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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN-T

FACULTAD DE INGENIERÍA DE SISTEMAS E INFORMÁTICA

ESCUELA ACÁDEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE SISTEMAS E INFORMÁTICA

INFORME DE PROYECTO DE SIMULACION


DE ELABORACION DE PAN EN LA
PANADERIA “CHAZUTA”

Presentado por:

 JHONY FERNANDEZ GOMEZ

 ROMELIA J. GARCIA RIOS

 ROYER A. RIOS VALERA

MORALES - 2017
INDICE
1. NOMBRE DE LA PANADERIA: ....................................................................................... 5
2. DATOS ................................................................................................................................. 5
3. PRESENTACION ............................................................................................................... 5
4. RESUMEN DE PROYECTO ...............................................Error! Bookmark not defined.
5. INTRODUCCION ..................................................................Error! Bookmark not defined.
6. PROBLEMÁTICA................................................................................................................ 5
7. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 7
1. GENERAL ........................................................................................................................ 7
2. ESPECIFICOS ................................................................................................................ 7
8. JUSTIFICACION................................................................................................................. 7
9. MATERIALES Y METODOS ............................................................................................ 7
1. MATERIALES ................................................................................................................. 7
2. METODOS....................................................................................................................... 7
i. DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................. 7
ii. SIMULACION PROMODEL ...................................................................................... 8
iii. METODO MONTECARLO ..........................................Error! Bookmark not defined.
10. DATOS DE LA ELABORACION .................................................................................. 8
1. DIAGRAMA DE PROCESOS ....................................................................................... 8
2. INSUMOS ........................................................................................................................ 9
3. MAQUINAS U OTROS .................................................................................................. 9
4. PERSONAL ..................................................................................................................... 9
11. Metodología de Simulación en ProModel® .............................................................. 10
..................................................................................................................................................... 10
1. Descripción de características. .................................................................................. 10
i. ENTIDADES .................................................................................................................. 10
Descripción ............................................................................................................................ 10
1. Harina ............................................................................................................................. 10
2. Huevo ............................................................................................................................. 10
3. Sal ................................................................................................................................... 10
4. Agua ............................................................................................................................... 10
5. Manteca ......................................................................................................................... 10
6. Azúcar ............................................................................................................................ 11
7. Levadura ........................................................................................................................ 11
Imagen de promodel. ........................................................................................................... 11
………… ................................................................................................................................. 11
ii. LOCACIONES............................................................................................................... 11
Descripción ............................................................................................................................ 11
1. Horno .............................................................................................................................. 11
2. Artesa ............................................................................................................................. 11
3. Zona de fermentación .................................................................................................. 11
4. Zona de embolsado...................................................................................................... 11
5. Mesa de moldeado ....................................................................................................... 11
6. ............................................................................................................................................. 11
7. ............................................................................................................................................. 11
iii. RECURSOS .................................................................................................................. 11
Descripción ............................................................................................................................ 11
1. Panadero ....................................................................................................................... 11
2. Ayudante 1..................................................................................................................... 11
3. Ayudante 2..................................................................................................................... 11
iv. PROCESOS .............................................................................................................. 11
……………............................................................................................................................. 11
v. ARRIVOS ....................................................................................................................... 11
………………......................................................................................................................... 11
vi. VARIABLES............................................................................................................... 11
………………......................................................................................................................... 11
2. Descripción de capacidad y tiempos ......................................................................... 11
12. ANALISIS DE RESULTADOS .................................................................................... 14
..................................................................................................................................................... 16
13. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DE MEDIDAS DE DESEMPEÑO .................... 16
14. ANÁLISIS DE EXPERIMENTOS ............................................................................... 16
15. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 19
16. RECOMENDCIONES .................................................................................................. 19
17. ANEXOS ........................................................................................................................ 19

