Gorka Vélez

UNIVERSIDAD DE NAVARRA
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS

DONOSTIA-SAN SEBASTIÁN
Modelado y simulación de hormigón

proyectado para su uso en
aplicaciones de entrenamiento en
tiempo real
MEMORIA
que para optar al Grado de Doctor
presenta
Gorka Vélez Isasmendi

bajo la dirección de
Luis M. Matey Muñoz
Diciembre, 2012

Servicio de Publicaciones de la Universidad de Navarra
ISBN 978‐84‐8081‐346‐4
A mi familia
Agradecimientos
Si ya es complicado sintetizar 3 años y medio de trabajo en algo más de

cien hojas, más difı́cil es sintetizar la ayuda y el apoyo recibido durante
estos 3 años y medio en una o dos hojas. Ası́ que voy a hacer lo posible,
y de entrada pido perdón si me olvido de alguien, o si alguno no se siente
suficientemente aludido.
En primer lugar me gustarı́a agradecer a CEIT y a TECNUN la
posibilidad que me han brindado de realizar esta tesis doctoral. Estoy
también muy agradecido por la financiación recibida desde la Fundación
Empresa Universidad de Navarra (FEUN) y la Asociación de Amigos de la
Universidad (ADA) durante la primera etapa de esta tesis.
Mi más sincero agradecimiento a mi director de tesis, Luis Matey, por
haberme guiado durante todo este camino. Pero tengo que agradecerle sobre
todo por el regalo que me dio al ofrecerme esta tesis. Además, siempre se
mostró optimista respecto a los resultados de la misma, empujándome a
escribir cada una de las publicaciones. Y no falló en ningún pronóstico. En
fin Luis, gracias por tu visión y tu confianza.
Me siento realmente afortunado por los compañeros que he tenido en
el proyecto gunitadora, y me gustarı́a expresar mi gratitud a todos ellos.
Empezando por Aiert Amundarain, que ha sido una ayuda fundamental
en esta tesis. A Ángel Suescun, por coordinar este proyecto, del que he
extraı́do todos los resultados presentados aquı́. A Tomek, compañero de
fatigas, con el que tantos momentos he compartido. A Iker Aguinaga, que
aunque no quiera reconocerlo, en el fondo le cogió cariño a la gunitadora.
Y a todos los demás, que en algún momento, también se pelearon con la
gunitadora: Julián, Ibon, Dimas, ...
Me gustarı́a agradecer también a la Fundación Santa Bárbara, para la
iii
iv
que se ha trabajado en el proyecto gunitadora, y con la que he aprendido

muchı́simo sobre hormigón proyectado. Gracias especialmente a Carlos de
Dios, Fernando Ordás y Juan Marı́n por compartir su conocimiento, y por
la ayuda prestada a la hora de lidiar con los diez revisores que tuvimos en
el último artı́culo. Fue una batalla dura, pero el esfuerzo mereció la pena.
No me puedo olvidar de mis compañeros de departamento en el CEIT.
Sobre todo con los que he compartido despacho, comidas, y alguna que
otra cena. Todo este periodo de tesis no hubiera sido tan llevadero si no os
hubiera tenido alrededor. Gracias por hacerme sentir como en casa.
Si mis compañeros del CEIT han sido un apoyo fundamental durante
estos años, mis amigos fuera de aquı́ no lo han sido menos. Gracias
especialmente a mi cuadrilla, y al resto de mis amigos, por ayudarme a
desconectar y a evadirme de las preocupaciones cuando lo he necesitado.
Gracias por todas las fiestas, viajes, festivales, y demás planes que han
surgido durante este tiempo.
Estoy especialmente agradecido a mis padres y a mi hermana. A mis
padres, por su apoyo incondicional, y por haberme enseñado que las cosas
se consiguen con trabajo y con esfuerzo. Y a mi hermana, mi directora de
tesis en la sombra, por animarme a hacer esta tesis, y por ayudarme siempre
que lo he necesitado. Nunca podré pagarte por todo lo que me has ayudado
durante estos años con tus valiosos consejos. Gracias por todo Igone.
Finalmente, agradecer a una persona muy especial por todo su apoyo,
cariño, y comprensión, sobre todo en los últimos meses de esta tesis, que
han sido realmente intensos. Muchas gracias Alba. Algún dı́a tú también
estarás en la misma situación que yo, y entonces espero estar a la altura, y
al igual que hiciste tú conmigo, te ayudaré en todo lo posible.
Gracias a todos, de corazón.
Abstract
The training of concrete spraying machinery operators has traditionally

been carried out using real machinery on the job, what involves high
formative drawbacks and safety risks, and needs a high budget. These
problems can be minimised using innovative tools, such us training
simulators. Simulators provide significant advantages in training operators
of concrete spraying machinery, such as economic savings, the practical
absence of safety risks and environmental and educational benefits.
The greatest challenge in developing a real-time training simulator
for concrete spraying machinery lies in the modelling of shotcrete. This
thesis presents a novel method that models and simulates in real-time
the main phenomena that define shotcrete’s behaviour: adhesion, cohesion
and rebound. Moreover, the method contains further models that make it
possible to spray onto additional supporting elements, to avoid unstable
accumulations in the shotcrete layer and to obtain a smooth finish on the
shotcrete layer’s surface regardless of the spraying conditions.
The proposed method has been successfully implemented in a new
real-time training simulator. Most of the algorithms have been parallelised
and implemented in the GPU. Thanks to this strategy, the total execution
time and the CPU’s computational load were reduced, leaving the CPU
free for other necessary computations in the simulator.
A user-centered working methodology was followed during the
development of the modelling and simulation method. In user-centered
methodologies end-users have great influence on the design process. In this
case, the end-users were represented by a committee of experts from a
specific training centre. The working methodology has proven successful, as
the results from the survey among trainees indicate. These results conclude
that the proposed modelling and simulation method meets the needs for
v
vi
training concrete spraying machinery operators.

Resumen
La formación de operarios de maquinarı́a de proyección de hormigón es

una labor que tradicionalmente se ha llevado a cabo a través del manejo
de maquinaria real en obra, entrañando esta operación elevados costes de
aprendizaje y de presupuesto, además del riesgo implı́cito de la misma.
Estos problemas pueden minimizarse utilizando herramientas innovadoras,
como son los simuladores de entrenamiento. Los simuladores proveen
de ventajas significativas en la formación de operarios, como el ahorro
económico, los beneficios formativos, y la ausencia casi por completo de
riesgos de seguridad y de impacto ambiental.
El mayor reto en el desarrollo de un simulador de entrenamiento para
maquinarı́a de proyección de hormigón recae en el modelado del hormigón
proyectado. En la presente tesis se propone un novedoso método que
modela y simula en tiempo real los fenómenos principales que definen el
comportamiento del hormigón proyectado: adhesión, cohesión y rechazo.
Además, el método consta de otros modelos que hacen posible proyectar
sobre elementos de soporte adicionales, evitan que existan zonas de
acumulación inestables en la capa de hormigón, y consiguen una capa final
sin picos o aristas independientemente de las condiciones de proyección.
El método propuesto ha sido implementado con éxito en un nuevo
simulador de entrenamiento en tiempo real. La mayor parte de los
algoritmos fueron paralelizados e implementados en la GPU. Gracias a
esta estrategia se consiguieron reducir el tiempo de ejecución total y la
carga computacional de la CPU, dejando a la CPU libre para otros cálculos
necesarios en el simulador.
Durante el desarrollo del método de modelado y simulación, se ha
seguido una metodologı́a de trabajo centrada en el usuario. En las
metodologı́as centradas en el usuario los usuarios finales tienen una
vii
viii
influencia importante en el proceso de diseño. En este caso, el usuario

final ha sido representado por un comité de expertos de un centro de
formación especı́fico. La metodologı́a de trabajo ha resultado exitosa, tal
y como lo indican los resultados obtenidos en un estudio realizado entre
alumnos reales del simulador, donde se concluye que el método de modelado
y simulación desarrollado satisface las necesidades de formación de los
operarios de maquinaria de proyección de hormigón.
Índice general
I Introducción 1
1. Introducción 3
1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3. Metodologı́a de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4. Estructura de la memoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Estado del arte 13

2.1. Hormigón proyectado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2. Técnicas de proyección de hormigón . . . . . . . . . 15
2.1.2.1. Proyección por vı́a seca . . . . . . . . . . . 15
2.1.2.2. Proyección por vı́a húmeda . . . . . . . . . 16
2.1.2.3. Diferencias entre vı́a seca y vı́a húmeda . . 16
2.1.3. Usos del hormigón proyectado . . . . . . . . . . . . . 17
2.1.3.1. Estabilización y revestimiento de túneles . 17
2.1.3.2. Estabilización de taludes . . . . . . . . . . 18
2.1.4. Composición del hormigón proyectado . . . . . . . . 19
2.1.5. Puesta en obra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.5.1. Maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.5.2. Trabajo previo a la proyección . . . . . . . 20
2.1.5.3. Proyección de hormigón . . . . . . . . . . . 21
ix
x ÍNDICE GENERAL
2.1.6. Certificación de los operarios de proyección de hormigón 22

2.2. Modelado de hormigón proyectado . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.1. Modelos para uso geotécnico . . . . . . . . . . . . . 23
2.2.2. Modelos para automatizar el proceso de proyección
de hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.3. Modelos para uso en Computación Gráfica . . . . . 27
2.2.3.1. Métodos para modelar material granular . 28
2.2.3.2. Métodos para modelar fluidos . . . . . . . 33
2.2.3.3. Métodos hı́bridos . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2.3.4. Otros métodos . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.2.4. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
II Propuesta 41
3. Método de modelado de hormigón proyectado 43

3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2. Modelo de adhesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.3. Modelo de rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.3.1. Estimación de la cantidad de volumen rebotado . . . 51
3.3.2. Modelado del volumen rebotado . . . . . . . . . . . 54
3.4. Modelo de cohesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4.1. Detección de fallos de cohesión . . . . . . . . . . . . 56
3.4.2. Modelado de desprendimientos . . . . . . . . . . . . 58
3.5. Modelo de obstáculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.5.1. Proyección de hormigón sobre malla y bulones . . . 64
3.5.2. Proyección de hormigón sobre cerchas . . . . . . . . 69
3.6. Modelo de estabilidad y suavizado . . . . . . . . . . . . . . 70
3.6.1. Modelo de estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.6.2. Modelo de suavizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.7. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4. Implementación 79
ÍNDICE GENERAL xi
4.1. Descripción del simulador de entrenamiento . . . . . . . . . 79

4.1.1. Entorno de simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1.2. Entrenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.1.2.1. Ejecución de un ejercicio . . . . . . . . . . 84
4.1.2.2. Reproducción de una sesión de entrenamiento 87
4.1.2.3. Evaluación de una sesión de entrenamiento 87
4.1.3. Arquitectura del simulador . . . . . . . . . . . . . . 88
4.1.3.1. Arquitectura de Hardware . . . . . . . . . 88
4.1.3.2. Arquitectura de Software . . . . . . . . . . 89
4.2. Implementación del método de modelado en el simulador . 91
4.2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.2.2. Paso 1: modelo de rechazo . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.2.3. Paso 2: modelo de cohesión . . . . . . . . . . . . . . 96
4.2.4. Paso 3: modelo de adhesión y modelo de obstáculos 97
4.2.5. Paso 4: modelo de estabilidad y suavizado . . . . . . 100
4.2.6. Paso 5: renderizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5. Resultados 103
5.1. Resultados del método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.1.1. Resultados del modelo de adhesión . . . . . . . . . . 104
5.1.2. Resultados del modelo de rechazo . . . . . . . . . . . 108
5.1.3. Resultados del modelo de cohesión . . . . . . . . . . 110
5.1.4. Resultados del modelo de obstáculos . . . . . . . . . 111
5.1.5. Resultados del modelo de estabilidad y suavizado . . 112
5.1.5.1. Resultados del filtro de estabilidad . . . . . 112
5.1.5.2. Resultados del filtro de suavizado . . . . . 114
5.2. Tiempos de computación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.3. Resultados de evaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.3.1. Evaluación de los expertos . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.3.2. Evaluación de los alumnos . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.3.2.1. Participantes en el estudio . . . . . . . . . 124
5.3.2.2. Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 125
xii ÍNDICE GENERAL
5.3.2.3. Resultados del cuestionario . . . . . . . . . 125

5.3.2.4. Correlaciones entre diferentes preguntas del
cuestionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
III Conclusiones 133
6. Conclusiones y lı́neas futuras 135

6.1. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.2. Lı́neas futuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
IV Apéndices 141
A. Histogramas de las preguntas de los cuestionarios 143
B. Publicaciones generadas 151
Bibliografı́a 153
Índice de figuras
1.1. Sistema de proyección de hormigón . . . . . . . . . . . . . . 5

1.2. Metodologı́a de diseño y evaluación . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1. Ejemplo del uso de la madera en el soporte de túneles . . . 14

2.2. Túnel excavado en avance y destroza . . . . . . . . . . . . . 18
2.3. Proyección de hormigón sobre talud . . . . . . . . . . . . . 19
2.4. Sistema completo de proyección de hormigón . . . . . . . . 21
2.5. Estructura de la capa final de hormigón en el modelo de
(Girmscheid and Moser, 2001) . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.6. Hormigón proyectado modelado con DEM . . . . . . . . . . 30
2.7. Partı́culas DEM modeladas como un conjunto de esferas . . 30
2.8. Ejemplo de campo de alturas . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.9. Ensayo de cono de Abrams simulado con SPH . . . . . . . . 35
2.10. Interacción entre fluido y material granular modelado
mediante SPH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.1. Ejemplo adhesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

3.2. Experimentos para obtener el modelo de adhesión . . . . . 46
3.3. Depósito de hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4. β vs. hs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.5. Ángulo entre el vector director de la boquilla y el rayo . . . 48
3.6. Proyección del área que cubre el rayo . . . . . . . . . . . . . 49
3.7. Conservación de volumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.8. Sección del túnel con una celda gunitada . . . . . . . . . . . 50
xiii
xiv ÍNDICE DE FIGURAS
3.9. Ángulo y distancia de la boquilla con la superficie . . . . . 52

3.10. Principales factores que influyen en el rechazo . . . . . . . . 53
3.11. Fenómeno de rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.12. Desprendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.13. Ejemplo de algoritmo de relleno por difusión . . . . . . . . 59
3.14. Desprendimiento obtenido con un valor umbral constante . 60
3.15. Agujero dejado por un desprendimiento . . . . . . . . . . . 60
3.16. h respecto a d . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.17. Revestimiento de hormigón reforzado con malla . . . . . . . 65
3.18. Diferentes tipos de bulones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.19. Detección de obstáculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.20. Superficie gunitada tras una malla . . . . . . . . . . . . . . 68
3.21. Superficie parcialmente rellena de hormigón . . . . . . . . . 68
3.22. Detalle de cerchas instaladas en un túnel . . . . . . . . . . . 69
3.23. Túnel sostenido por cerchas, malla y hormigón . . . . . . . 70
3.24. El modelo de estabilidad crea acumulaciones más estables
distribuyendo las partı́culas de material. . . . . . . . . . . . 71
3.25. Detalle de un pico en una capa de hormigón sin suavizar . . 75
3.26. Vecindad del vértice v . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.1. Sistema de proyección simulado . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.2. Talud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3. Túnel excavado en avance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4. Túnel excavado en destroza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.5. Túnel excavado en sección completa . . . . . . . . . . . . . 82
4.6. Sellado del frente del túnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.7. Controles del puesto de instructor . . . . . . . . . . . . . . 85
4.8. Pantalla del puesto de formación . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.9. Arquitectura de hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.10. Arquitectura de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.11. Implementación de todo el método . . . . . . . . . . . . . . 93
4.12. Diagrama de flujo del modelo de rechazo . . . . . . . . . . . 94
ÍNDICE DE FIGURAS xv
4.13. Túnel aproximado mediante 8 polı́gonos rectangulares . . . 95

4.14. Diagrama de flujo del modelo de cohesión . . . . . . . . . . 97
4.15. Diagrama de flujo de los modelos de adhesión y de obstáculos 99
4.16. Transferencia de texturas entre diferentes shaders . . . . . . 100
4.17. Ruido de Perlin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.1. Entradas y salidas del modelo de proyección de hormigón . 104

5.2. Depósito proyectado con un ángulo de 90º . . . . . . . . . . 106
5.5. Distintos resultados visuales obtenidos utilizando el
algoritmo del modelo de adhesión . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.6. Secuencia de gunitado sobre una pared de talud . . . . . . . 108
5.7. Secuencia donde se muestra cómo crece el material rebotado 109
5.8. Fallo de cohesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.9. Fallo de cohesión en una capa de hormigón reforzada con malla110
5.10. Secuencia donde se muestra cómo funciona el modelo de
obstáculos al proyectar sobre malla . . . . . . . . . . . . . . 111
5.11. Secuencia donde se muestra cómo funciona el modelo de
obstáculos al proyectar sobre túnel soportado con cerchas . 112
5.12. Secuencia donde se muestra cómo crece un depósito de
hormigón con un ángulo de reposo de 30 grados. . . . . . . 113
5.15. Comparativa entre campos de alturas sin suavizar
(izquierda), y campos de alturas filtrados con el filtro de
suavizado (derecha) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.16. Proporción de cada modelo sobre el tiempo total de ejecución
en cada una de las opciones posibles. . . . . . . . . . . . . . 120
5.17. Tiempos de computación en el escenario túnel para diferentes
tamaños de textura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
xvi ÍNDICE DE FIGURAS
5.18. Diagramas de caja para resultados sobre la interacción con

el modelo de hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.19. Histograma para la pregunta 1 del cuestionario . . . . . . . 127
5.20. Diagramas de caja para resultados sobre el realismo del
modelo de hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.21. Histograma para la pregunta 6 del cuestionario . . . . . . . 129
5.22. Diagramas de caja para resultados sobre las cualidades
formativas del modelo de hormigón . . . . . . . . . . . . . . 130
5.23. Histograma para la pregunta 18 del cuestionario . . . . . . 131
A.1. Histograma para la pregunta 1 del cuestionario . . . . . . . 143

A.10.Histograma para la pregunta 10 del cuestionario . . . . . . 146
Índice de tablas
1.1. Técnicas para involucrar a los usuarios en el proceso de diseño 11
2.1. Criterio para seleccionar técnica de proyección . . . . . . . 16

2.2. Comparativa de diferentes programas de certificación de
operarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.1. Resultado de los ensayos sobre conservación de volumen . . 105

5.2. Tiempos de computación para modelo de adhesión + modelo
de obstáculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.3. Tiempos de computación para modelo de rechazo . . . . . . 118
5.4. Tiempos de computación para modelo de cohesión . . . . . 119
5.5. Tiempos de computación para modelo de estabilidad y
suavizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.6. Perfil de los participantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.7. Resultados sobre la interacción con el modelo de hormigón . 126
5.8. Resultados sobre el realismo del modelo de hormigón . . . . 128
5.9. Resultados sobre las cualidades formativas del modelo de
hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
xvii
xviii ÍNDICE DE TABLAS
Parte I
Introducción
Capı́tulo 1
Introducción
The formulation of a problem is often
more essential than its solution
Albert Einstein
1.1. Motivación
Los operarios de construcción subterránea deben manejar maquinarı́a

pesada, y están expuestos a riesgos graves para la salud, como
desprendimientos y derrumbamientos, y a factores ambientales duros,
creados sobre todo por los altos niveles de ruido, polvo y humedad. Por
tanto, es fundamental la correcta formación de estos operarios. Sin embargo,
el entrenamiento en obra con maquinarı́a real tiene un coste económico y
ecológico alto y además puede resultar peligroso. Esto conlleva la necesidad
de buscar otros métodos alternativos para educar a futuros operarios.
Debido al abaratamiento de las tecnologı́as utilizadas en el
entrenamiento mediante simuladores, estos se han convertido en una opción
económica para ofrecer una formación ecológica y segura. Además, gracias a
la creciente concienciación en la prevención de riesgos laborales, la demanda
de entrenamiento seguro para operarios de maquinarı́a pesada también ha
incrementado (Ki, 2009), impulsando aún más esta vı́a de entrenamiento.
El entrenamiento mediante simuladores posee beneficios adicionales:
Se puede formar a operarios a reaccionar ante ciertas circunstancias

que no pueden ser reproducidas en obra, ya sea por su peligrosidad,
3
4 Capı́tulo 1. Introducción
como desprendimientos de rocas; o porque son eventos inesperados

que no pueden ser repetidos, como averı́as de máquina o goteras.
La evaluación objetiva del alumno puede realizarse automáticamente.

El simulador recoge los datos de evaluación, los almacena, y los pone
a disposición del instructor.
Es posible entrenar a más de un alumno a la vez, mientras que en el

entrenamiento en obra, cada alumno debe de esperar su turno en la
máquina, y debe estar supervisado constantemente por un instructor.
Existe la posibilidad de repetir exactamente el mismo ejercicio. En

el proceso de formación del manejo de maquinarı́a, se entrenan
situaciones de manera repetitiva para que el alumno interiorice y
automatice la reacción correcta ante el problema que se le plantea.
Los simuladores tienen ejercicios programados, por tanto, se puede
ejecutar cuantas veces sean necesarias el mismo ejercicio, hasta que
el alumno lo domine.
Ofrece facilidades para el reciclaje y formación permanente de los

operarios. La aparición de nuevas máquinas, cada vez más avanzadas
y con nuevas funcionalidades, obligan al personal a estar en continua
formación. En un mismo simulador se pueden simular diferentes
máquinas o dispositivos, sin suponer un coste económico adicional
para el usuario, a parte del coste de desarrollo del simulador. Además,
serı́a sencillo actualizar el simulador para incluir nuevas máquinas o
dispositivos. En cambio, si se quiere ofrecer formación en obra con
diferente maquinarı́a, habrı́a que comprar cada una de estás máquinas
y reservar sitio para ellas, con el consiguiente coste económico que esto
implica.
Se crean automáticamente bases de datos de alumnos para facilitar el

seguimiento del progreso de los alumnos. Estas bases de datos recogen
los resultados obtenidos por los alumnos, y contienen los datos para
poder repetir la ejecución de los ejercicios realizados por los mismos.
Esta metodologı́a de evaluación y seguimiento de los alumnos no es
exclusiva de los simuladores de entrenamiento, pero es mucho más
sencilla y automatizada que en la formación en obra.
Desde un punto de vista educacional, los simuladores son considerados

una manera efectiva y eficiente para formar y adquirir conocimientos sobre
Sección 1.1. Motivación 5
sistemas dinámicos complejos (Parush et al., 2002). Los estudios concluyen

que existe una gran similaridad entre las destrezas adquiridas mediante
entrenamiento virtual y mediante entrenamiento en obra (Rose et al., 2000).
Debido a estos motivos, y a los beneficios que aportan, los simuladores
se han convertido en una herramienta ideal para entrenar operarios de
maquinarı́a civil. Lo simuladores han sido ampliamente utilizados en
otros campos como en defensa, medicina, aeronáutica y la industria de
la automoción, y en los últimos años, gracias al abaratamiento de la
tecnologı́a, también han sido implementados con éxito en el entrenamiento
de operarios de maquinarı́a civil (Pla-Castells et al., 2009; Valero et al.,
2009; Gamón-Giménez et al., 2009; Tenstar Simulation, 2012; Wang and
Wang, 2012).
Siguiendo esta tendencia, también se están demandando simuladores
de entrenamiento para maquinarı́a de proyección de hormigón. El hormigón
proyectado, o gunita, es un elemento fundamental tanto en el sostenimiento
como en el revestimiento de túneles y otras subterráneas. En la técnica
del hormigón proyectado, el hormigón es proyectado en la masa de roca
circundante con el objetivo de preservar la estabilidad de la misma. En
la Figura 1.1 se muestra un sistema de proyección de hormigón, que
está formado por un brazo proyector, un vehı́culo, y una bomba de
hormigón.
Figura 1.1: Sistema de proyección de hormigón.
El operario de la máquina debe de guiar manualmente el brazo proyector

con el objetivo de cubrir las paredes del túnel o talud con una capa de
hormigón de un espesor especı́fico. La destreza del operario ejecutando

esta tarea tiene un impacto considerable en la calidad del revestimiento
(British Tunnelling Society, 2004), lo que incrementa la necesidad de un
entrenamiento adecuado.
La mayor dificultad en el desarrollo de un simulador de entrenamiento
para maquinaria de proyección de hormigón reside en el modelado y
simulación del hormigón proyectado. Un simulador de entrenamiento
debe de funcionar en tiempo real, por lo que es necesario modelar
un comportamiento realista del hormigón en tiempo real y desde un
punto de vista educativo. Esto implica que se deben de tener en cuenta
los factores principales que definen la capacidad del hormigón para ser
proyectado (shotcrete sprayability). Esta propiedad del hormigón, que
fue denominada primero como shootability (Beaupré, 1994), incorpora
parámetros como adhesión, que es la capacidad del hormigón fresco a
adherirse a las superficie; cohesión, que es la capacidad del hormigón fresco
para mantenerse unido; y rechazo, que es la cantidad de hormigón que
rebota y no se adhiere a la superficie (Austin et al., 2005). Existen trabajos
previos en el modelado de hormigón proyectado, pero no existen modelos
diseñados para su uso en un simulador de tiempo real y que además modelen
un comportamiento realista. Por tanto, se ve necesario el desarrollo de un
modelo de hormigón proyectado para tiempo real, que cumpla los objetivos
formativos.
1.2. Objetivos
El objetivo principal de la presente tesis es desarrollar un modelo de

hormigón proyectado en tiempo real suficientemente realista como para
cumplir los requisitos formativos. El tiempo de computación de este modelo
tiene que ser suficientemente bajo como para poder utilizarse en un
simulador de entrenamiento.
Con la consecución de esta tesis se quiere contribuir con un modelo de
hormigón proyectado que pueda ser utilizado como herramienta formativa
en un simulador de entrenamiento, y ofrecer ası́ a las administraciones
públicas y centros formativos un sistema económico, ecológico y seguro para
poder evaluar la capacitación profesional de los operarios de maquinarı́a de
proyección de hormigón que deseen obtener un certificado de aptitud.
Sección 1.2. Objetivos 7
La herramienta de entrenamiento deberı́a de ser capaz de formar a

los operarios de maquinarı́a de proyección de hormigón de manera que
estos pudieran resolver las necesidades que se les planteen en su trabajo.
Partiendo de esta premisa, se definieron unos requisitos formativos que
deberı́a de cumplir el modelo de hormigón:
Deberı́a de ser capaz de aplicarse en diferentes tipos de trabajos:

paredes de túnel, frente de túnel, y talud.
Deberı́a de soportar la proyección sobre elementos adicionales de
sostenimiento, como cerchas, malla y bulones.
Deberı́a de modelar el efecto de rechazo.
Las zonas de la capa de hormigón con acumulaciones excesivas
deberı́an de desprenderse, tal y como ocurre en la realidad.
El modelo deberı́a estar en función de los parámetros que puede
controlar el operario en obra: caudal de hormigón, caudal de aditivo,
posición de la boquilla y orientación de la boquilla.
Con el fin de lograr los objetivos principales de la tesis, se han

establecido una serie de objetivos intermedios que se citan a continuación:
Analizar las distintas opciones con las que se puede resolver el

problema del modelado de hormigón proyectado en tiempo real. Este
análisis está dividido en dos fases:
Estudiar el estado del arte sobre el modelado de hormigón
proyectado.
Analizar otras metodologı́as de modelado utilizadas para
modelar materiales con propiedades similares a las del hormigón
proyectado.
Estudiar el comportamiento del hormigón proyectado en obra. Para
ello se realizarán visitas a un centro de formación de operarios de
maquinarı́a de proyección de hormigón, donde se observará in situ la
técnica de proyección de hormigón, y se realizarán los experimentos
necesarios para la obtención de los modelos.
Desarrollar algoritmos que modelen las propiedades del hormigón
proyectado definidas por los requisitos formativos.
Analizar y validar los algoritmos en un entorno controlado, aislándolos

del simulador de entrenamiento.
Implementar los algoritmos en un simulador de entrenamiento en

tiempo real, que corra en un hardware de bajo coste. Esto significa
implementarlo en un PC estándar actual.
Optimizar la implementación de los algoritmos obtenidos, de forma

que su coste computacional sea el menor posible. Para ello se
estudiarán métodos de paralelización y de computación en la GPU.
Validar el realismo y la capacidad formativa del modelo desarrollado

