 15 - Rugosímetro digital Mitutoyo. ............................................................................... 20
Figura 16 – Ferramenta de aço rápido ...................................................................................... 21
Figura 17 - Demonstração da avaliação de rugosidade ............................................................ 23
Figura 18 - Demonstração da medição do desgaste de flanco. ................................................. 23
Figura 19 - Valores obtidos para Ra na 1ª ferramenta de corte ensaiada.. ............................... 23
Figura 20 - Valores obtidos para Ra na 2ª ferramenta de corte ensaiada. ................................ 26
Figura 21 - Valores obtidos para Ra na 3ª ferramenta de corte ensaiada. ................................ 26
Figura 22 - Valores obtidos para Ra na 4ª ferramenta de corte ensaiada. ................................ 27
Figura 23 - Comparação entre os resultados obtidos entre as ferramentas .............................. 28
Figura 24 - Cavaco obtido no ensaio da 1ª ferramenta. ............................................................ 29
Figura 25 - Cavaco obtido no início do ensaio da 2ª ferramenta. ............................................. 29
 viii

Figura 26 - Cavaco obtido ao final do ensaio da 2ª ferramenta. ............................................... 29

Figura 27 - Cavaco obtido no início do ensaio da 3ª ferramenta. ............................................. 29
Figura 28- Cavaco obtido ao final do ensaio da 3ª ferramenta. ................................................ 29
Figura 29- Cavaco obtido no início do ensaio da 4ª ferramenta. .............................................. 30
Figura 30- Cavaco obtido ao final do ensaio da 4ª ferramenta. ................................................ 30
Figura 31- Gráfico obtido pela medição das arestas de corte.. ................................................. 31
Figura 32- Divisão das medições de desgaste de flanco em faixas de valores......................... 32
Figura 33 - Média da área desgastada nas arestas das ferramentas. ......................................... 33
 ix

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Características de ferramentas e materiais utilizados para obtenção (adaptado de

FERRARESI, 1970). 10
Tabela 2 - Parâmetros de corte utilizados 21
Tabela 3 - Designação da função de cada ferramenta 22
Tabela 4 - Valores obtidos nas medições das arestas das ferramentas. 30
Tabela 5 – Comparação: furação x não furação. 34
 x

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

ABNT Associação Brasileira de normas técnicas

AISI Sistema americano para classificação dos aços
Ap mm Profundidade de corte
B Boro
CBN Nitreto de boro cúbico
CNC Controle numérico computadorizado
Co Cobalto
Cr Cromo
D mm Diâmetro
DIN Instituto alemão de normalização
f Avanço
F1 Ferramenta 1
F2 Ferramenta 2
F3 Ferramenta 3
F4 Ferramenta 4
Fu N Força de usinagem
Fz mm/dente Avanço por dente
HB Dureza Brinell
HrC Dureza Rockell
ISO Organização Internacional de Normalização
KT mm Profundidade de cratera
Mn Manganês
Mo Molibdênio
MPa Megapascal
NbC Liga nióbio carbono
Ni Níquel
Ra mm Rugosidade média
Rth mm Rugosidade máxima
SAE Sociedade Engenharia Automotiva
Si Silício
TaC Liga tantálio carbono
 xi

TiC Liga titânio carbono

V Vanádio
Vbb mm Desgaste médio de flanco
Vbmáx mm Desgaste máximo de flanco
Vc m/min Velocidade de corte
Vf mm/min Velocidade de avanço
W Tungstênio
WC Liga tungstênio carbono
 xii

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS........................................................................................................... VII

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................... IX

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ..................................................... X

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 1

2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 3

2.1 Objetivo Geral ................................................................................................................. 3

2.2 Objetivos Específicos ....................................................................................................... 3

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.................................................................................. 4

3.1 Generalidades do fresamento ......................................................................................... 4

3.2 Grandezas de Corte ........................................................................................................ 5

3.2.1 Avanço (f) ....................................................................................................................... 5

3.2.2 Velocidade de corte (vc).................................................................................................. 5

3.3 Elementos construtivos de ferramentas de corte ......................................................... 5

3.4 Materiais de ferramentas de corte ................................................................................ 7

3.4.1 Aço Rápido...................................................................................................................... 9

3.4.2 Metal Duro.................................................................................................................... 10

3.4.3 Cerâmico....................................................................................................................... 11

3.4.4 Nitreto Cúbico de Boro(CBN) ...................................................................................... 11

3.4.5 Diamante....................................................................................................................... 12

3.5 Usinabilidade ................................................................................................................. 12

3.5.1 Forças de usinagem no fresamento .............................................................................. 13

3.5.2 Formação de cavaco ..................................................................................................... 13

3.5.3 Rugosidade obtida em fresamento ................................................................................ 15

3.5.4 Desgaste e critérios de fim de vida ............................................................................... 16

 xiii

4 METODOLOGIA ......................................................................................................... 18

4.1 Corpos de prova............................................................................................................. 18

4.2 Equipamentos ................................................................................................................ 19

4.3 Ferramentas de corte .................................................................................................... 21

4.4 Procedimento experimental .......................................................................................... 21

4.4.1 Parâmetros de corte ..................................................................................................... 21

4.4.2 Identificação das ferramentas de corte ........................................................................ 22

A tabela 3 traz à carga como foram identificadas as ferramentas de corte. ............................. 22

4.4.3 Programa de usinagem ................................................................................................. 22

4.4.4 Execução do fresamento ............................................................................................... 22

4.4.5 Medições ....................................................................................................................... 22

4.4.5.1 Avaliação da rugosidade .............................................................................................. 23

4.4.5.2 Avaliação do desgaste de flanco ................................................................................. 23

4.4.5.3 Avaliação do cavaco .................................................................................................... 24

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 25

5.1 Rugosidade ..................................................................................................................... 25

5.2 Forma de cavaco ............................................................................................................ 28

5.3 Vida útil de ferramenta ................................................................................................. 30

5.3 ???? ................................................................................................................................. 33

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................................ 35