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 insumos por día ............................................................................................................ 9
Tabla 2 materiales ...................................................................................................................... 9
Tabla 3 personal ......................................................................................................................... 9
1. NOMBRE DE LA PANADERIA:
“CHAZUTA”
2. DATOS
1. JR. 28 DE JULIO N – BANDA DE SHILCAYO
2. GEOLOCALIZACION
3. TELEFONO: 993797261
3. PRESENTACION
El presente proyecto fue realizado por 3 estudiantes de la carrera de
Ingeniería de Sistemas e Informática de la Universidad Nacional de San
Martin-Tarapoto, quienes analizaron los problemas o cuellos de botella
encontrados en el proceso de producción de panes en la PANADERIA
CHAZUTA, se utilizó la herramienta PROMODEL para la simulación de
los procesos de dicha panadería y de esa forma observar gráficamente
como es que se realiza la producción de panes.
4. INTRODUCCION
La mejora del proceso productivo suele está ligado a una mayor
rentabilidad, y esto es lo que busca todo empresario como producto final
del ejercicio empresarial. En este sentido la mejora de procesos se puede
lograr a través de varias herramientas, siendo las más eficientes las que
nos brinda la simulación de sistemas, estas suelen ser dominantes e
indispensables para una correcta toma de decisiones, estas herramientas
son de suma importancia, ya que nos permitirá aplicar métodos que se
utilizaran en todo el proceso sin tener que manipular medios físicos, ni
experimentar en tiempos de trabajo que podría no ser la mejor medida y
hasta tendría impactos negativos con la productividad, por ello es
recomendable se simulen los sistemas y se aplique solamente el mejor
plan para evitar todo tipo de inconvenientes. Mediante el presente trabajo
presentaremos a la empresa “PANADERIA CHAZUTA” un plan de mejora
en el proceso productivo ya que se identifica un mal manejo de tiempos
en las estaciones de trabajo generando retrasos en tiempos de producción
y mal uso de materiales; para dar solución a este problema nos
basaremos en el método de simulación en Promodel, incluyendo tiempo
de operaciones en el proceso productivo de panes; utilizando locaciones,
entidades, procedimientos y arribos según el diseño del sistema
propuesto el uso de software Promodel.

5. PROBLEMÁTICA
El problema principal de las panaderías es la estandarización de sus
tiempos de operación y el reconocimiento de los tiempos de espera. Para
determinar el tiempo total de la producción de los diferentes tipos de pan
y las cantidades que se produjeron del mismo, en el presente artículo se
pretende desarrollar una metodología para la simulación de mediciones
de inventarios y de tiempos de operación y espera. Los datos de entrada
para los procesos y esperas son parte de esta investigación (teóricos.
Se parte con los siguientes supuestos:
1. la producción diaria de pan inicia las ………a.m. de forma continua
durante ……… horas.
2. la cantidad de materia prima para la producción diaria es limitada.
3. ………% del pan producido es vendido.
El diseño de la empresa simulado se muestra a continuación (Figura N°1)
junto con sus medidas de desempeño.

IMAGEN
Para la simulación de la empresa Panaderia Chazuta, se diseñó una
panadería que inicia con un punto de almacenamiento para la materia
prima dónde se pesan los ingredientes la materia prima al salir de esta
zona pasa a la mezcladora dónde se homogenizan todos los ingredientes,
una vez la masa se encuentre consistente, pasa a una segunda zona de
espera teniendo un breve reposo antes de ser asignada a un panadero,
quien se encarga de cilindrar la masa y darle forma a los panes, a medida
que el pan va obteniendo su forma, se almacena en bandejas ubicadas
en estantes sobre la tercera zona para posteriormente ser llevadas al
horno de fermentación. Finalmente, después de pasar el tiempo en el
proceso de fermentación, van pasando gradualmente al horno; sin
embargo, se genera almacenamiento (zona de espera 4), debido a la
capacidad del horno para hornear. Por último, el pan llega a la zona de
enfriamiento, listo para ser vendido al cliente. La caracterización del
proceso se muestra a continuación (Figura N°2).
IMAGEN 2….PROCESO

Con el modelo se espera determinar y controlar los tiempos de operación


y espera, los inventarios de materia prima y el ciclo de proceso de
producción del pan desde que entran los ingredientes hasta que este sale
como producto terminado, junto con las cantidades que salen de este.
Con lo anterior las preguntas de investigación son:
¿Cuántos panes se producen en una jornada de 12 horas, si solo se
cuenta con un panadero amasando?
¿Cuál es el tiempo promedio total de espera en el proceso de la
panadería?
¿Cuál es el inventario de la panadería al finalizar las 12 horas?
¿Se generan fallas en la entrada de la materia prima al sistema?
¿Cuánto es el tiempo de ciclo productivo de un lote de pan?
FORMULACION DE PREGUNTA:

¿es verdad que, al implementar una mejora de métodos de trabajo y


estandarización de tiempos, en el proceso productivo de panes en la
empresa “PANADERIA CHAZUTA”, utilizando el software Promodel,
incrementara su productividad?