mediante las valoraciones de expertos en hormigón proyectado, y
mediante un estudio entre alumnos del simulador.
1.3. Metodologı́a de trabajo
Debido a las caracterı́sticas de este trabajo de investigación, se

seleccionó una metodologı́a de trabajo centrada en el usuario
(user-centered ) (Norman and Draper, 1986) para cumplir con el objetivo
principal, es decir, el desarrollo de un modelo de hormigón proyectado
suficientemente realista como para cumplir los requisitos formativos. En
las metodologı́as centradas en el usuario, los usuarios finales influencian el
proceso de diseño del producto. Una vez que se han identificado los usuarios
y se ha realizado un estudio de sus necesidades, los diseñadores desarrollan
nuevas propuestas para ser evaluadas por los usuarios. Este proceso se
ejecuta iterativamente hasta lograr una solución final satisfactoria. La
participación de los usuarios asegura que la solución será apropiada para
su propósito en el entorno en el que será utilizada (Abras et al., 2004).
En el comienzo de esta tesis, se formó un comité con expertos de
la Fundación Santa Bárbara (FSB). La Fundación Santa Bárbara es un
centro de formación localizado en León, que no solo tiene una larga
experiencia formando operarios de maquinarı́a de proyección de hormigón,
si no que también tiene una amplia experiencia en combinar simuladores
de entrenamiento con entrenamiento en obra, lo que hace de ellos unos
candidatos ideales para para evaluar las diferentes versiones del método
de modelado de hormigón proyectado desarrollados durante esta tesis. El
comité de expertos estaba formado por ingenieros civiles, por expertos
Sección 1.3. Metodologı́a de trabajo 9
en interfaces de usuario, y por instructores de maquinarı́a de proyección

de hormigón. Este comité heterogéneo desempeñó el papel del usuario,
y realizó una evaluación completa de cada aspecto de la herramienta
formativa. Los ingenieros civiles evaluaron la herramienta desde el punto
de vista de expertos en hormigón proyectado, los expertos en interfaces
de usuario se centraron en la facilidad de manejo y de interacción, y los
instructores tuvieron en cuenta su experiencia en campo para evaluar la
herramienta centrándose en el realismo y los requisitos formativos.
La Figura 1.2 muestra el diagrama de la metodologı́a de diseño
y evaluación implementada, que está basada en otras metodologı́as
implementadas con éxito en otros casos similares (Gabbard et al., 1999;
Cheng et al., 2001; Ni et al., 2011). En el primer paso de la metodologı́a, se
trabajó con los usuarios representativos, es decir, el comité de expertos, para
crear una lista de ejercicios de testeo. En los ejercicios de testeo se definen
una secuencia de tareas que los usuarios deberán llevar a cabo dentro
del entorno bajo evaluación. Ası́, se creó una lista de tareas de gunitado
que emulaban los mismos ejercicios de entrenamiento que se realizan con
maquinarı́a real.
Diseño de los modelos y de

los ejercicios de testeo
Los usuarios llevan a cabo las

simulaciones en los escenarios
Repetir…
Se sugieren mejoras
Se aplican mejoras en el modelo

y/o los ejercicios de testeo
Figura 1.2: Metodologı́a de diseño y evaluación.
Respecto al desarrollo de cada uno de los modelos de los que

está compuesto el método de modelado de hormigón, se siguieron los
siguientes pasos:
1. Analizar técnicas existentes y soluciones a problemas similares que

pudieran servir de base o de los que se pudiera extraer ideas para
enfocar el desarrollo del modelo.
2. Diseñar el algoritmo del modelo y programarlo utilizando un entorno

controlado, separado del simulador. Se seleccionó MATLAB, que
es un software ampliamente utilizado para implementar y validar
algoritmos, y que incorpora funciones para manipular matrices y para
graficar superficies.
3. Validar el algoritmo en MATLAB.
4. Implementar el algoritmo en el simulador.
Una vez implementados los modelos en el simulador, y definida la lista

de ejercicios de testeo, los usuarios representativos ejecutaron los ejercicios.
Utilizando la información recogida durante la ejecución de los ejercicios, y
las conclusiones obtenidas de entrevistas y reuniones en grupos de discusión
(focus groups), se obtuvo una lista de sugerencias de mejora. Estas mejoras
podı́an afectar al modelo de hormigón proyectado o a los ejercicios de testeo.
Tal y como muestra la Figura 1.2, la metodologı́a de diseño y
evaluación fue ejecutada iterativamente. En cada iteración se mejoraba el
modelo añadiendo nuevas prestaciones y propiedades, conforme los usuarios
representativos eran conscientes de sus necesidades. Durante estas pruebas
también se aprovechaba para detectar y corregir errores de implementación
que no habı́an sido detectados anteriormente. En la última iteración se
obtuvo el método de modelado y simulación propuesto en esta tesis.
Con el objetivo de completar la evaluación de la herramienta formativa,
se realizó un estudio entre los usuarios reales del simulador. En este estudio,
se hizo una encuesta a alumnos para recoger datos sobre el realismo y las
cualidades formativas del método de modelado propuesto. Con este estudio
se obtuvieron datos cuantitativos que terminaron de validar el modelo.
Como resumen, en la Tabla 1.1 se recogen diferentes técnicas para
involucrar a los usuarios en el proceso de diseño que fueron utilizadas
durante la implementación de la metodologı́a de trabajo.
Sección 1.4. Estructura de la memoria 11
Técnica Propósito
Observación en Recoger información sobre el entorno que se
obra quiere simular y las tareas reales.
Entrevistas Recoger datos relacionados con las necesidades
y expectativas de los usuarios. Evaluación de
versiones preliminares, de prototipos, y de la
solución final.
Grupos de Discutir requisitos y mejoras
discusión (Focus
groups)
Cuestionarios Recoger datos relacionados con la satisfacción
de los usuarios
Tabla 1.1: Técnicas para involucrar a los usuarios en el proceso

de diseño (Preece et al., 2002).
1.4. Estructura de la memoria
La presente memoria está dividida en 6 capı́tulos, incluido este primer

capı́tulo de introducción.
En el segundo capı́tulo se realiza un estudio del estado del arte de la
técnica del hormigón proyectado y del modelado de hormigón proyectado.
En el tercer capı́tulo se describe el método propuesto para el modelado
de hormigón proyectado, detallando cada una de las partes de las que
está compuesto.
El cuarto capı́tulo está dividido en dos secciones. En la primera, se
describe el simulador de entrenamiento donde se implementó el método, y
en la segunda se explica la implementación que se hizo del método en el
mismo.
En el quinto capı́tulo se presentan los resultados obtenidos. Primero, se
describen los los resultados o salidas de cada uno de los modelos, después
se presentan los tiempos de computación, y finalmente los resultados de
evaluación, que validan de forma cualitativa y cuantitativa la herramienta
de formación.
Por último, en el sexto capı́tulo se presentan las conclusiones derivadas
de este trabajo y las futuras lı́neas de investigación propuestas.
Capı́tulo 2
Estado del arte

Estudia el pasado si quieres
pronosticar el futuro
Confucio
El presente capı́tulo está dividido en dos secciones. La Sección 2.1 se

centra en la técnica del hormigón proyectado, introduciendo su historia,
y detallando el método utilizado hoy en dı́a. En la Sección 2.2 se realiza
una revisión bibliográfica de los métodos que pueden utilizarse para el
modelado de hormigón proyectado, discutiendo las principales ventajas e
inconvenientes de cada método.
2.1. Hormigón proyectado
2.1.1. Introducción
La sustitución de la madera por revestimientos de acero, bulones y

hormigón, representa uno de los grandes avances en la historia de la
construcción subterránea. Hasta los años 50, los sistemas de soporte
utilizados en la excavación de túneles estaban virtualmente dominados
por la madera. Primero se introdujeron los soportes de acero, después el
hormigón, seguido de los bulones, y finalmente una combinación sistemática
de estos métodos de soporte. La Figura 2.1 muestra el ejemplo de un túnel
soportado con una estructura de madera, construido entre los años 1908 y
1913.
El desarrollo de la tecnologı́a de proyección de hormigón comenzó con
13
14 Capı́tulo 2. Estado del arte
Figura 2.1: Ejemplo del uso de la madera en el soporte de túneles.

Túnel Lötschberg (1908-1913) (Kovári, 2003a).
la invención de la pistola de cemento (cement-gun), por el taxidermista

americano Carl Ethan Akeley, en 1911 (Kovári, 2003a). El material
proyectado fue llamado gunite, aunque posteriormente, el término fue
sustituido por shotcrete. Todavı́a es habitual entre los hispanohablantes
el uso del término gunita para referirse al material proyectado, y gunitar
para referirse a la acción de proyectar hormigón.
En 1914, el Departamento de Minas de los Estados Unidos comienza
a reemplazar las estructuras de madera por hormigón proyectado en la
mina experimental de Bruceton, siendo este el primer uso del hormigón
proyectado en el campo de la minerı́a. Las posibilidades de la aplicación
del hormigón proyectado fueron rápidamente reconocidas y su uso
creció progresivamente. En 1945 su uso se habı́a extendido a más de 120
paı́ses (Martı́n, 2003). En 1950 el ingeniero suizo G. Senn marca un nuevo
hito con la introducción de la primera máquina de rotor para la proyección
de hormigón (Kovári, 2003b), que posibilitaba la aplicación continua de
hormigón proyectado.
El método de proyección por vı́a húmeda empezó a desarrollarse durante
los años 60, y durante la siguiente década este método comenzó a ser
mayoritario en ciertos paı́ses. A partir de los años 90, se vive el cambio
general en todo el mundo hacia la aplicación del hormigón proyectado por
vı́a húmeda para obra subterránea. Actualmente, el hormigón proyectado
es un material fundamental en el revestimiento de túneles y otras obras
Sección 2.1. Hormigón proyectado 15
subterráneas.
2.1.2. Técnicas de proyección de hormigón
El mantenimiento de la estabilidad de una excavación subterránea requiere

frecuentemente el uso de algún tipo de sistema de soporte. Los sistemas de
soporte suelen ser estructuras compuestas de elementos como bulones, malla
electrosoldada, cerchas, etc. El hormigón proyectado puede desempeñar
diferentes papeles en el caso de que sea incluido como un elemento del
sistema de soporte (Jolin and Beaupré, 2003):
Puede ser utilizado como una simple capa protectora para aislar del
entorno a la roca expuesta.
Puede funcionar como una capa estructural, cuando es utilizada en

combinación con bulones y/o cerchas. Este tipo de soporte provee a
la excavación de estabilidad local, y previene de desprendimientos de
rocas.
Puede utilizarse en algunas excavaciones como un soporte estructural

completo, actuando como un armazón para la roca circundante.
La técnica del hormigón proyectado consiste básicamente en proyectar

hormigón a gran velocidad sobre una superficie. La manguera de proyección
puede controlarse bien manualmente o bien con la ayuda de un robot.
Existen dos métodos principales para realizar la proyección de hormigón:
proyección por vı́a seca, y proyección por vı́a húmeda.
2.1.2.1. Proyección por vı́a seca
El proceso de proyección por vı́a seca se caracteriza porque la mezcla entre

los materiales sólidos y el agua se produce justamente en la boquilla de
proyección. La mezcla consistente de áridos, cemento y aditivos sólidos se
vierte en la tolva, y es impulsada a través de una manguera por medio
de aire comprimido. Esta impulsión mediante aire comprimido es conocida
como proceso de flujo diluido. A través de un dosificador situado en la
boquilla, se le añade agua para crear la mezcla final que se proyecta sobre
la superficie.
2.1.2.2. Proyección por vı́a húmeda
En este caso lo que se vierte en la tolva es ya hormigón, es decir, antes de

que se realice la proyección la mezcla ya ha sido amasada, juntando áridos,
cemento, aditivos y agua. La impulsión del hormigón por la manguera puede
ser bien por flujo diluido (transporte por aire comprimido), o por flujo denso
(transporte por bombeo).
2.1.2.3. Diferencias entre vı́a seca y vı́a húmeda
Los dos procesos, vı́a seca y vı́a húmeda, tienen sus ventajas e
inconvenientes, y dependiendo de la aplicación se selecciona un proceso
u otro. La Tabla 2.1 recoge una comparativa entre las dos técnicas de
proyección. Las diferencias entre un hormigón proyectado por vı́a seca y
un hormigón proyectado por vı́a húmeda no son solo referentes a la técnica
de proyección, si no que las caracterı́sticas de los hormigones depositados
también son distintas.
Vı́a seca Vı́a húmeda

Formación de polvo moderada baja
Rechazo moderado bajo
Caudal de proyección medio alto
Costes de maquinarı́a bajo alto
Cantidades medias Grandes cantidades
Secciones pequeñas Secciones grandes
Tabla 2.1: Criterio para seleccionar técnica de proyección (Höfler

et al., 2011).
Actualmente existe una clara tendencia hacia el uso del método de

proyección por vı́a húmeda con flujo denso, ası́ como a la utilización
de maquinarı́a robotizada (Celestino and Ishida, 2009). La proyección
por vı́a seca para su uso en la construcción de túneles ha desaparecido
prácticamente de los paı́ses desarrollados. Al usar la técnica de la vı́a
húmeda, las condiciones de trabajo mejoran notablemente debido a que
se genera menos polvo. Además, el nivel de rechazo se ve reducido de entre
dos a cuatro veces (Höfler et al., 2011), lo que implica una alta reducción
de costes.
2.1.3. Usos del hormigón proyectado
La flexibilidad y el bajo coste del hormigón proyectado hace que sea

utilizado en una gran variedad de proyectos:
Estabilización de la excavación en túneles y construcción subterránea.
Revestimiento en túneles y cámaras subterráneas.
Estabilización en minas y construcción de galerı́as.
Estabilización de taludes.
Reparación de estructuras de hormigón.
Restauración de edificio históricos (estructuras de piedra).
Trabajos de sellado.
Aplicaciones creativas: escultura, construcciones artı́sticas...
Construcción de piscinas.
En el simulador desarrollado se han implementado dos de las

aplicaciones más habituales: estabilización y revestimiento de túneles, y
estabilización de taludes. Por tanto, la presente tesis se centrará en estas
dos aplicaciones.
2.1.3.1. Estabilización y revestimiento de túneles
Este es el campo donde más se ha desarrollado la técnica del hormigón

proyectado. Tradicionalmente se venı́a utilizando como un sostenimiento
provisional, aunque el avance en las técnicas y la mejora en las prestaciones
del material ha llevado a que este sea utilizado como revestimiento
definitivo. Proyectar hormigón en túneles significa proyectar en grandes
superficies con espesores que varı́an normalmente entre 5 y 10 centı́metros,
dependiendo del tipo de terreno.
El método de construcción del túnel viene determinado por las
propiedades y la estabilidad del sustrato excavado. Existen básicamente dos
métodos de construcción: excavar de una vez toda la sección en un solo paso,
o excavar el perfil final en varias fases. El primer método de construcción es

conocido como excavación en sección completa. Los túneles con diámetros
pequeños, de digamos menos de 6 metros, son siempre excavados en sección
completa, ya que la estabilización del frente, si es requerida, es relativamente
simple. En el otro extremo, los túneles de grandes dimensiones son siempre
excavados en múltiples fases (Hoek et al., 2008).
La Figura 2.2 muestra un túnel que está siendo excavado mediante el
método de avance y destroza. Este método de excavación es uno de los
métodos más habituales dentro de los métodos de excavación por fases. En
una primera fase se excava el avance del túnel, es decir la parte superior, a
lo largo de un tramo. Una vez estabilizada esta parte excavada, se excava la
destroza, que en la foto de la Figura 2.2 corresponde al escalón que puede
apreciarse a la altura de la máquina.
Figura 2.2: Túnel excavado en avance y destroza.
2.1.3.2. Estabilización de taludes
Esta aplicación del hormigón proyectado es utilizada tanto para proteger

taludes de tierras frente a problemas como la erosión, como para evitar
desprendimientos estabilizando macizos rocosos. Es decir, el hormigón tiene
una función de sostenimiento y de revestimiento. Normalmente se aplica
una capa de alrededor de 5 centı́metros. La Figura 2.3 muestra un ejemplo
de una aplicación de hormigón proyectado en un talud.
Figura 2.3: Proyección de hormigón sobre talud.
2.1.4. Composición del hormigón proyectado
El hormigón proyectado está formado por la mezcla de diferentes elementos

(Rey, 2006):
Áridos: Se emplean áridos finos o gruesos, o una mezcla de ambos,

según el espesor de hormigón proyectado a aplicar. En general, no se
utilizan áridos de tamaño mayor que 15 mm.
Cemento: Solo se emplean cementos previamente aprobados y
ensayados.
Agua: el agua debe estar limpia y libre de sustancias que puedan
dañar al hormigón o al acero.
Aditivos y adiciones: Los aditivos y adiciones más empleadas en la
proyección por vı́a húmeda son los acelerantes (polvo o lı́quido), los
superplastificantes, el humo de sı́lice, los estabilizadores de fraguado,
los reductores de rechazo, las fibras de acero o polipropileno y las
cenizas volantes.
El acelerante de fraguado es el aditivo especı́fico del hormigón
proyectado, y su comportamiento es clave para el éxito de la ejecución
del túnel o talud. De forma genérica, los aditivos acelerantes de

fraguado producen un aumento de la resistencia inicial del material,
y una disminución de la resistencia final.
2.1.5. Puesta en obra
2.1.5.1. Maquinaria
Dependiendo del proceso de proyección, la maquinaria utilizada es distinta.

La proyección de hormigón por vı́a húmeda puede realizarse utilizando
dos procesos distintos: flujo diluido y flujo denso. Estos dos procesos se
diferencian en el sistema de transporte de la mezcla de hormigón, aire
comprimido en el caso del flujo diluido, y bombeo en el caso del flujo
denso. En la práctica, aunque sea viable el uso del proceso de flujo diluido,
solamente se utiliza el proceso de flujo denso. En este proceso se siguen los
siguientes pasos:
1. Se prepara la mezcla de hormigón.
2. Se introduce el hormigón en la tolva.
3. El hormigón se bombea hasta la boquilla, donde se le añade aire a

presión y aditivo.
4. La mezcla se proyecta sobre la superficie a gunitar.
En la Figura 2.4 se puede apreciar un sistema completo de proyección

de hormigón para vı́a húmeda con flujo denso. El sistema consiste de un
brazo telescópico de proyección, una bomba de hormigón, y un vehı́culo
diesel. Un sistema como el de esta figura ha sido simulado en el desarrollo
de la presente tesis.
2.1.5.2. Trabajo previo a la proyección
Según la especificación europea para hormigón proyectado (EFNARC,

1996), antes de que se pueda comenzar con la proyección de hormigón se
debe de realizar el siguiente trabajo preparatorio:
Las rocas que están sueltas deben de ser removidas de la superficie.

Figura 2.4: Sistema completo de proyección de hormigón (Sika

PM 407).
Se debe de analizar la roca para clarificar las necesidades de soporte.
Las fugas de agua deben de ser drenadas.
2.1.5.3. Proyección de hormigón
Según la especificación europea para hormigón proyectado (EFNARC,

1996), se deben de tener en cuenta los siguientes puntos a la hora de
proyectar hormigón:
La superficie que se va a gunitar debe de estar humedecida

previamente.
Las grandes cavidades deben de ser rellenadas antes de la aplicación

principal.
Hay que empezar a gunitar desde abajo, y continuar hacia arriba.
La dirección de la boquilla debe de mantenerse generalmente a 90º

de la superficie.
La velocidad y la distancia debe de ser las optimas para conseguir

una adherencia y compactación máximas en el hormigón.
2.1.6. Certificación de los operarios de proyección de

hormigón
La calidad de la estructura final de hormigón proyectado puede ser

fácilmente estropeada por una ejecución pobre. Aunque la estructura de
hormigón proyectado esté diseñada para que cumpla con los estándares más
altos y el hormigón haya sido mezclado siguiendo los principios de diseño
en una instalación certificada, la calidad de la estructura final depende en
gran medida de la destreza y la capacidad del operario (EFNARC, 2011).
Actualmente no existe ningún estándar universal para certificar la
habilidad del operario de proyección de hormigón, aunque sı́ existen
diversos programas de certificación, según la zona geográfica. El programa
más conocido es el de la organización norteamericana American Concrete
Institute (ACI), cuya primera guı́a para certificar operarios de proyección
de hormigón fue creada en 1991 (Larive and Gremillon, 2007). En Europa la
organización certificadora más importante es EFNARC (EFNARC, 2011),
aunque hay algunos paı́ses como Noruega, Suecia o Alemania, que tienen
sus propios programas de certificación.
Existen diferentes tipos de certificaciones: las que consideran proyección
manual y las que consideran proyección mediante robot; o las que
consideran proyección por vı́a húmeda y las que consideran proyección
por vı́a seca. La Tabla 2.2 resume las opciones que cubren los diferentes
programas de certificación.
Proyección Proyección
Vı́a seca Vı́a húmeda
manual robotizada
ACI 4 4 4
ASQUAPRO 4 4 4 4
Noruega 4 4 4 4
Alemania 4 4 4
Suecia 4 4 4 4
EFNARC 4 4
Tabla 2.2: Comparativa de diferentes programas de certificación

de operarios (Larive, 2009).
En general, los cursos para optar a un certificado de aptitud constan de

una parte teórica y de una parte práctica. En la parte práctica, se proyecta
Sección 2.2. Modelado de hormigón proyectado 23
sobre paneles o sobre las paredes de un túnel real. Hasta la fecha no se

conoce ningún organismo que utilice simuladores de entrenamiento en sus
cursos. Por tanto, existe un gran margen de mejora en el entrenamiento de
operarios de maquinaria de proyección de hormigón, bien a nivel formativo,
como a nivel económico o de seguridad.
2.2. Modelado de hormigón proyectado
El problema del modelado de hormigón proyectado puede enfocarse desde

una gran variedad de puntos de vista. Dependiendo de si queremos
estudiar su interacción con la roca circundante, sus propiedades reológicas,
o simplemente queremos dibujar su geometrı́a, la técnica utilizada varı́a
notablemente. En la presente sección se hará una revisión bibliográfica de
las diferentes técnicas utilizadas en el modelado de hormigón proyectado,
discutiendo su aplicabilidad para los objetivos de esta tesis. Finalmente se
presentarán las conclusiones obtenidas del análisis realizado.
2.2.1. Modelos para uso geotécnico
Los túneles son estructuras construidas a través de tierra o roca, cuyo

método constructivo depende en gran medida de las caracterı́sticas del
terreno. Para un correcto diseño de la estructura de sostenimiento, es
fundamental el estudio del comportamiento del material utilizado en el
revestimiento y de su interacción con el terreno.
En el pasado, el diseño y aplicación del hormigón proyectado se
basaba principalmente en el conocimiento empı́rico. Como consecuencia,
no se prestó mucha atención al desarrollo de sofisticadas leyes materiales
que definieran el comportamiento del hormigón proyectado. Asumir un
comportamiento elástico del material, a veces junto a un incremento gradual
de la rigidez con el tiempo, sigue siendo hoy en dı́a el estado del arte para
el modelado de hormigón proyectado en la industria (Schütz et al., 2011).
De todas formas, en el campo de la investigación ha habido avances en
los últimos años y se han propuesto diferentes enfoques para modelar los
revestimientos de hormigón proyectado.
Pöttler analizó la interacción entre la roca y el hormigón proyectado, y
derivó un hipotético módulo de elasticidad del revestimiento de hormigón,
que permitı́a un cálculo aproximado de la interacción roca-hormigón

utilizando un modelo de elementos finitos bidimensional (Pöttler, 1990).
Moussa en cambio, propuso un modelo de material no lineal basado en
la relación tensión-deformación del hormigón proyectado, incluyendo el
incremento de la fuerza a compresión con el tiempo (Moussa, 1993).
En (Meschke, 1996) y (Meschke et al., 1996), se presentó un modelo
de material viscoplástico para el hormigón proyectado. Este modelo
constitutivo tridimensional representaba el comportamiento dependiente
del tiempo del hormigón proyectado incluyendo la fluencia y la dependencia
temporal de la fuerza y la rigidez. El modelo fue utilizado en una
simulación de elementos finitos de la excavación de un túnel. En (Kropik
and Mang, 1996) se aplicó este modelo para analizar un túnel en Viena, y
se compararon los datos con resultados obtenidos en medidas en campo.
Un enfoque distinto fue utilizado en (Hellmich et al., 1999) y (Sercombe
et al., 2000), donde se propuso un modelo basado en la quimioplasticidad
multi-superficie para el análisis estructural de túneles. Los mismos autores
también presentaron un modelo hı́brido para la cuantificación de la carga de
los revestimientos de hormigón proyectado en túneles, combinando teorı́a
termo-quimio-mecánica junto con medidas de desplazamientos realizadas
in situ (Hellmich et al., 2001).
En (He et al., 2009) se estudiaron las respuestas estructurales de los
túneles reforzados con hormigón ante diferentes condiciones de carga. Para
este propósito, se propuso un modelo material de hormigón basado en la
tensión total, que describı́a los comportamientos a compresión y tracción
del material. Se estudiaron tres tipos de fallo dominantes: fallo estructural,
fallo a tracción causado por grietas localizadas, y fallo material debido a
deterioro del hormigón.
La teorı́a de la elasto-plasticidad fue utilizada en (Schütz et al., 2011)
para formular un modelo constitutivo que modelaba el comportamiento
mecánico y dependiente del tiempo del hormigón proyectado. El modelo
consideraba los cambios graduales en las propiedades del material debido a
la hidratación del cemento los primeros 28 dı́as tras la proyección. Además,
también se tuvieron en cuenta efectos como el agrietado, la fluencia y la
contracción.
En (Prazeres et al., 2012) se utilizó el método de elementos finitos para
modelar el revestimiento de hormigón proyectado del túnel, mientras que la
roca fue modelada utilizando el método de elementos frontera o Boundary