7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

36

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 37

APÊNDICE I – TABELA COMPLETA DE MEDIÇÕES DE RUGOSIDADE .............. 39

 xiv

ANEXO I – CARACTERÍSTICAS CENTRO DE USINAGEM ROMI DISCOVERY

760 40

ANEXO II – ROTINA DE USINAGEM UTILIZADA ...................................................... 41

 1

1 INTRODUÇÃO

Os estudos referentes aos processos de usinagem são realizados, geralmente, em

superfícies regulares, sem descontinuidades, no entanto na indústria o panorama é diverso,
quando o profissional necessita, por exemplo, realizar o fresamento de uma superfície
complexa, com descontinuidades, os resultados obtidos podem ser bastante diferentes
daqueles previstos na literatura. No presente trabalho pretende-se analisar os efeitos que
podem ser causados pelo fresamento de superfícies não regulares, comparando resultantes do
processo como vida útil da ferramenta de corte, rugosidade da peça usinada ao longo do
processo e tipo de cavaco gerado quando o processo de fresamento é realizado em superfície
regular e não regular.
Buscou-se responder o questionamento: qual a influência na vida útil das ferramentas
de corte quando se realiza o fresamento de superfícies não regulares? Para tanto, decidiu-se
realizar o fresamento de uma placa de aço SAE 1045, muito utilizado na indústria, sem
descontinuidades e outra placa de igual material e geometria, porém com diversas furações.
Para obtenção dos resultados foram realizadas análises microscópicas como desgastes de
flanco e lascamento, para cada uma das ferramentas utilizadas no ensaio, além da medição da
rugosidade obtida durante o processo e a sua evolução.
O profissional de engenharia mecânica é impelido diariamente a trabalhar na resolução
de problemas frequentemente ligados a processos de fabricação. O resultado deste
experimento deverá estar ligado diretamente a diversas responsabilidades do profissional
como redução de custo, aumento de produtividade e redução de ocorrências de problemas de
qualidade. A partir deste estudo poder-se-á, por exemplo, determinar a ordem de usinagem de
uma peça que necessite dos dois processos citados, interferindo diretamente na produtividade
e na redução de custos do processo.
Nos últimos anos a sustentabilidade passou a ocupar papel fundamental na sociedade
mundial. É também papel do engenheiro fazer a gestão, aprofundamento e disseminação dos
conhecimentos necessários para que ela esteja incorporada na indústria. O conceito de
produzir sustentavelmente surge com força nas últimas décadas, por exemplo, na WCED
(1987) como a forma de mostrar que os níveis de consumo, tanto de energia quanto de
matéria, não eram sustentáveis no médio e longo prazo. Manzini (2007) propõe que as
questões como sustentabilidade, mudanças sistêmicas e processo de aprendizado social
conduzam a identificação das possibilidades de mudança de todo sistema econômico. Neste
contexto é vital que as mudanças de processo e aumento de eficiência visem não só aumentar
 2

a competitividade das empresas no âmbito econômico como também busquem a redução dos
danos ao meio ambiente, por meio de redução da produção de matéria não renovável, por
exemplo, além é claro da segurança e do desenvolvimento humano dos envolvidos no
processo de fabricação nas fábricas.
 3

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Comparar a vida útil da ferramenta de corte entre o fresamento frontal de peças

regulares e de peças com descontinuidades.

2.2 Objetivos Específicos

Para alcançar o objetivo geral, desenvolver-se-ão as seguintes etapas:

• Realizar ensaios de rugosidade de superfícies;
• Comparar a influência das superfícies com descontinuidades em parâmetros de
corte de desbaste e acabamento;
• Definição de tipos de cavaco;
• Executar ensaios de vida útil de ferramentas;
• Avaliar os resultados.
 4

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 Generalidades do fresamento

Atualmente a usinagem é o meio mais utilizado para manufatura de peças. Este grupo
de processos baseia-se na geração de formas a partir da retirada de material, dentre estes, o
fresamento é o de maior flexibilidade com relação a geometrias e produtividade, sendo assim,
muito difundido em todo mundo (AGOSTINHO, VILELLA e BUTTON, 2004).
A fresa é a ferramenta de corte utilizada no processo de fresamento, ela opera de
forma rotacional e possui diversas arestas cortantes. A principal diferença deste processo em
relação aos demais é o corte intermitente, o qual significa que apenas algumas arestas tocam
a superfície em usinagem simultaneamente. Outro fato importante é que a movimentação
durante a operação é da mesa onde a peça está presa, ao contrário da furação e torneamento,
por exemplo, em que o cabeçote da máquina operatriz realiza o movimento de avanço
(GROOVER, 2002).
Segundo KÖNIG (1990), deve-se dividir as operações de fresamento em dois tipos
principais (figura 1):
a) Tangencial: O fresamento tangencial é o mais utilizado, também chamado de fresamento
de topo. Tem tal denominação porque a ferramenta trabalha na superfície cilíndrica da peça,
sendo o eixo da fresa paralelo à superfície em usinagem.
b) Frontal: O fresamento frontal, também é chamado de faceamento. A ferramenta trabalha
na superfície frontal da peça, sendo o eixo da fresa perpendicular à superfície em usinagem.

Figura 1 - Tipos de fresamento: (a) tangencial, (b) frontal (editado de DINIZ, MARCONDES
e COPPINI, 2013).

O fresamento tangencial é diferenciado em relação ao sentido de rotação da seguinte

forma: concordante, quando velocidade de corte e avanço têm o mesmo sentido e discordante
quando velocidade de corte e avanço têm sentidos opostos (SANDVIK, 2011).
 5

3.2 Grandezas de Corte

As grandezas de corte são definições que necessitam ser escolhidas para a máquina-
ferramenta. Após o processo concluído, as grandezas de corte é que definem a porção de
material removido. Dentre as variadas grandezas, salienta-se o avanço radial, avanço
tangencial, profundidade de corte e a velocidade de corte. (DINIZ, MARCONDES e
COPPINI, 2013).

3.2.1 Avanço (f)

Avanço é definido como o percurso linear em cada curso da ferramenta ou em cada

rotação (FERRARESI, 1970). Para determinação do avanço na operação de fresamento deve-
se ter em conta diversos fatores, como: material da ferramenta, potência da máquina, tipo de
fresa, acabamento superficial (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).

3.2.2 Velocidade de corte (vc)

Nos processos de fresamento, torneamento e furação a velocidade de corte é a

velocidade tangencial instantânea resultante da rotação da ferramenta em torno da peça
(DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).

3.3 Elementos construtivos de ferramentas de corte

Em maio de 1966 foi aprovada a DIN 6581 que trata dos elementos construtivos,
ângulos, superfícies e demais designações de ferramentas de corte. Esta norma tem origem em
estudos de diversos pesquisadores ao redor do mundo. (FERRARESI, 1970).
Posteriormente, foram desenvolvidas outras normas para designar os conceitos
envolvidos em usinagem, especificamente, com relação às partes construtivas de ferramentas.
Em 2013, a norma ABNT NBR ISO 3002-1 aglutinou a NBR 6163:1990 e demais normas do
setor, designando as grandezas, parâmetros e geometria das ferramentas nos processos de
usinagem (ABNT, 2013).
DINIZ, MARCONDES e COPPINI (2013) dividem as ferramentas de usinagem em
oito partes principais, a saber: parte de corte, cunha de corte, superfície de saída, superfície
principal de folga, superfície secundária de folga, aresta principal de corte, aresta secundária
de corte e ponta de corte. Nas figuras 2 e 3, abaixo, são evidenciadas as partes componentes
de ferramentas mono cortantes, de torneamento e fresamento, respectivamente.
 6

