IMPLEMENTANCIÓN DE GRÁFICAS DE CONTROL PARA

MINIMIZAR LOS DESPERDICIOS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

DE PASTAS EN LA EMPRESA MOLINO EL TRIUNFO 2016

Presentado por:
Carlos Romero Belleza

Facultad de Ingeniería Industrial

Lima, Octubre 2015

I. DATOS PRELIMINARES.
I.1. Facultad
Ingeniería

I.2. Carrera profesional

Ingeniería Industrial

I.3. Título de Investigación

Implementación de gráficas de control para minimizar los desperdicios en la línea

de producción de pastas de la empresa Molino El Triunfo SA 2016.

I.4. Autor

 Carlos Alfonso Romero Belleza

Email: Carlos1-rb@hotmail.com

I.5. Asesor

 Mg. Viviana Villoslada Quevedo

Email: vvq@upnorte.edu.pe

I.6. Localización

I.6.1. Institución donde se desarrollará el proyecto.

Empresa Molino El Triunfo SA

I.6.2. Distrito, Provincia, Región.

Callao, Lima, Perú
II. PLAN DE INVESTIGACIÓN.
1. Problema de Investigación.

1.1. Realidad Problemática.

La industria de la elaboración de pastas se ha convertido a nivel mundial en un

sector muy competitivo, destacando las marcas Barilla (Italia) y Pierini (Italia) con
mayor prestigio y ventas en el mundo.
A nivel local destacan empresas como Alicorp y Molitalia que se reparten
alrededor de 70% del mercado de pastas en el Perú. Por consiguiente, para que
una empresa en este rubro tan competitivo pueda seguir manteniendo su
posición en el mercado deberá priorizar la mejora continua de sus procesos,
con la finalidad de ofrecer productos de mejor calidad y buscar constantemente
la optimización de sus costos de producción.
En la búsqueda de este objetivo, se encuentra la empresa Molino El triunfo SA
cuya principal actividad económica se basa en la elaboración de harinas de trigo.
Actualmente la producción de Molino El triunfo se encuentra repartida en 3
líneas de negocio: Harina, pastas y cereal, siendo las 2 primeras las más
rentables económicamente para la empresa.
El presente trabajo se basará en el análisis de la Línea de Pastas donde la
empresa cuenta con una participación de mercado del 7% actualizado al 2014.
Pero coincidentemente esta línea de negocio de Molino El Triunfo presenta la
mayor cantidad de pérdidas por desperdicios, aproximadamente el 6 % de la
producción. Siendo este índice superior a la media menor al 5 % de la industria
nacional de pastas y muy superior a la media internacional del 3 %.
Actualmente la empresa cuanta con indicadores, desperdicios (scrap),
sobrepeso (Overweighted) y rendimiento de materiales (Yield) los cuales se
miden de forma mensual con la finalidad de evaluar el desempeño. La empresa
tiene como objetivo no logrado alcanzar un Yield mínimo de 96 %. Se estima que
la perdida mensual del 6% genera a la empresa pérdidas por 108,000 soles.
En la Tabla 1 se presenta el resumen de los indicadores para la línea de pastas
medidos en los meses de Enero a Diciembre del 2014.
 Tabla: 1 Rendimiento Producción
Periodo % Yield % Scrap % OW
Enero 92.37 7.2 0.43
Febrero 93.47 6.3 0.23
Marzo 93.03 6.6 0.37
Abril 95.02 4.8 0.18
Mayo 94.25 5.5 0.25
Junio 92.67 6.9 0.43
Julio 92.09 7.4 0.51
Agosto 94.42 5.3 0.28
Setiembre 95.21 4.6 0.19
Octubre 94.32 5.4 0.28
Noviembre 93.94 5.7 0.36
Diciembre 94.59 5.2 0.21
Fuente: Elaboración Propia
Estos desperdicios tiene origen principalmente en los siguientes procesos:
secado 44%, luego prensado 22.5%, enfriado 9.4% y envasado 9.3%, sumados
los 4 representan el 85.6 % del total de los desperdicios de la línea. A
continuación se muestra un diagrama de Pareto con % de desperdicios.
Figura 1: Diagrama de Pareto Desperdicios

Fuente: Elaboración Propia

Por todo lo manifestado anteriormente, se plantea una propuesta de mejora del

proceso productivo de la línea de pastas aplicando gráficas de control para poder
minimizar los desperdicios de la Empresa Molino El Triunfo en el 2016.
1.2. Formulación del problema.