Element Method (BEM). El método de elementos finitos ha sido utilizado
en una amplia gama de aplicaciones de hormigón como (Ansell, 2004), (Kim
and Kwak, 2008) y (Chen et al., 2012).
Tomando un enfoque distinto, en (Barpi and Peila, 2012) se utilizó la
teorı́a de conjunto difuso, o fuzzy set theory, aplicada a un modelo de
viga-muelle, o bedded-beam spring model, para analizar la influencia de la
forma del túnel en las tensiones que suceden en la capa de hormigón. El
revestimiento el túnel fue modelado como una serie de vigas conectadas
en sus nodos a una serie de muelles radiales y tangenciales diseñados para
modelar las reacciones del terreno. Más recientemente, se utilizó un modelo
micromécanico para calcular la influencia de las variaciones de la mezcla
en la estimación de las tensiones y cargas del revestimiento (Ullah et al.,
2012).
Todos estos modelos fueron formulados para analizar el comportamiento
del hormigón proyectado, pero no son adecuados para un simulador de
entrenamiento en tiempo real por varios motivos. Primero, en un simulador
de entrenamiento no solo es necesario modelar el comportamiento fı́sico
del material, si no que también es necesario representarlo gráficamente, ya
que una apariencia visual realista es fundamental para un entrenamiento
efectivo. Ninguno de estos modelos tiene como objetivo crear una
representación gráfica realista de la capa depositada. Segundo, la mayorı́a
de estos modelos representan el comportamiento del hormigón proyectado
a largo plazo. En cambio en un simulador de entrenamiento se necesita
modelar hormigón fresco, que esté recién proyectado. Finalmente, los
modelos para uso geotécnico suelen estar basados en métodos continuos,
cuyo coste computacional es demasiado alto para una aplicación en tiempo
real como esta, donde se necesita modelar toda una capa de hormigón
depositada en una región de varios metros cuadrados.
2.2.2. Modelos para automatizar el proceso de proyección

de hormigón
El acabado del revestimiento de hormigón proyectado depende en gran

medida de la destreza del operario. Con el objetivo de minimizar el
factor humano se han propuesto diferentes alternativas para automatizar
el proceso de proyección de hormigón.
En (Honegger et al., 1997) se propuso un sistema de control

semi-automático diseñado para un robot de proyección de hormigón. El
perfil del túnel se escaneaba previamente mediante un escáner laser, y
después el sistema controlaba automáticamente la distancia y la orientación
entre la boquilla y la pared. El operario solo necesitaba guiar el punto
central de la herramienta a lo largo de las direcciones de la pared del
túnel mediante un space mouse. El objetivo del sistema de control no era
automatizar toda la tarea y reemplazar al operario, si no simplificar la tarea
y ayudar al operario a utilizar el robot como una herramienta inteligente y
eficiente.
Un sistema similar fue presentado en (Cheng et al., 2001). Al igual que
en (Honegger et al., 1997), aquı́ también se medı́a la superficie excavada
previo a la ejecución del proceso de proyección, pero en este caso, el robot de
proyección podı́a funcionar de una manera totalmente automática. Una vez
escaneada la superficie, el robot proyectaba hormigón según la trayectoria
definida. En este estudio también se presentó un modelo de ordenador para
el robot de proyección de hormigón. Este modelo pretendı́a ser usado para
formación, aunque no incorporara ningún modelo de hormigón.
El primer sistema automatizado de proyección de hormigón que incluı́a
un modelo de hormigón proyectado fue presentado en (Girmscheid and
Moser, 2001). En este trabajo se realizaron experimentos para determinar
cómo se distribuı́a el hormigón a lo largo de una franja en la pared. De
estos experimento se extrajo el perfil de la distribución de las franjas de
hormigón gunitadas. Durante la proyección de hormigón automatizada,
la capa de hormigón teórica se calculaba superponiendo este perfil en
lı́neas paralelas horizontales, tal y como se puede apreciar en el ejemplo
de la Figura 2.5. Aunque fuera un método en tiempo real, la distancia de
proyección, la velocidad de la boquilla, y la perpendicularidad de la boquilla
a la roca debı́an de permanecer constantes, limitaciones que un simulador
de entrenamiento no puede asumir.
Más recientemente se propuso una función de densidad para modelar
cómo se reparte el hormigón en la pared (Rodrı́guez et al., 2009). El
problema es que solo habı́a una representación analı́tica de esa función para
los casos más simples: proyectando perpendicularmente a una superficie
plana, y con la boquilla siguiendo una lı́nea recta a una distancia constante
y con un caudal constante. Además, el modelo debı́a ser parametrizado
realizando unos ensayos bajo condiciones controladas.
Figura 2.5: Estructura de la capa final de hormigón en el modelo

de (Girmscheid and Moser, 2001).
A pesar de las diferentes propuestas, los sistemas para automatizar

el proceso de proyección de hormigón no han logrado todavı́a una
implantación significativa. Debido a la baja repetitividad del proceso de
proyección de hormigón, es difı́cil desarrollar un modelo realista que sirva
para el lazo de control. Además, todavı́a no existen dispositivos eficientes
que midan de una manera económica y precisa cómo va creciendo la capa
de hormigón.
Ninguno de los modelos desarrollados en este campo serı́a útil para los
objetivos de esta tesis. Los modelos de hormigón proyectado desarrollados
para automatizar el proceso de proyección tienen limitaciones que no se
pueden admitir en un simulador de entrenamiento, como mantener la
distancia y el ángulo de la boquilla constantes durante toda la simulación.
Por tanto, deben de buscarse otras alternativas como solución a nuestro
problema.
2.2.3. Modelos para uso en Computación Gráfica
En el campo de la Computación Gráfica se han desarrollado diferentes

métodos de modelado fı́sico para su uso bien en aplicaciones en tiempo
real como en aplicaciones off-line. Esta sección pretende hacer una revisión
bibliográfica de métodos utilizados en el área de la Computación Gráfica
que han servido para modelar hormigón proyectado u otros materiales con
propiedades similares.
Antes de realizar una clasificación de los métodos de modelado que
pueden aplicarse para el caso del hormigón proyectado, es necesario conocer
las propiedades fı́sicas de este material. El hormigón proyectado consiste de
una mezcla de cemento, agua, áridos y aditivos. Esta mezcla está compuesta
por partı́culas de un amplio espectro de tamaños, desde nanómetros hasta
áridos gruesos de más de un centı́metro. Cada una de estas partı́culas tiene
un comportamiento distinto dependiendo de sus propiedades materiales.
Si nos movemos en la microescala, nos acercamos a las partı́culas más
pequeñas, entrando incluso a nivel atómico. Bajo este punto de vista, las
partı́culas están sujetas al movimiento Browniano, a fuerzas coloidales y a
repulsión electroestática (Gram and Silfwerbrand, 2011). En cambio en la
macroescala, solo es perceptible un fluido homogéneo. En el modelado en
la mesoescala se tiene en cuenta el impacto de las partı́culas rodeadas de
fluido. Su intención es hacer de puente entre la microescala y la macroescala.
Los modelos creados para una escala, son independientes de los modelos
creados para otras escalas. Los parámetros que gobiernan una escala no
tienen porqué gobernar el comportamiento del material en otra escala.
No es realista plantear por ejemplo un modelo macroscópico desde una
perspectiva atómica para su uso en una aplicación en tiempo real. Por
tanto, hay que utilizar métodos de modelado que encajen en la escala
seleccionada. En el caso de un simulador de entrenamiento, se debe de
simular el comportamiento macroscópico del hormigón proyectado, ya que
se deben simular grandes cantidades de material que se reparten sobre
varios metros cuadrados de superficie.
Esta sección se centrará en la revisión de los métodos para modelado
macroscópico, siguiendo la siguiente clasificación:
Métodos para modelar material granular.
Métodos para modelar fluidos.
Métodos hı́bridos.
Otros métodos.
2.2.3.1. Métodos para modelar material granular
El hormigón proyectado es un material heterogéneo que no muestra

ni un comportamiento completamente viscoso, ni un comportamiento
completamente granular. Por tanto, puede ser modelado utilizando los dos
enfoques: como si fuera un material granular, o como si fuera un fluido.
El Método de los Elementos Discretos o Discrete Element Method

(DEM), ha sido utilizado en varios trabajos de la literatura para modelar
hormigón proyectado (Chryssanthakis et al., 1997; Puri and Uomoto, 1999a;
Puri and Uomoto, 2002). DEM es un método discreto que fue originalmente
propuesto en (Cundall and Strack, 1979) para estudiar el movimiento de
las masas de roca. Posteriormente, esta técnica ha sido aplicada a una gran
variedad de sistemas fı́sicos, convirtiéndose en estos casos en una alternativa
a la mecánica del continuo. Debido a su gran extensión, hoy en dı́a DEM
puede considerarse como una familia de métodos, existiendo diferentes
variantes del método original. La suposición fundamental que tienen en
común todas las variantes, es que el material modelado está formado por
un conjunto de partı́culas discretas. Estas partı́culas pueden tener diferentes
formas y propiedades.
DEM simula el comportamiento dinámico de partı́culas discretas que
interaccionan entre sı́ a través de colisiones. En cada paso de simulación se
calcula la fuerza total a la que esta sometida cada una de las partı́culas.
Mediante un método de integración se calcula el cambio de posición y
velocidad durante el paso de simulación partiendo de las leyes de Newton.
Después, las nuevas posiciones son utilizadas para calcular las fuerzas en el
siguiente paso de simulación. Este ciclo se ejecuta repetidamente hasta que
termina la simulación.
En el modelo de hormigón proyectado presentado en (Puri and Uomoto,
1999a), no se considera la interacción entre los áridos finos y la pasta de
cemento. El mortero es modelado como una capa de espesor constante que
rodea el árido grueso, modelado como un elemento discreto circular, tal
y como se muestra en la Figura 2.6. Cuando colisionan dos partı́culas, la
capa de mortero contacta primero, y una vez que su rango de deformación
es superado, el elemento en su interior entra en juego. Los parámetros DEM
de los elementos discretos son obtenidos utilizando la teorı́a de propagación
de ondas, mientras que los parámetros del mortero son obtenidos mediante
simulaciones de ensayos de consistencia de hormigón fresco. En este trabajo
se utilizó DEM para estudiar el efecto de cambios graduales en la presión
de proyección, ası́ como el efecto de un aditivo acelerante, y el rechazo
resultante. En un estudio posterior, se propuso un método numérico general
para predecir la consistencia y el rendimiento del hormigón fresco (Puri and
Uomoto, 2002).
Los trabajos de Puri y Uomoto suponen las primeras propuestas de
Figura 2.6: Hormigón proyectado modelado con DEM (Puri and

Uomoto, 1999b).
utilizar DEM para modelar hormigón proyectado fresco. Sin embargo, DEM
ya habı́a sido utilizado anteriormente en el campo del hormigón proyectado
para estudiar la interacción entre la capa de hormigón proyectado fraguada
y el refuerzo de bulones (Chryssanthakis et al., 1997). En este trabajo
se presentó un algoritmo para el software UDEC, un herramienta de
modelado numérico para análisis geotécnico. Más recientemente, DEM ha
sido utilizado para simular la consistencia del hormigón fresco (Guo et al.,
2010).
Una de las evoluciones principales que ha presentado DEM ha sido el
cambio en la geometrı́a de las partı́culas (Ares, 2005). Pöschel y Buchholtz
presentaron partı́culas compuestas de esferas conectadas con muelles, y más
tarde de poliedros (Pöschel and Buchholtz, 1993; Pöschel and Buchholtz,
1995). En (Bell et al., 2005) se modeló cada partı́cula como múltiples
esferas unidas que se movı́an juntas como si fueran un solo cuerpo rı́gido.
Alduán et al. siguieron la misma lı́nea, modelando partı́culas compuestas de
esferas (Figura 2.7), pero descomponiendo el cálculo de las fuerzas internas
y externas en diferentes resoluciones espaciales (Alduán et al., 2009).
Figura 2.7: Partı́culas DEM modeladas como un conjunto de

esferas (Alduán et al., 2009).
Otros de los mayores avances que se ha dado en los últimos años ha

sido en lo referente a la implementación del método. Gracias a que DEM es
altamente paralelizable, puede beneficiarse de métodos de implementación
paralela en la GPU, consiguiendo algoritmos más eficientes (Ning et al.,
2011; Ye et al., 2011; Zheng et al., 2012). De todas formas, los métodos
de partı́culas siguen hoy en dı́a exigiendo una alta carga computacional,
haciéndolos más adecuados para un estudio detallado en una escala
más pequeña (Gram and Silfwerbrand, 2011). La escala utilizada en el
simulador, con grandes cantidades de hormigón repartidas en varios metros
cuadrados de túnel, hace que DEM no sea el método ideal para lograr una
implementación eficiente para tiempo real.
Dentro del campo de la Computación Gráfica se han utilizado otros
métodos más eficientes para simular sistemas granulares, como por ejemplo
los métodos basados en campos de alturas o height fields. Un campo de
alturas es básicamente una matriz bidimensional utilizada para almacenar
información sobre la elevación de un terreno o superficie.
Las técnicas con campos de alturas funcionan de la siguiente manera.
Primero se define una superficie de origen, normalmente un plano, que
es dividido en un mallado. Las dimensiones de la malla equivalen a las
dimensiones del campo de alturas. A cada una de las celdas del mallado
le corresponde una celda en el campo de alturas. Los datos almacenados
en el campo de alturas definen la distancia vertical que existe entre el
punto correspondiente de la superficie almacenada respecto a la superficie
de origen. En el ejemplo de la Figura 2.8 la superficie de origen corresponde
con el plano azul situado sobre los ejes X e Y . Cada celda del campo
de alturas representa una columna de material que crece en el eje Z. La
superficie del material queda determinada a partir de los valores de altura
del material sobre el centro de cada celda.
Originalmente los campos de alturas servı́an sobre todo para modelar
terrenos estáticos. Uno de los trabajos pioneros en el modelado de sistemas
granulares interactivos mediante campos de alturas es (Sumner et al.,
1999), el cual ha quedado como referencia para muchos otros trabajos que
posteriormente han aparecido en la literatura. Este trabajo presentaba un
modelo general para terrenos deformables compuestos de arena, barro o
nieve. Utilizando algoritmos de desplazamiento y compresión se animaban
las deformaciones creadas cuando objetos rı́gidos impactaban el material
depositado en el suelo, modelando huellas de pisadas, neumáticos y
Figura 2.8: Ejemplo de campo de alturas.
similares.
En (Onoue and Nishita, 2003; Onoue and Nishita, 2005) se extendió el
trabajo realizado en (Sumner et al., 1999) añadiendo la opción de
representar material granular encima de los objetos, incluso en poliedros
cóncavos. Pla-Castells utilizó autómatas celulares para modelar sistemas
granulares en tiempo real (Pla-Castells, 2008). Los autómatas celulares son
una idealización de los sistemas fı́sicos en la que el espacio y el tiempo
son discretos, y en los que además, los posible estados de las variables solo
pueden tomar un conjunto finito de valores. En este trabajo se presentaron
un conjunto de modelos dinámicos que permitı́an la simulación interactiva
entre un sistema granular y una herramienta.
Al igual que con DEM, la tendencia actual de los métodos basados
en campos de alturas es implementarlos en la GPU. De esta manera se
consiguen métodos más eficientes computacionalmente. Ası́, en los últimos
años se han propuesto numerosos métodos implementados en la GPU para
modelar diferentes efectos: las deformaciones dejadas por vehı́culos sobre
terrenos blandos (Aquilio et al., 2006; Schäfer et al., 2010; Zhu et al., 2011),
los cráteres debidos a explosiones en campos de batalla (Wang and Wang,
2011), la erosión eólica y la formación de ondas en la arena (Wang and
Hu, 2012), o la deformación del terreno debido a la interacción con una
excavadora (Wang and Wang, 2012).
Los métodos para modelar sistemas granulares mediante campos de
alturas son métodos eficientes, con los que se pueden obtener tiempos de
computación válidos para tiempo real. El problema es que ninguno de

estos métodos ha sido aplicado para modelar hormigón proyectado, por
lo que ciertos fenómenos propios del hormigón proyectado no han sido
considerados, como el efecto de rebote o los desprendimientos debido a
la gravedad en zonas con acumulaciones excesivas de material. Además,
tampoco se ha estudiado la manera en la que se distribuye el hormigón
dentro del cono de proyección. Por tanto, se aprecia una carencia en el
estado del arte de los métodos para modelar sistemas granulares con campos
de alturas, en lo referente al modelado de hormigón proyectado para su uso
en aplicaciones de entrenamiento.
2.2.3.2. Métodos para modelar fluidos
Un fluido es una sustancia que fluye y que no ofrece resistencia a

la deformación. En consecuencia, los fluidos adquieren la forma de su
recipiente. A nivel macroscópico, el hormigón fresco puede verse como un
fluido viscoso. Por tanto, para el caso de un simulador de entrenamiento
podrı́a ser interesante modelar el hormigón proyectado con técnicas de
modelado de fluidos.
En el área de la Computación Gráfica se han utilizado numerosos
métodos para la simulación de fluidos. Estos métodos se dividen
principalmente en tres grupos:
Métodos lagrangianos
Métodos eulerianos
Métodos de Lattice Boltzmann
Los métodos lagrangianos describen el material como un conjunto de

puntos que se mueven con el tiempo. Estos puntos llevan información
sobre las propiedades del material, como posición, densidad, velocidad o
temperatura. En cambio, en los métodos eulerianos se escoge un conjunto de
puntos estacionario, y se calcula como las propiedades materiales guardadas
en esos puntos cambian con el tiempo. En los métodos de Lattice Boltzman
se resuelve la ecuación discreta de Boltzmann para simular el flujo de un
fluido newtoniano.
Los métodos lagrangianos tradicionales basados en malla, como el
Método de Elementos Finito o el Método de Diferencias Finitas, han
sido ampliamente utilizados en el campo de la Dinámica de Fluidos

Computacional (Computational Fluid Dinamics o CFD). Sin embargo
todavı́a siguen estando limitados en algunas áreas, como en la de las
aplicaciones en tiempo real, debido a su alto coste computacional. Además,
es difı́cil modelar ciertos efectos utilizando estos métodos, como por ejemplo
las deformaciones a gran escala (Zhang et al., 2011).
De entre todas las opciones disponibles para modelar fluidos, el método
Smoothed Particle Hydroynamics (SPH) es una de las opciones más
comunes, bien en el campo de la ingenierı́a como en el de la computación
gráfica (Perea and Cordero, 2012). Este método lagrangiano sin malla,
que ofrece un gran potencial para modelar problemas que requieren
grandes deformaciones, fue originalmente creado para simular fenómenos
astronómicos (Gingold and Monaghan, 1977; Lucy, 1977). Se aplicó por
primera vez en el campo de la Computación Gráfica en la simulación de
fuego y otros fenómenos gaseosos (Stam and Fiume, 1995), y posteriormente
ha sido aplicado en una gran variedad de fenómenos, como flujos de lava
(Stora et al., 1999), llamas explosivas (Takeshita et al., 2003) o agua
hirviendo (Müller et al., 2005). En los últimos años, SPH ha sido también
utilizado en la simulación de flujo granular (Alduán and Otaduy, 2011;
Chang et al., 2012).
SPH representa los fluidos como un conjunto de partı́culas. Estas
partı́culas forman una nube de puntos que contiene la información sobre
las propiedades del fluido. Si se quieren obtener las propiedades del fluido
en un punto concreto, se interpolan los valores entre partı́culas vecinas
(Monaghan, 1992). SPH no ha sido utilizado para modelar hormigón
proyectado, pero sı́ para modelar otros tipos de hormigón, como el hormigón
auto-compactante (self-compacting concrete) (Kulasegaram et al., 2011).
El hormigón auto-compactante es un tipo de hormigón que fluye por
su propio peso, llenando completamente el encofrado y consiguiendo una
compactación completa. En (Kulasegaram et al., 2011) el hormigón fresco es
modelado como un fluido no-newtoniano cuyo comportamiento es descrito
por un modelo de tipo Bingham. La Figura 2.9 muestra los resultados
obtenidos al simular un ensayo de cono de Abrams.
SPH es un método computacionalmente simple y eficiente comparado
con otros métodos para modelar fluidos. A pesar de que en los últimos años
se hayan presentado implementaciones en la GPU que lograban tiempos
interactivos para cierta cantidad de material (Yan et al., 2009; Krog and
Figura 2.9: Ensayo de cono de Abrams simulado con SPH

(Kulasegaram et al., 2011).
Elster, 2012), simular y renderizar un fluido de manera realista en tiempo

real sigue siendo un reto hoy en dı́a. Además, la reconstrucción de la
superficie de los fluidos modelados con SPH no es evidente, y la dificultad
aumenta conforme aumenta el número de partı́culas (Zhang et al., 2011).
Por tanto, se puede concluir que los método de modelado de fluido como
SPH, no son la mejor solución para modelar en tiempo real cantidades
masivas de material, como ocurrirı́a en un simulador de proyección de
hormigón.
2.2.3.3. Métodos hı́bridos
Una representación más realista del hormigón proyectado fresco estarı́a

formada por un conjunto de partı́culas sumergidas en un fluido viscoso.
Las partı́culas representarı́an a los áridos y el fluido al mortero o pasta
de cemento. El hormigón proyectado es un material heterogéneo que tiene
propiedades tanto de los sistemas granulares como de los fluidos. Mediante
un método hı́brido se podrı́an simular fenómenos que solo suceden en uno
de los dos mundos; como por ejemplo las fracturas, que son propias de los
sólidos, o las grandes deformaciones, que se simulan mejor con fluidos.
La simulación de sistemas formados por una mezcla de partı́culas y
fluido, es todavı́a un campo que está desarrollándose. En (Gram and
Silfwerbrand, 2011) se propone el uso del Método de Elementos Finitos
para modelar hormigón auto-compactante fresco, formado por partı́culas en
fluido. Para resolver las ecuaciones de Navier-Stokes que gobiernan el flujo

del fluido, se utiliza un esquema de estabilización basado en (Tezduyar et al.,
1992). Las partı́culas son tratadas como fluido pero con una restricción
adicional para imponer movimiento rı́gido. El objetivo no es conseguir un
método eficiente para uso en aplicaciones interactivas, si no el conseguir
un método preciso. Como se ha comentado anteriormente, los métodos
continuos como el Método de Elementos Finitos, no son los más adecuados
para modelar grandes cantidades de material en tiempo real, como es el
caso de la aplicación deseada.
En el área de la Computación Gráfica, la primera propuesta para animar
la interacción entre material granular y fluidos fue la de (Rungjiratananon
et al., 2008). El material granular fue modelado utilizando DEM, y el fluido
utilizando SPH. Al entrar en contacto el fluido con el material granular,
se transferı́a un valor de humedad desde la partı́culas de fluido a las
partı́culas granulares, y se aplicaban unas fuerzas de cohesión acordes a
estos valores de humedad. Además, el radio de las partı́culas granulares se
reducı́a conforme aumentaba su humedad. En este trabajo, se realizó una
implementación en la GPU para acelerar el tiempo de computación, pero
solamente se consiguieron frecuencias de simulación válidas para tiempo
real al simular sistemas con pocas partı́culas. Conforme aumentaba el
número de partı́culas, se reducı́a notablemente la frecuencia de simulación,
lo que harı́a imposible aplicar el método para simulaciones detalladas, o de
grandes cantidades de material.
En (Lenaerts and Dutré, 2009) en cambio se propone usar únicamente
SPH para modelar la mezcla de fluido y material granular. El método
considera el material granular como material poroso, lo que significa que
el fluido puede percolarse en el espacio vacı́o entre los granos, afectando
al comportamiento fı́sico de la mezcla resultante. La Figura 2.10 muestra
la mezcla entre material granular y fluido, modelado mediante partı́culas
SPH. Las partı́culas granulares unidas por lı́neas verdes están marcadas
como rı́gidas, y se mueven como un todo. El resto de partı́culas granulares
se mueven de manera separada. Conforme se absorbe fluido, varı́an las
propiedades de cohesión, fricción y viscosidad del material granular. El
objetivo de este trabajo no es conseguir un método en tiempo real. Además,
tal y como se indica en el mismo, las caracterı́sticas de la simulación
dificultan una implementación GPGPU.
En resumen, los métodos hı́bridos son interesantes ya que se acercan
Figura 2.10: Interacción entre fluido y material granular,

modelado mediante SPH (Lenaerts and Dutré, 2009).
más a la verdadera composición del hormigón proyectado, formado por un

fluido viscoso y partı́culas granulares. Sin embargo, es un campo en el que
todavı́a no se ha profundizado demasiado desde el punto de vista de la
computación gráfica en tiempo real, y requiere aún de altos requisitos de
computación.
2.2.3.4. Otros métodos
El modelado fı́sico es un campo muy amplio, en el que existe una gran

variedad de técnicas y enfoques. En el artı́culo (Nealen et al., 2006) se
puede encontrar una descripción detallada de los principales métodos de
modelado fı́sico utilizados en Computación Gráfica.
Para el caso concreto de un modelo de hormigón proyectado diseñado
para su uso en aplicaciones de entrenamiento en tiempo real, solamente
puede encontrarse un trabajo previo en la literatura: (Börjesson and Thell,
2009). En este trabajo fin de máster se presentaba un prototipo de un
simulador de entrenamiento para su uso en la formación de personal de
proyección de hormigón.
El prototipo presentado constaba de un modelo de adhesión que
estimaba la cantidad de material que se adherı́a a la superficie en cada
paso de simulación. Esta estimación se realizaba utilizando una función
simple basada en unas curvas publicadas en (Melbye, 2001). Cada vez que
se gunitaba una superficie, se lanzaba un rayo desde la boquilla y se aplicaba
hormigón en un radio alrededor del punto de intersección entre el rayo y la
superficie. La información de la capa de hormigón adherida se guardaba en

un campo de alturas, y se renderizaba utilizando una técnica de parallax
occlusion mapping (Tatarchuk, 2006). Con esta técnica no se modificaba
la geometrı́a, y por tanto no se obtenı́a un resultado tan realista como se
pudiera obtener utilizando por ejemplo una técnica de desplazamiento de
vértices (vertex displacement mapping) (Szirmay-Kalos and Umenhoffer,
2008).
Debido posiblemente a la limitación de alcance que implica un
trabajo fin de máster, el modelo de hormigón proyectado presentado era
excesivamente simple. No se tenı́a en cuenta la distribución del hormigón
dentro del cono de proyección, por lo que no se modelaba la forma que
cogı́a el depósito de hormigón en función de la posición y orientación de
la boquilla. Además, al incluir únicamente un modelo de adhesión no se
modelaban otros fenómenos, como los desprendimientos o el rechazo, que
son necesarios para un modelado realista.
2.2.4. Conclusiones
El hormigón proyectado ha sido tradicionalmente modelado en aplicaciones

geotécnicas. En este campo se utilizan habitualmente métodos continuos,
como el Método de Elementos Finitos. Estos métodos no son adecuados
para modelar grandes cantidades de material en tiempo real, por lo que no
son útiles para la aplicación deseada. Además, la mayorı́a de modelos para
uso geotécnico modelan el comportamiento del hormigón proyectado ya
fraguado, cuando en el simulador es necesario modelar hormigón proyectado
fresco y el proceso de proyección.
Durante los últimos años han proliferado algunas propuestas para
automatizar el proceso de proyección de hormigón. Los modelos
desarrollados en este campo, aunque válidos para tiempo real, tienen ciertas
limitaciones como mantener la boquilla a una distancia y ángulo constantes
durante toda la simulación. Estas limitaciones son inaceptables para un
simulador de entrenamiento, ya que dominar los movimientos de la boquilla
es uno de los objetivos del entrenamiento.
Dentro del campo de la Computación Gráfica se han utilizado diversos
métodos para modelar materiales con propiedades similares a la del
hormigón proyectado. Los métodos más precisos, como DEM o SPH
requieren de una alta carga computacional, y al igual que ocurrı́a con el
Método de Elementos Finitos, no son adecuados para modelar grandes

volúmenes de material en tiempo real. Otros métodos más eficientes,
como los basados en campos de altura, sı́ que podrı́an ser utilizados
en aplicaciones en tiempo real donde se modelen cantidades masivas de
material. El problema es que todavı́a no se han estudiado en profundidad
estos métodos para aplicarlos en el modelado de hormigón proyectado.
El único trabajo previo existente en la literatura que presenta un modelo
de hormigón proyectado para su uso en una aplicación de entrenamiento
en tiempo real, es un modelo simple, que solo tiene en cuenta la adhesión
del hormigón con la superficie. Para un modelado realista que cumpla con
los requisitos formativos, es necesario contar con un modelo que sea capaz
no solo de modelar como se reparte el hormigón en la pared, si no que
modele también el material que rebota, los desprendimientos que puedan
ocurrir, y pueda ser utilizado cuando se proyecta sobre paredes reforzadas
con elementos adicionales de soporte como cerchas o malla, tal y como
ocurre en la realidad.
Parte II
Propuesta
Capı́tulo 3
Método de modelado de
hormigón proyectado
Truth is much too complicated to allow
anything but approximations
John von Neumann
Una sı́ntesis de este capı́tulo fue publicada en:
Velez, G., Matey, L., Amundarain, A., Ordás, F., and Marı́n,
J. A. ((Real-time modelling and rendering of sprayed concrete)).
In Proceedings of the V Ibero-American Symposium in Computer
Graphics (SIACG 2011), pp. 141–146. Faro, Portugal. 2011.
Velez, G., Matey, L., Amundarain, A., Suescun, A.,

Marı́n, J. A., and de Dios, C. ((Modeling of shotcrete
application for use in a real-time training simulator)).
Computer-Aided Civil and Infrastructure Engineering, 2012.
DOI: 10.1111/j.1467-8667.2012.00788.x.
3.1. Introducción
El simulador de entrenamiento desarrollado forma a los operarios de

proyección de hormigón en el proceso de proyección de vı́a húmeda, ya
que es la tendencia actual en los trabajos de obra subterránea. Por tanto,
el modelo de hormigón proyectado propuesto ha sido diseñado y evaluado
43
44 Capı́tulo 3. Método de modelado de hormigón proyectado
para este proceso de proyección.