• Parte de Corte: Porção ativa da ferramenta, constituída por suas cunhas de corte. Para
que seja possível operar com a ferramenta faz-se necessário que esta esteja construída ou
fixada em um suporte ou cabo da ferramenta, assim, possibilitando controlar, reparar,
trabalhar e afiá-la.
• Cunha de Corte: É a própria cunha da ferramenta, formada a partir da intersecção das
superfícies de saída e de folga.
• Superfície de saída: Caracterizada como a superfície da cunha cortante, onde forma-se
o cavaco. Em geral possui um chanfro, também chamado de bisel. É a região pela qual escoa
o cavaco na sua saída da região de corte (FERRARESI, 1970).
• Superfície principal de folga: É a superfície da cunha de corte que possui a aresta
principal de corte. Defronta com a superfície principal em usinagem (DINIZ, MARCONDES
e COPPINI, 2013).
• Superfície secundária de folga: É a superfície da cunha de corte que possui a aresta
secundária de corte. Defronta com a superfície secundária em usinagem (DINIZ,
MARCONDES e COPPINI, 2013).
• Aresta principal de corte: Formada a partir da intersecção das superfícies de saída e de
folga principal, na cunha de corte. Responsável pela superfície em usinagem principal
(MACHADO, A.R. et al, 2009)
• Aresta secundária de corte: Formada a partir da intersecção das superfícies de saída e
de folga secundária, na cunha de corte. Responsável pela superfície em usinagem secundária
(MACHADO, A.R. et al, 2009).
• Ponta de Corte: É a seção da cunha de corte onde estão as arestas principal e
secundária (FERRARESI, 1970; DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013). É o ponto onde
ocorre a intersecção das arestas, seja o encontro destas por um chanfro, seja por
arredondamento (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).
 7

Figura 2 – Arestas de corte e superfícies de uma ferramenta de torneamento (FERRARESI,

1970).

Figura 3 - Arestas de corte e superfícies de uma ferramenta de fresamento (FERRARESI,

1970).

3.4 Materiais de ferramentas de corte

O processo de usinagem baseia-se na retirada de material de uma matéria-prima por

intermédio de uma ferramenta de corte. Para tal, é necessário que a dureza do material de
corte ou do revestimento da ferramenta seja maior que a dureza do material a ser usinado, a
equação (1) evidencia a fórmula para cálculo da dureza relativa, deve-se obter valor superior
a 1 ao dividir a dureza da ferramenta pela dureza do material. Desse processo resulta o
constante desenvolvimento de novos materiais para ferramentas, tendo em vista a demanda
pela usinagem de novos materiais. (AMORIM, 2002; MACHADO, A.R. et al, 2009).
 8

(1)

Onde,
Hr - dureza relativa durante o processo;
Ht - dureza do material da ferramenta;
Hp - dureza do material da peça.
Existem diversas outras características importantes na decisão da ferramenta de corte a
ser utilizada, além da dureza, como (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013; MACHADO,
A.R. et al, 2009; FERRARESI, 1970):
• Tenacidade – Importante para resistir aos choques durante o trabalho, por ser a
quantidade de energia necessária para romper o material.
• Baixa influência da temperatura durante o trabalho sobre as propriedades mecânicas e
térmicas – As temperaturas durante o processo podem chegar aos 1000ºC, então é necessário
que a ferramenta possa manter suas propriedades para suportar as tensões.
• Inércia química – Deve-se manter a estabilidade na difusão mesmo com o aumento da
velocidade de corte.
• Resistência ao desgaste – Notadamente o desgaste por abrasão.
A complexidade para obtenção de um material que atenda todas estas características é
bastante alta, por conseguinte a relação entre dureza e tenacidade é o grande desafio dos
pesquisadores (COSTA, 1993). No tocante ao material, as ferramentas dividem-se conforme
elucida a figura 4, abaixo:
 9

Figura 4 – Diagrama de dureza-tenacidade de materiais para produção de ferramentas de corte

(SANDVIK, 2011).

Mesmo não sendo os materiais mais tecnológicos, o aço rápido e o metal duro são os
mais importantes durante o desenvolvimento histórico das ferramentas de corte, tendo em
vista o ganho produtivo quando da utilização de tais materiais. Partiu-se de uma velocidade de
corte de 3m/min antes das ferramentas de aço rápido para 300m/min quando do
desenvolvimento das ferramentas de metal duro. Aliado a estes cabe ressaltar a crescente
utilização das ferramentas de cerâmicos, ultraduros, notadamente, o CBN e também o
diamante natural (MACHADO, A.R. et al, 2009).

3.4.1 Aço Rápido

Recebeu tal título, pois quando criado, por volta de 1905, era o tipo de ferramenta que
permitia a maior velocidade de corte. O aço rápido é um material de alta liga de tungstênio,
molibdênio, cromo, vanádio, cobalto e nióbio. São aços de elevada dureza a quente e boa
resistência ao desgaste (se comparado ao aço carbono) a dureza advém de sua estrutura
martensítica quando temperados, a elevada resistência à abrasão é consequência da existência
de carbonetos duros, já a tenacidade é dependente do elemento de liga. A tabela 1 demonstra a
 10

influência de cada um dos elementos de liga nas características críticas do material (DINIZ,
MARCONDES e COPPINI, 2013).
Tabela 1: Características de ferramentas e materiais utilizados para obtenção (adaptado
de FERRARESI, 1970).
Característica Elemento de liga

W, Mo, Co(com W ou Mo), V, Cr,

Dureza a quente
Mn

Resistência ao desgaste V, W, Mo, Cr, Mn

Profundidade de endurecimento B, V, Mo, Cr, Mn, Si, Ni

Empenamento mínimo Mo (com Cr), Cr, Mn

Aumento da tenacidade pelo refino

V, W, Mo, Mn, Cr
do grão

3.4.2 Metal Duro

Resultado de experimentos de cientistas alemães, em 1928, iniciou-se a

comercialização do metal duro. O material com melhor dureza em comparação ao aço rápido,
assim como melhor resistência ao desgaste é produzido por metalurgia do pó a partir do
tungstênio em combinação com outro material, geralmente, ferro, níquel ou cobalto (DINIZ,
MARCONDES e COPPINI, 2013; MACHADO, A.R. et al, 2009).
Como a escolha do segundo material altera sensivelmente as características do produto
final a ISO decidiu padronizar a classificação dos metais duros conforme a figura 5 evidencia
a seguir. Inicialmente designando a letra K para metais duros em que o segundo material é o
Co, a letra P quando o segundo material é TiC, TaC ou NbC, já a letra M é quanto a
combinação WC + Co sofre adição de um dos materiais da classe P. Posteriormente, em 2004,
a ISO criou três novas classes de metais duros, são elas: N, aplicável em materiais não
ferrosos; S, aplicação em super ligas; e, por fim, a classe H, aplicável à usinagem de material
endurecido. (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013; MACHADO, A.R. et al, 2009).
 11

Figura 5 - Crescimento de características das classes de metal duro (SANDVIK, 2011).

3.4.3 Cerâmico

As ferramentas de materiais cerâmicos passaram a integrar o mercado de forma

substancial por volta dos anos 80, cerca de trinta anos após começarem as citações em torno
de sua utilização em pequena escala. Esse tempo sem maior atividade deveu-se a baixa
tenacidade do material cerâmico. (FERRARESI, 1970; DINIZ, MARCONDES e COPPINI,
2013; MACHADO, A.R. et al, 2009).