¿En qué medida la implementación de gráficas de control minimizarán los desperdicios en la

línea de producción de pastas de la empresa Molino El Triunfo en el 2016?

1.3. Justificación.

El presente trabajo de investigación brindará una propuesta de mejora en el

proceso productivo de la línea de pastas que contribuirá a lograr la minimización
de los desperdicios a través de la implementación de gráficas de control en la
empresa Molino El triunfo SA.
La metodología consiste en analizar los diferentes problemas en el proceso
productivo, luego identificar las causas que generan estos altos índices de
desperdicios (6%) para luego poder elaborar propuestas para mejorar el
aprovechamiento de materiales, buscar disminuir los costos de producción,
establecer una reingeniería de procesos y poder determinar límites y/o gráficas
de control que faciliten la gestión en la línea de producción.
Ante esta situación actual, se justifica la necesidad de realizar un análisis y
elaborar una propuesta de mejora de la línea de pastas que nos permita cumplir
con la demanda de nuestros productos y mejorar la calidad de los mismos.

1.4. Limitaciones.
- No contar con data completa sobre mermas y desperdicios de la línea de pastas.
- Falta de información relevante y actualizada del proceso de producción de
pastas.
- Contar con recursos humanos y monetarios limitados para realizar investigación.

1.5. Objetivos.

1.5.1. Objetivo General.

- Minimizar los desperdicios en la Línea de producción de pastas aplicando
gráficas de Control en la empresa Molino El Triunfo en el 2016.
1.5.2. Objetivos Específicos.
- Identificar el índice de mermas en la línea de producción de pastas.
- Conocer y analizar las posibles causas que originan la generación de
desperdicios en la línea de producción de pastas.
- Elaborar un sistema de control de desperdicios aplicando gráficas de control en
la línea de producción de pastas.
- Comparar y evaluar resultados de la implementación de gráficas de control con el
índice de desperdicios obtenidos en 2014.
2. MARCO TEÓRICO.
2.1 Antecedentes.
Flores Ramos, José Miguel (2012), en la tesis para obtener el título de Ingeniera
Industrial, titulada “Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de
una línea de fideos en una empresa de consumo masivo mediante el uso de
herramientas de manufactura esbelta”. Desarrollada en la Pontificia
Universidad Católica del Perú, surge de la necesidad de mejorar el proceso
productivo de elaboración de fideos dentro de la empresa en estudio mediante
uso herramientas de la filosofía de manufactura esbelta con el objetivo de
optimizar sus procesos y garantizar su supervivencia en un mercado tan
competitivo a través de la sistematización de la eliminación de los desperdicios y
problemas presentes en dicho proceso.
El trabajo anteriormente mencionado concluye que la utilización de herramientas
de manufactura esbelta (Lean Manufacturing) disminuye los costos de operación,
reducen los desperdicios, eliminan las actividades que no generan valor y
generan incremento de la disponibilidad, la eficiencia y calidad de la línea de
Producción seleccionada en un 25 %.
Las conclusiones y resultados obtenidos en el proyecto guardan relación directa
con el objeto de estudio de nuestra investigación.

Rodríguez Martínez Cynthia (2011), en la tesis para optar por el título

profesional de Ingeniero Industrial, titulada “Propuesta de un sistema de
mejora continua para la reducción de mermas en una procesadora de
vegetales en el departamento de Lima con el objetivo de aumentar su
productividad y competitividad” desarrollada en la Universidad de Ciencias
Aplicadas (UPC), tuvo como objetivo central reducir mermas, aumentar la
productividad, competitividad y poder reducir los costos aplicando metodologías
de mejora continua , llegando a la conclusión que la aplicación de la
metodología TQM (Gestión de calidad total) es la más adecuada para solucionar
problemas de merma y desperdicios , garantizar la calidad de la materia prima ,
los procesos , los operarios y la parte administrativa de la empresa .
La metodología y el marco teórico empleado en la investigación descrita sirven
de base para el desarrollo de nuestro proyecto.
 Finalmente, Aliaga Aliaga Diana (2014) en la tesis para optar por el título de
Ingeniero Industrial, titulada “Análisis y mejora del Proceso productivo de
una Línea de galletas en una Empresa de Consumo Masivo “realizada en la
Pontificia Universidad Católica del Perú, tuvo como propósito optimizar el
proceso productivo mediante la aplicación de herramientas estadísticas y
herramientas de calidad con la finalidad de reducir los desperdicios y generar
ahorros para la empresa. Obteniendo a partir de las mejoras realizadas una
reducción considerable en la cantidad de producto rechazado, identificación y
rediseño de procesos no productivos en la línea de producción y una reducción
del 33% de desperdicios aplicando gráficas de control. En términos económicos
se estima como un resultado en conjunto un ahorro que asciende los 161 mil
nuevos soles.
Las herramientas utilizadas y los resultados alcanzados en la investigación
sirven para sustentar el propósito de nuestro proyecto.