El método de modelado de hormigón proyectado propuesto está dividido
en cinco partes:
• Modelo de adhesión.
• Modelo de rechazo.
• Modelo de cohesión.
• Modelo de obstáculos.
• Modelo de estabilidad y suavizado.
A continuación se detallará cada uno de los modelos propuestos.
3.2. Modelo de adhesión
El hormigón, al ser proyectado contra la pared del túnel o talud, queda

adherido a la misma. El objetivo del modelo de adhesión es calcular cómo
se reparte el hormigón en la pared. El modelo presentado calcula el perfil
de la capa de hormigón como una suma de depósitos estáticos. Un depósito
estático es un depósito obtenido al proyectar material sobre una superficie
durante un tiempo concreto, manteniendo durante ese tiempo la boquilla
estacionaria y los parámetros de proyección constantes.
El cálculo de la superficie depositada mediante la suma de depósitos
estáticos es una técnica utilizada en otras investigaciones similares
(Girmscheid and Moser, 2001; Rodrı́guez et al., 2009), además de en la
ingenierı́a agrı́cola, donde se ha utilizado para calcular la distribución del
herbicida en los campos de cultivo (Tian and Zheng, 2000). Cada paso de
computación se calcula el correspondiente depósito de hormigón y se añade
a los calculados previamente, formando la capa actual.
La Figura3.1 describe un ejemplo de cómo se crea una capa de hormigón
a partir de dos depósitos estáticos. El eje X de cada gráfica mostrada en el
ejemplo representa la superficie que se va a gunitar. En el instante de tiempo
t0 , el modelo calcula la forma del depósito de hormigón correspondiente a
ese instante de tiempo, teniendo en cuenta las condiciones de proyección de
ese momento. Al no haber ningún otro depósito anterior, este perfil define
Sección 3.2. Modelo de adhesión 45
la capa de hormigón para el instante t0 . En el siguiente instante de tiempo,

instante t1 , la boquilla de proyección está situada en otro punto y el modelo
vuelve a calcular el depósito de hormigón correspondiente a ese instante de
tiempo. Este perfil se suma al calculado anteriormente y se obtiene la capa
de hormigón final.
t0 t1 t1
+ =
X (cm) X (cm) X (cm)
Figura 3.1: Ejemplo de cómo se crea una capa de hormigón a

partir de dos depósitos estáticos.
Los modelos de distribución de depósitos estáticos son representados

como una función que describe la altura del depósito en el espacio
bidimensional (Ramon et al., 1997):

f (x, y) si x, y ∈ dom(f )
h= (3.1)
0 si x, y ∈
/ dom(f )
El dominio de la función f, dom(f ), es el área que cubre el cono de

proyección estacionario. La mayor innovación del modelo de adhesión es la
manera en la que los depósitos estáticos son calculados.
Se realizaron varios experimentos para obtener el modelo de
distribución de la boquilla de proyección, ya que en la literatura no
existe suficiente información experimental de calidad sobre el hormigón
proyectado (Schütz et al., 2011). Estos experimentos se realizaron bajo
las condiciones de trabajo ideales: con la boquilla perpendicular a una
superficie plana y situada a una distancia de 1,5 metros. Los experimentos
concluyeron que bajo esas condiciones de trabajo, con la boquilla
perpendicular a una superficie plana, los depósitos pueden ser representados
como una superficie de revolución (ver Figura 3.3), ya que la gravedad
apenas afecta debido a la velocidad de proyección. Tan solo es necesario
guardar la mitad de la sección de uno de estos depósitos de muestra, ya
que el resto de la forma del depósito puede ser reconstruida partiendo de
esta información. Además, en el modelo presentado, cualquier otra forma
de depósito puede ser predicha utilizando la media sección de un depósito

de muestra.
Figura 3.2: Configuración de los experimentos para obtener el

modelo de adhesión.
Figura 3.3: Representación en tres dimensiones de un depósito de

hormigón generado a partir de muestras experimentales.
A partir de los experimentos se obtuvo una tabla que relaciona la altura

del depósito de muestra en un punto, hs , y el ángulo que va de ese punto
hasta la dirección de la boquilla, β. La Figura 3.4 muestra la relación entre
β y hs . Para obtener la altura para todos los ángulos posibles se utiliza una
interpolación lineal.
Figura 3.4: Ángulo entre la dirección de la boquilla y el rayo (β)

vs. altura del depósito (hs ).
El algoritmo que calcula la superficie de la capa de hormigón adherida

funciona de la siguiente manera. Primero, la superficie que va a ser gunitada
es dividida en una cuadrı́cula que forma el campo de alturas que definirá la
superficie de la capa de hormigón. Tal y como se ha explicado en la
Sección 2.2, un campo de alturas es una matriz bidimensional utilizada
para almacenar información sobre la elevación de un terreno o superficie,
en este caso, la elevación de la capa de hormigón. Cada celda del campo de
alturas almacena el espesor o altura de la capa de hormigón para ese punto
de la superficie gunitada. La altura total de una celda es calculada como la
suma de todos sus incrementos de altura previos:
i−1
X
hCT i = hCn (3.2)
n=0
donde hCT i es la altura total de la celda en el instante de tiempo i y

hCn es el incremento de altura en el instante de tiempo n. Cada ciclo de
computación se estima el correspondiente incremento de altura por cada
celda. Para ello, se proyecta un rayo desde la punta de la boquilla hasta el
centro de cada celda. Dependiendo del ángulo β entre el rayo y el vector
director de la boquilla, una cierta cantidad de hormigón es depositada en
la celda. La Figura 3.5 muestra cómo se calcula el ángulo β para una celda
especı́fica en el paso de tiempo i. El volumen del hormigón depositado es
igual a la multiplicación del área de la celda, ACi , y el incremento en altura
de la celda, hCi .
Figura 3.5: Ángulo entre el vector director de la boquilla y el rayo

(β).
Si se considera conservación de volumen, el incremento en la altura de

una celda para el ciclo de computación i puede estimarse como:
ASi
hCi (β) = hS (β) · (3.3)
ACi
donde ASi es el área en el depósito experimental tomado como referencia.
Para obtener este área ASi , se propone proyectar el área de la celda en un
plano perpendicular a la dirección de la boquilla, tal y como se muestra
en la Figura 3.6. Si se traza una lı́nea desde la boquilla a cada uno de
los vértices de la celda, el área proyectada es delimitada por los puntos de
intersección de las cuatro lı́neas con el plano, como se ve en la Figura 3.6.
El volumen depositado en ASi es igual al volumen depositado en ACi ,
tal y como muestra la Figura 3.7. Cada rayo deposita una cierta cantidad
de material, y esta cantidad depende de donde está ese rayo situado en el
cono de proyección. Si el rayo está fuera del cono de proyección, debido
a que el ángulo entre el vector director de la boquilla y el rayo es mayor
que el ángulo de proyección de la boquilla, no se deposita nada. Existen
diferentes tipos de boquillas, con diferentes ángulos de proyección, y es
posible simularlas modificando la tabla mostrada en la Figura 3.4. Esta
tabla puede obtenerse mediante experimentación, tal y como se ha hecho
en esta tesis.
Uno de los requisitos básicos para un simulador de entrenamiento de una
máquina de proyección de hormigón es el control del caudal de hormigón.
Utilizando la Ecuación 3.3, todos los depósitos modelados tienen el mismo
Figura 3.6: Proyección del área que cubre el rayo en un plano

perpendicular a la dirección de la boquilla.
Figura 3.7: Conservación de volumen.
volumen, lo que significa que el caudal de hormigón permanece constante

durante toda la simulación. Para romper esta limitación, se añade un nuevo
término a la ecuación:
VDi ASi
hCi (β) = · hS (β) · (3.4)
VS ACi
donde VDi es el volumen que se quiere obtener para este depósito estático,
y VS es el volumen obtenido si se utiliza directamente la Ecuación 3.3.
El volumen de cada depósito estático define el caudal de hormigón de ese
instante de tiempo, por lo que:
VDi = Qi · ti (3.5)
donde Qi es el caudal de salida y ti es el tiempo que dura el paso de
computación.
Cada ciclo que una celda es gunitada, su altura crece, modificando la

forma de la capa de hormigón. El algoritmo propuesto es utilizado para
estimar este incremento de altura. El modelo puede aplicarse en diferentes
tipos de superficies, como en paredes de túnel. En este caso, la altura de
cada celda crece siguiendo el vector normal del perfil excavado del túnel
en ese punto, y la superficie de cada celda es aproximada simplificando ese
trozo de superficie a un plano.
Figura 3.8: Sección del túnel con una celda gunitada.
La Figura 3.8 muestra la sección de un túnel donde se puede comprobar

que los puntos que delimitan la cara superior de la celda son una traslación
de los puntos que delimitan la base. De esta manera:
Pn0 = Pn + n̂n · hCT (3.6)
donde n̂n es el vector normal unitario, Pn un punto que delimita la base de

la celda, y Pn0 un punto que delimita la cara superior. Se puede observar
que el área gunitada, ACi , decrece mientras la altura total de la celda crece,
ya que las celdas crecen en la parte cóncava del túnel. El modelo puede ser
utilizado en cualquier superficie cuyo radio de curvatura mı́nimo sea mayor
que el máximo espesor admitido para la capa de hormigón. Esto significa
que el modelo presentado puede ser utilizado en prácticamente cualquier
aplicación de hormigón proyectado, ya que normalmente la variación de
la normal entre dos celdas contiguas es muy pequeña. En esta tesis se
ha implementado el modelo satisfactoriamente en paredes de túnel, en
Sección 3.3. Modelo de rechazo 51
frentes de túnel, y en taludes, pero podrı́a ser fácilmente implementado en

otros tipos de superficie. Solamente es necesario conocer las coordenadas
cartesianas de los puntos de la superficie que definen el campo de alturas.
3.3. Modelo de rechazo
Durante la proyección de hormigón, no todo el material proyectado se

adhiere a la superficie ya que una cierta cantidad rebota después del
impacto. A ese material que cae al suelo se le llama rechazo. En principio,
el rechazo consiste en hormigón reciclable con todos los componentes de
la mezcla original. Sin embargo, este puede estar contaminado por las
condiciones que prevalecen en la obra. Por eso, solamente un pequeño
porcentaje del material rebotado, en torno al 10-20 %, puede ser reutilizado
sin problemas (Höfler et al., 2011). Un rechazo excesivo incrementa los
costes de la obra, por lo que el operador de la máquina debe de minimizar
el rechazo para disminuir la cantidad de material desperdiciado.
La habilidad del alumno para minimizar el rechazo es uno de los factores
de evaluación más importantes en los ejercicios de entrenamiento, debido al
alto impacto económico del mismo. Por tanto, es fundamental el disponer un
modelo de rechazo dentro del método de modelado de hormigón proyectado.
Primeramente, es necesario estimar correctamente el porcentaje de material
que rebota. Sin embargo, no es suficiente con estimar la cantidad de
hormigón rebotado. Durante los ejercicios de entrenamiento el alumno debe
ser consciente de la cantidad de hormigón que está desperdiciando. Por
tanto, el material rebotado debe ser modelado y visualizado para que el
alumno vea en cada momento cuanto material se ha desperdiciado. En esta
sección se explica el modelo de rechazo, el cual se divide en dos partes:
• Estimación de la cantidad de volumen rebotado.
• Modelado del volumen rebotado.
3.3.1. Estimación de la cantidad de volumen rebotado
Hay muchos factores que influyen en la cantidad de rechazo, y simularlos

todos en una aplicación en tiempo real no es viable. En (Melbye, 2001) se
desglosa la cantidad de rechazo en cuatro partes principales debido a los

cuatro factores más influyentes:
• El ángulo que forma la boquilla con la superficie.
• La distancia de la boquilla a la superficie.
• El porcentaje de aditivo.
• La zona de aplicación en el túnel.
Los dos primeros factores están descritos en la Figura 3.9. En el modelo

de rechazo presentado, se utilizan las curvas presentadas en (Melbye,
2001), que también han sido utilizadas en otros proyectos de investigación
(Malmgren et al., 2005; Rodrı́guez and Rı́o, 2007; Börjesson and Thell,
2009). Como se aprecia en la Figura 3.10, el factor más influyente en el
rechazo es el ángulo que forma la boquilla con la superficie a gunitar. La
boquilla debe mantenerse siempre perpendicular a la superficie para poder
optimizar la compactación.
Figura 3.9: Ángulo y distancia de la boquilla con la superficie

gunitada.
Los siguientes dos factores, la distancia de la boquilla a la superficie

y el porcentaje de aditivo, no influyen en el rechazo si son mantenidos
en los valores óptimos. La distancia entre la boquilla y la superficie debe
estar entre uno y dos metros. Si la boquilla está más cerca, el hormigón
proyectado tenderá a desprender el hormigón fresco que ya está adherido a

al superficie. En cambio, si la distancia es excesivamente grande, la energı́a
para compactar el hormigón serı́a demasiado reducida, resultando en una
mala compactación y un excesivo rechazo.
Figura 3.10: Los principales factores que influyen en el rechazo

(Melbye, 2001).
En el caso del aditivo, una proporción baja no conseguirı́a un fraguado

y endurecimiento adecuado del hormigón, y el hormigón fresco depositado
previamente en la pared se desprenderı́a con la siguiente pasada. Esto no
es estrictamente rechazo, pero debe ser evitado en cualquier caso. Por el
contrario, si la proporción de aditivo es demasiado alta, el fraguado serı́a
excesivamente rápido. Esto endurecerı́a demasiado la capa de hormigón
adherida, en la que rebotarı́an los áridos gruesos proyectados en la mezcla,
y en la que no se conseguirı́a una compactación completa.
Finalmente, la zona de aplicación en el túnel también afecta a la
cantidad de rechazo. Este factor es equivalente a la influencia que tiene
la gravedad en el proceso. Por ejemplo, hay más rechazo cuando se gunita
sobre la clave que sobre el hastial, ya que la boquilla está apuntando hacia
arriba y se proyecta en dirección contraria de la gravedad.
Cada ciclo de computación, el modelo calcula los valores de estos cuatro
factores, y estima el porcentaje de material rechazado, PRi , consultando las
curvas que se muestran en la Figura 3.10. La salida del modelo de adhesión
es entonces modificada para reflejar el fenómeno de rechazo:
(100 − PRi ) Qi · ti ASi

hCi (β) = · · hS (β) · (3.7)
100 VS ACi
3.3.2. Modelado del volumen rebotado
Como se ha explicado anteriormente, no es suficiente con estimar

la cantidad de material rechazado, también es necesario modelarla y
visualizarla, para informar al usuario y generar una reacción en él. El
usuario del simulador necesita un feedback visual que le dé una idea de
cuando hormigón ha sido desperdiciado. Por lo que no es necesario el
realizar un modelado fı́sico riguroso, aunque la solución obtenida deberı́a
ser visualmente realista.
Las partı́culas de hormigón rebotan con una velocidad inicial que puede
ser estimada utilizando la siguiente ecuación:
~v = −e · R(~n) · ~u (3.8)
donde R(~n) · ~u es la velocidad resultante después de reflejar la velocidad

de impacto ~u en una superficie con normal ~n. La velocidad de rebote es
obtenida después de multiplicar la velocidad reflejada por el coeficiente de
restitución e. El coeficiente de restitución da una medida de la cantidad de
energı́a de impacto que es convertida en rebote. El rechazo está compuesto
principalmente de partı́culas gruesas y cada una de ellas tendrá un
coeficiente de restitución diferente, dependiendo de las propiedades del
material y las condiciones de gunitado. Intentar predecir de forma realista
y en tiempo real la velocidad de cada partı́cula de hormigón rebotada no
es ni viable ni necesario para un simulador de entrenamiento.
En el método presentado, cada cierto tiempo se modela una nueva
acumulación de material rebotado. Primeramente, esta acumulación es
dibujada como una bola de hormigón que rebota desde el punto de
intersección entre el vector director de la boquilla y la superficie gunitada.
La trayectoria de la masa es descrita por ecuaciones cinéticas que tienen en
cuenta la aceleración de la gravedad. De acuerdo a (Armelin and Banthia,
1998a), el coeficiente de restitución del hormigón es aproximadamente 4 %
y las velocidades de rebote resultantes del orden de 1 m/s. Además, el
coeficiente de restitución varı́a entre 2 % y 7 % (Armelin and Banthia,
1998b). Considerando todo esto, se puede suponer un rango de velocidades

entre 0.5 m/s y 1.75 m/s. Ası́, el modelo de rechazo utiliza la siguiente
ecuación para calcular la velocidad inicial con la que rebota el hormigón:
~v = −z · R(~n) · û (3.9)
donde û es el vector unitario de la velocidad de impacto, y z es un número

aleatorio que sigue una distribución normal entre las dos velocidades de
rebote lı́mites: 0,5 m/s y 1,75 m/s. Se utiliza un rango aleatorio por varios
motivos. Primero, porque se cubre ası́ el rango más tı́pico de velocidades
de rebote. Segundo, porque se consigue un resultado más imprevisible, que
esta más cerca de la realidad, ya que el comportamiento real del rebote
no puede ser predicho con exactitud. Y finalmente, porque el hormigón se
reparte ası́ en una área mayor, que es algo lógico, ya que es un material
viscoso. La Figura 3.11 muestra una imagen donde se ilustra la trayectoria
de una masa de hormigón rebotada.
Figura 3.11: Fenómeno de rechazo.
Cuando una bola de hormigón colisiona con el suelo, la bola desparece

y su volumen es añadido al material acumulado en el suelo. Al igual que
en el modelo de adhesión, se propone el uso de un campo de alturas. La
diferencia es que en este caso, el campo de alturas almacena información
sobre la forma que tiene el rechazo en el suelo. El área del suelo que puede
cubrir el rechazo, que en el caso del túnel puede ser todo el suelo, es dividida
en una cuadrı́cula donde cada una de las celdas almacena la altura de la
acumulación de hormigón en ese punto. De manera similar al modelo de
adhesión, la acumulación total de hormigón es calculada como la suma de
pequeñas acumulaciones previas.
Cuando una bola de hormigón colisiona con el suelo, el área colisionada

en el campo de alturas crece en función de una distribución gaussiana
bidimensional. Se eligió una función gaussiana porque se ajusta bien a
muchas aplicaciones de ingenierı́a, y además consigue un resultado visual
convincente, tal y como confirmó la evaluación centrada en el usuario.
La forma de la distribución es equivalente a una distribución normal
centrada en el punto de colisión con una varianza de 0.024 m2 , pero los
valores son escalados de manera que el volumen de hormigón depositado
sea igual al volumen rebotado. De todas formas, se pueden conseguir
diferentes formas de rechazo cambiando los valores de los parámetros de
la función gaussiana, o utilizando diferentes distribuciones. La distribución
seleccionada fue considerada suficiente para estimar cómo se distribuye en
el suelo el volumen rebotado, y cumplió los requisitos formativos.
3.4. Modelo de cohesión
La cohesión se puede definir como la capacidad del hormigón proyectado a

adherirse a si mismo. Cuando ocurre un fallo de cohesión, el hormigón fresco
se fractura y se desprende de la superficie. Si en el método de modelado no se
tuviera en cuenta esta propiedad del material, el hormigón se depositarı́a en
las paredes del túnel alcanzando espesores irreales. Por tanto, es necesario
tener un modelo de cohesión para poder modelar hormigón proyectado de
una manera realista.
Como el modelo de cohesión debe de ejecutarse en tiempo real mientras
otros módulos de simulación están trabajando, no es posible modelar
ecuaciones materiales que impliquen un alto coste computacional. Se debe
de buscar una solución simple y eficiente. El modelo propuesto divide el
problema en dos partes. La primera parte comprueba si existe algún fallo
de cohesión en la capa de hormigón, mientras que la segunda parte define
el área exacta del desprendimiento y desprende el material que va a caer.
3.4.1. Detección de fallos de cohesión
Para la detección de fallos de cohesión, se buscó una manera para

determinar el espesor máximo que podı́a tener una capa de hormigón de una
manera estable. En una aplicación real, conocer este dato es muy valioso
Sección 3.4. Modelo de cohesión 57
desde un punto de vista práctico y económico, ya que sirve para minimizar

el número de pasadas requeridas para conseguir el espesor deseado. Una
única aplicación, sin un largo periodo de espera entre pasadas, serı́a la
opción ideal. Por desgracia, no existe ningún test estándar para medir
este parámetro tan importante, por lo que no es fácil obtener un valor
preciso para cada caso posible. El espesor máximo es normalmente obtenido
mediante prueba y error (Beaupré, 1994).
La solución propuesta para detectar fallos de cohesión está basada en la
experiencia de los instructores de maquinarı́a de proyección de hormigón,
ya que está basada en cómo detectan que alguien está depositando
demasiado hormigón en un punto concreto. No resuelven difı́ciles ecuaciones
materiales, si no que observan la altura del volumen acumulado y la posición
de esa acumulación en el túnel. En el método propuesto, el espesor máximo
es determinado asumiendo que depende del ángulo entre el vector de
gravedad y el vector normal de la superficie gunitada. Definiendo α como
el ángulo entre estos dos vectores, y considerando relación lineal entre α y
el espesor máximo, el espesor máximo puede ser obtenido para cualquier
punto con la siguiente ecuación:
α
hmax = h0 + · (hπ/2 − h0 ) (3.10)
π/2
donde h0 es el espesor máximo para un punto con α igual a 0 rad, y hπ/2 es el

espesor máximo para un punto con α igual a π/2 rad. Este modelo puede
ser fácilmente calibrado cambiando solamente los parámetros h0 y hπ/2 .
Siguiendo la metodologı́a de trabajo centrada en el usuario, se consultó al
comité de expertos de la Fundación Santa Bárbara, y afirmaron, que desde
su experiencia, en condiciones normales de trabajo, h0 es alrededor de 12
cm y hπ/2 es alrededor de 30 cm. Estos valores son coherentes con otros
valores encontrados en la literatura (Austin et al., 2005), y se utilizaron en
la implementación del modelo.
El modelo de cohesión monitoriza si hay algún desprendimiento. La
Figura 3.12 muestra un ejemplo de un desprendimiento. La acumulación
de hormigón es demasiado grande en una zona de la superficie, y parte
del material se desprende de la capa adherida. Para detectar un fallo
de cohesión, el modelo define primero un área alrededor del punto de
Después, obtiene el valor máximo para esa área dentro del campo de alturas
donde se almacena la capa de hormigón adherida. Si este valor máximo es
mayor que el correspondiente espesor máximo para ese punto, se desprende

parte de material alrededor de este punto. Este desprendimiento se hace en
la segunda parte del modelo de cohesión, donde se realiza el modelado de
desprendimientos.
Figura 3.12: Desprendimiento debido a un fallo de cohesión.
3.4.2. Modelado de desprendimientos
El módulo de desprendimientos utiliza un algoritmo de relleno por difusión

(Heckbert, 1990), flood fill o seed fill en inglés, para definir qué celdas del
campo de alturas van a ser modificadas debido a un fallo de cohesión. Los
algoritmos de relleno por difusión son utilizados para determinar el área
conectada a cierto nodo en una matriz bidimensional. Estos algoritmos han
sido tradicionalmente utilizados en programas de edición de imagen para
determinar qué pı́xeles iban a ser pintados de un color.
El algoritmo presentado aquı́ está basado en el que escribió Heckbert
(Heckbert, 1990). Este algoritmo asigna un nuevo valor a la celda semilla
y a sus vecinos conectados que tengan el mismo valor que celda semilla.
La Figura 3.13 muestra un ejemplo de una aplicación de este algoritmo.
En este ejemplo la celda semilla tiene un valor de 6, y va a ser cambiada
a 0. El algoritmo detecta todas los vecinos conectados empezando por la
celda semilla, y asigna el mismo valor a todos ellos. Existen más celdas con
valor 6, pero como no están en la misma región que la celda semilla, no
son modificadas. Cada celda tiene una vecindad de cuatro celdas, esto es,
cada celda tiene cuatro celdas vecinas: la celdas contiguas situadas arriba y
abajo, y las celdas contiguas situadas a la izquierda y la derecha. Ası́, dada
una celda situada en las coordenadas (i, j), sus celdas vecinas estarán en
las coordenadas (i, j − 1), (i, j + 1), (i − 1, j) y (i + 1, j).
Figura 3.13: Ejemplo de algoritmo de relleno por difusión.
Sin embargo, este algoritmo tiene unas limitaciones que hacen imposible
aplicarlo directamente en el modelo de cohesión. Para empezar, su objetivo
es encontrar celdas vecinas conectadas con el mismo valor que la celda
semilla. En cambio, en la aplicación propuesta, la celda semilla es la altura
máxima del área estudiada, por lo que no existe ninguna celda con ese
mismo valor. Esta limitación puede superarse utilizando un valor umbral
que es más bajo que el valor de la celda semilla. De esta manera, cada celda
vecina conectada es examinada, y en el caso de que su valor sea superior al
valor umbral, su valor es cambiado a este valor umbral.
La Figura 3.14 muestra el resultado de aplicar esta implementación a
una acumulación de hormigón. Se puede apreciar que si se escogiese un
valor de umbral alto, el área desprendida serı́a demasiado pequeña, y si
por el contrario se escogiese un valor umbral demasiado pequeño, el área
desprendida serı́a demasiado grande. Además, se puede ver que el área
desprendida es totalmente plana, cuando los desprendimientos reales dejan
agujeros con forma de cráter, tal y como se puede ver en la Figura 3.15.
En consecuencia, el algoritmo no debe de aplicar el mismo valor de altura
a todo el área desprendida, deberı́a de asignar un valor mayor conforme se
acerca a los bordes.
Se propone el uso de un valor umbral variable que se incrementa
Figura 3.14: Desprendimiento obtenido con un valor umbral

constante.
Figura 3.15: Agujero dejado por un desprendimiento.