3.4.4 Nitreto Cúbico de Boro(CBN)

O nitreto de boro ao sofrer a reação, com pressões de até 9000 Mpa e temperaturas
chegando a 1900 ºC, altera sua cadeia atômica de hexagonal para cúbica, surge, assim, o
nitreto de boro cúbico. Material que produz ferramentas de alta dureza, podendo ser
empregados na usinagem de materiais com dureza próxima de 60 HrC (DINIZ,
MARCONDES e COPPINI, 2013).
Estas ferramentas vêm ganhando espaço no mercado, principalmente, após alguns
estudos que adicionaram uma fase cerâmica ao material, que faz com que, para certas
aplicações, seja muito útil aumentar a resistência química, mesmo baixando em determinada
 12

medida a dureza e tenacidade, principalmente nas ferramentas de acabamento (DINIZ,

MARCONDES e COPPINI, 2013).

3.4.5 Diamante

O diamante é o material mais duro da natureza, por esse motivo é um ótimo material
para produção de ferramentas de corte. O fator que inviabiliza sua utilização na forma natural
é o preço, na tentativa de diminuir o custo, na segunda metade do século XX desenvolveu-se
o diamante sintético (PCD). Para obtenção do PCD realiza-se a sinterização de partículas de
diamante com cobalto, em altíssimas pressões e temperaturas (FERRARESI, 1970).
A utilização destas ferramentas está muito atrelada às ligas de alumínio-silício, uma
vez que o silício causa um endurecimento pontual na liga, o que não é problema para o
diamante, além de não haver possibilidade da ocorrência de aresta postiça de corte, fazendo,
assim, a ferramenta de PCD chegar a uma vida útil mais de cem vezes maior que a de metal
duro quando da usinagem da liga citada (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2005).

3.5 Usinabilidade

A usinabilidade pode ser definida como o resultado comparativo advindo da

combinação de diversos fatores durante o processo de usinagem. Chama-se comparativo dada
a necessidade de estabelecimento do padrão pelo qual está sendo feita a medição. Este número
expressa, na prática, a facilidade pela qual um material é usinado (DINIZ, MARCONDES e
COPPINI, 2013; WEINGAERTNER, W. L. et al, 1991). A medida deste parâmetro é
realizada de forma independente por vários fatores, notadamente: forças de usinagem, formas
de cavaco, rugosidade da peça e vida útil da ferramenta. Por ser independente a medida pode
ser satisfatória em apenas um dos fatores. Dessa forma, não é a usinabilidade uma grandeza
inerente a um material, como a dureza e a tenacidade, por exemplo (FERRARESI, 1970;
WEINGAERTNER, W. L. et al, 1991).
O índice de usinabilidade serve como referência em diversos países do mundo. Ele foi
criado a partir da padronização de condições de usinagem, assim como o material de
comparação, o aço AISI B1112 sendo o mais comum (FERRARESI, 1970;
WEINGAERTNER, W. L. et al, 1991).
Podemos dividir os fatores que influenciam na usinabilidade em dois grupos, aqueles
ligados ao processo e aqueles ligados ao material. Os principais fatores relacionados ao
processo são (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013; FERRARESI, 1970):
• Material da ferramenta: Condições metalúrgicas e geométricas;
 13

• Fluídos de corte: se há, tipo e composição;

• Rigidez do sistema máquina-ferramenta-peça;
• Trabalho executado pela ferramenta: Se acabamento ou desbaste, além do tipo de
operação, por exemplo, fresamento, torneamento ou furação;
• Parâmetros de usinagem: avanço, profundidade, velocidade de corte.
Em relação aos fatores relacionados ao material da peça, são:
• Condutividade térmica: Altos valores favorecem a usinabilidade;
• Dureza: Baixos valores favorecem a usinabilidade;
• Encruamento: Altos valores dificultam a usinabilidade;
• Ductilidade: Baixos valores favorecem a usinabilidade.

3.5.1 Forças de usinagem no fresamento

Segundo DINIZ, MARCONDES e COPPINI (2013) as forças de usinagem são a ação

da peça sobre a ferramenta, atuando na cunha de corte a força de usinagem(Fu).
É muito importante o conhecimento da força de usinagem, dado que a partir dela
torna-se possível avaliar a precisão de uma operação de usinagem, suas condições durante o
processo, assim como a relação dos mecanismos de desgaste de ferramenta com os fenômenos
durante o trabalho (KÖNIG, 1990).

3.5.2 Formação de cavaco

A formação do cavaco tem grande influência no processo de fresamento, assim como

em usinagem de forma geral. Com relação ao objeto principal do presente estudo, que é a vida
útil de ferramentas, há relação direta, por exemplo, nos esforços de corte, concentração de
fluido de corte e no calor gerado durante o processo. Também há fatores econômicos, como a
relação de espaço entre máquinas, por exemplo (KÖENIG, 1990; DINIZ, MARCONDES e
COPPINI, 2013).
No tocante as características mecânicas, sabe-se que a ductilidade tem vital
importância no processo de formação de cavaco. Os materiais de baixa ductilidade tendem a
ter o cavaco mais fragmentado, o que é desejável por diversas questões, como a segurança do
operador e o menor dano entre a ferramenta e a peça. Já os materiais de maior ductilidade
geram cavacos maiores, necessitando, assim, de algum método de controle na forma do rejeito
(KÖNIG, 1990; DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).
 14

Segundo FERRARESI (1970) são três, os tipos principais de cavaco conforme

evidencia a figura 6:
• Contínuos: Forma-se da usinagem de materiais dúcteis e homogêneos. O material é
recalcado, sem se romper, deslizando uniformemente sobre a face da ferramenta.
• Cisalhamento: Forma-se com grandes avanços de corte, com baixa velocidade de corte
e pequeno ângulo de saída. O processo não é ininterrupto, dessa maneira o cavaco quebra-se
onde há maior solicitação.
• Arrancado: Forma-se a partir de materiais dúcteis e heterogêneos. Há ruptura
completa das lamelas, estando assim completamente separados.
No que tange formas, FERRARESI (1970) diferencia conforme também a figura 6
translitera:
• Fita.
• Helicoidal.
• Espiral.
• Em lascas.

Figura 6 - Formas de cavaco (editado de DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).

No fresamento tangencial o cavaco é em lascas e tem a forma de uma vírgula, por

conta do próprio movimento da ferramenta. É importante considerar que os cavacos no
fresamento nunca serão em forma de fita, visto que o contato entre o dentre e a face de
usinagem é muito pequeno. Entretanto, devido ao grande fluxo de cavaco e a possibilidade de
entupimento dos espaços para armazenagem na mesa, o que causa defeito na superfície
usinada e até quebra da ferramenta, tem-se utilizado pastilhas com quebra-cavaco (figura 7),
 15

mecanismo utilizado para controle da forma do cavaco em outros processos de usinagem.

(DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).

Figura 7 - Pastilha de fresamento com quebra-cavaco (DINIZ, MARCONDES e COPPINI,

2013).

3.5.3 Rugosidade obtida em fresamento

Rugosidade, um conjunto de desvios micro geométricos, caracterizados por saliências

e reentrâncias (ABNT, 2002). Ela tem grande influência no processo de fresamento, posto que
há grande contingente de peças que não sofrem retificação, lapidação ou outro processo
posterior (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).
No processo de fresamento tangencial o meio de formação da rugosidade é uma
função do diâmetro da fresa e do avanço por dente, conforme demonstra a equação (2) e
corrobora a figura 8, a seguir (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013):

(2)

Figura 8 - Rugosidade resultante no fresamento tangencial (DINIZ, MARCONDES e

COPPINI, 2013).