2.2 Bases Teóricas.

2.1.1 Definición de Gráficas de Control.
“Las gráficas de control o también conocidas como cartas de control son una
representación gráfica de una o más características de la calidad en un proceso
a lo largo del tiempo. Esta representación permite analizar la variabilidad y el
comportamiento del proceso alrededor de un valor medio y dentro de los límites
de control”. (Bonilla, 2010, P. 186).
2.1.2 Gráficas por objetivos
Según, White, Kaighobadi y Warthon (1994) las “gráficas por objetivos” son una
extensión actualizada de las gráficas de control. Los autores mencionan que las
“Gráficas por objetivos” siguen la metodología similar a las gráficas de control
pero adicionalmente se establecen objetivos cada cierto periodo que permiten
medir el progreso de las mejoras y poder comparar lo planificado versus lo
logrado.
Adicionalmente, los autores explican la aplicación de los siete pasos de la teoría
a través de un ejemplo hipotético de un proceso de envasado de cajas de cereal
de 14 onzas. La variable de calidad que se seleccionó para el ejemplo fue el
peso neto de cada caja. Los resultados obtenidos establecen que el peso neto
debe ser como mínimo 13.5 oz y no mayor a 14.5 oz. Los 7 pasos aplicados se
explicaran de forma resumida a continuación:
1. Establecer la distribución actual del proceso.
Se usa una muestra de preferencia mayor a 25 para determinar la distribución
del proceso actual. Para el caso en estudio se determinó que la distribución del
proceso es Normal.
2. Especificar la meta de la distribución del proceso.
A continuación se establece una distribución meta del proceso basada en el
objetivo de las mejoras específicas de calidad. Los objetivos deben establecerse
en términos numéricos según lo siguiente:
- El porcentaje deseado de productos fuera de especificación para el
programa de mejora.
- La media objetivo del proceso.
- La desviación estándar objetivo del proceso.
3. Calcular los límites de control deseados (objetivos).
Consiste en establecer los límites de control que se desean alcanzar para las
gráficas que se están empleando. Estos objetivos permitirán medir las
diferencias entre lo logrado y la situación actual.
4. Planificar el patrón de cambio y establecer el “Gráfico por objetivos”.
Una vez definidos los objetivos y el tiempo deseado para alcanzar estos
objetivos se puede aplicar diferentes enfoques o herramientas de mejora como
por ejemplo: círculos de calidad, diseño de experimentos, análisis de causa raíz,
etc.
5. Utilizar el “Gráfico por objetivos” para administrar el programa de
mejora.
La metodología utilizada para los “Gráficos por objetivos” es similar a la de las
gráficas de control. Sin embargo, la interpretación difiere en cierto modo. Un
punto fuera de los límites de control significa que la velocidad o el efecto de las
mejoras de los procesos no están de acuerdo a lo planificado.

6. Estabilizar y evaluar.
Una vez que se ha alcanzado el objetivo o el tiempo planeado, se debe detener
por un momento el proceso de mejora continua para poder estabilizar el proceso.
7. Aplicar.
Finalmente, se aplican los objetivos obtenidos a toda la línea de producción.
2.1.3 Mejora Continua de Procesos
La idea de realizar correcciones solamente cuando el sistema falla ha quedado
en el olvido. Actualmente la necesidad de mejoras en los procesos de las
empresas hace que se conviertan en procesos continuos que se desarrollan
diariamente.
¿Pero que entendemos realmente por mejora continua de procesos?
Bonilla (2010), resume la mejora continua de los procesos como una estrategia
de la gestión empresarial que consiste en buscar mecanismos sistemáticos para
mejorar el desempeño de los procesos. Además el autor explica que las
empresas atraviesan por períodos de innovación, cambiando su statu quo de
forma profunda siendo éste el escenario ideal para aplicar la mejora continua
Kaizen.
Según Masaaki (1992), el mejoramiento se puede dividir en Kaizen e innovación.
Kaizen significa mejoras pequeñas realizadas a lo largo de la etapa de un
proceso que se obtiene como resultado de aplicar esfuerzos. Por otro lado, la
innovación implica mejoras drásticas por lo que requiere una mayor inversión.
La mejora continua Kaizen abarca todas las actividades de una empresa y
contribuye a disminuir las debilidades y afianzar las fortalezas de una
organización para que pueda ser más productiva.

