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Presentado por:
MORALES - 2017
INDICE
1. NOMBRE DE LA PANADERIA: ....................................................................................... 5
2. DATOS ................................................................................................................................. 5
3. PRESENTACION ............................................................................................................... 5
4. RESUMEN DE PROYECTO ...............................................Error! Bookmark not defined.
5. INTRODUCCION ..................................................................Error! Bookmark not defined.
6. PROBLEMÁTICA................................................................................................................ 5
7. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 7
1. GENERAL ........................................................................................................................ 7
2. ESPECIFICOS ................................................................................................................ 7
8. JUSTIFICACION................................................................................................................. 7
9. MATERIALES Y METODOS ............................................................................................ 7
1. MATERIALES ................................................................................................................. 7
2. METODOS....................................................................................................................... 7
i. DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................. 7
ii. SIMULACION PROMODEL ...................................................................................... 8
iii. METODO MONTECARLO ..........................................Error! Bookmark not defined.
10. DATOS DE LA ELABORACION .................................................................................. 8
1. DIAGRAMA DE PROCESOS ....................................................................................... 8
2. INSUMOS ........................................................................................................................ 9
3. MAQUINAS U OTROS .................................................................................................. 9
4. PERSONAL ..................................................................................................................... 9
11. Metodología de Simulación en ProModel® .............................................................. 10
..................................................................................................................................................... 10
1. Descripción de características. .................................................................................. 10
i. ENTIDADES .................................................................................................................. 10
Descripción ............................................................................................................................ 10
1. Harina ............................................................................................................................. 10
2. Huevo ............................................................................................................................. 10
3. Sal ................................................................................................................................... 10
4. Agua ............................................................................................................................... 10
5. Manteca ......................................................................................................................... 10
6. Azúcar ............................................................................................................................ 11
7. Levadura ........................................................................................................................ 11
Imagen de promodel. ........................................................................................................... 11
………… ................................................................................................................................. 11
ii. LOCACIONES............................................................................................................... 11
Descripción ............................................................................................................................ 11
1. Horno .............................................................................................................................. 11
2. Artesa ............................................................................................................................. 11
3. Zona de fermentación .................................................................................................. 11
4. Zona de embolsado...................................................................................................... 11
5. Mesa de moldeado ....................................................................................................... 11
6. ............................................................................................................................................. 11
7. ............................................................................................................................................. 11
iii. RECURSOS .................................................................................................................. 11
Descripción ............................................................................................................................ 11
1. Panadero ....................................................................................................................... 11
2. Ayudante 1..................................................................................................................... 11
3. Ayudante 2..................................................................................................................... 11
iv. PROCESOS .............................................................................................................. 11
……………............................................................................................................................. 11
v. ARRIVOS ....................................................................................................................... 11
………………......................................................................................................................... 11
vi. VARIABLES............................................................................................................... 11
………………......................................................................................................................... 11
2. Descripción de capacidad y tiempos ......................................................................... 11
12. ANALISIS DE RESULTADOS .................................................................................... 14
..................................................................................................................................................... 16
13. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DE MEDIDAS DE DESEMPEÑO .................... 16
14. ANÁLISIS DE EXPERIMENTOS ............................................................................... 16
15. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 19
16. RECOMENDCIONES .................................................................................................. 19
17. ANEXOS ........................................................................................................................ 19
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 insumos por día ............................................................................................................ 9
Tabla 2 materiales ...................................................................................................................... 9
Tabla 3 personal ......................................................................................................................... 9
1. NOMBRE DE LA PANADERIA:
“CHAZUTA”
2. DATOS
1. JR. 28 DE JULIO N – BANDA DE SHILCAYO
2. GEOLOCALIZACION
3. TELEFONO: 993797261
3. PRESENTACION
El presente proyecto fue realizado por 3 estudiantes de la carrera de
Ingeniería de Sistemas e Informática de la Universidad Nacional de San
Martin-Tarapoto, quienes analizaron los problemas o cuellos de botella
encontrados en el proceso de producción de panes en la PANADERIA
CHAZUTA, se utilizó la herramienta PROMODEL para la simulación de
los procesos de dicha panadería y de esa forma observar gráficamente
como es que se realiza la producción de panes.
4. INTRODUCCION
La mejora del proceso productivo suele está ligado a una mayor
rentabilidad, y esto es lo que busca todo empresario como producto final
del ejercicio empresarial. En este sentido la mejora de procesos se puede
lograr a través de varias herramientas, siendo las más eficientes las que
nos brinda la simulación de sistemas, estas suelen ser dominantes e
indispensables para una correcta toma de decisiones, estas herramientas
son de suma importancia, ya que nos permitirá aplicar métodos que se
utilizaran en todo el proceso sin tener que manipular medios físicos, ni
experimentar en tiempos de trabajo que podría no ser la mejor medida y
hasta tendría impactos negativos con la productividad, por ello es
recomendable se simulen los sistemas y se aplique solamente el mejor
plan para evitar todo tipo de inconvenientes. Mediante el presente trabajo
presentaremos a la empresa “PANADERIA CHAZUTA” un plan de mejora
en el proceso productivo ya que se identifica un mal manejo de tiempos
en las estaciones de trabajo generando retrasos en tiempos de producción
y mal uso de materiales; para dar solución a este problema nos
basaremos en el método de simulación en Promodel, incluyendo tiempo
de operaciones en el proceso productivo de panes; utilizando locaciones,
entidades, procedimientos y arribos según el diseño del sistema
propuesto el uso de software Promodel.
