INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

Módulo Didáctico de Trituración de PET controlado

por Controlador Lógico Programable

TESIS

QUE PARA OBTENER ELTÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

PRESENTAN:

Juan Carlos Casillas Samperio

Sergio Hernández Osnaya

DIRECTORES DE TESIS

M en C. Ivone Cecilia Torres Rodríguez.

M. en C. Antonio Obregón Tenorio.

i
ii
Índice General

ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................................... III

ÍNDICE DE FIGURAS.................................................................................................................... VI

ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................. VIII

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... IX

OBJETIVO GENERAL .....................................................................................................................X

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................X

JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................. XI

CAPÍTULO 1 ESTADO DEL ARTE .............................................................................................. 1

1. ANTECEDENTES POLITEREFTARATO DE ETILENO ...................................................... 2

1.1Antecedentes Históricos del PET ............................................................................................................. 2

1.2 Usos del PET ........................................................................................................................................... 3

1.2.1PET de grado botella .............................................................................................................................. 3
1.2.2 PET grado film ....................................................................................................................................... 3
1.2.3 PET de grado textil. ............................................................................................................................... 3

1.3 Propiedades del PET ............................................................................................................................... 4

1.4 Proceso de elaboración de envases de PET ............................................................................................ 5

1.5 Impacto Ambiental en México ............................................................................................................... 6

1.6 Métodos de reciclaje del PET ................................................................................................................. 6

1.6.1Proceso energético ................................................................................................................................ 6
1.6.2 Proceso mecánico de reciclaje del PET ................................................................................................. 7
1.6.3 Proceso químico .................................................................................................................................... 8

1.7 Usos y aplicaciones del PET reciclado ..................................................................................................... 8

1.7.1 El uso del PET en el envase y empaque................................................................................................. 9
1.7.2 El uso del PET en el segmento electro-electrónico ............................................................................... 9
1.7.3 El uso del PET en las fibras (telas tejidas, cordeles, etc.) ...................................................................... 9

iii
1.8 Controladores Lógicos Programables (PLC) .......................................................................................... 10

1.9 Historia de los PLC´S ............................................................................................................................. 10

1.10 Lenguajes de programación ............................................................................................................... 11

1.10.1 Tipos de lenguajes de programación de PLCS ................................................................................... 11
1.10.2 Norma IEC 1131-3 ............................................................................................................................. 11

1.11 Planteamiento del problema .............................................................................................................. 12

1.12 Hipótesis ............................................................................................................................................ 12

CAPITULO 2 TRITURACIÓN .................................................................................................... 13

2. TRITURACIÓN......................................................................................................................... 14

2.1 Trituradoras y molinos ......................................................................................................................... 14

2.2 Tipos de trituradoras y molinos............................................................................................................ 14

2.2.1 Trituradoras rotatorias ........................................................................................................................ 14
2.2.2 Trituradoras de rodillos lisos ............................................................................................................... 15
2.2.3 Trituradoras de rodillos dentados ....................................................................................................... 15
2.2.4 Trituradoras de mandíbulas ................................................................................................................ 15
2.2.5 Trituradora de impacto ....................................................................................................................... 16
2.2.6 Molinos de bolas ................................................................................................................................. 16
2.2.7 Molinos de barras ............................................................................................................................... 16
2.2.8 Molinos de martillo ............................................................................................................................. 17
2.2.9 Molinos de chorro ............................................................................................................................... 17

2.3 Trituradoras y molinos en el mercado .................................................................................................. 18

2.4.1 Historia de SSI Trituración System ...................................................................................................... 19

CAPITULO 3 DISEÑO Y MATERIALES................................................................................... 20

3.1 Diseño de la Trituradora ...................................................................................................................... 21

3.1.1Diseño Tolva ......................................................................................................................................... 21
3.1.2 Discos trituradores .............................................................................................................................. 22
3.1.3 Caja de discos ...................................................................................................................................... 24
3.1.4 Ejes ...................................................................................................................................................... 25
3.1.5 Motor .................................................................................................................................................. 25
3.1.6 Reductor .............................................................................................................................................. 26
3.1.7 Arrancador .......................................................................................................................................... 27
3.1.8 Elementos térmicos ............................................................................................................................ 28

iv
3.1.9 SENSOR FOTOELÉCTRICO DE BARRERA, UNIDIRECCIONAL BB10-P-
F1/25/33/35/102/115-7M MARCA PEPPERL ............................................................... 29
3.1.10 Sensor de seguridad en tapa de la tolva ........................................................................................... 30

3.2 Materiales para el prototipo ................................................................................................................ 30

3.2.1 Motorreductor .................................................................................................................................... 30
3.2.2Dispositivos de control ......................................................................................................................... 33
3.2.3 Controlador Lógico Programable (PLC) ............................................................................................... 35
3.2.4Software RsLogix .................................................................................................................................. 36

CAPITULO 4 PROGRAMACIÓN Y CONEXIONES................................................................. 37

4.1 Lógica del programa ............................................................................................................................. 38

4.1.1 Entradas y salidas ................................................................................................................................ 38

4.2 Diagrama de flujo del programa ........................................................................................................... 39

4.2.1 Código del menú ................................................................................................................................. 40
4.2.2 Código del funcionamiento automático.............................................................................................. 41
4.2.3 Código de operación en modo manual ............................................................................................... 44
4.2.4 Código para verificación de pruebas ................................................................................................... 45

4.3 Comunicaciones ................................................................................................................................... 45

4.4 Conexiones .......................................................................................................................................... 48

4.4.1 Diagrama de conexión al PLC .............................................................................................................. 48
4.4.2 Diagrama de Fuerza ............................................................................................................................ 49

CAPITULO 5CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO PRUEBAS Y CONCLUSIONES ........ 50

5.1 Construcción del prototipo .................................................................................................................. 51

5.1.1 Estructuras y piezas ............................................................................................................................. 51
5.1.2 Montaje de motorreductor ................................................................................................................. 55

5.2 Tablero y conexiones ........................................................................................................................... 57

5.3 Pruebas ................................................................................................................................................ 59

5.3.1 Pruebas en PLC .................................................................................................................................... 59

5.4 CONCLUSIONES .................................................................................................................... 64

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 65

v
Índice de figuras

FIGURA 1. 2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE PET ................................................................... 6

FIGURA 1. 3 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO MECÁNICO DEL PET ...................................................... 7
FIGURA 1. 4 PROCESO DE METANÓLISIS ............................................................................................................ 8
FIGURA 2. 2 TRITURADORA DE RODILLOS LISOS .............................................................................................. 15
FIGURA 2. 3 TRITURADORA DE RODILLOS DENTADOS ..................................................................................... 15
FIGURA 2. 4 MOLINO DE BOLAS ....................................................................................................................... 16
FIGURA 2. 5 MOLINO DE BARRAS ..................................................................................................................... 17
FIGURA 2. 6 MOLINO DE MARTILLO ................................................................................................................. 17
FIGURA 2. 7 MOLINO DE CHORRO.................................................................................................................... 17
FIGURA 3. 2 ESQUEMA MÁQUINA TRITURADORA ........................................................................................... 21
FIGURA 3. 3 TOLVA DE LA TRITURADORA ........................................................................................................ 22
FIGURA 3. 4 DISCO TRITURADO ........................................................................................................................ 23
FIGURA 3. 5 EJE ................................................................................................................................................. 25
FIGURA 3. 6 FICHA TÉCNICA DEL REDUCTOR ................................................................................................... 27
FIGURA 3. 7 ARRANCADOR ALLEN BRADLEY .................................................................................................... 27
FIGURA 3. 8 DIAGRAMA DE CONEXIONES ........................................................................................................ 28
FIGURA 3. 9 ELEMENTO TÉRMICO .................................................................................................................... 28
FIGURA 3. 10 PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL SENSOR ..................................................................................... 29
FIGURA 3. 11 SENSOR BB10-P-F1/25/33/35/102/115-7M ............................................................................... 29
FIGURA 3. 12 SENSOR INDUCTIVO 872C WORLDPROX .................................................................................... 30
FIGURA 3. 13 VISTA INTERNA DE UN MOTOR-REDUCTOR ............................................................................... 31
FIGURA 3. 14 MOTO REDUCTOR ...................................................................................................................... 32
FIGURA 3. 15 VISTA DEL ACOPLAMIENTO DE ENGRANE .................................................................................. 33
FIGURA 3. 16 CABLEADO Y CAPACITOR ............................................................................................................ 33
FIGURA 3. 17 DISPOSITIVOS DE CONTROL ....................................................................................................... 34
FIGURA 3. 18 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE MICROLOGIX 1000 .................................................... 35
FIGURA 4. 1 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PROGRAMACIÓN ............................................................................ 39
FIGURA 4. 2 ENERGIZADO DEL SISTEMA .......................................................................................................... 40
FIGURA 4. 3 SALTO A SUBRUTINA MODO AUTOMÁTICO................................................................................. 40
FIGURA 4. 4 SALTO A SUBRUTINA DE MODO MANUAL ................................................................................... 40
FIGURA 4. 5 SALTO A SUBRUTINA DE PRUEBAS ............................................................................................... 41
FIGURA 4. 6 INICIO DE SUBRUTINA .................................................................................................................. 41
FIGURA 4. 7 CONDICIONES DEL MODO AUTOMÁTICO .................................................................................... 42
FIGURA 4. 8 INICIO DE LA TRITURACIÓN .......................................................................................................... 42
FIGURA 4. 9 CONDICIONES PARA ACTIVAR EL TON .......................................................................................... 43
FIGURA 4. 10 LIBERACION DE LA OBSTRUCCION ............................................................................................. 43
FIGURA 4. 11 CONTROL MANUAL .................................................................................................................... 44
FIGURA 4. 12 PRUEBAS DE SEÑALIZACIÓN ....................................................................................................... 45
FIGURA 4. 13 CONFIGURACIÓN DRIVER ........................................................................................................... 45
FIGURA 4. 14 AÑADIR DRIVER .......................................................................................................................... 46
FIGURA 4. 15 SELECCIONAR MODELO PLC ....................................................................................................... 46
FIGURA 4. 16 GUARDAR EXTENSIÓN RSS. ........................................................................................................ 47
FIGURA 4. 17 VERIFICAR COMUNICACIÓN ....................................................................................................... 48