2.1.4 Definición de muda o desperdicio

“Se considera desperdicio o muda como toda actividad del proceso que agrega
costo pero no valor”. (Tamayo, 1992, P.64).
2.1.5 Tipos de Desperdicios o mudas
Según, Tamayo (1992) se puede clasificar en 7 los desperdicios:
1. Sobreproducción
La muda por sobreproducción se refiere a la producción de materiales, partes o
piezas que no son requeridas por el siguiente paso del proceso, o por el cliente
en el momento de ser producidos; el desperdicio por sobreproducción es
producir para inventariarlo. Por lo consiguiente esto hace que las organizaciones
utilicen sistemas de almacenamiento, manejo de materiales, largos transportes y
espacio, así como la mano de obra asociada a estas actividades. Actualmente
con los costos de capital, espacio, recursos humanos, así como las provisiones
por obsolescencia y deterioro producen que el costo de un producto asociado a
su sobreproducción se eleva en más de un 50% del costo verdadero de
producirlo.
2. Espera
Los desperdicios creados por espera se producen cuando el trabajador está
ocioso frente a una máquina, sirviendo sólo como un observador, o cuando no
puede hacer nada porque aquellas están funcionando. También se incluye las
horas / hombres ociosa por falta de coordinación, materia prima, sincronización,
fallas en los procesos, etc.
3. Transporte
El desperdicio por transporte ocurre cuando un material, parte o pieza es movida
innecesariamente a una distancia para luego ser almacenada. El transporte
como tal no añade ningún valor al producto.

4. Producción innecesaria
La muda por producción innecesaria ocurre cuando el equipo o las operaciones
que generan exceso de producción o cuando los equipos no son operados
eficientemente y se generan pasos innecesarios para procesar artículos.
5. Inventario
Este desperdicio se refiere al mantenimiento de inventarios en proceso entre
cada operación y el concepto de inventarios de seguridad, ambas formas
responden al objetivo de garantizar la continuidad de las operaciones a pesar de
la ineficiencia.
6. Movimiento
El desperdicio por movimientos ocurre cuando se incluyen movimientos
innecesarios que no agregan valor y está vinculado principalmente a la
ergonomía del puesto de trabajo, la disponibilidad, la lejanía de los elementos
(materiales, herramientas, etc.) necesarios para la operación y el inadecuado e
inoportuno suministro de materiales, herramientas y partes al puesto de trabajo,
creando la necesidad de traslados innecesarios y repetidos de los trabajadores.
7. Productos defectuosos
Este tipo de muda ocurre cuando un producto o parte están fuera de
especificación; el desperdicio en materiales y trabajo no incluye sólo la
manufactura del defectuoso, sino también el re-trabajo, el desecho, y otros
costos indirectos.
 3. Hipótesis.
3.1 Formulación de la hipótesis.
Hi: La Implantación gráficas de control en la línea de producción de pastas
minimiza los desperdicios de la empresa Molino El Triunfo SA.

III. REFERENCIAS.

 Aliaga, D. (2012). Análisis y mejora del proceso productivo de una línea de galletas
en una empresa de consumo masivo. (Tesis de Licenciatura).Pontificia Universidad
Católica del Perú.
 Bonilla, E. (2010). Mejora Continua de los procesos. Herramientas y técnicas.
Lima: Fondo Editorial de la Universidad de Lima.
 Masaaki, I. (1992) Kaizen. México, D.F.: Compañía Editorial Continental S.A
 Ramos, J.M. (2012). Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de una
línea de fideos en una empresa de consumo masivo mediante el uso de
herramientas de manufactura esbelta. (Tesis de Licenciatura). Pontificia Universidad
Católica del Perú.
 Rodríguez, C. (2011). Propuesta de un sistema de mejora continua para la reducción
de mermas en una procesadora de vegetales en el departamento de Lima con el
objetivo de aumentar su productividad y competitividad. (Tesis de Licenciatura).
Universidad de Ciencias Aplicadas, Perú.
 Tamayo, F. (1992). Gestión de Manufactura. Nuevos enfoques de racionalización.
Venezuela: Grupo Editorial Fime.
 White, E., Kaighobadi, M. & Wharton, T. (1994) .Process Goal Charts for Quality
Improvement Programmes. Revista Internacional de Gestión de la Calidad y
Confiabilidad .Volumen 11, pp.11-40.