5. PROBLEMÁTICA
El problema principal de las panaderías es la estandarización de sus
tiempos de operación y el reconocimiento de los tiempos de espera. Para
determinar el tiempo total de la producción de los diferentes tipos de pan
y las cantidades que se produjeron del mismo, en el presente artículo se
pretende desarrollar una metodología para la simulación de mediciones
de inventarios y de tiempos de operación y espera. Los datos de entrada
para los procesos y esperas son parte de esta investigación (teóricos.
Se parte con los siguientes supuestos:
1. la producción diaria de pan inicia las ………a.m. de forma continua
durante ……… horas.
2. la cantidad de materia prima para la producción diaria es limitada.
3. ………% del pan producido es vendido.
El diseño de la empresa simulado se muestra a continuación (Figura N°1)
junto con sus medidas de desempeño.
IMAGEN
Para la simulación de la empresa Panaderia Chazuta, se diseñó una
panadería que inicia con un punto de almacenamiento para la materia
prima dónde se pesan los ingredientes la materia prima al salir de esta
zona pasa a la mezcladora dónde se homogenizan todos los ingredientes,
una vez la masa se encuentre consistente, pasa a una segunda zona de
espera teniendo un breve reposo antes de ser asignada a un panadero,
quien se encarga de cilindrar la masa y darle forma a los panes, a medida
que el pan va obteniendo su forma, se almacena en bandejas ubicadas
en estantes sobre la tercera zona para posteriormente ser llevadas al
horno de fermentación. Finalmente, después de pasar el tiempo en el
proceso de fermentación, van pasando gradualmente al horno; sin
embargo, se genera almacenamiento (zona de espera 4), debido a la
capacidad del horno para hornear. Por último, el pan llega a la zona de
enfriamiento, listo para ser vendido al cliente. La caracterización del
proceso se muestra a continuación (Figura N°2).
IMAGEN 2….PROCESO
6. OBJETIVOS
1. GENERAL
Diseñar un sistema en Promodel que ayude a identificar los cuellos
de botella que tiene la Panadería Chazuta al realizar el proceso de
producción de panes, para mejorar los métodos de trabajo y
estandarización de tiempo.
2. ESPECIFICOS
Especificar los recursos con los que cuenta actualmente la
PANADERIA CHAZUTA.
Efectuar un análisis de los procesos utilizando la
herramienta Promodel para mejorar los tiempos de
producción de panes.
Especificar los tiempos que se toman en cada proceso.
7. JUSTIFICACION
Se requiere de un análisis de procesos, el cual la herramienta más óptima
para esto es Promodel, donde se realizará la simulación de dichos
procesos reales para determinar en qué puntos se requiere de mejoras,
en donde existen los cuellos de botella que deben ser solucionados, una
vez encontrado se propondrá un método de trabajo adecuado y
estandarización de tiempos que permitan eliminar los obstáculos de
producción para así incrementar la productividad.
8. MATERIALES Y METODOS
1. MATERIALES
Laptops
Lapiceros
Hojas bond
Programa Microsoft Office
Programa y software Promodel
Usb
Calculadora
2. METODOS
i. DIAGRAMA DE FLUJO
La especificación del Lenguaje de Notificación Unificado
(UNL) define un diagrama de actividad o de flujo como:
“… una variación de los estados de una máquina, los cuales
representan el rendimiento de las acciones o subactividades
y las transiciones se provocan por la realización de las
acciones o subactividades.”
Un diagrama de flujo es una representación gráfica que
desglosa un proceso en cualquier tipo de actividad a
desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y
en sus departamentos, secciones u áreas de su estructura
organizativa
ii. SIMULACION PROMODEL
9. DATOS DE LA ELABORACION
1. DIAGRAMA DE PROCESOS
INICIO
MESCLA DE
INGREDIENTES
AMASADO DE
MASA
MOLDEACION
DE MASA
FERMENTACION
PUESTA EN LA
LATAS DE
HORNEAR
ENFRIAMIENTO
HORNEADO
EMBOLSADO
VENTA
2. INSUMOS
Tabla 1 insumos por día
DESCRIPCCION CANTIDAD
Horno 1
Mesa 1
Cuchillo
Latas para hornear
Artesa
4. PERSONAL
Tabla 3 personal
Nombre o Actividades
cargo
mesclar amasar moldear fermentar hornear enfriar embolsar
Jefe X X
Operario x x x
1. Descripción de características.
Toda la simulación se realizó por medio de la pestaña Build,
donde se especifican todas las características del modelo
locations, entitites, attributes, variables, etc.
i. ENTIDADES
Descripción
1. Harina
2. Huevo
3. Sal
4. Agua
5. Manteca
6. Azúcar
7. Levadura
Imagen de promodel.