conforme se incrementa la distancia a la celda semilla. La Figura 3.16

muestra la curva umbral implementada, que está en función de la distancia
hasta la celda semilla. La parte central del área desprendida debe ser plana,
por lo que se asigna el mismo valor a todas las celdas centrales. En el resto
del área desprendida el algoritmo incrementa gradualmente la altura de las
celdas hasta que llega al borde, donde se detiene. El Algoritmo 3.1 describe
esta parte del algoritmo, donde un nuevo valor es asignado a la celda
afectada. height(x, y) es la altura de la celda situada en las coordenadas
Algoritmo 3.1 Asignación de valor a una celda afectada por

desprendimiento
1: if threshold(x, y)/height(x, y) < K then
2: height(x, y) ← central height
3: else
4: height(x, y) ← threshold(x, y)
5: end if
(x, y), threshold(x, y) es el valor umbral para esa celda, central height es
el valor asignado a todas las celdas centrales, y K es un parámetro entre 0
y 1 que define la proporción entre la zona central plana y el resto de área
desprendida. La curva mostrada en la Figura 3.16 y el valor del parámetro
K, definen la forma de los agujeros que los desprendimientos dejan en
una capa de hormigón adherida. Estos parámetros pueden ser ajustados
para simular diferentes mezclas de hormigón o diferentes aplicaciones.
En el caso de esta investigación, el ajuste de la curva y del parámetro
K se hizo siguiendo la metodologı́a centrada en el usuario explicada
anteriormente. El objetivo era obtener un modelado de desprendimientos
adecuado para los objetivos formativos. Se fijó un valor de 0,5 para K, valor
que se mostró adecuado. Por otra parte, la curva utilizada por la función
threshold(x, y) es discretizada y almacenada en una tabla, y se utiliza
interpolación lineal para obtener el valor umbral para cualquier posible
distancia.
El Algoritmo 3.2 muestra el pseudocódigo del algoritmo completo de
relleno por difusión utilizado para modelar los agujeros que dejan los
desprendimientos. Las funciones P U SH(x, y) y P OP (x, y) sirven para
añadir (push) o extraer (pop) un nuevo segmento de la pila.
Finalmente, el volumen desprendido cae y se esparce en el suelo. Esto
es modelado utilizando el modelo de rechazo explicado en la Sección 3.3.
Algoritmo 3.2 Algoritmo de relleno por difusión utilizado para modelar

desprendimientos.
1: P U SH(seed.x, seed.y)
2: while stack is not empty do
3: P OP (x, y)
4: open up ← f alse
5: open down ← f alse
6: while x > xmin && height(x, y) > threshold(x, y) do
7: x←x−1
8: end while
9: x←x+1
10: while x < xmax && height(x, y) > threshold(x, y) do
11: if threshold(x, y)/height(x, y) < K then
12: height(x, y) ← central height
13: else
14: height(x, y) ← threshold(x, y)
15: end if
16: if y + 1 <= ymax then
17: if open up is false then
18: if height(x, y + 1) > threshold(x, y + 1) then
19: P U SH(x, (y + 1))
20: open up ← true
21: end if
22: else if height(x, y + 1) <= threshold(x, y + 1) then
23: open up ← f alse
24: end if
25: end if
26: if y − 1 >= ymin then
27: if open down is false then
28: if height(x, y − 1) > threshold(x, y − 1) then
29: P U SH(x, (y − 1))
30: open down ← true
31: end if
32: else if height(x, y − 1) <= threshold(x, y − 1) then
33: open down ← f alse
34: end if
35: end if
36: x←x+1
37: end while
38: end while
Sección 3.5. Modelo de obstáculos 63
Figura 3.16: Altura umbral (h) respecto a la distancia a la celda

semilla (d ).
En este caso, se utiliza una matriz de distribución más grande, ya que el

volumen caı́do es mucho mayor que en un rebote. En caso contrario, los
trozos desprendidos serı́an visualizados como grandes picos en la masa de
rechazo acumulada.
Como este modelo debe trabajar en tiempo real, la eficiencia del mismo
es un punto crucial. La eficiencia del modelo puede ser optimizada sin
perder demasiada precisión. Si el área desprendida es demasiado grande, se
puede tardar demasiado tiempo en calcular la distancia desde cada celda a
la celda semilla, y en computar el valor exacto en la curva. En vez de hacer
esto, se calcula primero el cuadrado de la distancia a la celda semilla. Esto
es fácilmente calculado sumando los cuadrados de las proyecciones en las
coordenadas X e Y de la recta que une la celda objetivo y la celda semilla.
Después se divide este valor por un número potencia de dos, y se utiliza el
resultado como ı́ndice para buscar el correspondiente valor umbral en una
tabla donde está almacenada la curva. De esta forma, se ahorra el cálculo
de la raı́z cuadrada para la distancia entre celdas, y el cálculo del valor
umbral. El número potencia de dos es utilizado como divisor ya que en el
caso de números enteros su computación equivale a una rotación de bits. El
cuadrado de la distancia entre celdas será un número entero si la distancia
es computada en unidad de celdas y no en metros.
3.5. Modelo de obstáculos
En la mayorı́a de los casos, el hormigón proyectado por sı́ solo no es

suficiente y debe ser combinado con otros elementos de sostenimiento. La
elección de los elementos de sostenimiento depende de las caracterı́sticas
del terreno y de la balanza entre el coste económico de la instalación y

los beneficios que puede ofrecer (Pelizza and Peila, 1993). El simulador de
entrenamiento desarrollado implementa las dos opciones más populares:
cerchas, y malla con bulones. Estos elementos de sostenimiento son
instalados antes de aplicar el hormigón, y son después embebidos en
hormigón. Para el operario de proyección de hormigón, estos elementos
de sostenimiento adiciones pueden ser considerados como obstáculos, ya
que se sitúan entra la boquilla de proyección y la pared que se quiere
recubrir de hormigón. La presente sección explica como el método propuesto
para modelar hormigón proyectado tiene en cuenta los elementos de
sostenimiento adicionales de forma realista.
3.5.1. Proyección de hormigón sobre malla y bulones
El hormigón proyectado se coloca en masa solamente cuando se utiliza

como sellado de la superficie de la roca excavada. Cuando se le quiere dar
una capacidad resistente se utiliza hormigón armado, que se puede lograr
reforzando el hormigón con malla electrosoldada. La malla electrosoldada o
mallazo está formada por una parrilla de barras corrugadas unidas mediante
electrosoldadura, que se utiliza ampliamente debido a su fácil adaptabilidad
a la forma del túnel o talud. Este método incrementa además la fuerza de
tensión y de torsión del hormigón proyectado (Song and Lu, 2001). La
Figura 3.17 muestra una foto de una pared que está siendo revestida de
hormigón reforzado con malla. Las barras de la malla tienen normalmente
unos diámetros comprendidos entre 4 y 6 milı́metros, y están separadas
entre 10 y 20 centı́metros. La malla debe de colocarse lo más pegada posible
a la pared (Ramamurthy, 2010), de otra forma, al gunitar sobre ella podrı́an
quedar huecos entre el hormigón y la roca.
La sujeción de la malla al terreno puede hacerse por varios métodos,
pero lo más recomendable es utilizar las placas de los bulones, ya que ası́ se
logra que la malla, el hormigón y los bulones trabajen conjuntamente. Los
bulones, también llamados pernos, son elementos de refuerzo que se colocan
dentro de un agujero efectuado en la pared de roca y se adhieren a ésta
por un procedimiento mecánico o por medio de una sustancia adherente.
La Figura 3.18 muestra distintos tipos de bulones. Los bulones tienen dos
efectos principales en la roca circundante: proveen de la fuerza de tensión
necesaria para resistir el movimiento de los bloques de roca, y refuerzan la
masa de roca actuando del mismo modo que las armaduras lo hacen dentro
Figura 3.17: Revestimiento de hormigón reforzado con malla.
del hormigón (Zhu and Zhao, 2004). De hecho, los bulones constituyen
por si mismos un método de sostenimiento que puede trabajar de forma
individual sin necesidad de combinarlo con hormigón. La gran ventaja de los
sistemas de refuerzo mediante bulones es que son muy flexibles y que pueden
adaptarse fácilmente a las condiciones cambiantes que se dan durante la
excavación de túneles (Bobet and Einstein, 2011).
Figura 3.18: Diferentes tipos de bulones (Grasselli, 2005).

Durante los ejercicios de entrenamiento en los que se trabaja con malla

y bulones, el alumno debe de gunitar las correspondientes áreas de trabajo
embebiendo la malla en hormigón, hasta conseguir el espesor objetivo.
Cuando se proyecta sobre una malla, no todo el hormigón proyectado es
depositado en la pared de la roca, parte es depositada en la propia malla
y parte rebota y cae al suelo. Hasta que es completamente embebida en
hormigón, la malla es un obstáculo para el cono de proyección. Este efecto
de relleno es conseguido utilizando las ventajas de procesamiento de la
GPU, ya que es mucho más eficiente que la CPU para esta tarea.
El objetivo es determinar qué zonas de la pared no han sido gunitadas
debido a obstáculos entre la pared y la boquilla. El problema es equivalente
a determinar zonas en sombra en una superficie debido a objetos entre la
superficie y la fuente de luz. La diferencia es que en este caso en vez de
emitir luz, se proyecta hormigón desde una boquilla. Para este propósito,
se adaptó una técnica utilizada en gráficos por computador llamada shadow
mapping (Williams, 1978). El hormigón solo será depositado en zonas las
visibles desde la boquilla de proyección.
Cada ciclo de computación se añade otro paso de renderizado para
determinar las zonas visibles. En este caso, se coloca una cámara virtual
en la punta de la boquilla, que apunta hacia la dirección de proyección
de hormigón, que captura en una imagen todos los obstáculos que hay en
frente de la boquilla. Para ello se dibuja toda la escena menos la superficie
a gunitar. La superficie a gunitar, es decir, la pared del túnel o talud,
es lo que delimita el escenario, por tanto serı́a el último obstáculo que
encontrarı́a el cono de proyección. En los escenarios de entrenamiento no
hay nada mas allá de la pared del túnel o talud. Aprovechándose de esta
peculiaridad, si se dibuja toda la escena menos la pared del túnel o talud,
todos los objetos que se vean desde la boquilla serán obstáculos en el cono
de proyección, y estarán situados entre la boquilla y la superficie a gunitar.
La imagen o mapa de obstáculos que se capta desde el punto de vista de la
boquilla será usada en el modelo de adhesión para determinar si una zona
de la superficie gunitada está detrás de un obstáculo. Las coordenadas de
la zona del túnel son transformadas al sistema de coordenadas del mapa
de obstáculos. Consultando el valor de opacidad para esa coordenada,
podremos saber si esa zona de la superficie está situada detrás de un
obstáculo. Si el valor de la opacidad es mayor que un valor umbral, esa
zona de la superficie estará situada detrás de un obstáculo y el hormigón no
será depositado. A diferencia de la técnica de shadow mapping tradicional,
aquı́ no se crea un mapa de profundidades, ni se consulta la profundidad

de los objetos desde el punto de vista de la cámara, si no que se capturan
en una imagen todos los obstáculos visibles, y según la opacidad de cada
punto se sabrá si ese punto está cubierto por un obstáculo o no.
Figura 3.19: Detección de obstáculos.
La Figura 3.19 ilustra el método utilizado para detectar si un punto de la

superficie gunitada está detrás de un obstáculo. En la figura de la izquierda
el punto P está detrás de un obstáculo, ya que si se dibuja la escena desde
la boquilla, la coordenada correspondiente en el mapa de obstáculos tendrı́a
una opacidad mayor que el valor umbral. En cambio, la figura de la derecha
muestra un caso en el que el punto P no está situado detrás de un obstáculo.
Conforme se proyecta hormigón en la superficie, se va cubriendo
gradualmente toda la superficie. La Figura 3.20 muestra una captura de
pantalla del simulador, donde se ha gunitado una superficie detrás de una
malla. Se puede apreciar que algunas regiones de la superficie no han sido
cubiertas por hormigón. En cambio, la Figura 3.21 muestra una malla
parcialmente rellena de hormigón. En este caso, la cantidad de hormigón
proyectado es mayor, por lo que el hormigón se ha repartido por todo el área.
Este efecto de relleno se ha simulado utilizando dos matrices de campos de
alturas diferentes. El primer campo de alturas es actualizado ignorando la
malla. El segundo tiene en cuenta la malla, y solo las celdas que no están
ocultas detrás de una barra de la malla incrementan su altura. El campo
de alturas que se utiliza para renderizar la escena final es una combinación
de estos dos campos de alturas. Cuando se renderiza la capa de hormigón,
se selecciona entre la información contenida en un campo de alturas y en

otro. Realmente la malla no está del todo pegada a la superficie, si no
anclada a ella, por eso existe una distancia entre la malla y la superficie,
que llamaremos dobstacle . Si una celda tiene una altura más pequeña que
dobstacle en el primer campo de alturas, se utiliza la información del segundo
campo de alturas. En caso contrario, se utiliza el primer campo de alturas,
el que ignora la malla.
Figura 3.20: Superficie gunitada tras una malla.
Figura 3.21: Superficie parcialmente rellena de hormigón.
Cuando se proyecta sobre malla, el modelo de cohesión utiliza una curva

umbral distinta, una donde la altura mı́nima es igual al correspondiente
dobstacle . Ası́, se asegura que solamente se desprende el material que está por
encima de la malla.
3.5.2. Proyección de hormigón sobre cerchas
Las cerchas son elementos de acero en forma de arco, que se colocan

inmediatamente detrás de la pared del túnel, firmemente apoyadas en el
suelo (AASHTO, 2010). Están unidas entre sı́ mediante barras de acero,
llamadas tresillones, con la que se consigue que el conjunto de cerchas
trabaje solidariamente. La Figura 3.22 muestra una fotografı́a de unas
cerchas instaladas en un túnel. Las cerchas tienen una función resistente,
y a diferencia del hormigón proyectado, trabajan desde el inicio con la
resistencia definitiva. Además, sirven para definir la geometrı́a del túnel y
ayudan a conseguir los espesores adecuados de hormigón proyectado.
Figura 3.22: Detalle de cerchas instaladas en un túnel.
Tal y como se aprecia en la Figura 3.22, al igual que con la malla y

debido a las irregularidades del terreno, en las cerchas también existe una
distancia dobstacle entre el elemento de sostenimiento y la superficie. Esto
sucede como consecuencia de las caracterı́sticas del método de excavación
y del tipo de terreno; normalmente no es posible excavar el túnel de tal
manera que las cerchas encajen pegadas a la pared en todo su perı́metro.
Al proyectar sobre cerchas, el modelo de obstáculos procede de la misma
manera que al proyectar sobre malla y bulones, utilizando la misma técnica
de combinar dos campos de alturas. Según las condiciones de la excavación,
se utilizan diferentes combinaciones de bulones, malla, cerchas y hormigón
proyectado (Pariseau, 2012). Como ejemplo, en la Figura 3.23 se muestra
un túnel sostenido por cerchas, malla con bulones, y hormigón proyectado.
El modelo de obstáculos presentado puede simular cualquier combinación
posible entre estos elementos de sostenimiento. Además, es fácilmente
adaptable a cualquier otro elemento de sostenimiento, y puede detectar
cualquier obstáculo que existe entre la boquilla y la superficie a gunitar.
Figura 3.23: Túnel sostenido por cerchas, malla con bulones, y

hormigón proyectado.
3.6. Modelo de estabilidad y suavizado
La capa de hormigón depositada en la pared es generada por los modelos

de adhesión y obstáculos, según lo explicado en las Secciones 3.2 y 3.5. En
el caso de existir algún fallo de cohesión, la capa depositada también es
modificada por el modelo de cohesión. Debido principalmente a obstáculos
en el cono de proyección, a grandes acumulaciones de hormigón, o a
desprendimientos, pueden aparecer zonas en la capa de hormigón con
pendientes demasiado pronunciadas o con pendientes que varı́an demasiado
entre puntos cercanos. Estos fenómenos no reflejan el comportamiento
real del hormigón fresco, que es más suave. Con el objetivo de evitar
o amortiguar estos efectos, se vio la necesidad de añadir otro modelo al
método. Este modelo está dividido en dos partes:
• Modelo de estabilidad.
• Modelo de suavizado.
En esta parte del método de modelado de hormigón proyectado, se filtra

la capa de hormigón en dos pasadas, ejecutando secuencialmente el modelo
estabilidad, y el modelo de suavizado. A continuación se explicarán en
detalle cada uno de estos modelos.
Sección 3.6. Modelo de estabilidad y suavizado 71
3.6.1. Modelo de estabilidad
El modelo de adhesión se encarga de ir acumulando hormigón en la

superficie gunitada, pero lo hace sin supervisar la forma qué va obteniendo
la capa de hormigón. Ası́, si se acumula una gran cantidad de material en un
área pequeña de la superficie, la pendiente de la acumulación de hormigón
puede llegar a ser demasiado pronunciada en algunas zonas. No solo eso, los
desprendimientos o los obstáculos en el cono de proyección pueden hacer que
haya saltos o agujeros en ciertas partes de la capa de hormigón, generando
también pendientes elevadas. Por todo esto, es necesario un modelo de
estabilidad que se encargue de distribuir el material acumulado creando
una configuración más estable. La Figura 3.24 muestra el efecto del modelo
de estabilidad en una acumulación de hormigón. Se puede apreciar cómo
antes de aplicar el modelo de estabilidad, la acumulación de hormigón
tenı́a un ángulo de reposo demasiado elevado (imagen a). El modelo de
estabilidad distribuye las partı́culas hasta obtener un ángulo de reposo
adecuado (imagen b).
0.25 0.25
0.2 0.2
0.15 0.15
0.1 0.1
0.05 0.05
0 0
-0.4
-0.2
0.2
0.4
0 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0-0.4
-0.2
0.2
0.4
0 -0.4
0.1 -0.3
0.2 -0.2
0.3 -0.1
0.4 0
0.5 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
X(m) X(m)
(a) Acumulación de hormigón sin modelo (b) Acumulación de hormigón después de

de estabilidad modelo de estabilidad
Figura 3.24: El modelo de estabilidad crea acumulaciones más

estables distribuyendo las partı́culas de material.
Esta tesis propone el uso de un modelo de estabilidad basado en

los modelos de erosión utilizados en el modelado de sistemas granulares
(Sumner et al., 1999; Pla-Castells et al., 2004a; Pla-Castells et al.,
2004b; Onoue and Nishita, 2005; Schäfer et al., 2010; Wang and Hu,
2012). Modelos similares han sido también utilizados en el modelado
de acumulaciones de nieve (Fearing, 2000). El hormigón fresco tiene
una composición heterogénea que hace que su comportamiento no sea
ni completamente viscoso ni completamente granular. Sin embargo, hay

trabajos en la literatura que lo modelan como material completamente
granular (Chryssanthakis et al., 1997; Puri and Uomoto, 1999a). En este
modelo de estabilidad, al igual que en otros trabajos de la literatura, se ha
considerado la acumulación de hormigón como una acumulación de material
granular. Debido a la restricción de tiempo real, se ha desarrollado un
modelo que fuera computacionalmente eficiente, basado en la dinámica de
un montón de arena o sandpile model (Bak et al., 1988).
La evolución de los sistemas granulares viene dada por tres factores:
por la tensión, procedente del peso del material; la cohesión, que hace
que las partı́culas se mantengan unidas; y la fricción interna, que se
opone al deslizamiento de unas partı́culas respecto a otras (Pla-Castells,
2008). Si estos tres fuerzas se compensan entre sı́, la acumulación granular
permanece en equilibrio estático y se comporta como un sólido. En cambio,
si este equilibrio de fuerzas se rompe, una parte del material desliza
por la superficie del montón, redistribuyéndose hasta que se restablece el
equilibrio. Según la teorı́a de Bak et al. (Bak et al., 1988), este equilibrio
puede supervisarse midiendo la pendiente de la superficie del sistema en
cada punto. Si la pendiente de la superficie del sistema en un punto es mayor
que el ángulo de reposo del sistema, se produce una pequeña avalancha de
material que reduce la pendiente hasta recuperar el equilibrio.
En nuestro caso, el sistema consiste en una capa de hormigón depositada
en la pared. La información sobre la capa de hormigón está almacenada en
un campo de alturas, que no deja de ser una matriz donde cada una de sus
celdas define el espesor de la capa de hormigón en ese punto. Ası́, se propone
el uso de un modelo de estabilidad que actualice el campo de alturas con la
intención de lograr un sistema en equilibrio, según la teorı́a del montón de
arena. Como uno de nuestros objetivos es conseguir un modelo eficiente, es
necesario que el algoritmo sea paralelizable, para ası́ poder ser ejecutado en
la GPU y conseguir un tiempo computacional bajo. Para lograr el objetivo
de la paralelización, se debe de cumplir un requisito: el valor de cada celda
del campo de alturas debe de depender únicamente de su valor anterior, y
del valor anterior de las celdas vecinas. De esta manera, todas las celdas
podrán ser actualizadas a la vez.
El algoritmo del modelo de estabilidad examina en cada paso de
simulación las pendientes entre cada celda, y sus celdas vecinas. Se ha
considerado una vecindad de ocho celdas, lo que se conoce como vecindad
de Moore (Moore, 1956). La pendiente entre una celda y su celda vecina k

se calcula como:
h − hV k
θk = arctan (3.11)
d(h, hV k )
donde h es la altura de la celda central, hV k es la altura de la celda vecina y
d(h, hV k ) es la distancia entre los centros de las dos celdas. Si la pendiente
es mayor que una pendiente lı́mite θmax , se transfiere material desde la
celda más alta a la más baja. La cantidad de material trasferido a una
celda desde su celda vecina, δk , se calcula según el Algoritmo 3.3.
Algoritmo 3.3 Cálculo de cantidad de material transferido a una celda

desde su celda vecina
1: if θk > θmax then
2: δk ← −σ · θk
3: else if θk < −θmax then
4: δ k ← σ · θk
5: else
6: δk ← 0
7: end if
Tal y como se puede apreciar en el algoritmo, la cantidad de material

transferido es proporcional a la pendiente entre las dos celdas. De esta
manera, el flujo de material aumenta cuando la pendiente es muy alta,
y disminuye cuando no es tan alta. El valor del parámetro σ controla
la irregularidad de las zonas modificadas por el modelo de estabilidad,
cambiando la cantidad de material que se mueve de una celda a otra.
Con un valor bajo de σ se consigue un acabado suave, pero el sistema
tarda más en llegar a la estabilidad, mientras que con un valor alto se llega
antes a la estabilidad pero obteniendo una superficie más irregular. En la
implementación se seleccionó un valor de 0.001 para el parámetro σ, para
un ángulo θk medido en radianes, y para unas alturas de celda medidas
en metros. Este valor se ha mostrado suficiente para conseguir un acabado
suave, teniendo en cuenta las frecuencias de simulación que se dan en el
simulador.
El modelo de estabilidad actualiza el valor de altura de cada celda según
la transferencia de material que haya entre esa celda y sus celdas vecinas:
NV
X
h0 = h + δk (3.12)
k=1
donde h es el valor de la celda en el estado anterior, y NV es el número de

celdas vecinas. En este modelo se ha utilizado una vecindad de ocho celdas.
El valor del parámetro θmax define el ángulo de reposo de la acumulación de
material. Debido a la alta cohesión, y a la alta fricción interna del hormigón
proyectado, se ha seleccionado un valor de θmax de 75º. Este mismo modelo
de estabilidad puede ser aplicado a distintos tipos de mezclas de hormigón,
o incluso distintos tipos de materiales, simplemente variando el valor de
θmax . Este ángulo puede variar desde los 45,8º de la arena hasta los 89,9º
de la nieve (Sumner et al., 1999).
3.6.2. Modelo de suavizado
El modelo de estabilidad fija el ángulo de reposo de la acumulación

de hormigón y evita que haya pendientes demasiado pronunciadas, pero
no evita que puedan existir cambios de pendiente bruscos entre puntos
cercanos. Estos cambios bruscos crean aristas o bordes afilados, que no
aparecen en la realidad al acumular un material viscoso como es el hormigón
fresco. La Figura 3.25 muestra el detalle de un pico que se ha generado en
la capa de hormigón. Las lı́neas rojas representan las direcciones de los
vectores normales. Se puede apreciar cómo las normales varı́an mucho en
las zonas donde hay cambios bruscos de pendiente. Esas zonas deberı́an
de ser modificadas para crear una superficie más suave. En esta tesis se
propone el uso de un filtro de suavizado (smoothing) para modificar las
zonas con picos o aristas, y conseguir un acabado más realista.
Los algoritmos de suavizado son utilizados habitualmente para
recuperar imágenes y modelos tridimensionales contaminados con ruido,
manteniendo la estructura geométrica (Zhang and Hamza, 2006). En
el área de los gráficos por computador, los objetos tridimensionales
son normalmente representados como mallas de polı́gonos o triángulos.
Las mallas pueden degradarse debido al ruido introducido durante la
adquisición, transmisión o procesado de modelos tridimensionales.
u=v+η (3.13)
En la Ecuación 3.13 el vértice observado u incluye el vértice original v

y el ruido η. El reto de los algoritmos de suavizado de mallas consiste en
recuperar el vértice subyacente v partiendo de u.
Figura 3.25: Detalle de un pico en una capa de hormigón sin

suavizar. Las lı́neas rojas representan las direcciones de los
vectores normales en esos puntos.
-0.4
En los últimos años se han propuesto una gran variedad de algoritmos

de suavizado (Bade et al., 2006). De todos los algoritmos existentes, uno
-0.2
de los más comunes y más simples, (Wang and Yu, 2011), es el método de
0
suavizado Laplaciano (Laplacian smoothing o Laplacian smoothing flow ). El
método de suavizado Laplaciano es un método iterativo, en el que en cada
0.2
iteración todos los vértices de la malla son ajustados al centro geométrico de
los vértices vecinos, utilizando la siguiente regla de actualización (Taubin,
1995; Kobbelt et al., 1998):
0.4
0.4
0.2
0.6 NV
1 X
v0 = v + (vV k − v) (3.14)
0
NV -0.2
0.8
k=1
-0.4
donde v es el vértice que se va a modificar, vV k es un vértice vecino de v,

-0.6
y NV es el número de vértices vecinos. La Figura 3.26 muestra un ejemplo

de un anillo de vértices vecinos de v.
En nuestro caso, la capa de hormigón es almacenada en un campo de
alturas. A partir del campo de alturas se crea una malla de triángulos con la
que se dibuja la capa de hormigón. La posición de los vértices de la malla
dependen de las alturas almacenadas en el campo de alturas. Por tanto,
si suavizamos las alturas del campo de alturas, modificamos también la
posición de los vértices de la malla. La Ecuación 3.14 puede adaptarse de
vV1
vV6 vV2
v
vV3
vV5
vV4
Figura 3.26: Vecindad del vértice v (NV = 6).
la siguiente manera para el caso de un campo de alturas:

NV
1 X
h0 = h + (hV k − h) (3.15)
NV
k=1
Al igual que en el modelo de estabilidad, en este caso también se ha

seleccionado una vecindad de 8 celdas.
Como se ha comentado anteriormente, los algoritmos de suavizado se
utilizan normalmente para eliminar el ruido a modelos tridimensionales.
Estos algoritmos se ejecutan iterativamente sobre toda la malla hasta
conseguir el resultado deseado. El método de suavizado laplaciano tiende
a encoger la malla, por tanto, si se aplican demasiadas pasadas termina
generando una superficie totalmente lisa, eliminando las formas originales.
En nuestro caso, solo se quiere aplicar el algoritmo de suavizado en
ciertas zonas de la capa de hormigón, en aquellas que han quedado
demasiado abruptas, y solamente el número de pasadas suficiente para
lograr suavizarlas sin llegar a deformarlas. Además, debido a la restricción
del tiempo real, es necesario conseguir un algoritmo lo más eficiente posible.
Teniendo en cuenta todos los requisitos, se ha propuesto un algoritmo
paralelo que se ejecute por cada una de las celdas del campo de alturas,
tal y como lo hace el modelo de estabilidad. Cada celda tendrá la siguiente
regla de actualización:
• La altura de una celda será modificada mediante la Ecuación 3.15, en

el caso de que el ángulo entre la normal de esa celda, y la normal de
alguna de sus celdas vecinas sea mayor que un ángulo lı́mite, γmax .
Sección 3.7. Conclusiones 77
La normal de una celda se refiere al vector normal para el punto de

la superficie de la capa de hormigón que corresponde al centro de esa
celda.
Cada paso de simulación se comprobará esta condición para cada una

de las celdas, y todas las celdas que necesiten modificarse serán actualizadas
a la vez. Se ha seleccionado un γmax de 1 radian (57,29º). Con un ángulo
menor, se conseguirı́an superficies más suaves, pero a riesgo de modificar
en exceso la forma de la capa de hormigón. Con un ángulo mayor, se
mantendrı́a más la forma original, pero el suavizado serı́a menor. Se debe
de buscar un equilibrio entre los dos objetivos: conseguir una capa suave, y
no modificar en exceso la forma original, solo las zonas abruptas. Hay que
tener en cuenta que el algoritmo se ejecuta cada paso de simulación y el
sistema funciona en tiempo real, por lo que si se escoge un ángulo demasiado
bajo, la capa puede estar modificándose continuamente, y terminar siendo
una superficie excesivamente lisa.
3.7. Conclusiones
En este capı́tulo se ha presentado un método de modelado de hormigón

proyectado que da respuesta a los requisitos formativos:
• Puede utilizarse en cualquier superficie cuyo radio de curvatura

mı́nimo sea mayor que el espesor máximo de la capa de hormigón.
Por lo tanto puede utilizarse en prácticamente cualquier aplicación
de hormigón proyectado, incluyendo las más habituales: túnel, frente
de túnel y talud.
• Incluye un modelo de obstáculos con el que se puede proyectar sobre
elementos adiciones de sostenimiento, como cerchas, malla y bulones.
• Incluye un modelo de rechazo, con el que se tiene en cuenta el material
que rebota al proyectar sobre una superficie.
• Las acumulaciones excesivas de hormigón son desprendidas utilizando
un modelo de cohesión.
• El método está en función de los parámetros que puede controlar el
operario en obra: caudal de hormigón, caudal de aditivo, posición de
la boquilla y orientación de la boquilla
Debido a esto, el método esta especialmente diseñado para

implementarlo en un simulador de entrenamiento. La estructura del método
es modular, y está dividida en 5 modelos distintos: modelo de adhesión,
modelo de rechazo, modelo de cohesión, modelo de obstáculos, y modelo
de estabilidad y suavizado. Cada modelo se encarga de una parte o de un
fenómeno concreto del proceso de proyección de hormigón.
Capı́tulo 4
Implementación
Everything should be made as simple as possible,
but not simpler
Albert Einstein
de Dios, C., Ordás, F., Marı́n, J., Matey, L., Suescun, A., Velez, G.,
and Schelenz, T. ((Simulador de máquina de proyección de hormigón)).
Ingeopres, N. 214, pp. 64–69. 2012.