6. OBJETIVOS
1. GENERAL
Diseñar un sistema en Promodel que ayude a identificar los cuellos
de botella que tiene la Panadería Chazuta al realizar el proceso de
producción de panes, para mejorar los métodos de trabajo y
estandarización de tiempo.
2. ESPECIFICOS
 Especificar los recursos con los que cuenta actualmente la
PANADERIA CHAZUTA.
 Efectuar un análisis de los procesos utilizando la
herramienta Promodel para mejorar los tiempos de
producción de panes.
 Especificar los tiempos que se toman en cada proceso.
7. JUSTIFICACION
Se requiere de un análisis de procesos, el cual la herramienta más óptima
para esto es Promodel, donde se realizará la simulación de dichos
procesos reales para determinar en qué puntos se requiere de mejoras,
en donde existen los cuellos de botella que deben ser solucionados, una
vez encontrado se propondrá un método de trabajo adecuado y
estandarización de tiempos que permitan eliminar los obstáculos de
producción para así incrementar la productividad.
8. MATERIALES Y METODOS
1. MATERIALES
 Laptops
 Lapiceros
 Hojas bond
 Programa Microsoft Office
 Programa y software Promodel
 Usb
 Calculadora
2. METODOS
i. DIAGRAMA DE FLUJO
La especificación del Lenguaje de Notificación Unificado
(UNL) define un diagrama de actividad o de flujo como:
“… una variación de los estados de una máquina, los cuales
representan el rendimiento de las acciones o subactividades
y las transiciones se provocan por la realización de las
acciones o subactividades.”
Un diagrama de flujo es una representación gráfica que
desglosa un proceso en cualquier tipo de actividad a
desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y
en sus departamentos, secciones u áreas de su estructura
organizativa
ii. SIMULACION PROMODEL

9. DATOS DE LA ELABORACION
1. DIAGRAMA DE PROCESOS

INICIO

MESCLA DE
INGREDIENTES

AMASADO DE
MASA

MOLDEACION
DE MASA

FERMENTACION

PUESTA EN LA
LATAS DE
HORNEAR
ENFRIAMIENTO

HORNEADO

EMBOLSADO

VENTA

2. INSUMOS
Tabla 1 insumos por día

DESCRIPCION cantidad Precio


Harina 50 kg
Sal 120 g
Manteca 2 kg
Levadura 160 g
Huevos 2 casillas
Azúcar 2 kg
Agua 18 lts
3. MAQUINAS U OTROS
Tabla 2 materiales

DESCRIPCCION CANTIDAD
Horno 1
Mesa 1
Cuchillo
Latas para hornear
Artesa

4. PERSONAL
Tabla 3 personal

Nombre o Actividades
cargo
mesclar amasar moldear fermentar hornear enfriar embolsar
Jefe X X
Operario x x x

10. Metodología de Simulación en ProModel®

1. Descripción de características.
Toda la simulación se realizó por medio de la pestaña Build,
donde se especifican todas las características del modelo
locations, entitites, attributes, variables, etc.
i. ENTIDADES
Descripción
1. Harina
2. Huevo
3. Sal
4. Agua
5. Manteca
6. Azúcar
7. Levadura
Imagen de promodel.
…………
ii. LOCACIONES
Descripción
1. Horno
2. Artesa
3. Zona de fermentación
4. Zona de embolsado
5. Mesa de moldeado
6.
7.