vi
FIGURA 4. 18 CONEXIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS.......................................................................................... 48
FIGURA 4. 19 DIAGRAMA DE FUERZA............................................................................................................... 49
FIGURA 5. 1 ESTRUCTURA DE LA CAJA DE DISCOS ........................................................................................... 51
FIGURA 5. 2 RODAMIENTOS PARA MOVIMIENTO DE FLECHAS ....................................................................... 52
FIGURA 5. 3 RODAMIENTOS COLOCADOS EN LA TAPA DE LA CAJA ................................................................. 52
FIGURA 5. 4 DISCOS TRITURADORES ................................................................................................................ 53
FIGURA 5. 5 ENSAMBLE DE DISCOS Y EJE ......................................................................................................... 53
FIGURA 5. 6 VISTA DE LOS EJES ENSAMBLADOS CON LOS DISCOS .................................................................. 54
FIGURA 5. 7 ESTRUCTURA DE LA TOLVA .......................................................................................................... 54
FIGURA 5. 8 ALINEACIÓN DEL MOTOR CON LOS EJES ...................................................................................... 55
FIGURA 5. 9 JUEGO DE ENGRANES ................................................................................................................... 55
FIGURA 5. 10 RECIPIENTE PARA EL PET TRITURADO ........................................................................................ 56
FIGURA 5. 11 PROTOTIPO TERMINADO ........................................................................................................... 56
FIGURA 5. 12 UBICACIÓN DE DISPOSITIVOS DE CONTROL ............................................................................... 57
FIGURA 5. 13 PERFORACIÓN DEL TABLERO ...................................................................................................... 57
FIGURA 5. 14 CONSTRUCCIÓN DEL TABLERO ................................................................................................... 58
FIGURA 5. 15 TABLERO TERMINADO ................................................................................................................ 58
FIGURA 5. 16 CONEXIÓN PLC- PC ..................................................................................................................... 59
FIGURA 5. 17 CONFIGURACIÓN RS-232 ............................................................................................................ 60
FIGURA 5. 18 DESCARGA DEL PROGRAMA ....................................................................................................... 61
FIGURA 5. 19 VERIFICACIÓN DEL CABLEADO ................................................................................................... 61
FIGURA 5. 20 CONEXIÓN DEL PLC..................................................................................................................... 62
FIGURA 5. 21 PRUEBAS AL MOTOR CON LA LÓGICA DEL PROGRAMA ............................................................. 62
FIGURA 5. 22 MEDICIÓN DE LA CORRIENTE NOMINAL DEL MOTOR ................................................................ 63

vii
Índice de tablas

TABLA 1. 1PROPIEDADES FÍSICAS DEL PET ............................................................................................................... 5

TABLA 3. 1 MEDIDAS DE LA TOLVA......................................................................................................................... 21
TABLA 3. 2 MEDIDAS DE DISCOS ............................................................................................................................ 23
TABLA 3. 3 PROPIEDADES DEL PET ......................................................................................................................... 24
TABLA 3. 4 ESPECIFICACIONES DEL ACERO............................................................................................................. 24
TABLA 3. 5 DIMENSIONES CAJA DE DISCOS ............................................................................................................ 24
TABLA 3. 6 ESPECIFICACIONES DEL MOTOR ........................................................................................................... 26
TABLA 3. 7 ESPECIFICACIONES DEL REDUCTOR ...................................................................................................... 26
TABLA 3. 8 CATALOGO DE ELEMENTOS TÉRMICOS ................................................................................................ 28
TABLA 3. 9 CARACTERÍSTICAS SENSORES RETROREFLECTIVOS ............................................................................. 29
TABLA 3. 10 CARACTERÍSTICAS DEL MOTORREDUCTOR ........................................................................................ 32
TABLA 3. 11 NORMATIVIDAD Y CERTIFICACIÓN DE LOS BOTONES Y SELECTORES ................................................ 35
TABLA 4. 1 ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC ............................................................................................................. 38
TABLA 5. 1 PIEZAS PROTOTIPO ............................................................................................................................... 51

viii
Introducción
El Tereftalato de polietileno (PET) fue desarrollado en la década los cuarentas en
busca de una fibra que substituyera al algodón, ya que por las circunstancias en
guerra en las que se encontraba el mundo era difícil la importación de éste, de
países Africanos. Fue hasta los 70´s cuando se desarrollaron los primeros envases
de PET, que por las propiedades y características permitieron el desarrollo masivo
del mismo para su distribución y venta.

La sobreproducción del material ha causado problemas ambientales al ser uno de

los principales desechos inorgánicos en gran volumen, contaminado calles, bosque y
océanos de todas partes del mundo.

Dentro de este trabajo se aborda la problemática de los residuos de PET que se

generan en la Escuela Superior De Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME) unidad
Zacatenco, buscando una solución sustentable para manipular este material en
beneficio de la escuela. Por ello trabajaremos con la primera etapa del proceso de
reciclaje “trituración”, generando una máquina trituradora de PET, nos apoyaremos
de la tecnología de molienda de la empresa Estadounidense “SSI SHREDDING”.
Especialista en el ramo de trituración para justificar el diseño y principios de la
maquina adaptando a nuestro diseño que cubra las necesidades planteadas.

Se muestra el diseño de la parte de control de la trituradora, la elección de los

materiales y el diseño de las piezas que conforma la máquina, tomando en cuenta el
trabajo realizado por el comité de sustentabilidad de la institución que se encarga del
estudio del reciclaje para poder de esta manera dimensionar la máquina trituradora.

El trabajo está enfocado específicamente para beneficio de la Escuela por la

problemática en residuos que presenta. Pero además se desarrolló un módulo
didáctico del prototipo a escala controlado por Controladores Lógicos Programables
(PLC) los cuales son estudiados en la unidad académica, de esta forma el modulo
servirá para demostrar el funcionamiento de la máquina, así como se utilizará para
desarrollar demostraciones didácticas del uso de los controladores y sus
características de conexión con propósito de que los alumnos entiendan en forma
física el funcionamiento de los PLC´S.

ix
Objetivo general

Implementar un módulo didáctico de trituración de PET para fomentar el reciclaje del

material y sus beneficios en la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco, mediante la utilización de los controladores lógicos programables.

Objetivos específicos

Construir un módulo didáctico de trituración de PET utilizando materiales y equipo de

la escuela eh industriales para la comprensión del funcionamiento de los PLC’S en
la industria.

Demostrar el funcionamiento de trituración, utilizando el método propuesto y el

diseño de la máquina, para comprobar que satisface las necesidades mencionadas
de trituración.

Realizar la propuesta de automatización de la maquina real, haciendo el análisis de

materiales y equipos para la construcción futura de la máquina.

x
Justificación
Nuestro país es uno de los principales consumidores de PET del mundo, año con
año toneladas de material son utilizadas en diferentes presentaciones: botellas de
refresco, detergentes aceites, alimentos y otras bebidas. Generando grandes
cantidades de desechos diariamente, y con ello un problema social importante
hablando de contaminación ambiental.

La cultura del reciclaje dentro del país avanza con fuerza y de manera positiva en
nuestra sociedad, ya que es fomentada por muchos medios de comunicación. Pero
aun así no es suficiente ya que no se recicla la mayoría de los desechos que se
generan desperdiciando materia prima útil.

Si son recuperados apropiadamente pueden ser un material valioso, puesto que

pueden ser reutilizados para producir envases alimenticios, fibras, láminas, telas etc.

Existen muchas empresas formales encargadas de reciclaje y procesamiento del

PET, así como también negocios que lo recolectan para su venta, todas estas
organizaciones estadísticamente hablando recolectan el 38.7% del PET fabricado
dejando el resto como desecho

Dentro de la ESIME se encuentran problemas de reciclaje del PET el cual no se

separa ni recolecta de ninguna forma por personal de la escuela generando basura y
mala imagen a la institución, el PET generado es recolectado por personas ajenas a
la unidad los cuales sacan provecho económico el cual debería utilizarse para
beneficio de la escuela

Se calcula que se generan toneladas de PET semestrales en la ESIME Zacatenco

por ello el trabajo da una alternativa de reciclaje del material, ya que al ser triturado
tiene un mayor valor que al solo recolectarlo y venderlo; de esta manera la escuela
generaría ingresos económicos los cuales podrían usarse para fomentar proyectos
de sustentabilidad y crear una escuela más amigable con el ambiente.

xi
CAPÍTULO 1 ESTADO DEL ARTE
1. Antecedentes Politereftarato de Etileno
El PET es un polímero plástico que se obtiene mediante un proceso de
polimerización de ácidotereftálico y monoetilenglicol. Es un polímero lineal, con un
alto grado de cristalinidad y termoplástico en su comportamiento lo cual lo hace apto
para ser transformado mediante procesos de extrusión, inyección-soplado y termo
formado. [1]

1.1Antecedentes Históricos del PET

El descubrimiento de polietilentereftalato, mejor conocido como PET, fue patentado
como un polímero para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickson. Los cuales
investigaron los poliésteres termoplásticos en los laboratorios de la Asociación
CalicoPrinters durante el periodo de 1939 a 1941.

La producción comercial de fibra de poliéster comenzó en 1955; desde entonces, el

PET ha presentado un continuo desarrollo tecnológico hasta lograr un alto nivel de
sofisticación basado en el espectacular crecimiento del producto a nivel mundial y la
diversificación de sus posibilidades.

A partir de 1976, se le usa para la fabricación de envases ligeros, transparentes y

resistentes principalmente para bebidas. Sin embargo, el PET ha tenido un desarrollo
extraordinario para empaques. En México, se comenzó a utilizar para este fin a
mediados de la década de los ochenta.

Los primeros envases de PET aparecen en el mercado alrededor del año 1977
y desde su inicio hasta nuestros días el envase ha supuesto una revolución en el
mercado y se ha convertido en el envase ideal para la distribución moderna.

Por esta razón el polietilentereftalatose ha convertido hoy en el envase utilizado para

las bebidas refrescantes, aguas minerales, aceite comestible y detergentes; también
bandejas termoformadas, envases de salsas, farmacia, cosmética, licores, etc.

Distintos estudios han demostrado que el envase de PET es competitivo en el

consumo de energía y en la generación de residuos en comparación con otros
materiales.

Igualmente el PET tiene una gran versatilidad tecnológica y dependiente del producto
a envasar, de las condiciones del mercado (climatología, temperatura, humedad,
nivel de automatización y de la calidad del envasado, condiciones de
almacenamiento...) y de su diseño, permite optimizar el peso del envase y adecuarlo
a las necesidades requeridas.

La tecnología de producción de envases ha permitido esta optimización en el peso

de los envases sin detrimento de poner en el mercado una amplia colección de
diseños atractivamente comerciales.

2
A lo largo de la historia del PET, la evolución tecnológica de los procesos y de los
materiales ha originado una mejora continua en el envase que se ha traducido en
una mejora de su impacto medioambiental.

Así de esta forma la evolución tecnológica ha permitido el desarrollo de las siguientes

etapas:

1. Sustitución de otros materiales y evolución del peso del envase de PET.

2. Evolución de materiales constituyentes o relacionados con el envase.
3. Impacto en la logística – distribución.
4. Desarrollo de la industria y de la tecnología de Reciclado.
5. Desarrollo de mercados usuarios de PET.[2]

1.2 Usos del PET

1.2.1PET de grado botella

La primera comercialización del PET de grado botella se llevó a cabo en los EE.UU,
produciéndose en Europa a partir de 1974. Desde entonces ha experimentado un
gran crecimiento y una continua demanda, debida principalmente a que el PET
ofrece características favorables en cuanto a resistencia contra agentes químicos,
gran transparencia, ligereza, menores costos de fabricación y comodidad en su
manejo lo cual conlleva un beneficio añadido para el consumidor final.