DOI: 10.1111/j.1467-8667.2012.00788.x.
4.1. Descripción del simulador de entrenamiento
El método de modelado de hormigón proyectado propuesto en esta tesis

ha sido implementado en un simulador de entrenamiento en tiempo real.
La máquina de proyección de hormigón simulada consiste en un vehı́culo
79
80 Capı́tulo 4. Implementación
diesel, un brazo telescópico de proyección y una bomba de hormigón. Se ha

seleccionado un sistema de vı́a húmeda al ser ésta la tendencia actual, en
el que el sistema de vı́a seca está siendo desplazado. Todos los movimientos
del brazo son controlados a través de un telemando, con el cual también
pueden iniciarse y pararse el proceso de proyección. En la Figura 4.1 se
puede apreciar una imagen de la máquina de proyección simulada, que
corresponde al modelo Sika PM 407.
Figura 4.1: Sistema de proyección simulado.
4.1.1. Entorno de simulación
El entorno de simulación se diseñó con el objetivo de ofrecer una formación

completa para las situaciones de trabajo más habituales. Para ello, se
modelaron diferentes escenarios y tipos de sostenimiento. Se implementaron
dos tipos de escenario distinto: túnel y talud (Figura 4.2). El túnel puede
ser excavado de tres maneras distintas:
• Túnel en avance (Figura 4.3).
• Túnel en destroza (Figura 4.4).
• Túnel en sección completa (Figura 4.5).
Además, existe la opción de sellar el frente del túnel (Figura 4.6), para
ofrecer de esta manera las aplicaciones más habituales en túneles.
Sección 4.1. Descripción del simulador de entrenamiento 81
Figura 4.2: Talud.
Figura 4.3: Túnel excavado en avance y sostenido con malla y

bulones.
Figura 4.4: Túnel excavado en destroza y sostenido con cerchas.
Figura 4.5: Túnel excavado en sección completa y sostenido con

malla y bulones.
Figura 4.6: Sellado del frente del túnel.
En algunos casos no es suficiente con el uso de hormigón proyectado, y

es necesario contar con un sostenimiento previo. En este simulador se han
implementado dos de las opciones más habituales:
• Sostenimiento mediante cerchas.
• Sostenimiento mediante malla y bulones.
El sistema visual del simulador refleja de forma realista el entorno

de trabajo, teniendo en cuenta detalles como reflejos, efectos del agua,
sombras, etc. La escena al completo es modelada en tres dimensiones,
permitiendo que se pueda mover por ella para cambiar el punto de vista.
Además, con el objetivo de aumentar el grado de inmersión el alumno, se
grabaron los sonidos que se producen el sistema de proyección real, para
luego reproducirlos durante la simulación. De esta forma se simulan los
siguientes sonidos:
• Sonido producido al arrancar la máquina.
• Sonido producido al arrancar el compresor.
• Sonido producido en la proyección de hormigón por la boquilla.

• Sonido producido por el motor diesel.
• Sonido producido por el vibrador de la tolva.
• Sonido producido por el sistema hidráulico.
La interacción del alumno con el simulador debe ser lo más parecida

posible a la interacción con la máquina real. En el sistema implementado,
se utiliza un mando de ordenador, que dispone de dos joysticks analógicos
y ocho botones, para emular los controles del mando real. El resto de
controles son representados virtualmente en la pantalla del alumno: panel
eléctrico, panel de control del motor diesel, bomba de aditivo, y tolva. El
alumno puede interactuar con estos controles virtuales mediante el ratón
del ordenador, o mediante una pantalla táctil.
4.1.2. Entrenamiento
El simulador permite la formación de operarios en diferentes niveles:
• Nivel básico: destinado a operarios sin experiencia en este tipo de

máquina.
• Nivel intermedio: para mejorar el nivel de operarios con poca

experiencia.
• Nivel avanzado: destinado a perfeccionar el nivel de operarios con

experiencia.
Una sesión de entrenamiento consta de tres fases: ejecución de un ejercicio

en el simulador, reproducción de la sesión de entrenamiento, y evaluación
del alumno. A continuación se detallará cada una de ellas.
4.1.2.1. Ejecución de un ejercicio
La sesión de entrenamiento comienza cuando el instructor, desde su puesto,

lanza un ejercicio al puesto de un alumno. Los ejercicios están estructurados
en fases, y cada fase se destina a la formación de un aspecto concreto:
• Arranque de la máquina y posicionamiento del brazo.

• Nivelado de la máquina.
• Proyección de hormigón.
• Parada temporal de la proyección.
Cada fase tiene sus objetivos, y una vez completados se pasa a la

siguiente a la fase.
La Figura 4.7 muestra los controles que tiene disponibles el instructor.
La barra vertical de la izquierda indica mediante colores el estado de cada
uno de los puestos de formación: alumno no conectado, alumno conectado,
cargando ejercicio y ejercicio en ejecución. Seleccionando un puesto de
formación en esta barra, se puede acceder en tiempo real a información
sobre el ejercicio que se está llevando a cabo en este puesto de formación, y
a los errores de operación que el sistema detecta y evalúa automáticamente.
Además, existe la posibilidad de ver remotamente la pantalla del alumno
para supervisar lo que hace en cada momento.
Figura 4.7: Controles del puesto de instructor.
La interfaz del puesto de instructor también ofrece la posibilidad de

añadir marcas con comentarios sobre la ejecución del ejercicio, que estarán
posteriormente accesibles en la reproducción y evaluación de la sesión de
entrenamiento. Finalmente, el instructor puede ver el estado de las averı́as
programadas (Eventos activos), o puede programar unas nuevas (Gestión de
eventos). Las averı́as programables abarcan las averı́as más habituales que
tienen lugar durante el trabajo con máquinas de proyección de hormigón. El
objetivo del entrenamiento mediante simulación de averı́as es que el alumno
aprenda a reaccionar adecuadamente ante problemas inesperados. Por otra
Figura 4.8: Pantalla del puesto de formación.
parte, en la Figura 4.8 se muestra la pantalla que ve el alumno. La pantalla

está dividida en 7 zonas:
1. La escena virtual en tres dimensiones.
2. El panel de control de la máquina, o el panel de control del motor

diesel.
3. Bomba de aditivo.
4. Indicador de la temperatura del aceite hidráulico.
5. Control de la tolva.
6. Mando virtual.
7. Gestión de averı́as.
El panel de control de la máquina, el panel de control del motor

diesel y el control de la tolva, son entradas del sistema, sobre las que el
alumno podrá actuar. En cambio, la bomba de aditivo y el indicador de
la temperatura del aceite hidráulico son salidas del sistema utilizadas para
detectar algunas averı́as. El mando virtual es un reflejo de las acciones
realizadas con el mando real. De esta manera, cuando el instructor supervisa
remotamente el puesto de formación, o cuando reproduce una sesión de
entrenamiento, podrá ver cómo acciona el mando el alumno. Finalmente
el menú de gestión de averı́as es utilizado por el alumno para informar de
qué averı́a ha detectado, y qué solución le darı́a.
Una vez que el alumno termina todas las fases del ejercicio, este se da
por concluido, y el instructor puede reproducirlo o evaluarlo.
4.1.2.2. Reproducción de una sesión de entrenamiento
Durante la ejecución de un ejercicio este es grabado automáticamente para

poder ser reproducido posteriormente. El instructor tiene la posibilidad de
seleccionar cualquier sesión de entrenamiento almacenada en la base de
datos, y reproducirla en su puesto. El objetivo de la reproducción es que el
instructor pueda analizar la sesión, y pueda también informar a los alumnos
de los errores cometidos en cada instante del ejercicio. El simulador ofrece
la posibilidad de parar, rebobinar o incluso acceder a distintos instantes
de la reproducción, y a las marcas y comentarios introducidos durante la
ejecución del ejercicio.
4.1.2.3. Evaluación de una sesión de entrenamiento
Una vez que el alumno termina un ejercicio, se genera automáticamente

un informe de evaluación, que es accesible desde la interfaz del puesto
de instructor. El informe contiene todos los datos recogidos durante la
ejecución del ejercicio, y el resultado final obtenido por el alumno. En
concreto, el informe automático detalla datos sobre:
• Volumen de hormigón proyectado.
• Volumen de hormigón ejecutado.

• Volumen de hormigón en perfil en obra.
• La duración prevista y la duración real de cada fase del ejercicio.
• Las averı́as programadas en cada fase, indicando en qué instante se

lanzaron y cuanto tiempo se empleó en resolverlas.
• Las marcas automáticas generadas por el propio simulador, por

ejemplo, cuando hay una colisión del brazo de la máquina con la
pared.
• Los comentarios introducidos por el instructor durante la ejecución

del ejercicio.
Acompañando al informe se incluye una vista de la sección ejecutada

representada con una escala de colores, para poder valorar de un vistazo
el acabado de la misma. Además, se ofrece un control para poder analizar
con más detalle el perfil ejecutado. En este control se muestra una sección
del túnel o talud, donde se dibujan además el perfil de la sección ejecutada
y el perfil de la sección planificada. El instructor tiene la posibilidad de
desplazarse por el eje longitudinal del túnel o talud, viendo en cada punto la
sección del mismo, y pudiendo cambiar la escala de los perfiles de hormigón
respecto al perfil de la superficie del túnel o talud. Finalmente, el instructor
puede añadir al informe aquellos hechos y observaciones subjetivas que no
pueden ser evaluadas de una manera automática. Este informe con todos
los datos del ejercicio y su evaluación es almacenado en la base de datos
del alumno, quedando como una ficha en su historial de modo que pueda
realizarse un seguimiento de la evolución de los alumnos.
4.1.3. Arquitectura del simulador
En este apartado se detalla la arquitectura del simulador mediante la

descripción de todos los elementos que componen el sistema de formación,
tanto a nivel de hardware como a nivel de software.
4.1.3.1. Arquitectura de Hardware
La arquitectura de hardware del sistema de formación está compuesta por

un puesto de instructor (P.I.) y de hasta once puestos de formación (P.F.),
tal y como se aprecia en la Figura 4.9. Cada puesto está formado por un
PC estándar, conectado con los demás en una red local, donde el puesto de
instructor puede controlar remotamente cualquier otro puesto. La interfaz
gráfica del puesto de instructor tiene una resolución de 2560x1024 y es
mostrado en dos monitores. En cambio, la interfaz del puesto de formación
tiene una resolución de 1920x1200 y es mostrada en un solo monitor.
P.F. 1
P.I.
P.F. 2
Ethernet
Controles propios del P.I.

Supervisión remota del
P.F. seleccionado
P.F. 11
Figura 4.9: Arquitectura de hardware.
4.1.3.2. Arquitectura de Software
La arquitectura de software de la herramienta de formación es representada

en el diagrama de la Figura 4.10. El puesto de instructor contiene un solo
módulo, que se encarga de controlar y evaluar los ejercicios realizados
por los alumnos. En cambio, el puesto de formación es más complejo y
está formado por cinco módulos. La comunicación de estos cinco módulos es
centralizada por un módulo denominado Host, que también es el encargado
de comunicarse con el puesto de instructor. El módulo del Sistema de
Entradas y Salidas (S.E.S.) se encarga de leer las órdenes del operario
cuando este utiliza el mando o cualquier control del simulador, como por
ejemplo en la pulsación de botones, en el giro de diales o en el manejo
de los joysticks. Además es el encargado de refrescar el estado de todos
los controles e indicadores virtuales, y de reproducir los sonidos más
caracterı́sticos de la máquina. Cada ciclo, el Sistema de Entradas y Salidas
envı́a al módulo del Modelo de la Máquina las interacciones del usuario

para que las procese.
P.F.
Modelo de Modelo de
la máquina hormigón
S.E.S. Visual
Host
P.I.
Figura 4.10: Arquitectura de software.
El módulo del Modelo de la Máquina reproduce fielmente tanto el

manejo de la máquina de proyección de hormigón como su comportamiento
según los diferentes modos de funcionamiento que lo caracterizan. El
módulo del Modelo de la Máquina es por tanto una réplica virtual de la
máquina real con las siguientes funcionalidades:
• Gestión de las órdenes recibidas desde el módulo del Sistema de

Entradas y Salidas, y envı́o de las salidas necesarias hacia ese mismo
módulo. Se simula toda la lógica de la máquina, incluyendo la bomba
de hormigón y el motor diesel. Se puede decir que es el cerebro de
todo el sistema de proyección, el que indica cual es la reacción del
sistema ante diferentes entradas, y cuales tienen que ser las salidas
del mismo.
• Simulación del movimiento del brazo de la máquina, cuando el
operario lo mueve y posiciona al utilizar los botones y joysticks del
mando.
• Simulación del movimiento y posicionamiento de la máquina en las
maniobras de nivelado.
• Simulación de las averı́as programadas.
El módulo Visual modela la escena virtual en tres dimensiones según

la información recibida desde el módulo de Modelo de la Máquina y desde
Sección 4.2. Implementación del método de modelado en el simulador 91
el módulo de Modelo de Hormigón. Este módulo realiza una representación

realista para que el alumno tenga la misma percepción visual que tendrı́a en
una situación real. La escena está compuesta por un túnel o talud, con su
respectivo sostenimiento, y la propia máquina de proyección de hormigón
moviéndose de acuerdo a las órdenes del alumno. Como caracterı́sticas más
destacadas del módulo visual se pueden citar las siguientes:
• Visualización realista del escenario y de la máquina.
• Detección de colisiones del brazo con la pared o con la propia máquina.
• Efectos de agua, para simular los charcos en el suelo del túnel.
• Representación de los efectos visuales de algunas averı́as.
Si el alumno activa la proyección de hormigón, el módulo de Modelo

de la Máquina envı́a al módulo de Modelo de Hormigón la información
necesaria para que este actualice la capa de hormigón depositada en la pared
y el rechazo acumulado en el suelo. El método de modelado de proyección
de hormigón presentado en esta tesis ha sido implementado en este módulo.
Esta implementación se detallará en la siguiente sección.
4.2. Implementación del método de modelado en

el simulador
4.2.1. Introducción
El método presentado ha sido implementado en el simulador de

entrenamiento en tiempo real explicado en la Sección 4.1. El método
está dividido en cinco modelos:
• Modelo de adhesión.
• Modelo de rechazo.
• Modelo de cohesión.
• Modelo de obstáculos.
• Modelo de estabilidad y suavizado.

El modelo de adhesión, el modelo de obstáculos, y el modelo de estabilidad

y suavizado han sido implementados en la GPU mediante shaders en Cg,
aprovechando que los algoritmos podı́an ser paralelizados. El resto de los
modelos han sido implementados en la CPU. Utilizando la GPU se consigue
mejorar el rendimiento total del método, ya que la GPU ofrece grandes
ventajas para la computación paralela. El procesado paralelo ha sido
siempre un recurso importante para mejorar la eficiencia computacional de
las aplicaciones de ingenierı́a que requieren grandes volúmenes de procesado
o tiempos de computación ajustados (Adeli, 1992).
La Figura 4.11 muestra un diagrama con toda la implementación donde
se explica la transferencia de datos entre la CPU y la GPU. El modelo de
hormigón que corre en la CPU tiene como entradas la posición y dirección
de la boquilla, la dosis de aditivo y el caudal de hormigón. Utilizando
esta información, calcula la cantidad de volumen adherido y lo transfiere
a la GPU. Si se modela una nueva acumulación de rechazo en el suelo,
el campo de alturas modificado también es transferido a la GPU. De la
misma manera, si el modelo de cohesión detecta un fallo de cohesión y
necesita modificar la capa de hormigón adherida, se transfiere a la GPU
la parte modificada del campo de alturas correspondiente. En la GPU,
el modelo de obstáculos detecta los obstáculos que existen en el cono de
proyección, y transfiere esta información al modelo de adhesión. En el
modelo de adhesión, un shader recibe como entrada los campo de alturas
previos, la información de los obstáculos, la cantidad de volumen adherido,
y la posición y dirección de la boquilla, y genera como salida los nuevos
campos de alturas que definen la capa de hormigón adherida. Para definir
la capa de hormigón adherida se trabaja con dos campos de alturas, para
simular el efecto de relleno al proyectar sobre malla o cerchas, tal y como
se ha explicado en la Sección 3.5. Estos campos de alturas son filtrados
mediante el modelo de estabilidad y suavizado, y finalmente la escena es
renderizada.
El método implementado se puede resumir como sigue:
1. Ejecutar el modelo de rechazo.
2. Ejecutar el modelo de cohesión.
3. Ejecutar el modelo de obstáculos y el modelo de adhesión.
4. Ejecutar el modelo de estabilidad y suavizado.

Posición y
dirección de la MODELOS DE
boquilla ADHESIÓN Y
Cantidad de
DE
Cantidad de MODELO DE volumen adherido OBSTÁCULOS
aditivo RECHAZO
Campo de alturas
Caudal de de adhesión
hormigón
FILTRO DE
ESTABILIDAD
FILTRO DE
SUAVIZADO
MODELO DE Campo de alturas

filtrado
COHESIÓN
Campo de alturas
del rechazo
RENDERIZADO
CPU GPU
Figura 4.11: Implementación de todo el método.
5. Renderizar la capa de hormigón adherida y el rechazo.
A continuación, se explicará cada uno de estos pasos más en detalle.
4.2.2. Paso 1: modelo de rechazo
La Figura 4.12 muestra el diagrama de flujo del modelo de rechazo.

Este modelo se ejecuta cada vez que la GPU dibuja un frame, para que
ası́ esté sincronizado con el resto de modelos que se ejecutan en la GPU.
Como primer paso, es necesario estimar la cantidad de volumen que se
adhiere a la superficie, y la cantidad de volumen que rebota. Esto es
realizado en el modelo de rechazo. Primero, se obtienen el valor de los
parámetros utilizados para estimar el porcentaje de material rebotado:
• El porcentaje de aditivo.
• El ángulo que forma la boquilla con la superficie.
• La distancia de la boquilla a la superficie.

• La zona de aplicación en el túnel o talud.
Figura 4.12: Diagrama de flujo del modelo de rechazo.
El primero, el porcentaje de aditivo de la mezcla de hormigón, se obtiene

directamente del Módulo de Sistema de Entradas y Salidas (S.E.S.), ya
que es regulado por el alumno mediante un control virtual. El resto de
parámetros deben de recalcularse cada ciclo de computación. Para calcular
el ángulo y distancia de la boquilla, primero debe de calcularse el punto de
Con el objetivo de simplificar el problema, se aproxima la superficie a
gunitar a un conjunto de polı́gonos rectangulares, considerando que el perfil
es constante a lo largo de todo el eje longitudinal, tal y como se muestra en
el ejemplo de la Figura 4.13. En el caso de la implementación realizada en
el simulador, cada escenario es simplificado en 31 polı́gonos, consiguiendo
una precisión suficiente. Como máximo se deben de realizar 31 iteraciones
para obtener el punto de intersección entre el vector director de la boquilla
y la superficie. En cada iteración se comprueba si la lı́nea que contiene el
vector director intersecta con uno de los polı́gonos.
Figura 4.13: Túnel aproximado mediante 8 polı́gonos

rectangulares.
Una vez obtenido el punto de intersección en la superficie gunitada,

se calcula la distancia de la boquilla a la superficie y el ángulo que forma
la boquilla con la superficie. Para calcular el ángulo, es necesario saber la
normal de la superficie en ese punto. En la inicialización del programa,
se carga una tabla donde están guardadas las coordenadas cartesianas
y el vector normal de cada punto del perfil del túnel o talud excavado.
Ası́ como en el cálculo del punto de intersección, se considera que el perfil
es constante durante todo el eje longitudinal. La normal en un punto de
la superficie es calculado interpolando entre las normales guardadas en la
tabla. Finalmente, se calcula el valor del último parámetro, la zona de
aplicación, que es equivalente a la influencia que tiene la gravedad en el
proceso. Para cuantificar este parámetro se calcula el ángulo que forma
el vector director de la boquilla con el vector de la gravedad. Una vez
obtenidos los valores de los cuatro parámetros, se calcula el porcentaje de
material rebotado utilizando las curvas explicadas en la Sección 3.3. El
volumen de hormigón depositado y el volumen de hormigón rebotado son
obtenidos multiplicando el factor correspondiente y el volumen proyectado.
El volumen proyectado es calculado como la multiplicación entre el caudal
de hormigón y el perı́odo de tiempo que dura ese frame.
La posición y velocidad de cada bola de hormigón que está rebotando
se guarda en un array. Cada ciclo, si el array no está lleno y si ha pasado un
tiempo mı́nimo de 0,1 segundos desde el último rebote, se modela una nueva
bola de hormigón y se añade al array. Entonces, se refresca la posición y
velocidad de cada bola de hormigón que rebota. Si cualquiera de estas bolas
colisiona con el suelo, el elemento es marcado como eliminado en el array, y
el campo de alturas que define la acumulación de hormigón del rechazo es
actualizado. Para ello, se utiliza una matriz de 21x21 donde está guardada
la forma con la que se distribuye el hormigón que cae al suelo. Los datos
de esta matriz se escalan para que la acumulación de hormigón tenga el
volumen que le corresponde, y se suman al campo de alturas centrados
en el punto de colisión. Finalmente, las datos modificados del campo de
alturas son transferidos a la textura correspondiente en la GPU. En la
implementación se ha utilizado un tamaño de textura de 256x512. El tiempo
mı́nimo de 0,1 segundos para modelar un nuevo rebote fue elegido porque es
suficiente para conseguir un resultado visual realista, según se comprobó con
la metodologı́a de evaluación centrada en el usuario.
4.2.3. Paso 2: modelo de cohesión
En el caso del modelo de cohesión, no es necesario ejecutarlo cada frame

para obtener un comportamiento realista. Los desprendimientos no ocurren
frecuentemente en las aplicaciones reales, por lo que no es necesario
monitorizar los fallos de cohesión con una frecuencia alta. De hecho, en
una aplicación correcta de hormigón, no deberı́an suceder desprendimientos.
Además, debido a las propiedades del hormigón proyectado, el hormigón
sobrante tarda un tiempo en desprenderse y caer, por lo que desde un
punto de vista formativo no es crı́tico que los desprendimientos sucedan de
una forma inmediata. Teniendo en cuenta todo esto, el modelo de cohesión
se ejecuta cada 15 frames (el equivalente a 250 ms si se mantiene una
frecuencia de 60 frames por segundo), un periodo suficiente para un modelo
de cohesión implementado en un simulador de entrenamiento. La Figura
4.14 muestra el diagrama de flujo del modelo de cohesión. Cada 15 frames
se lee de la GPU la textura donde está guardado el campo de alturas de
adhesión. Si se detecta algún fallo de cohesión, se calcula el desprendimiento
y se escribe en la GPU el campo de alturas modificado.
Figura 4.14: Diagrama de flujo del modelo de cohesión.
4.2.4. Paso 3: modelo de adhesión y modelo de obstáculos
Primeramente se genera el mapa de obstáculos que servirá para detectar los

obstáculos que hay en el cono de proyección. Se captura una imagen desde
el punto de vista de la boquilla, se guarda en una textura, y se transfiere
esta textura al shader del modelo de adhesión. Además de esto, se transfiere
más información al shader:
• La forma que tiene la superficie a gunitar.
• La información sobre el depósito de muestra que describe la

distribución de la boquilla.
• La posición y dirección de la boquilla.
• El volumen del depósito estático que se quiere modelar.
• Los campos de alturas del anterior paso de computación.
La información que describe la forma de la superficie a gunitar es

transferida usando una textura donde se guarda la información del perfil
excavado. Al igual que en el modelo de rechazo, se considera que el perfil
es el mismo a lo largo de todo el eje longitudinal del escenario, ası́ que
solamente se guarda una sección del túnel o talud. De esta manera, se
ahorra en tamaño de textura, mejorando la velocidad de computación. La
información guardada en la textura incluye datos sobre las coordenadas

cartesianas y el vector normal de cada punto. El tamaño de esta textura
depende de las caracterı́sticas del terreno. Con perfiles irregulares es
necesario utilizar más puntos para definirlo, por lo que el tamaño de textura
también serı́a más grande. En la implementación realizada, se han utilizado
512 puntos para definir el perfil del túnel, y 128 puntos para definir el perfil
del talud. El túnel implementado mide 4,47 metros de alto y 8,9 metros de
ancho. El talud mide 3 metros de alto y un metro de ancho.
La información sobre el depósito obtenido en los ensayos
experimentales, que describe la distribución de la boquilla, es también
transferida utilizando una textura. Por eficiencia computacional, la altura
del depósito es transferida relativa al coseno del ángulo, en vez de relativa
al ángulo. Gracias a esta diferencia, se evitan cálculos de coseno en el
shader, los cuales ralentizarı́an el algoritmo.
Además, el modelo de adhesión tiene como entradas dos campos de
alturas actualizados en el paso de computación anterior. Como se ha
explicado en la Sección 3.5, son necesarios dos campos de alturas para
simular el efecto de relleno cuando se proyecta hormigón sobre un elemento
de sostenimiento adicional: uno de ellos tiene en cuenta el elemento de
sostenimiento adicional, tex obs, y el otro no, tex sinObs. Estos campos de
alturas serán posteriormente filtrados mediante el módulo de estabilidad y
suavizado, y finalmente se utilizarán para renderizar la capa de hormigón
adherida.
La Figura 4.15 muestra el diagrama de flujo de los modelos de adhesión
y obstáculos. El algoritmo mostrado en esta figura es ejecutado para cada
una de las celdas del campo de alturas, y puede ser resumido de la siguiente
manera:
1. Proyectar un rayo a la celda del campo de alturas.
2. Calcular el coseno del ángulo entre el rayo proyectado y vector director

de la boquilla.
3. Proyectar el área de la celda en un plano perpendicular a la dirección

de la boquilla.
4. Calcular el incremento de altura según ecuación del modelo de

adhesión (Ecuación 3.4).
5. Guardar el incremento de altura en la textura donde se almacena el

campo de alturas que no tiene en cuenta los obstáculos, tex sinObs.
6. Consultar el mapa de obstáculos. En el caso de que la celda no

esté detrás de un obstáculo, guardar también el incremento de altura
en la textura donde se almacena el campo de alturas que sı́ tiene en
cuenta los obstáculos, tex obs.
Figura 4.15: Diagrama de flujo de los modelos de adhesión y de

obstáculos.
El modelo de adhesión y el modelo de obstáculos se ejecutan juntos

utilizando shaders programados en Cg. Se utiliza un vertex shader para
calcular el incremento en altura de cada celda, y un fragment shader para
actualizar las texturas donde están almacenados los campos de alturas.
4.2.5. Paso 4: modelo de estabilidad y suavizado
El modelo de estabilidad y suavizado también se ejecuta en la GPU

mediante Cg. El filtro de estabilidad y el filtro de suavizado se ejecutan por
separado, cada uno en un shader. De la misma manera que con el modelo
de adhesión, los cambios en altura de cada celda se calculan en un vertex
shader, y estos cambios son aplicados en un fragment shader actualizando
las texturas donde están almacenados los campos de alturas.
La Figura 4.16 muestra un diagrama con la transferencia de texturas
entre los distintos módulos que se ejecutan en la GPU. La ejecución de
cada modulo significa la ejecución de un shader, es decir, de un paso de
renderizado. Se puede apreciar que el resultado de cada paso de renderizado
es utilizado como entrada para el paso siguiente. En ejemplo de la figura,
las texturas finales son tex obs B y tex sinObs B. En la siguiente iteración,
estas mismas texturas serán las entradas para el primer módulo. Ası́ en cada
iteración se utilizarán como entradas las salidas de la anterior iteración.
Esta técnica es conocida como técnica de ping-pong.
tex_obs_A tex_obs_B tex_obs_A tex_obs_B

Modelo de
adhesión & Filtro de Filtro de
tex_sinObs_A modelo de tex_sinObs_B estabilidad tex_sinObs_A suavizado tex_sinObs_B
obstáculos
Figura 4.16: Transferencia de texturas entre diferentes shaders.
4.2.6. Paso 5: renderizado
En el paso final, se renderiza en la GPU la capa de hormigón adherida y

el material rebotado. Para ello se utiliza OpenGL junto con shaders Cg.
Previamente, se define una malla cuadrada para cada capa de hormigón
que es renderizada, una para la capa adherida a la superficie gunitada, y
otra para la capa acumulada en el suelo. La resolución de cada malla es
igual a la resolución de la textura donde se almacena el campo de alturas
correspondiente. Cada paso de renderizado, un shader renderiza cada capa
de hormigón, utilizando como entrada la malla cuadrada, la textura del
campo de alturas, y la información de la superficie gunitada. En el caso de
la capa adherida, se utilizan dos campos de alturas para simular el efecto
de relleno, tal y somo se ha explicado en la Sección 3.5. Estos dos campos
de alturas son las salidas del filtro de suavizado.