iii. RECURSOS
Descripción
1. Panadero
2. Ayudante 1
3. Ayudante 2

iv. PROCESOS
……………..
v. ARRIVOS
……………….
vi. VARIABLES
………………..
2. Descripción de capacidad y tiempos
Una locación en ProModel, representan el lugar donde la entidad
realiza un proceso u otra actividad, cuando se determinan las
locaciones, es necesario establecer la capacidad que tiene cada
locación y en caso de que haya más de una establecer cuantas.
Dentro del modelo el proceso comienza en la zona 1, la cual es
donde están los ingredientes del pan (materia prima), para la
mezcladora la cual tiene una capacidad para los ingredientes de
100 panes, en esta se forma una masa uniforme que
posteriormente pasa a una zona dos de almacenamiento, donde
pasa al proceso de fermentación con capacidad para el equivalente
en ingredientes a 50 panes, en el cual la levadura hace el efecto
para que posteriormente, el panadero tome el material de una zona
tres y realice el proceso de amasado en el cual realiza 4 panes por
minuto, luego se almacenan en bandejas/latas en una zona 4
donde hay una espera de 15 minutos correspondientes al
crecimiento de los panes, que posteriormente pasaran al horno
durante un tiempo de 45 minutos,
este tiene una capacidad de 50 panes de 80 gr, al salir del horno
el pan queda en bandejas/latas en una zona de espera o
enfriamiento, donde finalmente el panadero final despacha los
productos terminados y para visualizarlos al final hay una cola de
salida que permite esto. Una entidad es la materia prima de un
producto que va a ser procesada en una Location, si hay
transformación de la materia prima dentro del sistema se colocan
los que correspondan. Se ingresa la imagen de la que será la
entidad que representara la imagen del proceso del pan con sus
respectivos cambios en la ventana Graphics y se define el nombre
y las mpm para la misma en la ventana Etities.(1) Pan.
Los arribos, son el punto de partida donde llega el material para
que el proceso pueda empezar a desarrollarse, aquí es necesario
definir la cantidad de materia prima que puede llegar al sistema y
la frecuencia con que esta llega. Los ingredientes llegan a la zona
1 con una frecuencia de normal de media 1. Ya que no son
llegadas aleatorias de material, sino que el material se encuentra
almacenado. Debido a que los pedidos se comportan de una
manera aleatoria en una panadería, y a que la distribución de
Poisson es especial para simular llegadas aleatorias discretas. La
llegada de los materiales en este modelo se determinó con una
distribución de Poisson de media 1. Las variables, se utilizan
para guardar información numérica puede ser real o entera. (Ej.
Cantidad de productos procesados, tiempo de proceso, tiempo de
espera); para el desarrollo de este modelo es importante conocer
las leyes de Little en producción y formularlas en ProModel® como
se muestra en la siguiente tabla (Tabla N°1)
variable Descripción Explicación Formula
Tₒ Tiempo de Suma de tiempos de proceso
proceso global promedio de todas las
estaciones de trabajo 𝑇ₒ = ∑ 𝑇𝑖
ti: tiempo de proceso en la
estación i ∀ estación de trabajo 𝑖
rb Tasa de Tasa de producción de la 𝑟𝑏=𝑚𝑖𝑛(𝑟𝑖)
estación de trabajo u operación
cuello de que tiene la mínima capacidad ∀ operación 𝑖
botella del proceso.
ri: tasa de producción de la
operación i
Wo WIP crítico Nivel de inventario con el que la Wo=(rb). To
línea produce el máximo
de la línea throughput (rendimiento). A
partir de dicho nivel el inventario
únicamente produce congestión
y costos de almacenamient
TH Ley de Little Establece que hay una 𝑊𝐼𝑃
𝑇𝐻 = ( )
relación estrecha para el 𝐶𝑇
throughput (TH), el
Cycle Time (CT) y el
Work In Process (WIP),
entre más largo es el
tiempo de ciclo, menor
es el throughput con un
nivel de inventario
constante
THmejor Ley del Para un nivel dado de 𝑊
𝑇𝐻𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 = ( )
mejor inventario w, el mayor 𝑇ₒ
desempeño throughput𝑟 se obtiene Si w<Wₒ
cuando el nivel de
inventario es igual o
mayor que el nivel crítico CTmejor=Tₒ
Si w<=Wₒ
𝑊 , y es igual a 𝑟 , o sea
la tasa del cuello de 𝑊
botella. 𝐶𝑇𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 = ( )
𝑟𝑏
El mejor tiempo de ciclo Si w> Wₒ
es el que corresponde al
nivel crítico de inventario
Wo.