Aunque comúnmente se asocia con el embotellado de las bebidas gaseosas, el PET

tiene infinidad de usos dentro del sector. Su más reciente y exitosa aplicación ha sido
en el envasado de aguas minerales, habiendo ocupado prácticamente el mercado.

También se ha comenzado a utilizar el PET para el envasado de productos

farmacéuticos, de droguería o alimenticios como salsas, mermeladas, miel.

1.2.2 PET grado film

El PET se utiliza también en gran cantidad para la fabricación de film: en la práctica
todas las películas fotográficas, de rayos X y de audio están hechas de PET.

Como se puede apreciar, la gama de productos que incluyen al PET es amplia, y por
consecuencia de los grandes niveles de consumo, la generación de residuos sólidos
es considerable.

1.2.3 PET de grado textil.

La primera aplicación industrial del PET fue la textil, para reemplazar a fibras
naturales como el algodón o el lino. A diferencia de otras fibras sintéticas, al poliéster
(nombre común con el que se denomina al PET de grado textil) se le reconocieron
desde el primer momento unas excelentes cualidades para el proceso textil, entre
las que cabe destacar su alta resistencia a la deformación y su estabilidad

3
dimensional, además de otras propiedades como el fácil cuidado de la prenda tejida
(lavado y secado rápidos sin apenas necesidad de planchado).
Presenta también algunas limitaciones, tales como su difícil tintura, la formación de
pilling (bolitas), la acumulación de electricidad estática y el tacto duro de los tejidos,
problemas para los que ya se han desarrollado soluciones eficaces.

Ya sea como filamento continuo o como fibra cortada, el PET encabeza a los
polímeros textiles. Se emplea para la producción de fibras de confección y para
rellenos de edredones o almohadas, además de manufacturarse con él tejidos
industriales de sustentación para cauchos, lonas, bandas transportadoras y otros
numerosos artículos.[3]

1.3 Propiedades del PET

 Peso: es el polímero más ligero en referencia con otros polímeros, tras haber
realizado múltiples envases con este material, el peso medio de un envase de
PET para agua de 1.5 L es de 37 a 39 gr, con este peso obtenemos la misma
consistencia del mismo envase en PVC con 50 gr aproximadamente y en
forma orientativa, el peso de un envase de PET es de un 25% menos que el
envase de PVC.

 Degradación Térmica: La temperatura soportable por el PET sin deformación

no degradación aventaja a la de otros materiales, ya que este material se
extrusión a temperaturas superiores a 250 °C siendo su punto de fusión
260°C.

 Conformidad Sanitaria: El PET supera a grandes rasgos a muchos materiales

en cuanto a calidad sanitaria por sus excelentes cualidades en la
conservación del producto. El PET es un poliéster y como tal es un producto
químicamente inherente y sin aditivos. Los envases fabricados correctamente
son totalmente inofensivos en contacto con productos de consumo humano.

 Transparencia: La claridad y transparencia obtenida con este material, en su

estado natural (sin colorantes) es alta, obteniendo así un alto brillo. No
obstante, puede ser coloreado con pigmentos de colores adecuados sin
ningún inconveniente.

 Factor barrera: Se denomina a la resistencia que ofrece el material con el que

está constituido un envase al paso de agentes exteriores al interior del mismo.
Estos agentes pueden ser por ejemplos malos olores, gases, humedad,
contaminación, etc. El PET se ha declarado excelente protector de envasado
de productos alimenticios, por su gran barrera.

4
  Cristalización: Permite lograr resistencia térmica para utilizar bandejas
termoformadas en hornos a elevadas temperaturas de cocción.

 Biorientación: Permite lograr propiedades mecánicas y de barrera con

optimización de espesores.[4]

En la tabla 1.1 se muestran las propiedades del PET

Tabla 1. 1Propiedades físicas del PET

Propiedades Unidades Valor

Densidad g/cm3 1.34
Resistencia a la tensión N/mm2 55
Elongación % 300
Punto de fusión °C 260
Resistencia dieléctrica KV/cm 450

1.4 Proceso de elaboración de envases de PET

La resina se presenta en forma de pequeños cilindros o chips, los cuales, secos, se
funden e inyectan a presión en máquinas de cavidades múltiples (16", 32", 64", etc.);
de las que se producen las preformas, que son recipientes aún no inflados y que
sólo presentan la boca del envase en forma definitiva.

Después, las preformas son sometidas a un proceso de calentamiento preciso y

gradual, posteriormente se colocan dentro de un molde y se les estira por medio de
una varilla o pistón hasta alcanzar su tamaño definitivo, entonces se les infla con aire
a presión hasta que toman la forma del molde y se forma el envase típico.

Gracias a este proceso, las moléculas se acomodan en forma de red; esta

disposición da al material propiedades de alta resistencia mecánica y baja
permeabilidad a gases y vapores. Son estas características las que lo han
convertido en un material ideal para el empaque y embalaje de algunos productos, ya
que no requieren de cuidados especiales para su distribución.

En la figura 1.1, mediante un diagrama de flujo, se describe el proceso completo de

producción de un envase de PET, considerando desde la materia prima hasta el
producto terminado. [3]

5
 Figura 1. 1 Diagrama de flujo para la producción de PET

1.5 Impacto Ambiental en México

El PET por sus características favorece en su distribución y almacenaje lo cual es
otro beneficio para su gran producción y venta, se ha reportado espacios a parte de
los basureros ocupados por desechos de PET, lo cual genera un problemática social.

Según datos manejados por el PNUMA una botella de PET tarda en degradarse 500
años dentro de un basurero, el problema es que no todo el desecho llega a los
basureros. Contaminando día con día espacios de nuestro planeta. [3]

1.6 Métodos de reciclaje del PET

Existen distintos métodos de reciclaje para el PET todos tienen características
diferentes y fines distintos algunos más complejos que otros pero todos buscan sacar
provecho de una buena materia prima.

Cada proceso es inútil sin un paso fundamental en el reciclaje del PET que es la
recolección el mayor problema para esta forma de reciclar ya que en los basureros
aun no llega la mayoría de los desechos de PET y no todo el que llega está en
condiciones de reciclar mucho se contamina en el proceso de reciclaje por otros tipos
de basura.

Dificultando en cantidad y calidad los procesos de reciclaje a continuación

mencionaremos los métodos para reutilizar el PET.

1.6.1Proceso energético
En cuanto al uso del PET como combustible alterno, los envases pueden emplearse
para generar energía ya que este material tiene un poder calorífico de 6.3 Kcal/Kg, y
puede realizar una combustión eficiente. Esto es posible ya que durante su
fabricación no se emplean aditivos ni modificadores, lo cual permite que las

6
emisiones de la combustión no sean tóxicas, obteniéndose tan sólo bióxido de
carbono y vapor de agua.

1.6.2 Proceso mecánico de reciclaje del PET

Es el proceso de reciclado más utilizado, el cual consiste en varias etapas de
separación, limpieza y molido como se muestra en la figura 1.2.

Figura 1. 2 Diagrama de flujo para el proceso mecánico del PET

Los plásticos escogidos y gruesamente limpiados (etiquetas, papeles, residuos de

material biodegradable) pasan por un molino o una trituradora. Este proceso se
puede realizar en diferentes órdenes de sucesión, dependiendo del grado de
contaminación de los plásticos y de la calidad del producto reciclado. La preparación
final del producto empieza con el lavado y la separación de
sustancias contaminantes, proceso que se puede repetir si es necesario. Después el
material pasa por una centrifuga y secadora y se almacena en un silo intermedio. En
el caso ideal, este silo sirve también para homogeneizar el material, al fin de obtener
una calidad constante.

7
El producto triturado, limpio, seco y homogéneo se alimenta a una extrusora, y tras el
proceso de granceado, se obtiene la granza lista para ser procesada por
diferentes técnicas. La granza de plásticos reciclados se puede utilizar de
diferentes maneras, según los requerimientos para el producto final.

1.6.3 Proceso químico

Para el reciclado químico, se han desarrollado distintos procesos. Dos de ellos, la
metanólisis que se muestra en la figura 1.3 y la glicólisis, se llevan a cabo a escala
industrial. El PET se deshace o despolimeriza; se separan las moléculas que lo
componen y estas se emplean para fabricar otra vez PET. Dependiendo de su
pureza, este material puede usarse, incluso, para el envasado de alimentos. [4]

Figura 1. 3 Proceso de Metanólisis

1.7 Usos y aplicaciones del PET reciclado

La industria incorpora a sus procesos de producción, el material de PET reciclado.
Este material debe cumplir con algunas especificaciones que dependerán para el uso
o para el producto que se pretende fabricar, pero en general, se debe contar con un
producto de excelente calidad. [3]

Entre los productos que se elaboran a partir de PET reciclado, se pueden mencionar:

• Fibra poliéster
• Para relleno térmico
• Para alfombras
• Para ropa
• Material de relleno
• Combustible alterno
• Madera Plástica

8
1.7.1 El uso del PET en el envase y empaque
Las firmas de maquinaria han contribuido en gran medida a impulsar la evolución de
manera rápida de los envases, hoy se encuentran disponibles envases para llenado
a temperaturas normales y para llenado en caliente.

La participación del PET dentro de este mercado es en:

• Bebidas Carbonatadas
• Agua Purificada
• Aceite
• Conservas
• Cosméticos
• Detergentes y Productos Químicos
• Productos Farmacéuticos

1.7.2 El uso del PET en el segmento electro-electrónico

Este segmento abarca diversos tipos de películas y aplicaciones desde las películas
ultra delgadas para capacitores de un micrómetro o menos hasta de 0.5 milímetros,
utilizadas para aislamiento de motores. Los capacitores tienen material dieléctrico
una película PET empleada para telecomunicaciones, aparatos electrónicos entre
otros.

1.7.3 El uso del PET en las fibras (telas tejidas, cordeles, etc.)
En la industria textil, la fibra de poliéster sirve para confeccionar gran variedad de
telas y prendas de vestir.

Debido a su resistencia, el PET se emplea en telas tejidas y cuerdas, partes para

cinturones, hilos de costura y refuerzo de llantas. Su baja elongación y alta tenacidad
se aprovechan en refuerzos para mangueras. Su resistencia química permite
aplicarla en cerdas de brochas para pinturas y cepillos industriales.

9
1.8 Controladores Lógicos Programables (PLC)
Un Controlador Lógico Programable se define como: Dispositivo electrónico operado
digitalmente que utiliza la memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones a fin de implementar funciones específicas, tales como lógicas,
secuenciales, tiempo, conteo y funciones aritméticas y así controlar varios tipos de
máquinas o procesos a través de módulos de entrada / salida analógicos o
Digitales.[5]

1.9 Historia de los PLC´S

Su historia se remonta a finales de la década de 1960 cuando la industria buscó en
las nuevas tecnologías electrónicas una solución eficiente para reemplazar los
sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros
componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica
combinacional.