En cada paso de renderizado, se coloca cada vértice de la malla cuadrada
en su posición inicial de la superficie gunitada. Después, los vértices son
desplazados según la cantidad almacenada en el campo de alturas, siguiendo
la dirección del vector normal. Finalmente, se calcula un nuevo vector
normal teniendo en cuenta la forma de la capa de hormigón. Este vector
normal es utilizado para obtener una iluminación realista.
Si la fase de renderizado termina en este punto, la superficie de
hormigón no tendrı́a la aspereza que tienen las superficies de hormigón
reales. Este problema es solventado utilizando ruido de Perlin (Perlin, 2002)
(Figura 4.17). El ruido de Perlin es transferido a cada shader y es utilizado
para modificar ligeramente cada vector normal, logrando una apariencia
más realista.
Figura 4.17: Textura con ruido de Perlin utilizada para añadir

rugosidad a la capa de hormigón.
Capı́tulo 5
Resultados
However beautiful the strategy,
you should occasionally
look at the results
Winston Churchill

DOI: 10.1111/j.1467-8667.2012.00788.x.
5.1. Resultados del método
El método propuesto para modelar hormigón proyectado ha sido

implementado satisfactoriamente en un nuevo simulador de entrenamiento
en tiempo real de una máquina de proyección de hormigón. El método
recoge como entradas la posición y dirección de la boquilla, la cantidad de
aditivo, y el caudal de hormigón, y genera como salida la capa de hormigón
adherida a la superficie gunitada, y la capa de hormigón acumulada en el
103
104 Capı́tulo 5. Resultados
suelo debido al efecto de rechazo (Figura 5.1).
Posición boquilla
Capa adherida
Dirección boquilla Modelo de
Cantidad aditivo proyección de
Capa de rechazo
hormigón
Caudal hormigón
Figura 5.1: Entradas y salidas del modelo de proyección de

hormigón.
A continuación se detallaran los resultados obtenidos en cada una de las

partes de las que consta el método de modelado de hormigón proyectado.
5.1.1. Resultados del modelo de adhesión
Con el objetivo de comprobar la conservación de volumen del modelo

de adhesión, es decir, la conservación de volumen de la Ecuación 3.4,
se realizaron diversos ensayos en MATLAB donde se modelaron varios
depósitos de hormigón en la misma zona del túnel. En los ensayos se
variaron dos parámetros de simulación: la distancia de la boquilla a la
superficie, y el ángulo de la boquilla con la superficie. El túnel simulado
media 6,47 metros de alto, 8,9 metros de ancho, y 25 metros de largo. La
resolución del campo de alturas era 512x512 celdas.
La Tabla 5.1 muestra el error relativo entre el volumen generado por el
modelo y el volumen objetivo para cada depósito estático. La tabla muestra
los valores para las condiciones de simulación tı́picas: la distancia de la
boquilla entre 1 y 2 metros, y el ángulo de la boquilla con la superficie en
torno a 90º. El volumen de cada depósito estático modelado fue estimado
como la suma de los volúmenes depositados en las celdas que cubrı́a este
depósito. El volumen de cada celda fue calculado como la multiplicación de
la altura de la celda por su área.
Tal y como se aprecia en la Tabla 5.1 el error relativo está por debajo del
5 % en todos los casos estudiados. Esto es, cuando el modelo quiere generar
un depósito de un volumen dado, lo genera con un error inferior al 5 %, aún
variando las condiciones de simulación. Se obtuvieron resultados similares
en escenarios de túnel y frente de túnel, donde el error relativo también
Sección 5.1. Resultados del método 105
era inferior al 5 % en todos los casos estudiados. Con estos resultados se

puede concluir que el modelo de adhesión cumple con la conservación de
volumen de una manera suficiente para la tarea de formación. También
se puede apreciar que el error relativo baja cuando se incrementa el área
que cubre el cono de proyección. Por ejemplo, en el último resultado de
la tabla, donde la distancia de boquilla es de 2 metros, el error relativo
es de 0,224 %, mientras que para el mismo ángulo y una distancia de 1
metro, el error relativo sube al 4,752 %. Esto es debido al hecho de que un
área mayor significa un número mayor de celdas, lo que reduce el error de
discretización.
Distancia boquilla (m) Ángulo boquilla (º) Error relativo ( %)

1 90 4,752
1 60 3,029
1 45 2,868
1,5 45 0,41
2 90 0,224
Tabla 5.1: Resultado de los ensayos sobre conservación de

volumen.
Las Figuras 5.2, 5.3 y 5.4 muestran depósitos estáticos de hormigón

proyectados desde distintos ángulos. Todos los depósitos están proyectados
desde la misma distancia de 1,2 metros, y tienen el mismo volumen de
8,49 dm3 . Las lı́neas verdes representan la dirección de la boquilla. La
Figura 5.2 muestra un depósito estático proyectado desde un ángulo de 90º,
que serı́a el ángulo ideal de gunitado. La Figura 5.3 muestra un depósito
estático proyectado desde un ángulo de 60º, y la Figura 5.4 muestra un
depósito estático proyectado desde un ángulo de 45º. Las capas finales de
hormigón calculadas por el modelo de adhesión están formadas por la suma
de depósitos estáticos similares a los de estas figuras. Se puede apreciar que
la altura máxima de cada depósito de hormigón está en la dirección de la
boquilla, lo que es un resultado lógico, ya que la dirección de la boquilla
está en el centro del cono de proyección, que es donde más material se
deposita.
Los depósitos de las Figuras 5.2, 5.3 y 5.4 han sido modelados y
renderizados en MATLAB, donde se implementó el algoritmo del modelo
de adhesión. Faltarı́a un último paso, donde se añadirı́a ruido para
hacer la superficie más rugosa, y se iluminarı́a, y se colorearı́a según la
Figura 5.2: Depósito proyectado con un ángulo de 90º.

caracterı́sticas del hormigón y de la escena. En la Figura 5.5 se muestra

una comparación entre los depósitos generados en MATLAB utilizando el
modelo de adhesión, (a), y los resultados visuales obtenidos en el simulador
después del paso de renderizado explicado en la Sección 4.2.6 (b).
(a) Resultados visuales en Matlab
(b) Resultados visuales en el simulador
Figura 5.5: Distintos resultados visuales obtenidos utilizando el

algoritmo del modelo de adhesión
Por otra parte, la Figura 5.6 muestra una secuencia de imágenes sobre
un proceso de gunitado en una pared de talud. El modelo de adhesión es
el encargado de calcular la manera en la que el hormigón se reparte por
la pared. La secuencia empieza con una imagen de una pared sin gunitar,
imagen 1, y termina con una imagen de esa misma pared con una zona
recubierta de hormigón, imagen 2. La zona a gunitar está delimitada con un
rectángulo en rojo. Este rectángulo de color rojo es utilizado en el simulador
como guı́a visual para que el alumno sepa qué región del túnel debe de
recubrir de hormigón.
Figura 5.6: Secuencia de gunitado sobre una pared de talud.
5.1.2. Resultados del modelo de rechazo
El modelo de rechazo calcula cómo se esparce por el suelo el material

rebotado. La Figura 5.7 muestra una secuencia de imágenes, donde se ve
cómo el suelo de un túnel es progresivamente recubierto por una capa de
hormigón rebotado. Se puede apreciar que en la segunda imagen de la
secuencia, el rechazo está concentrado cerca de la pared del túnel, mientras
que en la última imagen el rechazo está más extendido por el suelo. Esto
es debido a que el hormigón proyectado se aplica siempre comenzando
desde abajo hacı́a arriba, cubriendo primero el hastial y terminando con
la cumbrera. De esta manera, al principio de la aplicación, el hormigón
rebotado se acumula en las zonas cercanas al hastial, y conforme se va
subiendo hacia el techo del túnel, el hormigón se esparce por todo el suelo.
Figura 5.7: Secuencia donde se muestra cómo crece el material

rebotado.
5.1.3. Resultados del modelo de cohesión
La Figura 5.8 ilustra la consecuencia de un fallo de cohesión. La imagen

de la izquierda muestra una acumulación excesiva de hormigón, y las dos
imágenes de la derecha muestran el resultado después de que el modelo de
cohesión desprenda esa zona de la capa. Se puede observar que el modelo
de cohesión deja agujeros con forma de cráter, tal y como lo hacen los
desprendimientos reales. Además los agujeros que deja el modelo tienen
diferentes radios y formas dependiendo del perfil de la capa de hormigón y
de la región de aplicación en el túnel o talud, lo que aumenta el realismo
del modelo. La Figura 5.9 muestra un desprendimiento en una capa de
hormigón reforzada con malla. En este caso, solo se desprende el material
que está por encima de la malla.
Figura 5.8: Fallo de cohesión. Izquierda: antes del

desprendimiento. Derecha: después del desprendimiento.
Figura 5.9: Fallo de cohesión en una capa de hormigón reforzada

con malla.
5.1.4. Resultados del modelo de obstáculos
El modelo de obstáculos detecta con éxito cualquier obstáculo que haya

en el cono de proyección. Si hay algo entre la boquilla y la superficie
a gunitar, afectará al resultado del modelo de adhesión, ya que no se
depositará hormigón en las zonas ocultas detrás de un obstáculo. El modelo
de obstáculos es utilizado para simular el efecto de relleno al proyectar
hormigón sobre malla o cerchas. Las Figura 5.10 muestra una secuencia
donde se ve cómo se comporta el modelo de obstáculos al proyectar sobre
malla. En cambio, la Figura 5.11, muestra una secuencia donde se ve como
se comporta el modelo al proyectar sobre un túnel soportado con cerchas.
Figura 5.10: Secuencia donde se muestra cómo funciona el modelo

de obstáculos al proyectar sobre malla.
Figura 5.11: Secuencia donde se muestra cómo funciona el modelo

de obstáculos al proyectar sobre túnel soportado con cerchas.
5.1.5. Resultados del modelo de estabilidad y suavizado
5.1.5.1. Resultados del filtro de estabilidad
La Figuras 5.12, 5.13 y 5.14 muestran el comportamiento del filtro de

estabilidad utilizando ángulos de reposo de 30º, 45º y 75º respectivamente.
Cada figura consta de una secuencia de tres imágenes, donde se muestra
cómo crece un depósito de hormigón. Los tres depósitos han sido proyectado
con el mismo caudal, 7,8 m3 /h, con la misma distancia desde la boquilla a
la pared, 2 metros, y manteniendo la boquilla perpendicular a la pared. Se
puede apreciar que en cada caso el filtro de estabilidad se asegura de que
el ángulo de reposo no sobrepase el lı́mite establecido.
Tal y como se ha explicado en la Sección 3.6, en la implementación
del filtro se ha seleccionado un ángulo de reposo de 75º, debido a la alta
fricción interna del hormigón proyectado. De todas formas, este parámetro
es configurable, y podrı́a ser variado en el caso de querer simular diferentes
mezclas de hormigón.
(a) (b) (c)
Figura 5.12: Secuencia donde se muestra cómo crece un depósito

de hormigón con un ángulo de reposo de 30 grados.
(a) (b) (c)

(a) (b) (c)

5.1.5.2. Resultados del filtro de suavizado
El filtro de suavizado se encarga de suavizar la superficie de hormigón

renderizada para que no haya cambios bruscos de normal entre dos celdas
vecinas del campo de alturas. Como se ha explicado en las Sección 3.5,
debido al modelo de obstáculos, se utilizan dos campos de alturas para
renderizar la capa de hormigón depositada. Uno de ellos, considera los
obstáculos existentes en el cono de proyección, y el otro no. El campo de
alturas finalmente renderizado es una combinación de estos dos campos de
alturas.
Para analizar más fácilmente los resultados del filtro de suavizado, se
implementó el filtro en MATLAB. La Figura 5.15 muestra una comparativa
entre campos de alturas sin suavizar, columna izquierda, y campos de
alturas filtrados con el filtro de suavizado, columna derecha. Los campos de
alturas corresponden a una capa de hormigón depositada en la pared de un
túnel reforzado con malla. En todos los casos el filtro estaba configurado
con el ángulo máximo de 1 rad, utilizado en la implementación del método,
tal y como se explicó en la Sección 3.6.
Las imágenes a y b muestran campos de alturas que no consideran
obstáculos en el cono de proyección. En este caso el filtro de suavizado no
tiene casi trabajo, ya que el modelo de adhesión ya genera una superficie
(a) Campo de alturas sin considerar (b) Campo de alturas sin considerar
obstáculos y sin suavizar obstáculos, y suavizado
(c) Campo de alturas considerando obstáculos (d) Campo de alturas considerando obstáculos
y sin suavizar y suavizado
(e) Campo de alturas finalmente renderizado, (f) Campo de alturas finalmente renderizado,
sin suavizar suavizado
Figura 5.15: Comparativa entre campos de alturas sin suavizar

(izquierda), y campos de alturas filtrados con el filtro de suavizado
(derecha)
bastante suave. Aun ası́, se puede apreciar que hay un pico en la capa de
hormigón (ver imagen a), que es suavizado por el filtro (ver imagen b).
Las imágenes c y d muestran campos de alturas generados considerando
obstáculos en el cono de proyección. Si una celda está oculta detrás de
un obstáculo, no se deposita hormigón en ella. En la imagen c se pueden
apreciar claramente surcos en la superficie, que son debidos a que esas
zonas estaban ocultas detrás de las varillas de la malla. Los surcos son
especialmente pronunciados en algunas partes de la capa de hormigón,
debido al ángulo con el que se ha gunitado esas zonas, donde siempre
quedaban ocultas tras alguna varilla. En la imagen d se muestra la misma
capa de hormigón después de ser filtrada con el filtro de suavizado. Se puede
apreciar que en este caso ya no hay surcos tan pronunciados, y la superficie
es mucho más uniforme, siendo un resultado mucho más realista.
Las imágenes e y f muestran la superficies que finalmente se
visualizarı́an en el simulador. La imagen e muestra la superficie sin filtrar,
que se generado combinando los campos de alturas de las imágenes a y c,
mientras que la imagen f muestra la superficie filtrada, que se ha generado
combinando los campos de alturas de las imágenes b y d. También en este
caso se puede comprobar las ventajas del uso de un filtro de suavizado, ya
que se suavizan picos pronunciados que no son realistas que se formen en
una capa de hormigón fresco. El filtro de suavizado es especialmente útil
para mejorar el realismo del efecto de relleno del modelo de obstáculos, y
para suavizar los agujeros dejados por el modelo de desprendimientos.
5.2. Tiempos de computación
Uno de los principales objetivos de esta tesis es conseguir que el método de

modelado propuesto sea capaz de funcionar en tiempo real. En esta sección
se van a presentar los tiempos de computación del método para demostrar
que efectivamente el método es válido para su uso en tiempo real.
Los modelos en tiempo real necesitan tiempos de computación muy
pequeños. En el caso del modelo presentado, debe ser ejecutado cada vez
que se dibuja una imagen. Si se quiere un obtener una animación fluida,
se necesita al menos una frecuencia de 25 imágenes por segundo, lo que
significa un periodo máximo de 40 milisegundos entre un frame y otro. En
esos 40 milisegundos se debe modelar y dibujar toda la escena, del que
Sección 5.2. Tiempos de computación 117
la capa de hormigón proyectado es solo una parte. Por tanto, se necesita

un tiempo de computación total para el modelo de hormigón del orden de
unos pocos milisegundos, que deje suficiente tiempo para que se se ejecute
el resto del paso de simulación.
Los tiempos de computación fueron medidos en el mismo hardware que
utiliza el simulador de entrenamiento: un Intel Core2 Quad Q9550, con 4GB
de RAM, y con una tarjeta gráfica NVIDIA GeForce GTX 275. Se midieron
los tiempos de diferentes partes del método, en tres escenarios distintos,
túnel, frente de túnel, y talud, y con dos tamaños de textura de adhesión
distintos por cada uno de los escenarios. La textura de adhesión es la textura
donde se almacena el campo de alturas que define la capa de hormigón
adherida la pared. La Tabla 5.2 muestra los resultados para los modelos de
adhesión y de obstáculos. Estos dos modelos fueron medidos juntos, ya que
parte del modelo de obstáculos se ejecuta en el mismo shader que el modelo
de adhesión. Se puede comprobar que no hay prácticamente diferencia al
variar el tamaño de textura, debido a que el algoritmo se ejecuta en paralelo
en la GPU. Una vez cargada la textura en la GPU, no hay una diferencia
apreciable en los tiempos de computación. Esto se cumplirı́a hasta cierto
tamaño de textura, a partir del cual, el tiempo de computación se verı́a
afectado. En cualquiera de los casos descritos en la tabla, el tiempo de
computación obtenido es adecuado para su uso en tiempo real.
Escenario Tamaño de textura adhesión Tiempo (ms)

Túnel 512x512 0,438
Frente de túnel 512x512 0,5
Talud 128x2048 0,34
Túnel 1024x1024 0,47
Talud 256x4096 0,34
Tabla 5.2: Tiempos de computación para modelo de adhesión +

modelo de obstáculos.
La Tabla 5.3 recoge los tiempos de computación para la ejecución

del modelo de rechazo. El tamaño de la textura donde se almacena la
capa de hormigón adherida no influye en el modelo de rechazo, ya que
el modelo de rechazo trabaja con su propio campo de alturas. Este campo
de alturas también es almacenado en una textura en la GPU, y desde la
CPU se le envı́an los datos de las celdas que deben de modificarse. Las
celdas modificadas se trasfieren en una matriz de tamaño 21x21, es por

esto que el tráfico de datos de la CPU a la GPU es muy pequeño, y no
penaliza demasiado el tiempo de computación total. En las pruebas para
medir la eficiencia computacional del modelo, también se probaron tamaños
de matrices de datos más grandes, hasta 61x61, sin que se apreciaran
cambios notables en los tiempos de computación. Para obtener los datos que
aparecen en la tabla, se utilizaron texturas de adhesión de tamaño 512x512
en el caso de túnel y frente de túnel, y 128x2048 en el caso de talud; un
tamaño de textura del material rechazado de 256x512; y para una matriz
de distribución del rechazo de 21x21. Esta es la configuración utilizada en
la implementación final del simulador. Se puede comprobar que el modelo
de rechazo es en torno a 10 veces más rápido que el modelo de adhesión y
obstáculos.
Escenario Tiempo (ms)

Túnel 0,043
Frente de túnel 0,034
Talud 0,043
Tabla 5.3: Tiempos de computación para modelo de rechazo.
La Tabla 5.4 muestra los tiempos de computación para el modelo de

cohesión cuando no detecta desprendimiento y los tiempos de computación
para el modelo de cohesión modelando un desprendimiento. Ası́, la tercera
columna de la tabla se refiere a los tiempos de computación de la primera
parte del modelo de cohesión, la que se encarga de comprobar si existe
algún fallo de cohesión. Y la última columna se refiere a los tiempos de
computación de todo el modelo de cohesión para el peor de los casos,
cuando se detecta un fallo de cohesión y hay que desprender parte de
la capa de hormigón. Se puede apreciar que el modelo de cohesión tarda
notablemente más en ejecutarse que el modelo de adhesión y el modelo de
obstáculos juntos. Esto es debido a que el modelo de cohesión se ejecuta en
la CPU, sin paralelizarse, y además necesita acceder a datos en la GPU.
Es también reseñable que la primera parte del modelo de cohesión, la parte
que detecta fallos de cohesión, ocupa menos que la mitad del tiempo total
de computación del modelo de cohesión. La primera parte del modelo solo
lee texturas de la GPU, mientras que la segunda parte tiene que también
escribir en la GPU, a parte de ejecutar el algoritmo de seed fill, que tiene
también cierto coste computacional. La diferencia entre las dos partes del
Sección 5.2. Tiempos de computación 119
modelo se hace aún más notable al incrementar el tamaño de las texturas.

En todos los casos los tiempos de computación se incrementan notablemente
al incrementar el tamaño de la textura, ya que el tamaño de la textura
influye directamente en los tiempos de lectura y escritura a la GPU, que es
lo más costoso computacionalmente.
Escenario Tamaño tex. adh. T. sin despr. (ms) T. con despr. (ms)
Túnel 512x512 4,242 10,4
Frente de túnel 512x512 4,35 10,4
Talud 128x2048 4,35 10,5
Túnel 1024x1024 18,08 62,53
Frente de túnel 1024x1024 18,74 62,68
Talud 256x4096 18,59 62,53
Tabla 5.4: Tiempos de computación para modelo de cohesión

sin desprendimiento y tiempos de computación para modelo de
cohesión modelando un desprendimiento.
En la Tabla 5.5 se recogen los resultados para el modelo de estabilidad

y suavizado. En este caso los resultados son similares a los resultados
obtenidos con los modelos de adhesión y obstáculos. Aquı́ tampoco hay
diferencias al incrementar el tamaño de textura, ya que al igual que en el
modelo de adhesión, todo el modelo es paralelizado y se ejecuta enteramente
en la GPU.
Escenario Tamaño de textura adhesión Tiempo (ms)

Túnel 512x512 0,523
Talud 128x2048 0,441
Túnel 1024x1024 0,526
Talud 256x4096 0,491
Tabla 5.5: Tiempos de computación para modelo de estabilidad y

suavizado.
De los resultados obtenidos se concluye que:
• Se necesita una textura de 512x512 en los escenarios túnel y frente de

túnel, y de 128x2048 en talud, para obtener tiempos de computación
adecuados para tiempo real. Tal y como se puede apreciar en la

Figura 5.17, el modelo de cohesión obtiene tiempos de computación
demasiado altos con la textura de 1024x1024. En la implementación
del simulador se han utilizado unos tamaños de textura de 512x512
y de 128x2048, que son suficientes para mostrar un resultado visual
realista.
(a) (b) (c)
Figura 5.16: Proporción de cada modelo sobre el tiempo total de

ejecución en cada una de las opciones posibles.
• El modelo de cohesión tiene un coste computacional notablemente

más alto que el resto de modelos. En la Figura 5.16 se muestran tres
gráficos que representan la proporción de cada modelo sobre el tiempo
total de ejecución en cada una de las opciones posibles: cuando no
se ejecuta el modelo de cohesión (a), cuando se ejecuta el modelo
de cohesión pero no se detecta desprendimiento (b), y cuando se
ejecuta el modelo de cohesión y hay desprendimiento (c). Los gráficos
se refieren a los tiempos de computación para el escenario túnel.
Se puede apreciar cómo cuando se ejecuta el modelo de cohesión,
este se lleva la mayor parte del tiempo total de ejecución. Esto es
debido principalmente a que necesita leer y escribir datos de la GPU.
Cada vez que se ejecuta necesita leer de la GPU datos de texturas.
Si además detecta un desprendimiento, debe de escribir en la GPU
la parte modificada en las texturas de campos de altura. Todo ello
conlleva a que su tiempo computacional dependa fundamentalmente
del tamaño de las texturas que maneja, como se puede comprobar
también en los gráficos de la Figura 5.17.
• El tiempo de computación total del método es adecuado para su uso

Sección 5.3. Resultados de evaluación 121
(a) Modelos de adhesión y obstáculos. vs (b) Modelo de cohesión sin detectar

Modelo de estabilidad y suavizado desprendimiento vs Modelo de cohesión con
desprendimiento
Figura 5.17: Tiempos de computación en el escenario túnel para

diferentes tamaños de textura.
en un simulador en tiempo real. En los frames en los que no se ejecuta

el modelo de cohesión, es decir, catorce de cada quince frames, el
tiempo de computación es de 1,004 ms para el escenario túnel, 1,04
ms para el escenario frente de túnel y 0,815 ms para el escenario talud.
Cuando se ejecuta el modelo de cohesión, uno de cada quince frames,
el tiempo de computación es de 5,24 ms para el escenario de túnel,
5,39 para el escenario frente del túnel, y 5,16 ms para el escenario
talud. En caso de que se detecte un desprendimiento, algo que no
deberı́a de ocurrir en una aplicación correcta de hormigón, el tiempo
de computación es de 11,4 ms para el escenario túnel, 11,44 ms para
el escenario frente de túnel, y 11,21 ms para el escenario talud. Todos
estos valores garantizan la ejecución en tiempo real del modelo.
5.3. Resultados de evaluación
La evaluación del modelo de hormigón implementado en el simulador se ha

realizado en dos partes:
1. Evaluación mediante expertos, según metodologı́a centrada en el

usuario (user-centered ).
2. Estudio del realismo y de las cualidades formativas del modelo
mediante un cuestionario a alumnos.
La primera, pertenece a la fase de diseño y evaluación de la metodologı́a

centrada en el usuario que se ha utilizado. En ella, un comité de expertos
evaluó el método de modelado de hormigón proyectado realizando diferentes
tareas de entrenamiento. La segunda se realizó con el objetivo de obtener
datos cuantitativos para demostrar el realismo y la capacidad formativa
del modelo de hormigón. Los estudios mediante cuestionarios han sido
utilizados con frecuencia en trabajos de investigación con el objetivo de
recoger datos para evaluar simulaciones en tiempo real (Makanae and
Dawood, 2009; Harding and Souleyrette, 2010; Mahdjoubi et al., 2012),
o para otro tipo de aplicaciones (Szeto et al., 2011; Lee et al., 2011).
Una validación experimental adicional podrı́a ser interesante, pero no
es viable. Debido a que queremos demostrar que la herramienta propuesta
es válida para uso educacional, una validación experimental rigurosa
consistirı́a en realizar ejercicios de entrenamiento en escenarios reales. Los
ejercicios de entrenamiento consisten básicamente en proyectar hormigón
sobre diferentes regiones del túnel o talud, donde también se pueden colocar
elementos de soporte adicionales. Hay un gran número de combinaciones
de escenarios en el simulador: a) existen dos escenarios principales,
túnel y talud; b) el túnel puede estar escavado en avance, destroza
o sección completa; c) puede haber elementos de soporte adicionales,
cerchas o malla, que pueden ser utilizadas en conjunto o por separado;
d) existe también la opción de proyectar sobre el frente del túnel; ... Una
validación experimental rigurosa necesitarı́a realizar experimentos en cada
combinación de escenario. No solo eso, la experimentación con hormigón
tiene una gran variabilidad, por lo que se necesitarı́an un gran número de
experimentos para obtener resultados estadı́sticamente significativos. Esto
significa que se necesitarı́an varios túneles y taludes, o por lo menos, túneles
y taludes de grandes dimensiones, disponibles solo para experimentación.
Estos experimentos necesitarı́an tal número de recursos, materiales y
humanos, que no es realista plantearlos. Además, el impacto ecológico serı́a
demasiado grande para la validación de un proyecto de investigación.
Considerando todo esto, se ha pensado que una evaluación por expertos
en hormigón proyectado, complementado con un estudio realizando un
cuestionario a alumnos, es la mejor opción para evaluar el método
de modelado y simulación de hormigón proyectado desarrollado. A
continuación se describirán las dos evaluaciones realizadas.
5.3.1. Evaluación de los expertos
La efectividad del método de modelado y simulación de hormigón

proyectado fue evaluada comparándola con entrenamiento con maquinarı́a
real. Los usuarios representativos realizaron las tareas de entrenamiento
programadas, con el objetivo de determinar si el entorno simulado
concordaba con el entorno de entrenamiento real. Esta evaluación fue
realizada utilizando el simulador descrito en la Sección 4.1, y en las mismas
instalaciones que la Fundación Santa Bárbara utiliza para otros cursos
formativos. Los valores de los parámetros de simulación fueros escogidos
para que coincidieran con los valores utilizados cuando se proyecta con
maquinarı́a real. La evaluación fue realizada iterativamente, siguiendo la
metodologı́a centrada en el usuario explicada en la Sección 1.3.
En la iteración final, la evaluación mostró que el método de modelado
de hormigón proyectado propuesto aquı́ posee un comportamiento realista,
y es adecuado para un simulador de entrenamiento para maquinarı́a de
proyección de hormigón. El comité de expertos quedó satisfecho con la
herramienta, sobre todo con las posibilidades formativas de la misma, ya
que ofrece ciertas ventajas sobre el entrenamiento con maquinarı́a real. Por
ejemplo, utilizando el modelo de hormigón propuesto, es fácil estimar el
volumen de hormigón depositado y el volumen de hormigón rebotado, dos
importantes factores cuantitativos utilizados para evaluar a los alumnos.
En el mundo real, si se quisiera obtener este dato, serı́a necesario recoger
y pesar todo el material rebotado, lo que resulta en una tarea lenta y
engorrosa.
Utilizando el modelo de hormigón propuesto, es también sencillo
obtener la sección del túnel o talud en cualquier punto del eje longitudinal.
Esto es realmente útil para comparar el perfil de la capa de hormigón
depositada con el perfil planificado, evaluando de esta manera el acabado
de la capa de hormigón. Esta información sobre la sección de la capa de
hormigón no es tan fácil de obtener en una aplicación real, ya que son
necesarios dispositivos de medida adicionales, que hacen más lento y costoso
el proceso de evaluación de los alumnos.
5.3.2. Evaluación de los alumnos
5.3.2.1. Participantes en el estudio
En esta parte de la evaluación se estudiaron las valoraciones de los

alumnos sobre el realismo y las cualidades formativas del modelo de
hormigón, y sobre su interacción con el mismo. En el estudio participaron 40
alumnos que fueron entrenados utilizando los dos métodos: entrenamiento
mediante simulador, y entrenamiento mediante maquinaria real. El número
de participantes está por encima de la media de 33 participantes que
normalmente participan en estudios de usuarios formales (Livatino and
Koffel, 2007), lo que asegura que los resultados obtenidos son significativos.
En la Tabla 5.6 se muestra el perfil de los participantes en el estudio.
La edad de los alumnos variaba entre los 18 años y los 52 años, con un
valor medio de 31,57 años (desviación estándar = 8,34, mediana 31,5).
Los alumnos valoraron su familiaridad previa con el uso de simuladores
de entrenamiento con una puntuación media de 2,6 (desviación estándar
= 1,05, mediana = 3), medida en una escala Likert de 5 puntos, donde 1
representa no familiaridad y 5 representa una familiaridad muy alta. Los
alumnos indicaron tener un dominio algo más alto del uso de ordenadores
y tecnologı́as similares, con un valor medio de 3,25 (desviación estándar
= 1,25, mediana = 3). Se encontró una correlación positiva entre la
familiaridad en el uso de simuladores de entrenamiento y el dominio de
ordenadores (ρ = 0,46, p-valor = 0,0023), lo que es un resultado lógico, ya
que ambas tecnologı́as están relacionadas.
Mediana Media Desviación

estándar
Edad (años) 31,5 31,57 8,34
Familiaridad previa con simuladores de 3 2,6 1,05
entrenamiento
Dominio del manejo de ordenadores 3 3,25 1,25
Tabla 5.6: Perfil de los participantes en el estudio.