THpeor Ley del 𝑊


𝑇𝐻𝑝𝑒𝑜𝑟 = ( )
peor (Wₒ + w − 1)
desempeño ∗ 𝑟𝑏
práctico 𝑤−1
𝐶𝑇𝑝𝑒𝑜𝑟 𝑇ₒ+= ( )
𝑟𝑏
La variabilidad siempre va ligada a las medidas de desempeño del
proceso como se muestra en el siguiente gráfico de relación (Figura
N° 4)

Figura n Relación de la variabilidad con el throughput, el WIP y el


Cycle tim
Los tiempos de proceso de locaciones de operación, se guardan
como variables reales para su fácil manejo dentro del modelo, y se
definen exponenciales para indicar variabilidad en el sistema en el
proceso de elaboración, los cuales son TProces_mezcla(E (30
min)), TProces_fermentación (E (05 min)),
TProces_panadero_masa (E (2.5 MIN)), TProces_horno (E (45
MIN)), TProces_panadero_final (E (02 MIN)).Los atributos, son
muy parecidos a las variables. Es un tipo de variable del sistema
que solo guarda la información de una entidad o locación en
particular. El atributo guarda información de cada entidad que llega
al sistema. Se utilizan dos atributos, en los cuales se guardan los
tiempos de entrada y salida del pan al proceso, en los siguientes
dos atributos, se definen dos atributos, TEntra_Pan y TSalida_Pan,
los cuales sirven para identificar en el tiempo de ciclo de la unidad
productiva “pan” el tiempo en la entrada y la salida del sistema
respectivamente. La descripción del proceso es en donde se
programa la operación, es decir la secuencia lógica del proceso, y
se dan las instrucciones necesarias para que la simulación se
desarrolle. A continuación, se aprecia la secuencia lógica del
proceso. En el proceso de este modelo se utilizaron las variables:
INC: Incrementa una variable, arreglo de elemento o atributo por el
valor de una expresión numérica especificada. DEC: Disminuye
una variable, arreglo de elemento o atributo por el valor de una
expresión numérica especificada. WAIT: Se utiliza para crear
tiempos de procesamiento en el modelo y GRAPHIC: Se utiliza
para seleccionar el grafico de la entidad que corresponde a la parte
del proceso en el que se encuentra, como se muestra a
continuación (Tabla N° ………..).

11. ANALISIS DE RESULTADOS


Al analizar las locaciones, se determinó que cada uno de los procesos se
desarrolló durante un periodo programado de 12 horas, igualmente se
comprobó que la capacidad, que todas las zonas de espera o
almacenamiento tienen una capacidad infinita, mientras que cada uno de
los procesos tiene una capacidad máxima de producción. En el total de
las entidades se observó que luego de las 12 horas de simulación la zona
1 ha recibido ingredientes para la elaboración de 720 panes, sin embargo,
solo se despacharon 603 en la salida. En el tiempo promedio se apreció
que las zonas de espera o almacenamiento no cuentan con tiempo
promedio de entrada, esto se debe a que su capacidad como se explicó
anteriormente es infinita, mientras que las zonas de operación si tienen
tiempos promedio, por ejemplo la mezcladora tiene un tiempo de 26,91
minutos, el proceso de fermentación 2,44 minutos, el panadero del
proceso de amasado 1 minuto por cada cuatro panes y por último el
horno y el panadero que despacha, con un tiempo de 41,75 y 1,36
minutos promedio respectivamente. También se comprobó que el
contenido máximo en unidades más elevado fue en el proceso de
horneado con 45 unidades de la entidad (Pan) y que el porcentaje de
utilización con el de mayor valor es también el proceso de horneado con
un 77,25%.
Los estados múltiples de las locaciones, muestran el porcentaje de
ocupación de en cada uno de los procesos es elevado, lo cual indica que
hubo una actividad constante en la producción, así mismo en las zonas
de espera 1, 2 y 3 no se generaron cuellos de botella estuvieron 100%
desocupadas en todo el tiempo lo que indica que los materiales estuvieron
proceso siempre, pero en las zonas 4 y enfriar si se observan altos
porcentajes de ocupación por ser zonas donde hubo espera por parte de
la entidad (Pan).

Dentro del análisis de los resultados de la simulación, también se observo


que no se presentaron fallas en las entradas de materia prima al sistema
de producción.