No processo frontal não há uma equação, todavia , teoricamente a rugosidade aumenta

conforme avoluma o avanço por dente (SANDVIK COROMANT, 2011).
 16

3.5.4 Desgaste e critérios de fim de vida

O processo de desgaste das ferramentas de corte é inerente às metodologias de

fabricação, mesmo que disponha-se das melhores condições possíveis, haverá desgaste, em
menor ou maior grau. Neste contexto é significativo que todos os agentes envolvidos na
usinagem percebam a relevância da compreensão do processo de desgaste e o fim da vida útil
de ferramentas. (MACHADO, A.R. et al, 2009).
As possibilidades de perda de eficácia das ferramentas serão cindidas em dois grupos:
• Avaria: Processo repentino de perda de eficácia. Pode ocorrer por meio de trinca,
lascamento e quebra. No caso da trinca não há perda de material de forma imediata, mas sua
ocorrência pode comprometer o funcionamento, inclusive avançando para um lascamento, por
exemplo. Em relação ao lascamento e quebra há perda de uma porção de material de forma
imediata, influenciando direta e imediatamente no processo (MACHADO, A.R. et al, 2009).
As avarias em ferramentas de corte estão intimamente ligadas ao fresamento e demais
tipos de usinagem intermitentes. Por não haver continuidade na operação, há com grande
frequência diversos choques, mecânicos e térmicos, que são inerentes ao processo e podem
comprometer a vida útil de ferramentas antes da curva relacionada ao desgaste (MACHADO,
A.R. et al, 2009; DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).
• Desgaste: Processo contínuo e progressivo. Ocorre através da perda gradativa de
material nas arestas cortantes, ocorre em todo tipo de ferramentas de corte e em todos os
processos (MACHADO, A.R. et al, 2009). Os desgastes podem ser divididos em três tipos
principais: (a) cratera (figura 9), (b) flanco (figura 10) e (c) entalhe (figura 10).

Figura 9 – Desgaste de cratera (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).

 17

Figura 10 - Desgaste de flanco e de entalhe (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).

A vida útil da ferramenta trata-se do tempo que ela trabalha sem a necessidade de
reafiá-la. Portanto, com base, na ISO 3685 (1993) durante este estudo os critérios para
avaliação, serão os seguintes:
• Desgaste de flanco médio: VBb=0,3 mm.
• Desgaste de flanco máximo: VBmáx=0,6 mm.
• Profundidade da cratera: KT=0,06+0,3Vf, onde Vf é o avanço de corte em mm/rev.
• Avaria.
Por fim, F.W. Taylor criou a equação que define a vida útil de uma ferramenta, que
atualmente leva seu nome (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013):
(3)
Sendo x e K números específicos de cada sistema máquina-peça, valores f, ap, fluido
de corte, etc. (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2013).
 18

4 METODOLOGIA

A proposta do estudo foi investigar a influência do fresamento frontal efetuado em

superfícies não regulares, bem como a relação com o desgaste das ferramentas de corte. Para
isso, foi realizado o fresamento em duas placas de aço SAE 1045, uma com diversos furos e
outra inteira, sem as descontinuidades. Inicialmente, pautavam-se duas ideias possíveis; uma
considerava que o desgaste seria na base com furação, devido a menor proporção de material
a ser retirado e outra, contrapondo, a primeira tese, em que as tensões resultantes do choque
das arestas de corte com as paredes dos furos causariam maior desgaste.
Os experimentos foram realizados nos laboratórios do Instituto Federal Sul-rio-
grandense, utilizando-se de material e maquinário disponível na instituição. Foram realizadas
medições de rugosidade de superfícies usinadas, análise de vida útil de ferramentas e
avaliação de tipos de cavaco. Este capítulo está dividido em quatro itens: corpos de prova,
equipamentos, ferramentas e procedimento experimental.

4.1 Corpos de prova

Os corpos de prova utilizados durante os ensaios foram produzidos em aço SAE

1045(188,7±1,5HB). Este material possui em sua estrutura duas fases, ferrita e perlita.
As figuras 11 e 12 evidenciam os desenhos técnicos dos corpos de prova.

Figura 11 – Corpo de prova furado.

 19

Figura 12 – Corpo de prova regular.

4.2 Equipamentos

O processo de fresamento foi realizado em um centro de usinagem CNC vertical da

marca Romi, modelo Discovery 760 a figura 13 complementa a descrição verbal. Durante o
processo de fresamento utilizou-se o fluido de corte BIO100E da fabricante Biolub, com jato
direcionado para a região de corte.

Figura 13 - Centro de Usinagem Romi.

 20

Para análise micrográfica dos corpos de prova e do desgaste de flanco das ferramentas
foi utilizado um microscópio óptico da marca Fortel, modelo KSTM, com resolução máxima
de 1000x, a figura 14 comprova a referida descrição.

Figura 14 - Microscópio Óptico Fortel

A medição da rugosidade foi realizada com um rugosímetro marca Mitutoyo modelo

SJ-201P (figura 15).

Figura 15 - Rugosímetro digital Mitutoyo.

 21

4.3 Ferramentas de corte

As ferramentas de corte utilizadas nos ensaios, conforme a figura 16, são do fabricante
OSG Sulamericana. As fresas são de topo com haste com Ø = 8 mm e 4 arestas de corte.

Figura 16 – Ferramenta de aço rápido.

4.4 Procedimento experimental

O procedimento de obtenção e análise dos dados foi o seguinte:

4.4.1 Parâmetros de corte

Para investigar-se a influência da alteração dos parâmetros de corte foram escolhidas

duas faixas de trabalho, cada uma com nível de severidade diferente, uma com parâmetros de
desbaste e outra com parâmetros utilizados para acabamento (tabela 2).

Tabela 2 - Parâmetros de corte utilizados

Vc N Fz Vf Ap
(m/min) (rpm) (mm/dente) (mm/min) (mm)

Desbaste 22 876 0,04 140 2,5

Acabamento 28 1115 0,04 179 1,5

 22

4.4.2 Identificação das ferramentas de corte

A tabela 3 traz à carga como foram identificadas as ferramentas de corte.

Tabela 3 - Designação da função de cada ferramenta

Parâmetros Superfície
Desbaste Acabamento Com furação Sem furação
Ferramenta 1 X X
Ferramenta 2 X X
Ferramenta 3 X X
Ferramenta 4 X X

Nota-se na tabela 3 que foram utilizadas 4 ferramentas no ensaio, divididas em: F1-
parâmetros de desbaste na superfície com furação, F2- parâmetros de acabamento na
superfície com furação, F3- parâmetros de acabamento na superfície sem furação e F4-
parâmetros de desbaste na superfície sem furação.

4.4.3 Programa de usinagem

No anexo II, o programa gerado para a realização da usinagem, o qual foi gerado
apenas para realizar o fresamento retilíneo dos canais na peça, a distância entre os centros dos
canais foram adicionadas manualmente a cada final de rotina para que o programa fosse o
mais simples possível.