5.3.2.2. Procedimiento
El cuestionario contenı́a 18 preguntas sobre sobre el realismo, las cualidades

formativas y la capacidad de interacción del modelo de hormigón.
Todas las preguntas fueron respondidas utilizando una escala Likert de
5 puntos, con 1 siendo la nota mı́nima, y 5 la nota máxima. Los
cuestionarios de evaluación fueron rellenados una vez que los alumnos
habı́an acabado su entrenamiento. Los alumnos participantes en el
estudio eran alumnos de la Fundación Santa Bárbara, y todos ellos
recibieron un entrenamiento utilizando el simulador, complementado con un
entrenamiento con maquinarı́a real, de tal manera que pudieran comparar
adecuadamente los dos métodos de formación.
5.3.2.3. Resultados del cuestionario
El cuestionario estaba dividido en tres temas: interacción con el modelo

de hormigón, realismo, y cualidades formativas. La Tabla 5.7 muestra
los resultados para la primera categorı́a, incluyendo medianas, medias, y
desviaciones estándar. La primera pregunta está medida en una escala de 5
puntos donde 1 significa “nada natural”, y 5 significa “totalmente natural”.
Las preguntas 2, 3 y 4, también están escaladas del 1 al 5, con 1 significando
“nada fácil” y 5 “extremadamente fácil”. La pregunta cinco está escalada
con 1 significando “muy mal”, y 5 significando “muy bien”. Todas las
preguntas obtuvieron buenas puntuaciones, siendo la mejor valorada la
cuestión 1, que trata sobre la naturalidad en la interacción con el modelo
de hormigón.
La Figura 5.7 muestra los diagramas de caja (box plots) para
los resultados sobre la interacción del modelo de hormigón. Las cajas
representan el rango intercuartil, los puntos representan las medianas,
los rombos las medias, y las lı́neas verticales o “bigotes” representan el
rango excluyendo valores atı́picos (outliers). Analizando los diagramas de
caja se puede concluir que las distribuciones de todas las respuestas son
asimétricas, ya que la mediana no está ningún caso en la mitad de la
caja que representa el rango intercuartil. Esto también se puede observar
visualmente en la Figura 5.19, donde se muestra el histograma de la
pregunta 1. Más de la mitad de los alumnos puntuó con un 4 esta pregunta,
lo que indica un alto grado de aceptación de los alumnos sobre esta cuestión.

estándar
P1. ¿Cómo de natural te pareció la 4 3,77 0,57
interacción con el modelo de hormigón?
P2. ¿Cómo de fácil era el manejo del 4 3,75 0,74
mando para el proceso de proyección de
hormigón?
P3. ¿Cómo de fácil era el manejo de 4 3,72 0,64
los controles virtuales para el proceso de
proyección de hormigón?
P4. ¿Qué nota general pondrı́as a la 4 3,62 0,63
facilidad de interacción del modelo de
hormigón?
P5. ¿Cómo de bien pudiste concentrarte 4 3,62 0,86
en los ejercicios de entrenamiento más
que en los dipositivos para interactuar
con el sistema?
Tabla 5.7: Resultados sobre la interacción con el modelo de

hormigón.
Figura 5.18: Diagramas de caja (box plots) para los resultados

sobre la interacción del modelo de hormigón.
Figura 5.19: Histograma para la pregunta 1 (P1) del cuestionario.
La Tabla 5.8 muestra los resultados del cuestionario de evaluación sobre

el realismo del modelo de hormigón. Todas las preguntas se respondieron
en una escala de 5 puntos con 1 significando “nada similar” o “nada
realista”, y 5 significando “totalmente similar” o “totalmente realista”.
En esta categorı́a también se obtuvieron buenas puntuaciones, con valores
comprendidos entre 3,55 y 3,87. De las diferentes partes de las que consta
el método de modelado de hormigón, el modelo de cohesión es el que mejor
valoración obtuvo. La Figura 5.20 muestra los diagramas de caja para esta
categorı́a de preguntas. El asterisco en la pregunta 7 indica un outlier.
Se puede apreciar que prácticamente todas las respuestas a las preguntas
tienen una distribución asimétrica. Solamente el discutible el caso de la
pregunta 6, donde el valor de la media y la mediana son similares, y además
están centrados en el rango intercuartil. Analizando su histograma, que se
muestra en la Figura 5.21, se puede ver que la distribución no es del todo
simétrica. Como en el histograma de la pregunta 1, en este caso también
casi todas las respuestas de los alumnos están contenidas entre los puntos
3 y 4. Esto indica que los alumnos valoran positivamente esta cuestión,
es decir, ven similar la experiencia de gunitar con el simulador y gunitar
utilizando maquinarı́a real.
Los resultados sobre las cualidades formativas del modelo de hormigón
están recogidos en la Tabla 5.9. La primera de las preguntas se respondió en
una escala en la que 1 significaba “nada” y 5 significaba “mucho más”. El
resto de las preguntas se respondieron en una escala en la que 1 significaba
“muy baja” y 5 significaba “muy alta”. En esta categorı́a también se
obtuvieron buenas puntuaciones, con valores comprendidos entre 3,9 y 4,1.
La caracterı́stica mejor valorada es la asimilación de contenidos utilizando el

estándar
P6. ¿Cómo es de similar la experiencia 3,5 3,55 0,75
de gunitar con el simulador y gunitar
utilizando maquinarı́a real?
P7. ¿Cómo es de realista la manera en la 4 3,59 0,82
que se deposita hormigón en la pared del
túnel o talud?
P8. ¿Cómo es de realista el modelado del 4 3,69 0,69
efecto de rechazo?
P9. ¿Cómo es de realista el criterio 4 3,87 0,75
utilizado para desprender una
acumulación de hormigón excesiva?
P10. ¿Cómo son de realistas los agujeros 4 3,72 0,75
que dejan en la capa de hormigón los
desprendimientos?
P11. ¿Qué nota general pondrı́as al 4 3,8 0,68
modelado de desprendimientos?
P12. ¿Cómo es de realista la proyección 4 3,72 0,64
sobre malla y cercha?
P13. ¿Cómo es de realista la visualización 4 3,62 0,8
del hormigón depositado? (color,
iluminación, etc)
Tabla 5.8: Resultados sobre el realismo del modelo de hormigón.

sobre el realismo del modelo de hormigón.
Figura 5.21: Histograma para la pregunta 6 (P6) del cuestionario.
simulador, en referencia al proceso de proyección de hormigón. El objetivo

final de cualquier sistema formativo es que el alumno asimile los contenidos,
por eso, el hecho de que los alumnos valoren tan positivamente este punto
es un muy buen indicativo.
En la Figura 5.22 se muestran los diagramas de caja para la categorı́a
de cualidades formativas del modelo de hormigón. Se puede confirmar que
la asimilación de contenidos (P16) fue muy bien valorada, siendo la única
pregunta cuyo rango intercuartil está comprendido entre los valores 4 y
5. Si eliminamos los dos outliers detectados en el diagrama de caja, la
media para esta pregunta sube a 4,21. Por otra parte, se puede apreciar
que el rango intercuartil de las preguntas 14, 15 y 16 está comprendido
entre los valores 3 y 5, y es mayor que el de resto de preguntas, que están
comprendidas entre el 3 y el 4 o entre el 4 y el 5, lo que indica mayor
dispersión en las respuestas. La Figura 5.23 muestra el histograma para la
pregunta 18, donde se ve que más de la mitad de los alumnos puntuó con un
4 la capacidad formativa del modelo de hormigón, es decir, consideró alta
la capacidad formativa del modelo de hormigón.
Los resultados del cuestionario muestran que el método de modelado
de hormigón fue bien aceptado entre los participantes en el estudio. En el
Apéndice A pueden consultarse los histogramas de todas las preguntas del
cuestionario. Las puntuaciones obtenidas son similares a las presentadas en
los resultados de evaluación de otros trabajos (Verdaasdonk et al., 2006;
Makanae and Dawood, 2009). Los alumnos sintieron natural la interacción
con el entorno virtual durante el proceso de proyección de hormigón
(mediana = 4, media = 3,77, desviación estándar = 0,57), les pareció fácil
la interacción con el modelo de hormigón (mediana = 4, media = 3,62,

estándar
P14. ¿Cuánto más cómoda es la 4 3,95 0,87
formación utilizando el simulador que
utilizando maquinarı́a real?
P15. ¿Cómo calificarı́as tu motivación 4 3,95 0,84
al realizar los ejercicios de proyectar
hormigón con el simulador?
P16. ¿Cómo de entretenido es la 4 4 0,81
experiencia del uso del simulador para
proyectar hormigón?
P17. ¿Cómo calificarı́as tu asimilación de 4 4,1 0,87
contenidos con el uso del simulador?
P18. ¿Cómo calificarı́as la capacidad 4 3,9 0,74
formativa del modelo de hormigón?
Tabla 5.9: Resultados sobre las cualidades formativas del modelo

de hormigón.

sobre las cualidades formativas del modelo de hormigón.
Figura 5.23: Histograma para la pregunta 18 (P18) del

cuestionario.
desviación estándar = 0,63) y consideraron similares las dos experiencias:

proyectar hormigón utilizando el simulador y proyectar hormigón utilizando
maquinarı́a real (mediana = 3,5, media = 3,55, desviación estándar = 0,74).
Los alumnos apreciaron especialmente las cualidades formativas del modelo,
y el realismo de sus diferentes partes y su facilidad de interacción también
fueron valoradas positivamente. Se sintieron muy motivados durante el
entrenamiento (mediana = 4, media = 3,95, desviación estándar = 0,84),
indicaron una alta asimilación de los contenidos formativos (mediana = 4,
media = 4,1, desviación estándar = 0,87) y consideraron notablemente más
cómodo entrenar utilizando el simulador que entrenar con maquinarı́a real
(mediana = 4, media = 3,95, desviación estándar = 0,87).
5.3.2.4. Correlaciones entre diferentes preguntas del

cuestionario
En el estudio para evaluar los resultados de las encuestas, se analizaron

también las correlaciones existentes entre las diferentes preguntas. Para
ello se calculó el coeficiente de correlación de Spearman entre todas las
preguntas entre sı́. El coeficiente de correlación de Spearman es una medida
que determina la cantidad de dependencia entre dos variables ordinales, que
es adecuada para analizar datos de encuestas (Cunningham and Wallraven,
2012). En el estudio, se consideró que dos variables tenı́an correlación
cuando el p-valor era menor que 0,05.
La pregunta 4, referida a la facilidad de interacción del modelo de
hormigón, tiene correlación positiva con todas las preguntas de la categorı́a
sobre las cualidades formativas del modelo, es decir, las recogidas en la

Tabla 5.9. Esto indica la importancia que tiene que la interacción con el
modelo sea fácil, ya que parece que influye en las cualidades formativas del
mismo: en su comodidad, en su capacidad motivadora, en lo entretenido de
su uso o en la asimilación de contenidos.
Por otra parte, la pregunta 6, que se refiere a lo similar de la experiencia
de gunitar con el simulador y gunitar con maquinarı́a real, solo tiene
correlación con la pregunta 7, que se refiere al realismo de la manera
en la que se deposita hormigón en la pared (ρ = 0,37, p-valor = 0,018).
Esto indica que los alumnos tienen en cuenta principalmente el modelo de
adhesión a la hora de valorar el realismo del modelado de la proyección de
hormigón. Esto tiene sentido, ya que es el módulo más importante y el más
vistoso. También puede influir el hecho de que la encuesta esté rellenada
por alumnos y no por instructores. Los instructores probablemente darı́an
también importancia a otras cuestiones como el modelado del rechazo,
fundamental para saber si se está aplicando bien hormigón, o el modelado
de desprendimientos, sin el cual se perderı́a muchı́simo realismo.
La pregunta 18, referida a la capacidad formativa del modelo, tiene
correlación positiva con tres preguntas de la categorı́a de realismo: las
preguntas 7 (ρ = 0,47, p-valor = 0,0022), 9 (ρ = 0,48, p-valor = 0,0015) y
10 (ρ = 0,46, p-valor = 0,002). La pregunta 7 se refiere al realismo de la
manera en la que se deposita hormigón, y las preguntas 9 y 10 se refieren
al realismo del modelo de cohesión. Esto indica otra vez la importancia del
modelo de adhesión, no solo para definir el realismo de todo el modelo,
si no también para definir la capacidad formativa del mismo. Esta vez, el
modelo de cohesión sı́ se tiene en cuenta, algo lógico, ya que es importante
aprender a repartir bien el hormigón y no realizar grandes acumulaciones.
Como en el caso anterior, es posible que aquı́ también influya el hecho de
que la encuesta esté rellenada por alumnos y no por expertos en proyección
de hormigón.
Finalmente, resaltar que todas las preguntas sobre las cualidades
formativas del modelo tienen correlación entre sı́, lo que es lógico, ya que
pertenecen a la misma categorı́a. Ası́, existe correlación entre lo entretenido
de la experiencia de usar el simulador y la asimilación de contenidos (ρ =
0,59, p-valor = 0,00004). O entre la motivación a la hora de realizar los
ejercicios en el simulador, y la capacidad formativa del modelo (ρ = 0,43,
p-valor = 0,0047).
Parte III
Conclusiones
Capı́tulo 6
Conclusiones y lı́neas futuras

Success is a science;
if you have the conditions,
you get the result
Oscar Wilde
6.1. Conclusiones
Hoy en dı́a, la industria del hormigón proyectado se está moviendo hacia

la certificación de los operarios de maquinarı́a de proyección de hormigón.
La formación tradicional en obra es engorrosa e implica riesgos para la
seguridad del personal, además de altos costes económicos. La presente
tesis responde a un requisito del mercado al presentar un novedoso método
para modelar hormigón proyectado para su uso en un simulador de
entrenamiento en tiempo real. El método propuesto está dividido en cinco
partes:
• Modelo de adhesión: se encarga de modelar cómo se reparte el

hormigón en la superficie gunitada. En cada paso de simulación se
calcula un nuevo depósito estático y se añade a la capa de hormigón
final.
• Modelo de rechazo: calcula la cantidad de material que rebota, y lo

modela desde la superficie de impacto hasta el suelo, donde el material
rebotado es acumulado.
• Modelo de cohesión: detecta fallos de cohesión en la capa de hormigón
135
136 Capı́tulo 6. Conclusiones y lı́neas futuras
adherida en la pared. En caso de encontrar algún fallo de cohesión,

modela el agujero dejado por el desprendimiento en la capa de
hormigón, mediante un algoritmo de relleno por difusión o flood fill
que utiliza una técnica de umbral variable.
• Modelo de obstáculos: detecta cualquier obstáculo en el cono de

proyección. Es necesario, principalmente, al proyectar hormigón sobre
elementos de soporte adicionales como mallas o cerchas. El modelo
considera estos elementos como obstáculos en el cono de proyección.
• Modelo de estabilidad y suavizado: debido a obstáculos en el

cono de proyección, a grandes acumulaciones de hormigón, o a
desprendimientos, pueden aparecer zonas en la capa de hormigón
con pendientes demasiado pronunciadas o con pendientes que varı́an
demasiado entre puntos cercanos. Este modelo se encarga de modificar
esas zonas para simular un comportamiento más realista del hormigón
fresco.
La mayor contribución de la tesis es el modelado y simulación en tiempo

real de los tres factores principales que definen la capacidad del hormigón
para ser proyectado (shotcrete sprayability): adhesión, cohesión y rechazo.
Además, el método hace posible proyectar sobre elementos de soporte
adicionales, evita que existan zonas de acumulación inestables en la capa de
hormigón, y consigue una capa final sin picos o aristas independientemente
de las condiciones de proyección. Existe trabajo previo en el modelado de
hormigón proyectado, pero no existen modelos previos diseñados para su
uso en un simulador de tiempo real y que además modelen todos estos
fenómenos.
El método completo fue implementado con éxito en un simulador de
entrenamiento en tiempo real, y este simulador está siendo ahora utilizado
en un centro formativo, confirmando la utilidad del mismo. La formación
mediante simulares tiene considerables ventajas respecto a la formación en
obra:
• Es posible simular eventos inesperados, como averı́as de la máquina

o desprendimientos de rocas, sin poner en riesgo la seguridad del
alumno. Gracias a esto, se pueden evaluar las respuestas del alumno
ante averı́as y emergencias, que de otra manera no serı́a posible.
Sección 6.1. Conclusiones 137
• Se puede entrenar a más de un alumno simultáneamente, sin la

supervisión constante de los instructores. Esto implica un ahorro en
costes, debido al ahorro en personal o en tiempo.
• Las sesiones de entrenamiento pueden ser reproducidas para analizar
el rendimiento del alumno en completar los ejercicios, y para analizar
también su interacción con la máquina.
• Es fácil obtener datos cuantitativos y cualitativos para evaluar al
del alumno, que no son tan fáciles de obtener en obra. En el
caso del modelo implementado, es posible calcular el volumen de
hormigón depositado, y el volumen de hormigón rebotado. Además,
es posible mostrar el perfil del túnel o talud en cualquier punto del eje
longitudinal. Debido a la falta de herramientas eficientes para medir
en obra estos parámetros de una manera rápida, esta información de
evaluación no suele ser obtenida al entrenar con maquinaria real.
El modelo ha sido probado para su uso en diferentes tipos de superficies:

paredes de túnel, frente de túnel, y talud. En todas ellas ha funcionado
correctamente, es más, serı́a posible utilizarlo en cualquier superficie cuyo
radio de curvatura mı́nimo fuera mayor que el espesor máximo de la
capa de hormigón. Esto significa que el método es válido para modelar
prácticamente cualquier aplicación de hormigón proyectado.
La mayor parte del método es ejecutado en paralelo en la GPU,
dejando la CPU libre para otros cálculos necesarios en el simulador. Esta
es realmente una gran ventaja, ya que el simulador hace un uso intensivo
de la CPU durante la ejecución de los diferentes módulos en los que se
divide el software, como en el Módulo del Modelo de la Máquina, el
Módulo del Sistema de Entradas y Salidas, o el Módulo Host. En general, la
paralelización de un algoritmo consigue reducir su tiempo de computación,
y esto es especialmente verdad en los modelos implementados, ya que las
capas de hormigón pueden ocupar varios metros cuadrados, y es necesario
actualizar el estado de cada vértice de la malla con la que se representa esta
capa. Por tanto, se puede concluir que la estrategia utilizada, haciendo uso
de la GPU para ejecutar la máxima parte del modelo posible, descargando
ası́ a la CPU de carga computacional, ha sido una estrategia correcta.
El método propuesto para el modelado de hormigón proyectado fue
desarrollado utilizando una metodologı́a iterativa centrada en el usuario. Es
importante resaltar que el hecho de involucrar a los usuarios en el proceso
de desarrollo del modelo, conduce a una solución satisfactoria para los

mismos. En este trabajo de investigación, los usuarios fueron representados
por un comité de expertos de un centro de formación de operarios de
maquinarı́a de proyección de hormigón. La heterogeneidad del comité de
expertos, con expertos de diferentes campos, fue positiva, ya que el modelo
fue iterativamente evaluado desde diferentes puntos de vista, resultando en
una evaluación más exhaustiva.
La metodologı́a centrada en el usuario que se ha seguido ha sido
exitosa, tal y como lo confirma el estudio entre los alumnos. En este
estudio se realizó una encuesta entre alumnos del centro formativo donde
se implementó el simulador, los cuales también recibieron formación en
obra. Los resultados obtenidos confirman que se alcanzaron los objetivos
esperados: se ha desarrollado un modelo de hormigón proyectado que
funciona en tiempo real y que cumple con los requisitos formativos.
6.2. Lı́neas futuras
El método de modelado de hormigón proyectado propuesto en esta tesis, fue

implementado en un simulador de entrenamiento y está siendo utilizando
con éxito en un centro de formación. El método fue diseñado para que
corriera en un plataforma de bajo coste, es decir, en un PC estándar de
hoy en dı́a. Conforme las capacidades de computación de los PCs vayan
avanzando, especialmente en el mundo de las tarjetas gráficas, se podrán
añadir más efectos al modelo, mejorando el realismo, y la experiencia
del usuario. De todas formas, hay ciertos puntos que podrı́an empezar a
trabajarse ahora, y que serı́an interesantes como lı́neas futuras:
• En los últimos años la programación en la GPU para propósito

general (GPGPU) está cogiendo mucha fuerza. Entre las distintas
opciones existentes, está destacando CUDA. Se podrı́a implementar
el modelo en CUDA para comparar las ventajas y desventajas del
mismo respecto a la implementación con Cg.
• Debido a la dificultad de una validación experimental, que valide

todo el método de modelado, se podrı́a recurrir a otros métodos
de modelado más precisos aunque estos no sean en tiempo real,
con el objetivo de comparar resultados. Se podrı́a realizar una
Sección 6.2. Lı́neas futuras 139
implementación en DEM o en SPH, partiendo del trabajo existente en

la literatura, y comparar los resultados respecto al método propuesto.
• Con el objetivo de acelerar el renderizado de la capa de hormigón,

se podrı́an estudiar técnicas de selección de nivel de detalle (Level of
Detail techniques o LOD techniques), que pudieran ser aplicadas para
nuestro caso.
• Tal y como se ha visto en la Sección 5.2, el modelo de cohesión

tiene un tiempo de computación considerablemente más alto que los
demás modelos. Una opción para acelerar este modelo serı́a la de
encontrar una solución que pudiera ser paralelizable y ejecutada en
la GPU. Para ello habrı́a que buscar una alternativa al algoritmo
implementado, que se encarga de modificar la zona afectada por el
desprendimiento.
• El modelo de cohesión solo modela los agujeros que se crean en la

capa de hormigón debido a los desprendimientos, pero no dibuja el
material cayéndose al suelo. Se podrı́an estudiar diferentes técnicas
para modelar este defecto, y quedarse con alguna que funcione en
tiempo real, y que no penalice demasiado el tiempo de computación
total.
• Con el objetivo de lograr un experiencia mas inmersiva con el uso

del simulador, se podrı́an estudiar diferentes maneras para mejorar
la interacción con el mismo. Se podrı́a empezar con crear un mando
más inmersivo, que emulara el mando real utilizado en la máquina
de proyección de hormigón. También se podrı́a mejorar el sistema
de visualización, y utilizar por ejemplo un sistema tipo CAVE o un
sistema HMD.
• Se podrı́a profundizar en el estudio de las posibilidades formativas del

modelo propuesto, estudiando por ejemplo la curva de aprendizaje del
simulador. Para ello serı́a necesario hacer experimentos con alumnos
del simulador, y estudiar el tiempo que tardan en completar los
ejercicios, los errores que cometen, y otros factores de evaluación que
se consideren necesarios, y ver cómo estos mejoran con el tiempo.
Parte IV
Apéndices
Apéndice A
Histogramas de las
preguntas de los
cuestionarios
Figura A.1: Histograma para la pregunta 1 (P1) del cuestionario.
143
144 Apéndice A. Histogramas de las preguntas de los cuestionarios

145

Figura A.10: Histograma para la pregunta 10 (P10) del

cuestionario.
147

cuestionario.

cuestionario.

cuestionario.

cuestionario.

cuestionario.

cuestionario.
149

cuestionario.

cuestionario.
Apéndice B
Publicaciones generadas
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Congresos
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UNIVERSIDAD DE NAVARRA

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS

Modelado y simulación de hormigón

Gorka Vélez Isasmendi

Luis M. Matey Muñoz

Si ya es complicado sintetizar 3 años y medio de trabajo en algo más de

que se ha trabajado en el proyecto gunitadora, y con la que he aprendido

The training of concrete spraying machinery operators has traditionally

training concrete spraying machinery operators.

La formación de operarios de maquinarı́a de proyección de hormigón es

influencia importante en el proceso de diseño. En este caso, el usuario

2. Estado del arte 13

2.1.6. Certificación de los operarios de proyección de hormigón 22

3. Método de modelado de hormigón proyectado 43

4.1. Descripción del simulador de entrenamiento . . . . . . . . . 79

5.3.2.3. Resultados del cuestionario . . . . . . . . . 125

III Conclusiones 133

6. Conclusiones y lı́neas futuras 135

A. Histogramas de las preguntas de los cuestionarios 143

B. Publicaciones generadas 151

1.1. Sistema de proyección de hormigón . . . . . . . . . . . . . . 5

2.1. Ejemplo del uso de la madera en el soporte de túneles . . . 14

3.1. Ejemplo adhesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

3.9. Ángulo y distancia de la boquilla con la superficie . . . . . 52

4.1. Sistema de proyección simulado . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.13. Túnel aproximado mediante 8 polı́gonos rectangulares . . . 95

5.1. Entradas y salidas del modelo de proyección de hormigón . 104

5.18. Diagramas de caja para resultados sobre la interacción con

A.1. Histograma para la pregunta 1 del cuestionario . . . . . . . 143

1.1. Técnicas para involucrar a los usuarios en el proceso de diseño 11

2.1. Criterio para seleccionar técnica de proyección . . . . . . . 16

5.1. Resultado de los ensayos sobre conservación de volumen . . 105

Los operarios de construcción subterránea deben manejar maquinarı́a

Se puede formar a operarios a reaccionar ante ciertas circunstancias

como desprendimientos de rocas; o porque son eventos inesperados

La evaluación objetiva del alumno puede realizarse automáticamente.

Es posible entrenar a más de un alumno a la vez, mientras que en el

Existe la posibilidad de repetir exactamente el mismo ejercicio. En

Ofrece facilidades para el reciclaje y formación permanente de los

Se crean automáticamente bases de datos de alumnos para facilitar el

Desde un punto de vista educacional, los simuladores son considerados

sistemas dinámicos complejos (Parush et al., 2002). Los estudios concluyen

Figura 1.1: Sistema de proyección de hormigón.

El operario de la máquina debe de guiar manualmente el brazo proyector

hormigón de un espesor especı́fico. La destreza del operario ejecutando

El objetivo principal de la presente tesis es desarrollar un modelo de

La herramienta de entrenamiento deberı́a de ser capaz de formar a

Deberı́a de ser capaz de aplicarse en diferentes tipos de trabajos:

Con el fin de lograr los objetivos principales de la tesis, se han

Analizar las distintas opciones con las que se puede resolver el

Analizar y validar los algoritmos en un entorno controlado, aislándolos

Implementar los algoritmos en un simulador de entrenamiento en

Optimizar la implementación de los algoritmos obtenidos, de forma

Validar el realismo y la capacidad formativa del modelo desarrollado

1.3. Metodologı́a de trabajo

Debido a las caracterı́sticas de este trabajo de investigación, se

en interfaces de usuario, y por instructores de maquinarı́a de proyección

Diseño de los modelos y de

Los usuarios llevan a cabo las

Se aplican mejoras en el modelo

Figura 1.2: Metodologı́a de diseño y evaluación.

Respecto al desarrollo de cada uno de los modelos de los que

1. Analizar técnicas existentes y soluciones a problemas similares que

2. Diseñar el algoritmo del modelo y programarlo utilizando un entorno