La actividad de la entidad, muestra que se despacharon 603 panes y se


quedaron en el sistema 117 luego de las 12 horas de proceso. De igual
manera se analizaron los tiempos promedio en el sistema (123,82
minutos), en movimiento lógico (10 minutos), en espera (no se presentó
tiempo), en operación (113,82 minutos) y bloqueado (no presentó
tiempo), que presento la entidad (Pan) durante su producción.

A continuación se muestran las estadísticas de las variables en tiempo en


minutos y valores mínimo, máximo y los valores actuales y promedio en
cada variable (Figura N° 5).
12. VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DE MEDIDAS DE DESEMPEÑO
Para determinar si el modelo programado es válido, se compara el modelo
y las medidas de desempeño del sistema con el sistema existente. Existen
dos tipos de sistemas los terminales y los no terminales o de estado
estable, los terminales responden a una pregunta específica sobre la
cantidad de sucesos o eventos por unidad de tiempo.

13. ANÁLISIS DE EXPERIMENTOS


Por medio de la elaboración de un diseño de experimentos a través del
programa ProModel® se realizaron 5 corridas con resultados diferentes, con
un sistema no terminal del teorema tchebycheff, se determinaron intervalos
de confianza de los diferentes procesos simulados en ProModel® ya vistos
anteriormente, con un nivel de confianza del 95%.
En la siguiente tabla (Tabla N°4), se aprecian los intervalos de confianza
obtenidos al aplicar la formula (1), donde se determina que en promedio al
primer proceso (mezcla), entra una cantidad de ingredientes equivalente para
la producción de entre 684 y 696 panes, de los cuales solamente son
despachados entre 516 y 650, así mismo el tiempo total promedio que dura
el pan en proceso, para un experimento de cinco replicas, se encuentra entre
37,45 y 86.96 minutos, todo con un nivel de confianza del 95%.
Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal..Intervalos de confianza por
terminales con Tchebycheff para los proceso con variabilidad según
entradas, tiempos y cantidades promedio y porcentaje de utilización de cada
uno.

En la siguiente tabla (Tabla N°5), se determinaron con un nivel de confianza


del 95% los porcentajes de ocupación y desocupación que presentaron siete
locaciones durante la simulación del experimento con cinco replicas, donde
se observa específicamente en el porcentaje de ocupación de cada locación
que ninguna es inferior al 55% y todas alcanzan un porcentaje superior al
80%, con lo cual se concluye que las locaciones están siendo subutilizadas.

Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal. Intervalos de confianza por


terminales con Tchebycheff para las locaciones con variabilidad según el
porcentaje de ocupación y desocupación.
En un modelo de simulación los resultados de las entidades demuestran
como fue el comportamiento de estas durante la simulación dentro del
sistema la Tabla N° 6, refleja los intervalos de confianza para el
comportamiento de la entidad (Pan) en el proceso, en donde se evidencia
salen entre 512 y 646 panes del sistema, en un tiempo promedio entre 78,5
y 164,68 minutos y entre 73,05 y 117,3 minutos.

Tabla N° ¡Error! Sólo el documento principal.. Intervalos de confianza por


terminales con Tchebycheffpara la entidad (Pan) según el total de salidas,
tiempo promedio en el sistema y tiempo promedio en operación.
14. CONCLUSIONES
o Debido al crecimiento de la industria panificadora se hace
necesario desarrollar en las panaderías un modelo de simulación
que ayude a mejorar el desempeño de producción de su empresa,
disminuyendo los tiempos muertos y de espera innecesarios,
realizando una planeación de distribución para aprovechar al
máximo los puntos en que se van a realizar los procesos
o En una panadería de fabricación artesanal durante una Jornada de
12 Horas se producen aproximadamente 603 panes, pasando la
materia prima por 5 puntos de proceso desde la entrada de la
materia prima hasta la entrega del pan a los clientes.
o El tiempo promedio total de espera en el proceso de la panadería
es de 40 minutos.
o El inventario de la panadería al finalizar las 12 horas de simulación
es 117 panes en proceso.
o No se generan fallas en la entrada de la materia prima al sistema
15. RECOMENDCIONES
El modelo de simulación está diseñado para la producción de una sola
referencia de pan, para la realización de más productos o familias de
panes se debe replicar el número de máquinas del proceso si fuera
necesario, agregar nueva maquinaria o cambiar la distribución y rutas de
los nuevos productos a ingresar
16. ANEXOS

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