4.4.4 Execução do fresamento

Definiu-se como volume de cavaco retirado padrão 120cm³ então cada ferramenta foi
ensaiada até que houvesse realizado o fresamento do volume referido.

4.4.5 Medições

Após a realização do ensaio partiu-se para as medições de rugosidade das placas

ensaiadas e de desgaste de flanco das ferramentas, além da avaliação visual dos cavacos
gerados no processo.
 23

4.4.5.1 Avaliação da rugosidade

Para maior confiabilidade nos resultados optou-se por realizar 3 medições de Ra em

cada ponto escolhido e calcular a média, pois assim não há influência caso uma das arestas de
corte esteja mais desgastada do que outra. A tabela com todas as medições está disponível no
apêndice I.

Figura 17 - Demonstração da avaliação de rugosidade.

Percebe-se, na figura 17, cada uma das entradas da ferramenta de corte. A ponta do
rugosímetro foi colocada em três pontos diferentes em cada um dos canais usinados.

4.4.5.2 Avaliação do desgaste de flanco

Figura 18 - Demonstração da medição do desgaste de flanco.

 24

As ferramentas de corte foram posicionadas no microscópio óptico como demonstra a

figura 18. Mediram-se as arestas de corte de cada uma delas e avaliou-se qual apresentou o
maior desgaste de flanco máximo.

4.4.5.3 Avaliação do cavaco

A análise de cavaco foi visual, portanto buscou-se investigar a influência do desgaste

na forma do referido material, se houve alteração da sua geometria por alguma razão, como a
diferença no ângulo de saída, por exemplo.
O cavaco foi recolhido ao final da primeira rotina de fresamento e ao final do volume
padrão.
 25

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

A ferramenta 1, que foi ensaiada de acordo com os parâmetros de desbaste na placa

com furação prévia, foi a única na qual ocorreu falha catastrófica, havendo lascamento severo
de duas de suas arestas de corte no início do ensaio, momento em que havia sido usinado
aproximadamente o volume de 27cm³, dessa forma, seus resultados obedecerão os mesmos
critérios das demais, com interrupção onde houve a falha.

5.1 Rugosidade

A rugosidade média (Ra) mais elevada obtida para a primeira ferramenta (figura 19)
foi de 1,99μm no ponto imediatamente anterior a falha catastrófica ocorrida quando executado
menos de 30% do experimento. Sendo possível inferir que caso não houvesse ocorrido a falha
este número seria bastante alto quando comparado às medidas encontradas para as outras
ferramentas.

Ferramenta 1
2,5

1,99
2
Rugosidade média (μm)

1,5 1,39
1,11
1

0,5

0
1 2 3
Ponto de medição (un)

Figura 19 - Valores obtidos para Ra na 1ª ferramenta de corte ensaiada.

A segunda ferramenta foi ensaiada também na placa com furação prévia, porém com
os parâmetros de corte para acabamento, ou seja, com maior velocidade de corte e menor
profundidade. A referida ferramenta cumpriu todo o volume proposto e obteve dois pontos de
praticamente igualdade na rugosidade máxima com 1,57μm quando havia sido usinado
aproximadamente 48cm³ no quarto ponto de medição e no último ponto, no volume total do
 26

experimento quando mediu-se 1,58μm como demonstra o gráfico abaixo (figura 20):

Ferramenta 2
1,80
1,57 1,58
1,60 1,44 1,41
1,29 1,32 1,29
Rugosidade média (μm)

1,40
1,16
1,20 1,07
1,00
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ponto de medição (un)

Figura 20 - Valores obtidos para Ra na 2ª ferramenta de corte ensaiada.

As medições efetuadas na terceira ferramenta, figura 21, que foi ensaiada com
parâmetros de acabamento e na placa sem furação prévia, obtiveram o menor valor ao final do
volume de cavaco retirado com apenas 1,35μm para o volume de 120 cm³. Dentre as 4
ferramentas ensaiadas, esta também foi a ferramenta que obteve o menor número de pontos de
aferição em que resultou a rugosidade maior que 1,00μm, alcançando este patamar em 4
ocasiões.

Ferramenta 3
1,60
1,40 1,35
1,17
Rugosidade média (μm)

1,20 1,07
1,01
1,00 0,93
0,86 0,86 0,88
0,81 0,79
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ponto de medição (un)

Figura 21 - Valores obtidos para Ra na 3ª ferramenta de corte ensaiada.

 27

A ferramenta de número 4 utilizada para o fresamento da placa sem furação prévia e

com parâmetros de desbaste obteve o maior valor de rugosidade dentre as ferramentas que
usinaram os 120 cm³ de volume pré-determinado. Apurou-se um valor de 1,96 μm no último
ponto de medição, sendo possível observar uma tendência de crescimento do valor a partir do
sexto ponto de apuração, como evidencia a figura 22.

Ferramenta 4
2,50

1,96
2,00
Rugosidade média (μm)

1,60
1,50
1,50 1,35 1,31
1,26
1,16
1,04 1,06
0,98
1,00

0,50

0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ponto de medição (un)

Figura 22 - Valores obtidos para Ra na 4ª ferramenta de corte ensaiada.

No gráfico abaixo (figura 23) é possível observar a comparação entre os valores de

rugosidade resultantes do fresamento com cada uma das ferramentas. Em relação aos
parâmetros de corte os resultados vão ao encontro da literatura (CUNHA E RIBEIRO, 2003)
considerando, que ao aumentar a velocidade de corte diminui-se a rugosidade média
superficial. Rossi, Kanenobu e Batalha consideram a profundidade de corte diretamente
proporcional à rugosidade, resultado também obtido neste estudo. Para correta comparação da
influência dos parâmetros de corte deve-se perceber os valores relativos às ferramentas 1 e 2,
as quais com 30% do experimento já havia rugosidade maior na primeira, que detinha o
menor valor de velocidade de corte e entre as ferramentas 3 e 4 em que as duas concluíram o
teste com valores, respectivamente, de 1,35 μm e 1,96 μm.
 28

2,5

2
Rugosidade média (μm)

1,5
Ferramenta 1
Ferramenta 2
1
Ferramenta 3
Ferramenta 4
0,5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ponto de medição (un)

Figura 2318 - Comparação entre os resultados obtidos entre as ferramentas.

Para comparação entre as superfícies com e sem descontinuidades, é necessário avaliar

os valores obtidos entre a ferramenta 1 e 4, ambas ensaiadas com parâmetros de desbaste nas
duas superfícies diferentes e entre as ferramentas de número 2 e 3 que foram utilizadas nos
parâmetros de acabamento, na superfície com e sem descontinuidades, respectivamente.

Inicialmente, fica evidente que ambas ferramentas ensaiadas na placa com furação
obtiveram valores maiores de rugosidade que aquelas ensaiadas na placa regular, tendo em
vista que a região fresada com a ferramenta 4 obteve valor próximo de 2 μm somente ao final
do ensaio, enquanto a ferramenta 1 alcançou este patamar com cerca de 27cm³ do ensaio
apenas. A relação entre as ferramentas 2 e 3 foi menos evidente, todavia os valores da
ferramenta 3 obtiveram os menores resultados do ensaio, com apenas quatro pontos de
medição obtendo resultados acima de 1,00 μm.