Los PLC'S se introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente.

La razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se
producía al reemplazar el complejo sistema de control basado en relés y contactores.
Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular
(MODICON, Modular Digital Controler) a un gran fabricante de coches. Otras
compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de cuales
estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo
en ser producido comercialmente.

Los PLC fueron inventados en respuesta a las necesidades de la automatización de

la industria automotriz norteamericana por el ingeniero Estadounidense Dick Morley.
Antes de los PLC, el control, la secuenciación, y la lógica para la manufactura de
automóviles era realizada utilizando relés, contadores, y controladores dedicados.
El proceso para actualizar dichas instalaciones en la industria año tras año era
costoso y consumía mucho tiempo, y los sistemas basados en relés tenían que ser
recableados por electricistas especializados. En 1968 GM Hydramatic (la división de
transmisiones automáticas de General Motors) ofertó un concurso para una
propuesta del reemplazo electrónico de los sistemas cableados.

La propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Boston, Massachusetts. El

primer PLC, fue designado 084, debido a que fue el proyecto ochenta y cuatro de
Bedford Associates. Bedford Associates creó una nueva compañía dedicada
al desarrollo, manufactura, venta y servicio para este nuevo producto: Modicon
(Modular Digital Controler o Controlador Digital Modular). [6]

10
1.10 Lenguajes de programación
Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y
símbolos reconocibles por el PLC, a través de su unidad de programación, que le
permiten ejecutar una secuencia de control deseada. El Lenguaje de Programación
en cambio, permite al usuario ingresar un programa de control en la memoria del
PLC, usando una sintaxis establecida.

Al igual como los PLC’S se han desarrollado y expandido, los lenguajes de

programación también se han desarrollado con ellos. Los lenguajes de hoy en día
tienen nuevas y versátiles instrucciones y con mayor poder de computación. Por
ejemplo, los PLC’S pueden transferir bloques de datos de una localización de
memoria a otra, mientras al mismo tiempo llevan cabo operaciones lógicas y
matemáticas en otro bloque.

Como resultado de estas nuevas y expandidas instrucciones, los programas de

control pueden ahora manejar datos fácilmente.
Adicionalmente a las nuevas instrucciones de programación, el desarrollo de nuevos
módulos de entradas y salidas también ha obligado a cambiar las instrucciones
existentes.

1.10.1 Tipos de lenguajes de programación de PLCS

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que
significa que existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCS que hay
en el mercado. No obstante, actualmente existen tres tipos de lenguajes de
programación de PLCS como los difundidos a nivel mundial; estos son:

• lenguaje de contactos o LADDER

• lenguaje booleano (lista de instrucciones)
• diagrama de funciones

La gran diversidad de lenguajes de programación da lugar a que cada fabricante

tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al usuario cuando
programa de un PLC´S.

1.10.2 Norma IEC 1131-3

La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) desarrolló el estándar IEC 1131, en
un esfuerzo para estandarizar los Controladores Programables. Uno de los objetivos
del Comité fue crear un conjunto común de instrucciones que podría ser usado en
todos los PLCS. Aunque el estándar 1131 alcanzó el estado de estándar
internacional en agosto de 1992, el esfuerzo para crear un PLC estándar global ha
sido una tarea difícil debido a la diversidad de fabricantes de PLC´S y a los
problemas de incompatibilidad de programas entre marcas de PLC´S.

11
El estándar IEC 1131 para controladores programables consiste de cinco partes, una
de las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y es referida como la
IEC 1131-3.

El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en
texto, para la programación de PLC´S. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para
programar las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en texto,
usan cadenas de caracteres para programar las instrucciones. [7]

1.11 Planteamiento del problema

Actualmente en México se producen alrededor de 100 mil toneladas de basura, los
plásticos forman un aptarte importante (45% en volumen) y entre estos el PET es
uno de los que más sobresale. Basta con analizar que en el año 2012 se
consumieron alrededor de 775 mil toneladas de PET, en los vertederos de la
república mexicana, si se suman las cantidades que se consumieron los años
anteriores, se estima que en forma de botellas existen más de 6 millones de
toneladas de este plástico.

La ESIME Unidad Zacatenco genera toneladas semestrales de PET las cuales no

tienen ningún tipo de acopio, al contrario existen problemas debido a que personas
ajenas a la Institución aprovechan este material el cual podría proporcionar
beneficios a la institución, más la mala separación del material lleva a un desperdicio
total de este recurso.

Lo cual lleva a entender la falta de cultura ambiental que existe en el plantel y la

necesidad de crear programas y desarrollar prototipos para obtener el máximo
aprovechamiento de los recursos de la escuela.

1.12 Hipótesis
Con el uso de controladores lógicos Programables y la creación de un módulo
didáctico de trituración se podrá atacar el problema de la contaminación de PET en la
Institución y fomentar la cultura de reciclaje otorgando una alternativa para generar
recursos con este desecho, así también junto con los PLC se presentara la forma
adecuada de realizar un control, instalación y funcionamiento de una etapa de
proceso.

12
CAPITULO 2 TRITURACIÓN

13
2. Trituración
Desde los tiempos remotos el hombre ha encontrado en la trituración una alternativa
para poder manipular la materia prima en diferentes procesos, ya sea para reutilizar
el material o para poder modificar sus características.

El comienzo en el estudio de la trituración fue por la necesidad de triturar piedras en

el campo de la minería a mitad del siglo 20, de ahí en adelante se desarrollaron
diferentes tecnologías para minería y otros materiales como el caso de los platicos. [8]

2.1 Trituradoras y molinos

Una trituradora o chancador, es una máquina que procesa un material de forma que
produce dicho material trozos de un tamaño menor al tamaño original.

Es un dispositivo diseñado para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso

de la fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más
pequeñas o compactas.

También se puede emplear para extraer alguna sustancia de los frutos o productos,
rompiendo y prensándolos.

Existen diferentes tipos de trituradoras dependiendo del campo de utilización; puede

ser: en el medio agrícola, minero, alimenticio, petrolero, ganadero, etc.

Los molinos son aparatos que reducen el tamaño de los trozos de material por
fricción e impacto con elementos móviles del interior del molino. [9]

2.2 Tipos de trituradoras y molinos

Distintos molinos y maquinas han sido creadas para facilitar la trituración desde lo
básico en la edad de piedra hasta las maquinas con la mejor tecnología para triturar
material grande que existen hoy en día, conoceremos las máquinas y tecnologías
que existen en el ramo de la trituración.

2.2.1 Trituradoras rotatorias

Constan de una mandíbula fija con forma de tronco de cono invertido “cóncavo”, en
el interior del cual se mueve de forma excéntrica por medio de un eje otro tronco de
cono que se denomina “nuez”.

El eje se mueve por medio de un apoyo excéntrico, el eje y la nuez van montados
locos de forma que en carga la nuez no gira, sino que tiene un simple movimiento de
cabeceo, comprimiendo la roca contra la mandíbula fija en puntos sucesivos a lo
largo de circunferencias sobre ella. Al mismo tiempo que se realiza la aproximación
en un punto, en el puesto se realiza la salida de material. [10]

14
2.2.2 Trituradoras de rodillos lisos
Al girar el rodillo atrapa con sus picos la roca y la va desmenuzando obligándola a
pasar por la separación entre rodillo y placa. Solo es apta para rocas friables y
materiales blandos. En la figura 2.1 se muestra el equipo.

Figura 2. 1 Trituradora de rodillos lisos

2.2.3 Trituradoras de rodillos dentados

Es similar a la anterior pero con otro rodillo en vez de placa, estando los dientes o
picos situados de tal forma que se alteran y pueden actuar además de cómo picas,
como tamiz haciendo pasar rápidamente todos los tamaños inferiores ya producidos.
La figura 2.2 se muestra el equipo.

Figura 2. 2 Trituradora de rodillos dentados

2.2.4 Trituradoras de mandíbulas

La trituradora de mandíbula se destina principalmente al uso de la maquinaria
de trituración de primer nivel o primaria (trituración gruesa y media), clasificada en el
modelo de oscilación sencilla, modelo de oscilación compleja y el modelo de
oscilación mixta.
La trituradora se clasifica generalmente en el tipo de oscilación compleja y la sencilla,
destinándose principalmente a la trituración gruesa y media. En los últimos años, ha
aparecido la trituradora de oscilación mixta, destinada a la trituración fina; así como
la trituradora fuerte de ferrocromo a micro carbono, que tiene alta intensidad de
trituración y alta dureza.

15
Hay tres tipos de trituradoras de mandíbulas de acuerdo con el lugar que ha sido
fijada la placa móvil:

 Trituradora tipo Blake, fijada en el punto más bajo.

 Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto más alto.
 Trituradora tipo Universal, fijada en el punto medio.

2.2.5 Trituradora de impacto

Los productos finales son de forma de cubo, sin tensión y grietas. Puede romper
diversos materiales gruesos, medianos y pequeños (granito, caliza, hormigón, etc.)
con tamaños de hasta 500 mm y resistencia a la compresión de hasta 350Mpa

Son ampliamente utilizadas la trituración mediana y fina en las industrias de

mineral, ferrocarril, carretera, energía, cemento, química, construcción, etc.

Tales como piedra caliza, Clinker, escoria, coque, carbón, etc. El tamaño de partícula
se puede ajustar de descarga, con diversas especificaciones de trituración. La
trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituración gruesa, mediana y
fina, de los materiales frágiles de hasta mediana dureza tales como:

Piedra caliza, carbón, carburo de calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de

hierro, yeso y materias primas químicas.

2.2.6 Molinos de bolas

Contienen una cierta cantidad de bolas de un material duro (normalmente cerámica o
acero), que trituran el material al girar el cuerpo del molino. En la figura 2.3 se
muestra el equipo.

Figura 2. 3 Molino de bolas

2.2.7 Molinos de barras

Son largos cilindros horizontales con rotación axial, que contienen barras de acero de
longitud igual a la del molino. Dan una fracción de partículas finas. En la figura 2.4 se
muestra el equipo.

16
 Figura 2. 4 Molino de barras

2.2.8 Molinos de martillo

Contienen en su interior martillos oscilantes que golpean al material al girar el molino.
En la figura 2.5 se muestra el equipo.

Figura 2. 5 Molino de martillo

2.2.9 Molinos de chorro

No contienen rellenos, la molienda se lleva a cabo al introducir las partículas en una
fuerte corriente de aire y chocar entre sí. Se usan para obtener una elevada
proporción de partículas finas sin contaminar el material con restos de los elementos
trituradores de relleno. En la figura 2.6 se muestra el equipo. [11]

Figura 2. 6 Molino de chorro

17
2.3 Trituradoras y molinos en el mercado
Dentro del país y fuera existe una gran variedad de productos que podrían realizar la
actividad de nuestro proyecto con facilidad, pero eso es en realidad una problemática
que tenemos debido a que lo existente en el mercado no cumple con la
características y condiciones necesarias para nuestra institución.