…………
ii. LOCACIONES
Descripción
1. Horno
2. Artesa
3. Zona de fermentación
4. Zona de embolsado
5. Mesa de moldeado
6.
7.
iii. RECURSOS
Descripción
1. Panadero
2. Ayudante 1
3. Ayudante 2
iv. PROCESOS
……………..
v. ARRIVOS
……………….
vi. VARIABLES
………………..
2. Descripción de capacidad y tiempos
Una locación en ProModel, representan el lugar donde la entidad
realiza un proceso u otra actividad, cuando se determinan las
locaciones, es necesario establecer la capacidad que tiene cada
locación y en caso de que haya más de una establecer cuantas.
Dentro del modelo el proceso comienza en la zona 1, la cual es
donde están los ingredientes del pan (materia prima), para la
mezcladora la cual tiene una capacidad para los ingredientes de
100 panes, en esta se forma una masa uniforme que
posteriormente pasa a una zona dos de almacenamiento, donde
pasa al proceso de fermentación con capacidad para el equivalente
en ingredientes a 50 panes, en el cual la levadura hace el efecto
para que posteriormente, el panadero tome el material de una zona
tres y realice el proceso de amasado en el cual realiza 4 panes por
minuto, luego se almacenan en bandejas/latas en una zona 4
donde hay una espera de 15 minutos correspondientes al
crecimiento de los panes, que posteriormente pasaran al horno
durante un tiempo de 45 minutos,
este tiene una capacidad de 50 panes de 80 gr, al salir del horno
el pan queda en bandejas/latas en una zona de espera o
enfriamiento, donde finalmente el panadero final despacha los
productos terminados y para visualizarlos al final hay una cola de
salida que permite esto. Una entidad es la materia prima de un
producto que va a ser procesada en una Location, si hay
transformación de la materia prima dentro del sistema se colocan
los que correspondan. Se ingresa la imagen de la que será la
entidad que representara la imagen del proceso del pan con sus
respectivos cambios en la ventana Graphics y se define el nombre
y las mpm para la misma en la ventana Etities.(1) Pan.
Los arribos, son el punto de partida donde llega el material para
que el proceso pueda empezar a desarrollarse, aquí es necesario
definir la cantidad de materia prima que puede llegar al sistema y
la frecuencia con que esta llega. Los ingredientes llegan a la zona
1 con una frecuencia de normal de media 1. Ya que no son
llegadas aleatorias de material, sino que el material se encuentra
almacenado. Debido a que los pedidos se comportan de una
manera aleatoria en una panadería, y a que la distribución de
Poisson es especial para simular llegadas aleatorias discretas. La
llegada de los materiales en este modelo se determinó con una
distribución de Poisson de media 1. Las variables, se utilizan
para guardar información numérica puede ser real o entera. (Ej.
Cantidad de productos procesados, tiempo de proceso, tiempo de
espera); para el desarrollo de este modelo es importante conocer
las leyes de Little en producción y formularlas en ProModel® como
se muestra en la siguiente tabla (Tabla N°1)
variable Descripción Explicación Formula
Tₒ Tiempo de Suma de tiempos de proceso
proceso global promedio de todas las
estaciones de trabajo 𝑇ₒ = ∑ 𝑇𝑖
ti: tiempo de proceso en la
estación i ∀ estación de trabajo 𝑖
rb Tasa de Tasa de producción de la 𝑟𝑏=𝑚𝑖𝑛(𝑟𝑖)
estación de trabajo u operación
cuello de que tiene la mínima capacidad ∀ operación 𝑖
botella del proceso.
ri: tasa de producción de la
operación i
Wo WIP crítico Nivel de inventario con el que la Wo=(rb). To
línea produce el máximo
de la línea throughput (rendimiento). A
partir de dicho nivel el inventario
únicamente produce congestión
y costos de almacenamient
TH Ley de Little Establece que hay una 𝑊𝐼𝑃
𝑇𝐻 = ( )
relación estrecha para el 𝐶𝑇
throughput (TH), el
Cycle Time (CT) y el
Work In Process (WIP),
entre más largo es el
tiempo de ciclo, menor
es el throughput con un
nivel de inventario
constante
THmejor Ley del Para un nivel dado de 𝑊
𝑇𝐻𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 = ( )
mejor inventario w, el mayor 𝑇ₒ
desempeño throughput𝑟 se obtiene Si w<Wₒ
cuando el nivel de
inventario es igual o
mayor que el nivel crítico CTmejor=Tₒ
Si w<=Wₒ
𝑊 , y es igual a 𝑟 , o sea
la tasa del cuello de 𝑊
botella. 𝐶𝑇𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 = ( )
𝑟𝑏
El mejor tiempo de ciclo Si w> Wₒ
es el que corresponde al
nivel crítico de inventario
Wo.