5.2 Forma de cavaco

A avaliação do tipo de cavaco foi apenas visual, as imagens a seguir foram produzidas
a partir de pequenas porções de material retirado durante a operação de fresamento.
A figura 24 aponta a porção de material recolhida na usinagem da primeira ferramenta.
Esta foi a ferramenta em que houve a falha catastrófica no início do ensaio, ainda assim
houve uma retirada de material.
 29

Figura 24 - Cavaco obtido no ensaio da 1ª

ferramenta.

Figura 25 - Cavaco obtido no início do Figura 26 - Cavaco obtido ao final do

ensaio da 2ª ferramenta. ensaio da 2ª ferramenta.

Figura 27- Cavaco obtido no início do Figura 28 - Cavaco obtido ao final do

ensaio da 3ª ferramenta. ensaio da 3ª ferramenta.
 30

Figura 29 - Cavaco obtido no início do Figura 30 - Cavaco obtido ao final do

ensaio da 4ª ferramenta. ensaio da 4ª ferramenta.

Todas as amostras seguem a literatura (FERRARESI, 1970) para o tipo de cavaco que
deveria ser encontrado no fresamento do material escolhido, o aço SAE 1045.
São todos cavacos do tipo arrancado e em forma de lasca, como demonstram as
figuras de 25 a 30 exibidas acima.
A partir da comparação entre os estágios extremos das porções de material removidos
percebe-se uma pequena variação na forma do cavaco oriundo da ferramenta 4, pois deixou de
haver o prolongamento de menor espessura como mostra a seta indicativa na figura 30. No
entanto a alteração é insignificante na relação do tipo de cavaco, tendo em vista que a
alteração é apenas geométrica e não vai alterar a relação de custo ou segurança do operador.
Nas demais ferramentas não houve significativa alteração geométrica durante o
processo de corte, o que indica que o ângulo de saída da ferramenta, que está diretamente
relacionado ao desgaste, não foi alterado severamente.

5.3 Vida útil de ferramenta

A tabela 4 demonstra os valores, em mm, obtidos a partir da medição do desgaste de

flanco máximo no microscópio óptico Fortel.

Tabela 4 - Valores obtidos nas medições das arestas das ferramentas.

Ferramenta Ferramenta Ferramenta Ferramenta

Aresta
1 2 3 4

1 0,49 0,16 0,16 0,29

2 0,16 0,15 0,26 0,13
3 - 0,05 0,57 0,07
 31

4 - 0,12 0,18 0,25

Vbb 0,33 0,12 0,29 0,18

O gráfico abaixo, figura 31, refere-se aos desgastes de flanco obtidos em cada uma das
arestas. Para a ferramenta 1, duas medições, tendo em vista a falha ocorrida nas duas outras
arestas. Novamente fica evidente que os valores foram muito altos para a referida ferramenta,
que possui os parâmetros de corte de desbaste na placa furada, quando comparados aos
valores das demais, notadamente porque essa usinou menos de 30% do valor padrão de
volume usinado.
0,6 0,57

0,49
0,5

0,4
Aresta 1
0,29 Aresta 2
0,3 0,26 0,25
Aresta 3

0,2 0,18 Aresta 4

0,16 0,160,15 0,16
0,12 0,13

0,1 0,07
0,05

0
Ferramenta 1 Ferramenta 2 Ferramenta 3 Ferramenta 4

Figura 31 - Gráfico obtido pela medição das arestas de corte.

Percebe-se o alto valor de desgaste da ferramenta 3, ensaiada na placa sem furação e

com parâmetros de acabamento, com 0,57 mm. Essa foi a fresa que obteve o valor geral de
desgaste, chegando muito próximo do valor de Vbmáx sugerido pela ISO 3685 que é 0,60 mm.
A figura 32 denota a divisão de ocorrências das medições em faixas estabelecidas de
desgaste de flanco das ferramentas. Nota-se claramente o maior número de eventos na faixa
de desgaste entre 0,1 e 0,2 mm, foram sete ocorrências em uma amostragem de dezesseis
arestas. Foram também dois eventos em que os valores ficaram abaixo de 0,1 mm, ou seja,
mais de 56% dos valores estão inseridos nas duas faixas que representam os menores valores
de desgaste.
 32

Divisão por faixas de desgaste

< 0,1 mm 0,1 a 0,2 mm 0,2 a 0,3 mm 0,4 a 0,5 mm 0,5 a 0,6 mm Falha

2; 13% 2; 12%

1; 6%
1; 6%

3; 19% 7; 44%

Figura 32 - Divisão das medições de desgaste de flanco em faixas de valores.

Os maiores resultados das apurações foram obtidos em uma das arestas da ferramenta
um, a qual, claramente, foi a fresa que obteve as maiores solicitações, visto que, houve a falha
ainda na fase inicial do experimento, e uma aresta da ferramenta 3 com valores de 0,49 mm e
0,57 mm, respectivamente. A faixa de desgaste de 0,2 a 0,3 mm obteve três ocorrências, uma
aresta com 0,26 mm de desgaste na ferramenta 3 e duas ocorrências na ferramenta 4, com
0,29 mm e 0,25 mm.
As falhas também estão representadas no gráfico com as duas ocorrências já citadas,
consistindo em 13% do total sendo que ambas ocorreram na ferramenta 1.
A figura 33 representa a média de área desgastada nas arestas de cada ferramenta de
corte. Este parâmetro não é normatizado, no entanto é possível que ele demonstre informações
importantes, neste caso evidencia-se a não proporcionalidade entre o desgaste linear
padronizado pela ISO 3685 e o desgaste bidimensional.
 33

Média da área desgastada

0,18

0,16
0,16 0,16
0,14

0,12

0,1

0,08 0,09

0,06

0,04

0,02 0,03

0
Ferramenta 1 Ferramenta 2 Ferramenta 3 Ferramenta 4

Figura 33 – Média da área desgastada nas arestas das ferramentas

São duas diferenças evidentes na comparação entre as duas análises, a primeira é o

baixo desgaste da ferramenta 1 e a segunda é o grande desgaste da ferramenta 4. A análise de
área desgastada é apenas auxiliar, não sendo utilizada para os resultados finais por não ser
normalmente utilizada e não haver uma norma que norteie a sua utilização.

5.3 ????

A tabela 5 visa exemplificar os resultados obtidos durante o estudo. Inicialmente, ao

avaliá-la, é possível perceber que quando comparadas as ferramentas que trabalharam com
parâmetros de desbaste torna-se evidente que a superfície regular, sem descontinuidades,
obteve resultados satisfatórios em relação à superfície com descontinuidades. Isso se deve,
notadamente, ao fato da ferramenta 1, que foi ensaiada na superfície furada, ter sofrido falha
catastrófica antes de ter sido removido um terço do volume de cavaco padrão, tal fato
influenciou negativamente em todos itens, havendo por exemplo, usinado apenas 722
segundos enquanto a ferramenta 4, que usinou a região sem furação, usinou o volume inteiro
em 2568 segundos, sem que houvesse falha. Além disso, obteve valor de desgaste de flanco
máximo (Vbmáx) e de rugosidade média (Ra) menores do que a primeira.
Portanto, quando se fresa com parâmetros de desbaste pode-se afirmar que a superfície
não furada obtém resultados superiores.
 34

Tabela 5 – Comparação: furação x não furação.