• Comesa construcción y maquinaria S.A.

Empresa dedicada a la construcción de maquinaria y equipo ubicada en la C.D. de

México la mayoría de sus molinos son armados aquí exportando piezas, sus molinos
y trituradoras son industriales para trabajos grandes de trituración lo cual no es
funcional para nuestro proyecto a solo manejar 20-30 ton por semestre, de igual
manera el precio que manejan es realmente elevado y no contamos con tanto capital.

• Paganidicomet S.A. C.V.

Distribuidora en México de la empresa estadounidense ubicada en delegación

Azcapotzalco C.D. de México cuenta con diferentes tipos de molinos especializados
para el reciclaje del PET pero al ser distribuidora el costo por traslado de la
maquinaria y exportación es elevado eh innecesario para el proyecto.

• lindnerresoucer

Empresa alemana con distribuidora en México con excelentes molinos

especializados en la trituración de material reciclado esta distribuidora manda pedir
los productos directamente a Alemania lo cual presenta aún más cargos económicos
elevando muchos los precios.

• Zhejiang Boretech

Empresa de Taiwán especializada en el reciclaje del PET diseñadora de equipo para

la molienda del plástico, se cuenta con números telefónicos y direcciones de correo
para contactar a la empresa y conseguir los productos, lo cual reitera el problema de
exportar una máquina para la escuela.

• Solimaq

Empresa dedicada a la industria del reciclaje dando mantenimiento, cursos y

asesoría en esta rama exportando maquinaria de Europa y refacciones ubicada en
C.D. México Av. Insurgentes 800 Col. Del Valle.[12]

2.4SSI Trituración System

Esta empresa es líder en el ramo de la trituración en los estados unidos ubicada en
valle de Willamette, a sólo 15 minutos del centro de Portland. Ha desarrollado
trituradoras desde hace más de 20 años, por lo cual nos apoyaremos de su

18
tecnología y adaptaremos el diseño de nuestra trituradora para satisfacer las
necesidades de nuestro proyecto. Con apoyo de su página de internet y sus
documentos diseñaremos nuestra máquina y buscaremos asesoría de gente experta
en el tema de trituración. [13]

2.4.1 Historia de SSI Trituración System

La idea de trituradoras móviles era nuevo en 1980, el mundo estaba viendo a un
mercado de rápido crecimiento para la reducción del tamaño del establecimiento. SSI
se inició para satisfacer esta demanda como una empresa de trituración de concreto.

19
CAPITULO 3 Diseño y Materiales

20
3.1 Diseño de la Trituradora
Como ya se ha mencionada el diseño de la maquina se apoyara en la tecnología
implementada por la empresa “SSI Shredding Systems” se tomaran las
consideraciones necesarias para que nuestro diseño justifique la problemática
impuesta y que no se realice ninguna copia de diseños anteriores.

La trituradora contemplara solo dos partes que formarán la maquina completa, la

primera es: la tolva donde se ingresara el material previamente calculado por el
estudio realizado por el comité de sustentabilidad sobre la cantidad de desecho que
se origina en la ESIME y la segunda es la caja de discos donde se realizará la
trituración del material.

Figura 3. 1 Esquema Máquina Trituradora

3.1.1Diseño Tolva
Este diseño se realizó utilizando SolidWorks y se tomó en cuenta que se genera en
las instalaciones de ESIME Zacatenco un promedio de 80 kg de PET reciclado
semanalmente.

En base a lo anterior las dimensiones deben ser necesarias para poder triturar 5 kg
de PET en cada carga resultando la tabla 3.1.

Tabla 3. 1 Medidas de la tolva

Medidas Cantidad en (cm)

Altura 50
Largo 100
Ancho 50
Grosor 0.25

21
El material seleccionado de acuerdo a sus características mecánicas y beneficios
económicos es lámina galvanizada de 0.25 cm en construcción total de la tolva
debiendo contar con tapa de seguridad del mismo material y una fijación a la tolva
con bisagra tipo piano (en toda la longitud de la misma).

La tolva deberá ir ensamblada en la parte superior de la caja de discos utilizando

remache 3/16’’ a una distancia máxima de cada 5 cm en todo el perímetro. Para lo
anterior la parte baja de la tolva deberá tener una ceja de 1’’.

Figura 3. 2 Tolva de la Trituradora

3.1.2 Discos trituradores

En el diseño de los discos está considerado con las recomendaciones de la empresa
“SSI Shredding Systems, Inc.” Especialista en desarrollar tecnología de trituración.
Se comenzó por dibujar el centro del disco que ensamblara directamente con el eje
tomando los datos de los cálculos del eje, que se encuentran en el apartado de
anexos se construyó de 5 cm de diámetro en forma hexagonal.

22
 Figura 3. 3 Disco Triturado

Tabla 3. 2 Medidas de discos

Medidas Cantidad en (cm)

Diámetro exterior 15
Diámetro interior 0.19 (Hexagonal)
Ancho 2.54

La forma hexagonal presenta ventajas respecto a los ejes redondos y nos permitirá
más fuerza debido a que cuenta con mayor área de contacto y es imposible el
desfasamiento entre discos y flecha cada disco deberá de contar con un opresor tipo
allen de 6.3 mm.

La cantidad de discos necesarios es de 38 piezas 19 en cada flecha con una

separación de 3mm entre ellos.

3.1.2.1 Material de los discos Trituradores

Para la selección del material de los discos es necesario considerar las propiedades
físicas del material que se triturara en este caso el PET

La resistencia a la tracción o llamada fluencia (ruptura) es conocida como el esfuerzo

de tracción que un cuerpo puede soportar antes de romperse. Es sinónimo de carga
de rotura por tracción. No debe confundirse con la carga admisible; ésta resulta
inferior a la carga de fluencia en una cantidad que se denomina coeficiente de
seguridad.

Esta propiedad la relacionaremos en el PET como con el acero de los discos y ejes
para verificar sus diferencias

23
La siguiente tabla 3.3 nos muestra el resultado del cálculo realizado el cual nos
indica que necesitamos que el material de los discos exceda los 900 Kg/cm2 de
acuerdo a la norma ASTM. [16]

Tabla 3. 3 Propiedades del PET

Propiedades Mecánicas Valores Unidades ASTM

del PET a 23°C
Resistencia a la tracción 900 Kg/cm2 D-638
(Ruptura)
Resistencia a la 260/480 Kg/cm2 D-695
compresión
Resistencia a la Flexión 1450 Kg/cm2 D-790
Peso especifico 1.39 Gr/cm3 D-792

Con los datos anteriores se determina que el material adecuado que cumple los
requerimientos y da ventajas económicas es el acero estructurado de carbono con
una resistencia de ruptura de 3200 Kg/cm2 (tres veces superior a lo demandado por
el PET). Figura 3.4

Tabla 3. 4 Especificaciones del acero

Propiedad Aceros estructura de Valores Unidades

Carbono

Resistencia a la tracción 3200 Kgf/cm2

3.1.3 Caja de discos

En este diseño se considera que por arriba de la línea de los discos se cuente con un
área suficiente para evitar atascamientos donde el volumen acepte hasta 6 envases
PET de 3 litros como caso extremo.

Por lo anterior las medidas son las siguientes:

Tabla 3. 5 Dimensiones caja de discos

Medidas Cantidad en (cm)

Altura 30
Largo 100
Ancho 50
Grosor 0.25cm

24
El material seleccionado de acuerdo a sus características mecánicas y beneficios
económicos es lámina galvanizada de 0.25 cm en tapas laterales y placa de 3/16’’
con arreglo especial para rodamientos en tapas frontales.

3.1.4 Ejes
El eje es elemento fundamental por ser el que trasmite el movimiento, por ello se
diseñó de una forma hexagonal que es difícil de encontrar pero eficiente al
proporcionar poco desgaste y mayor área de contacto entre el eje y los discos.

Para la maquina en mención se necesita maquinar dos ejes en acero templado con
una longitud de 110 cm en un diámetro de 19 mm con una sección intermedia
hexagonal en el extremo lado rodamiento deberá tener una pista de 12.7 mm de
largo para recibir un balero 6203 2Z.

En el extremo acoplamiento deberá tener una pista de 10 cm de largo con un

diámetro de 12.7 mm para recibir un rodamiento 6203 2Z y acoplar directamente al
reductor en los extremos acoplamiento de la flecha debe tener un cuñero de 1’’ x ¼’’.

En la tapa de acoplamiento deberá tener contra balero para evitar movimiento de

rodamiento.

Figura 3. 4 Eje

3.1.5 Motor
Es una de las partes más importantes en el diseño, por lo que debe cubrir y exceder
las condiciones extremas de trabajo, existen en el mercado varias marcas
especialistas en motores de alta eficiencia tales como SEW EURODRIVE, BALDOR,
SIEMENS y/o RELIANCE ELECTRIC. Se deberá tomar en cuenta que el proveedor
de este motor cuente con sucursales en el país y contar con inventario de
refacciones, se recomienda utilizar baldor y/o SEW las características se muestran
en la tabla 3.5

25
 Tabla 3. 6 Especificaciones del motor

Potencia 1.5 HP
Fases 3 y tierra física
RPM 1400 / 1750
Flecha 19 mm
Cuñero 6.3 mm
Armazón 845C
S.F. 1.2 o superior

3.1.6 Reductor
Es la segunda parte más importante del sistema ya que proporciona potencia a la
fase de trituración por lo anterior se considera en el diseño utilizar un reductor que
cumpla y exceda los requerimientos extremos del trabajo, de igual manera existen en
el mercado marcas especializadas de reductores de alta eficiencia tales como SEW
EURODRIVE, SUMITOMO, RAISA, SITI SPA, las especificaciones se muestran en la
tabla 3.6
Tabla 3. 7 Especificaciones del reductor

Flecha de entrada 19 mm
Flechas de salida Doble frontal 12.7 mm
Acoplamiento motor Brida 845C
Torque 116 Nm o superior
Ratio (relación de transformación) 70:1

El reductor recomendado es de la marca SITI SPA modelo MD160 80 B14se agrega

ficha técnica en la figura 3.6

26
 Figura 3. 5 Ficha técnica del reductor

3.1.7 Arrancador
Tomando en consideración los datos del motor se selecciona un arrancador con
protección termomagnética contra sobrecarga marca Allen Bradley N.° de cat. 109-
C09NDJOV. En la figura 3.7 se muestra el arrancador.

Figura 3. 6 Arrancador Allen Bradley

27
En la figura 3.8 se muestra el diagrama esquemático de conexión arrancador/motor

Figura 3. 7 Diagrama de conexiones

3.1.8 Elementos térmicos

Se seleccionan los elementos térmicos figura 3.9 para actuar a 6 Amperes teniendo
en cuenta que el amperaje estimado a plena carga será de 5 amperes a 220 volts
tres fases.