Quadro Comparativo
Parâmetros de corte Desbaste Acabamento
Superfície Furada Não Furada Furada Não Furada
Ferramenta 1 4 2 3
Volume usinado (cm³) 27 120 120 120
Falha catastrófica sim não não não
Tempo teórico usinado(s) 722 2568 3360 3360
Vbmáx (mm) 0,49 0,25 0,16 0,57
Ra (μm) 1,99 1,96 1,58 1,35
Alteração cavaco não não não não

Com relação aos parâmetros de acabamento a decisão é mais complexa, a julgar a

proximidade entre os resultados dos dois tipos de superfícies. As ferramentas, 2 e 3, chegaram
ao final do teste sem falhas catastróficas, consequentemente realizando o fresamento do
volume de cavaco retirado, de 120 cm³, e com o mesmo tempo teórico de usinagem de 3360
segundos.
 35

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os resultados relevantes das duas ferramentas diferenciam-se no tocante ao desgaste

de flanco e de rugosidade. Enquanto Vbmáx tem melhor resultado na ferramenta 2, ensaiada na
superfície furada, o menor valor obtido para Ra é na ferramenta 3, que realizou o fresamento
na superfície regular. A proximidade da ferramenta 3 com os critérios de fim de vida descritos
na literatura torna possível afirmar que, para o objetivo deste estudo, a superfície furada
obtém resultados melhores quando utilizados parâmetros de acabamento.
O propósito desse estudo é evidenciar a possibilidade de redução de insumos
necessários à produção nos processos de usinagem. A indústria é responsável por cerca de
30% do consumo mundial de energia, segundo pesquisa de 2013 da International Energy
Agency, então é imperioso que todo estudo que vislumbre melhorias de processos na indústria,
possua a sustentabilidade como horizonte. Reduzir o consumo de energia e de insumos é
possível quando se realiza o fresamento anteriormente à furação, quando utilizados
parâmetros de corte de desbaste, escolha tática que gera além de diminuição dos efeitos da
produção ao meio ambiente, também redução de custo às empresas. Os resultados do referido
estudo também podem ser utilizados para o desenvolvimento técnico e pessoal dos
funcionários envolvidos nos processos.
Por fim, é possível afirmar que o resultado do fresamento com ferramentas de aço
rápido em uma superfície com descontinuidades é prejudicado conforme haja aproximação
com parâmetros de corte de desbaste. No entanto quando se realiza o fresamento com
parâmetros mais brandos, como menor profundidade de corte, por exemplo, a influência da
furação é reduzida, podendo ocorrer melhorias pontuais nos resultados de medição de vida
útil de ferramenta em comparação com as superfícies regulares.
 36

7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS

FUTUROS

As limitações do estudo ficaram evidentes no tocante ao material teórico. Os quais

tinham como eixo principal o estudo em ferramentas de corte com haste bem como outros
trabalhos que tratassem do assunto das descontinuidades.
Os estudos referentes ao desgaste de flanco e vida útil de ferramentas estão bastante
focados nas ferramentas do tipo ―inserto‖ as quais são bastante diferentes das ferramentas
com haste por permitir velocidades de corte e avanços consideravelmente maiores, causando a
perda dos referenciais dos resultados. A outra dificuldade com material teórico foi a falta de
estudos relacionados à furação, assunto que é bastante importante, pois conforme citado, está
diretamente envolvido com a ordem dos processos de fabricação, produtividade e custos nas
indústrias.
As sugestões para trabalhos futuros são diversas, como:
- Ensaiar ferramentas de outros materiais: metal duro, cerâmica e CBN;
- Ensaiar corpos de prova de materiais diferentes;
- Realizar os testes com outros tipos de fluidos de corte, visando à redução da utilização de
insumos não renováveis;
- Medir as tensões durante o processo de fresamento, procurar assim evidenciar as diferenças
de tensão nos materiais furados;
- Buscar método simplificado de medição de desgaste de ferramentas de corte.
- Estudar a utilidade de medição de desgaste de ferramentas de acordo com a área desgastada.
 37

REFERÊNCIAS

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future. New York: Oxford University Press, 1987.
 39

APÊNDICE I – TABELA COMPLETA DE MEDIÇÕES DE RUGOSIDADE

Tabela de medição de rugosidade

Ponto Número
Ferramenta Ferramenta Ferramenta Ferramenta
de me- da me-
1 2 3 4
dição dição
1 1,79 0,78 0,60 1,23
2 1,19 1,50 0,87 1,17
1
3 1,19 1,60 1,73 0,71
Média 1,39 1,29 1,07 1,04
1 1,31 0,98 1,06 0,82
2 1,07 1,32 0,63 1,44
2
3 0,94 0,92 1,83 0,67
Média 1,11 1,07 1,17 0,98
1 1,93 0,82 0,66 1,39
2 1,84 1,84 0,95 1,08
3
3 2,20 1,31 1,18 0,71
Média 1,99 1,32 0,93 1,06
1 - 1,96 0,67 1,92
2 - 1,48 0,83 1,23
4
3 - 1,28 1,07 1,35
Média - 1,57 0,86 1,50
1 - 1,05 1,31 1,73
2 - 1,03 0,69 1,32
5
3 - 1,80 0,57 0,99
Média - 1,29 0,86 1,35
1 - 0,78 0,49 0,79
2 - 1,04 0,84 1,79
6
3 - 1,18 1,10 0,90
Média - 1,00 0,81 1,16
1 - 1,32 0,45 1,41
2 - 1,48 0,40 0,98
7
3 - 1,52 1,53 1,39
Média - 1,44 0,79 1,26
1 - 0,68 0,66 1,13
2 - 1,48 0,84 0,99
8
3 - 1,32 1,53 1,82
Média - 1,16 1,01 1,31
1 - 0,78 0,55 1,48
2 - 1,65 0,50 1,98
9
3 - 1,79 1,59 1,35
Média - 1,41 0,88 1,60
1 - 0,99 0,81 1,58
2 - 1,75 1,22 2,80
10
3 - 1,99 2,01 1,49
Média - 1,58 1,35 1,96
 40

ANEXO I – CARACTERÍSTICAS CENTRO DE USINAGEM ROMI DISCOVERY

760
 41

ANEXO II – ROTINA DE USINAGEM UTILIZADA

N10 G17G71G90G40
N20 G0G53Z-110
N30 T1
N40 M6
N50 G54SXXXM3D1
N60 G0X-5YOZ5
N70 G1Z-XXF100
N80 X310FXXX
N90 Z-XXF100
N100 X-5FXXX
N110 Z-XXF100
N120 X310FXXX
N130 Z-XXF100
N140 X-5FXXX
N150 GO Z200
N150 M30