Figura 3. 8 Elemento térmico

El número de catálogo correspondiente a este elemento de acuerdo a la tabla 180 de

Allen Bradley es W45.
Tabla 3. 8 Catalogo de elementos térmicos

Tabla 180
N° de cat. Amperes a carga completa
de elemento térmico 24/32 A/Tamaño 00
W40 3.34
W41 3.67
W42 4.00
W43 4.40
W44 5.00
W45 5.52
W46 5.95
W47 6.60

28
3.1.9 Sensor fotoeléctrico de barrera, unidireccional
BB10-P-F1/25/33/35/102/115-7m Marca PEPPERL
Para la operación automática es necesario que el sistema reconozca material a
triturar por lo que se consideró instalar un sensor de barrera que nos indique cuando
esto suceda. En la figura 3.10 se muestra el principio de operación.

Figura 3. 9 Principio de operación del sensor

Existen varias marcas en el mercado y las características se muestran en la tabla

3.8
Tabla 3. 9 Características sensores retroreflectivos

Modo de Voltaje de Fuente de Distancia de Tipo de Cat. No.⋆

Operación Operación Luz Operación salida
Barrera 10.8…30V DC Infrarroja 0……3m NPN and BB10-P-
PNP F1/25/33/35/102/115-7m
0.025…2.5 m 42KL-U2LBQ-F4
(0..08 …8.2 ft)
21.6…250V 0.025…5 m (0.08 MOSFET 42KL-U2TC-G3
AC/DC …16.4 ft)

El sensor adecuado para este sistema fue determinada por el área de la caja de
engrane y la tolva, voltaje de operación y tipo de salida requerida, el sensor BB10-P-
F1/25/33/35/102/115-7m tiene una distancia de operación de 0 a 3 m, el voltaje de
operación es múltiple y nos da una salida PNP adecuada para conectar directamente
al PLC. [16]

Figura 3. 10 Sensor BB10-P-F1/25/33/35/102/115-7m

29
3.1.10 Sensor de seguridad en tapa de la tolva

Para cumplir con los requerimientos de seguridad para el operario se debe instalar
en la tapa de la tolva un sensor que nos indique que la tapa está abierta, por lo que
se debe interrumpir el ciclo, esta señal entra directamente al PLC por lo que el
sensor seleccionado debe tener las siguientes características.

• Características conexión: 2 cables, CA/CC

Construcción
• Cuerpo de latón niquelado con cara de detección de plástico
Opciones
• Versiones de cuerpo corto y de longitud estándar
• (versiones de 3 cables, CC)
Distancia de operación de 0.1 a 0.6 mm
• Versiones de amplio rango de detección disponibles
• (3 cables, CC, y 2 cables, CA) Montaje
• Tuerca y contratuerca de 5/16’’

Figura 3. 11 Sensor Inductivo 872C WorldProx

3.2 Materiales para el prototipo

Para demostrar el funcionamiento de la máquina y control realizado se construyó un
prototipo de la trituradora y así comprobar y analizar los resultados esperados, de
esta forma se describirán los materiales para conformar el prototipo.

3.2.1 Motorreductor
Dentro de las clasificaciones de los motores eléctricos encontramos lo motores
reductores de velocidad o simplemente reductores, que son un motor eléctrico junto
con un acoplamiento de engranes para realizar la reducción de velocidad y por
consecuencia un aumento de el torque del motor, en la figura 3.13 se muestra el
acoplamiento de los engranes al motor eléctrico.
Son apropiados para el accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso
industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.

30
 Figura 3. 12 Vista interna de un motor-reductor

Al emplear reductores o motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre

estas otras formas de reducción. Algunos de estos beneficios son:

 Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia

transmitida.
 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por
el motor.
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en
el mantenimiento.
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación.

Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un

motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y
refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.

Para la aplicación del proyecto, se tomaron en cuenta diferentes factores técnicos y

de presupuestos y se tomó la decisión de utilizar un motor reductor de la marca
Franklin Electric modelo 6415090400 el cual se muestra en la figura 3.14

31
 Figura 3. 13 Moto reductor

Tabla 3. 10 Características del motorreductor

Características
Potencia 1/10 HP
RPM 12/13 rpm
Trabajo 30 Lb in
Frecuencia 60/50 Hz
Temperatura Max 40°C
Voltaje de operación 1 fase 127 VCA

Condiciones iníciales del motor

El motor se obtuvo del comercio informal presentando unas condiciones iníciales de

falta de mantenimiento lo cual disminuyo su precio. El motor funcionaba
correctamente aunque presentaba algunos golpes y maltratos en su pintura, se llevó
a limpiarlo y pintarlo.

Al momento de abrirlo para su revisión el motor presento falta de mantenimiento

preventivo, pero los engranes no presentaron ningún daño así como daño en el forro
protector del cableado. La figura 3.15 muestra las condiciones iníciales del
motorreductor.

32
 Figura 3. 14 Vista del acoplamiento de engrane

Se procedió a dar mantenimiento preventivo utilizando desengrasante dieléctrico,

lubricante para transmisión y se cambia el forro protector del cableado, se arma y se
conecta para pruebas de operación funcionando correctamente, tomando 0.4
Amperes para lo cual se reemplaza un capacitor de arranque. La figura 3.16 muestra
la imagen final del motor.

Figura 3. 15 Cableado y capacitor

3.2.2Dispositivos de control
Los dispositivos de control utilizados en este prototipo en su mayoría son de marca
Allen Bradley que es una de las marcas más utilizadas industrialmente debido a su
confiabilidad en la operación, cabe mencionar que el controlador utilizado es de la
misma marca.

33
3.2.2.1 Botón pulsador
Son elementos utilizados para activar y/o parar alguna función. Existen dos familias
de botones 22mm y 35mm. Su función básica es cambiar el estado del contacto de
normal abierto a cerrado y viceversa al ser accionados y su operación puede ser
pulsante o mantenida. Se encuentran regularmente en tableros de control.

Están formados básicamente por un soporte para contactos base roscada de

montaje en tablero, accionador y placa con leyenda de operación.

3.2.2.2 Interruptor selector

Elemento utilizado para establecer un modo de operación, puede ser de 1 a 4
posiciones que al ser activada cierra o abre un juego de contactos también existen
de 22mm y 35mm.

3.2.2.3 Relevadores y contactores

Para el control maestro se utilizó un contactor marca Square D con capacidad de
conducción de 10 Amperes en los platinos el cual controla la alimentación del PLC
así como a las entradas y salidas del PLC.
Este relevador maestro está controlado directamente por el paro de emergencia sin
pasar por el PLC evitando la posibilidad de ser forzado mediante software.
Para el control de giro del motor se utilizaron relevador octal encapsulado marca
Allen Bradley con capacidad de conducción de 5 Amperes en los platinos.

En la figura 3.9 se muestran selectores, paro de emergencia mantenido tipo hongo,

botones pulsadores de arranque y paro, modulo luz piloto, contactores y relevador
encapsulado.

Figura 3. 16 Dispositivos de control

Características generales de los dispositivos de control Allen Bradley (familia 800T)

 Agujero de montaje de 30.5 mm

 Tipo 4/13 impermeable/a prueba de aceite (Bol. 800T)
 Tipo 4/4X/13 resistente a la corrosión/impermeable/a prueba de aceite (Bol.
800H)
 Estaciones y operadores para servicio industrial pesado

34
 Tabla 3. 11 Normatividad y certificación de los botones y selectores

Normatividad Certificaciones
UL-508 CSA-C22,No14
CCC EN/IEC:60947-5-1
----- CSA
----- UL

3.2.3 Controlador Lógico Programable (PLC)

El control se realizó utilizando un controlador lógico programable (PLC) de la marca
Allen Bradley modelo MicroLogix 1000 serie 1761 figura 3.10

Figura 3. 17 Controlador lógico programable MicroLogix 1000

Los controladores MicroLogix™ 1000 Boletín 1761 son los más compactos de la
familia MicroLogix. Este controlador se ajusta a una amplia variedad de aplicaciones
de hasta 32 puntos de E/S y usa una fracción del espacio de un controlador de
tamaño completo. Contiene E/S analógicas incorporadas y proporciona un
rendimiento analógico compacto y rentable.

Características

 Disponible en versiones de E/S digitales de 10, 16 o 32 puntos

 Versiones analógicas disponibles con 20 puntos de E/S digitales, cuatro
entradas analógicas (dos de voltaje y dos de corriente) y una salida analógica
(configurable para voltaje o corriente)
 Ofrece un factor de formato compacto con medidas tan pequeñas como
4.72 pulg. x 3.15 pulg. x 1.57 pulg. (120 mm x 80 mm x 40 mm)

35
  Memoria de programas y datos de 1 KB pre-configurada que permite una
sencilla configuración
 Incluye memoria EEPROM incorporada; sin necesidad de respaldo de batería
ni módulo de memoria por separado
 Proporciona mensajería entre dispositivos similares (hasta 32 controladores
en una red DH-485) a través de una interface de comunicación 1761-NET-AIC
 Se comunica mediante DeviceNet y Ethernet/IP a través de interfaces de
comunicación 1761-NET-DNI y 1761-NET-ENI
 Admite la conectividad simple a través del canal de comunicación RS-232 a
una PC para la carga, la descarga y el monitoreo de programas.

Certificaciones

 CE, C-Tick, UL, c-UL y lugares peligrosos Clase I División 2

3.2.4Software RsLogix
El Microcontrolador seleccionado se programa con el software RsLogix 500 un
software realizado por Allen Bradley, con lógica de escalera se desarrolló para
trabajar con máquinas industriales.

Ventajas del software

 Flexible, fácil de usar editores

 Común look-and-feel
 Diagnóstico y herramientas de solución de problemas
 Potentes funciones de ahorro de tiempo y la funcionalidad
 Paquetes de programación RsLogix son compatibles con los programas
creados con paquetes de Rockwell Software de programación basados en
DOS para el SLC 500 y MicroLogix familias de procesadores, por lo que el
programa de mantenimiento en todas las plataformas de hardware
conveniente y fácil.
 Requerimientos de sistema
 Requisitos del sistema y compatibilidad
 IBM ®-compatible PC con procesador Pentium ®
 Microsoft ® Windows 98, Windows NT ® (version 4 w / SP4 o superior),
Windows 2000 or Windows XP
 32 MB de RAM (64 MB recomendado)
 50 MB de espacio libre en el disco duro (o más, según los requisitos de la
aplicación)
 16-color VGA GraphicsAdapter, 640 x 480 o mayor resolución (256-color de
800 x 600 óptimo)
 Productos requieren el uso de RSLinxClassic Lite. RSLinxClassic Lite se
incluye con el software RSLogix 50. [14]

36
CAPITULO 4 Programación y
Conexiones

37
4.1 Lógica del programa
El modulo respetara una lógica de programación para demostrar el funcionamiento
de la trituradora en dos estado de control; automático y manual, también se mostrara
una funciona para reconocer fallas de la máquina, se programó con lenguaje de
escalera “LADDER”, de esta forma el modulo será controlado desde un tablero que
indicara los estados de la trituradora y la señalización correspondiente.

4.1.1 Entradas y salidas

Dentro del diseño de control se tomaron en cuenta 6 entradas y 5 salidas todas de
tipo digitales con salida a relevador como se describirán en la tabla

Tabla 4. 1 Entradas y salidas del PLC

ENTRADAS DESCRIPCIÓN SALIDAS DESCRIPCIÓN

I:0/0 Botón de paro O:0/0 Motor horario
I:0/1 Selector A Automático O:0/1 Señalización
arranque
I:0/2 Selector B Manual O:0/2 Motor anti-horario

I:0/3 Selector C Pruebas O:0/3 Señalización

anti-horario
I:0/4 Sensor Tapa O:0/4 Señalización
obstrucción
I:0/5 Sensor material ------ -------
I:0/6 Obstrucción ------- -------
I:0/7 Inicio Manual ------- --------

38
4.2 Diagrama de flujo del programa

Figura 4. 1 Diagrama de Flujo de la programación

39
4.2.1 Código del menú
El programa se describe a continuación para comprender el funcionamiento y la
lógica que se utilizó, para ello se explica línea por línea las acciones
correspondientes de cada comando.

El modulo funciona por selectores se programa con sub-rutinas, en cada una el

modulo tendrá un funcionamiento diferente.

Figura 4. 2 Energizado del sistema

En la Figura 4.2 se muestra la primer línea dentro del programa principal (Main)
donde estarán las sub-rutinas, en esta línea se lleva a cabo el energizado del
sistema mediante un bit interno para asegurar que el sistema puede funcionar,
utilizando la entrada I:0/0 que esta direccionada al paro, de esta manera el programa
entrara de forma directa y quedara controlado por el selector de funcionamiento, ya
que el arranque está condicionado en el tablero de control fuera del programa para
efectos de seguridad del operador ya que no hay posibilidad de ser accionado y/o
forzado desde el programa.

Figura 4. 3 Salto a subrutina modo automático

Se muestra la primer subrutina utilizando los comandos JSR que nos lleva al LAD 6
en el cual se encuentra la parte del funcionamiento automático, para ello se tendrá
que cumplir dos condiciones que el sistema este energizado (B3:0/0) y que el usuario
seleccione este funcionamiento entrada (I:0/2)

Figura 4. 4 Salto a subrutina de modo manual

40
La figura 4.4 muestra la segunda subrutina que lleva al funcionamiento
semiautomático que se encuentra en el LAD 7 utilizando el mismo comando JSR
para brincar de escalera la entrada que seleccionara este funcionamiento esta
direccionada con el I:0/0.

Por último dentro del programa principal, la figura 4.5 muestra la última subrutina que
contiene el código para realizar pruebas a la trituradora en general, así en esta parte
del código se pondrá en funcionamiento lámparas de señalización y motores sin
accionar la trituradora.

Figura 4. 5 Salto a subrutina de pruebas

4.2.2 Código del funcionamiento automático

Dentro de esta lógica si se cumplen las condiciones de seguridad de tapa cerrada y
no existe obstrucción el sistema arrancara de modo automático cuando haya
presencia de material y se detiene al triturar todo el material existente en la tolva,
para ello se utilizaron dos sensores; uno para asegurar que la tapa de la tolva este
cerrada y un sensor interno en la caja de discos trituradores para detectar si existe
material. También se consideró posibles obstrucciones que generen forzamiento en
la maquina al ser ingresado material no deseado por error o accidente; Así la
trituradora automáticamente cambiara el sentido de giro para liberar el material
obstruido y después continuar con su proceso normal.

Al seleccionar este modo de operación el usuario podrá observar como la trituradora

funciona sin la necesidad de intervención humana y respetando las condiciones de
seguridad.

Figura 4. 6 Inicio de subrutina

41
El la figura 4.5 se muestra el inicio de la escalera mostrando como activa la subrutina
(SBR) un bit interno B3:0/1 para tener el control de la misma en las siguientes
condiciones y que no sea de forma directa.

Figura 4. 7 Condiciones del modo automático

En la figura 4.7 muestra las condiciones para el proceso automático donde se

condiciono un tercer Bit B3:0/2 para poder saber que todas las condiciones
necesarias para el proceso automático estén cumplidas.

Condiciones para el funcionamiento automático

 Que el sistema se encuentre energizado B3:0/0

 Que seleccione el modo automático I:0/1
 La tapa se encuentre cerrada I:0/4

Al cumplir estas condiciones se activara un nuevo Bit interno B3:0/2 que llevara el
control de los motores.

Figura 4. 8 Inicio de la trituración

Así en la figura 4.8 se muestran las condiciones mencionadas y una entrada más la
I:0/5 que se conecta al sensor del material el cual servirá para que la trituradora
detecte cuando entrar en funcionamiento y cuando detenerse, esta condición se
localiza después de las antes mencionadas por ser la principal para detener el
proceso.

42
Teniendo material y los permisivos cumplidos, Se acciona el motor direccionado con
la salida O: 0/0 “Motor con sentido para triturar” de igual forma en paralelo entra la
señalización de funcionamiento de la maquina direccionada con O: 0/1

Este modo trabajara mientras el sensor de material este activado, y no se genere un

paro de emergencia, de esta forma la trituradora operara con el solo hecho de
ingresar material sobre la tolva siendo controlada por la tapa de la misma.

Figura 4. 9 Condiciones para activar el TON

La figura 4.9 muestra una segunda parte del código donde se considera una
obstrucción a la maquina pensando en posibles forzamientos por otro tipo de material
que se le ingrese por error, frenando el movimiento de los discos.

Para resolver esta problemática la maquina automáticamente invertirá su giro en una

revolución y se detendrá hasta que se le indique que fue liberada la obstrucción, para
ello se propone utilizar un sensor para detectar una sobre corriente cuando la
maquina quede trabada y genera un calentamiento.

Dentro del prototipo se simula un sensor de obstrucción con la entrada I: 0/6, el cual
activara una salida controlada por tiempo para la inversión de giro y durara lo
necesario para dar una revolución en sentido contrario, que se direcciono con la
salida O: 0/2, de esta forma el motor girara de manera contraria y se detendrá para
que sea liberado y continúe con su funcionamiento normal.

Figura 4. 10 Liberacion de la obstruccion

43
4.2.3 Código de operación en modo manual
La segunda forma de funcionamiento del módulo corresponde a la parte manual de
trabajo donde la trituradora funciona únicamente mediante el control manual del
usuario, este modo de operación se recomienda solo para efectos de mantenimiento
y pruebas de operación ya que el control elimina las condiciones de seguridad.

Figura 4. 11 Control Manual

En la figura 4.11se puede observar la similitud del código con el programa

automático donde solamente se eliminan los sensores de la tapa y de entrada de
material condicionando el arranque con la entrada I: 0/7 la cual está conectada a un
botón dentro del tablero.
De esta forma se activa al ser presionado y de detiene con el paro I: 0/0, sin importar
la presencia de material o que la tapa de la tolva este cerrada, solo obedecerá estos
dos permisivos.

44
4.2.4 Código para verificación de pruebas
La tercer modalidad contempla solamente una fase de pruebas de iluminación ya que
es importante saber si nuestros indicadores está funcionando correctamente, porque
con ello se ubican fallas fácilmente.
Al seleccionar la sub-rutina de pruebas automáticamente se accionan todos los
indicadores del tablero.

Figura 4. 12 Pruebas de señalización

4.3 Comunicaciones
Para poder empezar con la pruebas del PLC y verificar el control se toma como
primer etapa la simulación dentro del mismo software utilizando el emulador que
contiene la familia de Rockwell para ello describiremos brevemente como configurar
el EMU Para poder realizar pruebas.

1.- Abrir RS Linx

En la barra de menú localizar la pestaña correspondiente a comunicación

1. Abrir la pestaña de “RS who” y se cierra

Así que se tiene que configurar el Driver

Figura 4. 13 Configuración Driver

45
En caso que aparezcan otros driver en el mensaje de RS-who es necesario borrarlos,
para esto, se debe detener los driver (STOP) y borrarlos (DELETE)

2. Una vez que ya no existen drivers se agrega uno nuevo en la sección de “Add
New” y se seleccionara el “ Avalible dirver types = SLC500(DH485) Emulator
driver”
3. Y se presiona “Add New”

Figura 4. 14 Añadir Driver

Se agrega un nombre para identificar el archivo así como un número de referencia

este será el número de la estación del equipo correspondiente por lo general será el
00 (doble cero)

4. Se cierra RS Linx

2.- Abrir RsLogix 500 (English)

Se configura el “MicroLogix 1000”

Figura 4. 15 Seleccionar modelo PLC

46
Este archivo se guardara dos veces, la primera se guardara con la extensión
de .RSS y la segunda se guardara con la extensión EMU.ACH

Figura 4. 16 Guardar extensión RSS.

3.- Abrir Rs-Emulate 500

En el software Rs-Emulate 500 se abrirá el archivo guardado con la extensión

EMU.ACH
Se abrirá un mensaje mencionando diversos parámetros respecto a la estación del
equipo, en este mensaje se le designara un numero de estación diferente al anterior
01 (cero, uno) y se minimiza el archivo

4.- Por último se regresa a RsLogix 500

Se activa la pestaña de “Who active go online” si la configuración del software es la

correcta, en el programa se podrá reconocer por una barra en azul así como la
escalera del programa comenzara a girar, dando a entender que la simulación esta
lista.

47
 Figura 4. 17 Verificar Comunicación

Para comenzar a programar el PLC solo es necesario salir de la simulación.

Verificando que el programa respondió correctamente y se procedió a realizar la
comunicación con el PLC físicamente para poder probar el código descargado en el
controlador.

4.4 Conexiones
Se diseñaron diagramas para verificar las conexiones al PLC y de esta forma evitar
errores al probar la lógica del programa donde se analizó cada entrada y salida y la
forma de conexión que lleva tomando la parte de fuerza y la parte de control de la
trituradora.

4.4.1 Diagrama de conexión al PLC

Figura 4. 18 Conexión de entradas y salidas

48
En la figura 4.18 se muestra el orden de las entradas y salidas y el puerto donde se
conectaran de esta forma simplificamos el tiempo de conexión y se aseguran los
direccionamientos del código.

4.4.2 Diagrama de Fuerza

La configuración del diagrama de fuerza es donde se realiza la inversión del giro en
el funcionamiento de la trituradora, en esta conexión intercambiamos las fases del
motor logrando los cambios de giro utilizando un arreglo con los relevadores,
separamos la parte de fuerza de la de control y aseguramos la protección del PLC y
de nuestros equipos.

Figura 4. 19 Diagrama de Fuerza

La figura 4.19 muestra los dos contactores cada uno, para cada sentido de giro,
protección térmica contra sobrecarga y fusibles de alimentación, cada relevador
controla un sentido de giro y no pueden ser accionados simultáneamente.

49
CAPITULO 5Construcción del
prototipo Pruebas y Conclusiones

50
5.1 Construcción del prototipo
Para desarrollar el prototipo se realizó pieza por pieza de los materiales que se
utilizarían para poder demostrar el funcionamiento de la máquina y el control que se
le aplicaría y de estar forma demostrar que la trituradora funcionara como modulo
didáctico para realizar prácticas y como proyecto para desarrollar una con la
capacidad para poder triturar el PET generado en la ESIME.

5.1.1 Estructuras y piezas

Primero se mencionaran las piezas necesarias para la construcción del prototipo y se
dará una breve características.

Tabla 5. 1 Piezas prototipo

Pieza Descripción
Estructura 1 caja de disco Fierro tipo Angulo
Estructura 2 tolva entrada de material Fierro tipo Angulo
4 Baleros Baleros industriales de 2cm de diámetro
6 Discos Construidos de madera Cedro
2 ejes cuadrados Construidos de madera Cedro 35 cm de largo
Criba Acero
Motor reductor 1/8 de HP

Primero para asegurar una buena estabilidad de la máquina y para soportar la fuerza
que realizaran los discos en la trituración se construyeron bases de ángulo de 1/8’’ x
1’’, se crearon dos bases, una para la parte de la trituración donde se encontraran los
discos, los ejes, la criba.

Figura 5. 1 Estructura de la caja de discos

51
Como muestra la figura 5.1 se realizó la base de ángulo y se pinta para lograr
protección contra la corrosión.

Figura 5. 2 Rodamientos para movimiento de flechas

El marco de ángulo soportara las caras de la criba y de la tolva, en este prototipo se

utiliza triplay de ½ pulgada donde se fabrican las pistas externas para los
rodamientos que darán movimiento a los ejes, como se muestra en la figura 5.2 para
efectos de una mejor operación se decidió poner un rodamiento ligeramente arriba
del otro para poder atrapar al material de mejor manera simulando así una pinza en
cada movimiento de los discos figura 5.3.

Figura 5. 3 Rodamientos colocados en la tapa de la caja

Contando con los seis discos mostrados en la figura 5.4 que se mandaron a construir
según el diseño de SolidWorks se tomó en cuenta el diámetro de los baleros y se
pensó en realizar el eje cuadrado para tener mejor agarre en los puntos de fuerza.

52
Se consideró que los rodamientos tienen un diámetro menor al eje de los discos para
así tener la manera de ajustar la tolerancia entre ambos.

Figura 5. 4 Discos Trituradores

Los discos se diseñaron utilizando SolidWorks, lo que nos indicó que se fabricaran
con un diámetro de 10 cm con 3 cm de espesor y un centro cuadrado para ensamble
de los ejes figura 5.5.

Figura 5. 5 Ensamble de discos y eje

El diseño de cada eje contara con tres discos, los cuales estarán ensamblados en
forma encontrada para poder generar la prensa del material, separados por medio
centímetro, distancia suficiente para que se desplacen adecuadamente y permitan el
paso del material triturado.

53
 Figura 5. 6 Vista de los ejes ensamblados con los discos

El ensamble se realizó colocando la primer cara de baleros, enseguida los ejes, para
poder ensamblar disco por disco y colocarlo en la posición requerida, finalmente
poner la segunda tapa con baleros y cerrar la caja utilizando tornillería 3/16. Figura
5.6

La siguiente figura 5.7 muestra la segunda estructura que es la parte superior donde
entrara el material y llevara la tapa, esta parte es importante porque es la entrada de
material.

Figura 5. 7 Estructura de la tolva

54
5.1.2 Montaje de motorreductor

Para lo anterior se utiliza una placa de aluminio fijándola con tornillería 3/16,
alineando la flecha del motor (motriz) y la flecha de rodamientos (inducida)
acoplándolas mediante un acoplamiento rígido ½’’ / ¼’’ con opresores Allen 3/16 en
cada flecha figura 5.8.

Figura 5. 8 Alineación del motor con los ejes

El movimiento encontrado de los ejes se diseña mediante un arreglo de 4 engranes

plasticos encontrados en sentido de giro figura 5.9, los cuales se fijan a la tapa
utilizando tornilleria 3/16 y tuerca de seguridad; cabe mencionar que este arreglo de
engranes debera ser sustituido en el diseño real por un reductor que genere
rotaciones encontradas.

Figura 5. 9 Juego de engranes

55
Una vez terminada la alineacion de flechas y el montaje de la transmision se adapta
un deposito que recibira el material triturado figura 5.10, y se colocan en la parte
trasera del motor unos soportes para nivelacion del mismo.
Se adapta una tapa en el recipiente para control de material triturado.

Figura 5. 10 Recipiente para el PET triturado

Una vez ensambladas todas las piezas se realizan conexiones electricas para
pruebas de operación mediante modo manual en ambos sentidos de giro siendo
estas satisfactorias figura 5.11.
Con lo anterior solo se espera la conexión final al PLC.

Figura 5. 11 Prototipo terminado

56
5.2 Tablero y conexiones
El tablero se diseñó de acuerdo al programa del PLC respetando orden de entrada y
salidas, así como el cableado de seguridad mediante paro de emergencia fuera del
programa.
Para lo anterior se utilizó una placa de aluminio calibre 18 montada en un marco de
ángulo figura 5.12 esto para dar mejor soporte mecánico, se elabora layout antes de
perforación para los selectores y botones se utilizaron dispositivos de 30.5 mm.

Figura 5. 12 Ubicación de dispositivos de control

Como muestra la figura 5.13 se perfora la base donde se colocaran los dispositivos
del tablero tomando en cuenta la posición y distribución del mismo.

Figura 5. 13 Perforación del Tablero

57
De esta forma las conexiones se realizaron con el diagrama previamente realizado y
con base a la lógica de programación.

Las figura 5.14 muestra la construcción del tablero y parte del ensamble de los
dispositivos

Figura 5. 14 Construcción del Tablero

La figura 5.15 muestra la parte frontal del tablero de control terminado

Figura 5. 15 Tablero terminado

58
5.3 Pruebas
Para demostrar que el diseño de la máquina y que el control realizado funciona se
desarrolló un prototipo, a escala que demostrara que el diseño del modo de
operación y el control que se aplicará cumple con los requerimientos de operación
necesaria y completa seguridad para el operador así como cumplirán las
necesidades de trabajo que demande la institución.

5.3.1 Pruebas en PLC

Se inició por realizar pruebas físicas de la lógica de control para ello se descargó el
programa al controlador utilizando la comunicación serial RS-232. Esta comunicación
tiene algunas desventajas con respecto a las nuevas tendencias en tecnologías de
comunicación, pero es suficiente y no genera costos para implementarla en el
módulo y posteriormente al desarrollar la trituradora, de igual manera su estudio es
realizado por estudiantes dentro de la ESIME Zacatenco y podrán aplicar la
comunicación y analizar sus características al utilizar el modulo.

Mediante USB-SERIAL se conectó el PLC a la PC, para descarga de programa y

modificación del mismo figura 5.16.

Figura 5. 16 Conexión PLC- PC

Se configura el puerto de comunicación (COM1 o COM 2), con esto al momento de

establecer la comunicación especificaremos que puerto exactamente llevara los
datos.

Rockwell maneja en la misma paquetería un software para realizar la comunicación

entre sus controladores y la terminal de programación, para este modelo se utiliza
RSLinx donde se configuran los parámetros de comunicación necesarios para tal fin.

59
 Figura 5. 17 Configuración RS-232

La figura 5.17 muestra el software RSLinx y la parte para configurar el tipo de

comunicación:

Dentro de la ventana en la parte de “configuración drivers” muestra las

comunicaciones que se están ejecutando y permite agregar nuevas. Algo importante
es que a la hora de agregar una comunicación es necesario borrar y detener las que
estén ejecutándose para que el software no malinterprete datos, así de esta manera
se desplegar la ventana de habilitar driver y se selecciona como se muestra “RS-232
DF1”

Se selecciona el puerto donde se configuro el driver del cable serial y se establece la

comunicación mediante el comando “Who active go online” eligiendo el PLC y
teniendo de esta manera la comunicación RS-232.

Una vez establecida la comunicación se realiza la descarga del programa al PLC y

se realizan pruebas de operación dentro del mismo mediante los led’s de estado de
correspondiente a cada entrada y salida siendo satisfactorias las pruebas realizadas.

60
 Figura 5. 18 Descarga del programa

La figura 5.18 muestra el PLC con el programa descargado y la activación de

algunas entradas y salidas del código con esto verificamos que las direcciones
programadas operan correctamente.

Posterior a la descarga del programa, se verifican las conexiones que contiene el

PLC; para asegurar que la operación del mismo sea la correcta, se hace la
aclaración que este PLC tiene salidas a relevador.

Figura 5. 19 Verificación del cableado

Existen tres opciones de voltaje en las alimentaciones 12v, 24v, y 127 VCA se utilizó
127 VCA por el diseño del control del motor ya que se utilizaron relevadores
encapsulados para el control de giro del motor, con bobina a 127 VCA.

Para lograr lo anterior se desconectaron algunas conexiones no necesarias

reconectando solo las requeridas para nuestro control figura 5.19

61
 Figura 5. 20 Conexión del PLC

Para verificar las conexiones de las entradas y salidas que necesitamos y que el
cableado fuera el correcto se realizó una prueba de operación con el motor
funcionando correctamente mediante la lógica del PLC figura 5.20

Figura 5. 21 Pruebas al Motor con la lógica del programa

La figura 5.21 muestra como antes de realizar la prueba se comprobó que la

corriente demandada por el motor fuera aproximada a la realizada por los cálculos
previos para así no dañar los equipos.

62
 Figura 5. 22 Medición de la corriente Nominal del motor

Cálculos de corriente teóricos

Voltaje = 127v

Con esta pruebas se concluyó que la corriente nominal demandada por el motor es
de 0.5 Amper a 127 VCA así aseguramos que los relevadores sean los correctos
para la operación del motor figura 5.22.

63
5.4 Conclusiones

Al momento de realizar las pruebas de trituración se observa que el elemento débil

en este diseño son las piezas de madera lo cual ocasiona ciertos atascamientos
entre los discos, este problema no se tendrá en la construcción de la maquina real
por los materiales que serán utilizados.

Por parte de la tracción como se propone en la maquina real se podrá evitar la parte
del mecanismo al conseguir un motor de flechas cruzadas y realizando los acoples
correspondientes.

De las anteriores pruebas se concluye que el prototipo funciona de manera correcta

cumpliendo con el objetivo para el cual fue diseñado ya que logra triturar los envases
de unicel en un 90 %, y protege al personal involucrado en el proceso.

Con respecto a la automatización de la maquina real y el diseño queda en espera por

algunas consideraciones de parte de las autoridades de la escuela y estudios
inconclusos por parte del comité de sustentabilidad.

La parte del módulo didáctico funciona correctamente para la utilización de los PLCS
que se encuentra dentro la de institución.

64
Bibliografía
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