PLANTA.

Una planta es un equipo, quizá simplemente un juego de piezas de una máquina,

PROCESO.
una operación es una operación voluntaria o artificial progresivamente continua, que
consiste en una serie de acciones controladas o movimientos dirigidos sistemáticamente
hacia determinado resultado o fin.
SISTEMAS.
Es la combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumple determinado
objetivo.
SISTEMA DE PROCESOS QUÍMICOS.
Es un conjunto de procesos físicos y químicos ínter relacionados y medios físicos qué
que lo implementan. Todo sistema de proceso tiene entradas y salidas. Entradas puede ser
materia prima, temperatura, concentración etc.

Proceso de Calentamiento de un Líquido

VARIABLES
Las variables de entrada y salida del proceso son de diferentes tipos:

QUE ES VARIABLE CONTROLADA.

Es la cantidad o condición que se mide y controla. Normalmente la variable controlada
es la salida del sistema y cambia con el progreso del proceso. Por Ejemplo:
- La Temperatura de salida de la corriente de proceso en el calentador
- La Composición de salida en un sistema de reacción.
QUE ES VARIABLE MANIPULADA.
 Es la cantidad o condición modificada por el controlador a fin de afectar la variable
controlada. Estas afectan el curso del proceso y pueden ser medidas y cambiadas a
voluntad. Por Ejemplo:
- El caudal de vapor en el calentador
- La Composición de entrada en un sistema de reacción.
PERTURBACIONES.
Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida del sistema. Estas
afectan directamente el curso del proceso, pero no pueden ser cambiadas a voluntad. Por
Ejemplo:
- Cambio repentino en el caudal de entrada en un sistema de reacción.
Las perturbaciones pueden ser:
- Perturbaciones Internas: Cuando se generan dentro del sistema
- Perturbaciones Externas: Cuando se generan fuera del sistema y constituye una
entrada.
VARIABLES INTERMEDIAS.
Son variables relacionadas con el curso del proceso solo indirectamente. Por Ejemplo, la
temperatura del vapor en el tanque de calentamiento o la temperatura del agua de
enfriamiento en un sistema de reacción.
PARÁMETROS.
Son las variables que toman un valor fijo durante el proceso.
Por Ejemplo, la presión de operación en un reactor.
CONTROL.
Significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar al sistema la
variable manipulada para corregir o limitar la desviación del valor medido, respecto al
valor deseado
Todo proceso industrial es controlado básicamente por tres tipos de elementos

EL TRANSMISOR (medidor o sensor) (TT), EL CONTROLADOR (TIC o TRC) y LA VÁLVULA O

elemento final de control

SISTEMA DE CONTROL RETROALIMENTADO

Como se ha visto anteriormente, el control retroalimentado es una operación que, en
presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y
alguna entrada de referencia, realizándolo sobre la base de esta diferencia. Aquí sólo se
especifican las perturbaciones no previsibles, ya que las previsibles o conocidas siempre
pueden compensarse dentro del sistema.
Se denomina sistema de control retroalimentado a aquel que tiende a mantener una
relación preestablecida entre la salida y alguna entrada de referencia, comparándolas y
utilizando la diferencia como medio de control. Por ejemplo, el control de temperatura
del tanque mezclador Midiendo la temperatura de salida del tanque y comparándola con
la temperatura de referencia (temperatura deseada), la válvula de entrada de vapor regula
el flujo de éste aumentando o disminuyendo para mantener la temperatura de la corriente
de salida en el valor deseado.
SERVOSISTEMAS
El servosistema (o servomecanismo) es un sistema de control retroalimentado en el que
la salida es algún elemento mecánico, sea posición, velocidad o aceleración. Por tanto,
los términos servosistema o sistema de control de posición, o de velocidad o de
aceleración, son sinónimos. Estos servosistemas se utilizan ampliamente en la industria
moderna. Por ejemplo, con el uso de servosistemas e instrucción programada se puede
lograr la operación totalmente automática de máquinas herramientas. Nótese que a veces
se denomina también servosistema a un sistema de control cuya salida debe seguir con
exactitud una trayectoria determinada en el espacio (como la posición de una aeronave en
el espacio en un aterrizaje automático). Los ejemplos incluyen el sistema de control de
una mano de robot, en que la misma debe seguir una trayectoria determinada en el espacio
al igual que una aeronave en el sistema de control de aterrizaje.
SISTEMA DE REGULACIÓN AUTOMÁTICA
Un sistema de regulación automática es un sistema de control en el que la entrada de
referencia o salida deseada son, o bien constantes o bien varían lentamente con el tiempo,
y donde la tarea fundamental consiste en mantener la salida en el valor deseado a pesar
de las perturbaciones presentes. Por ejemplo, los controles automáticos de presión y
temperatura en un proceso químico.
SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS
A un sistema de regulación automática en el que la salida es una variable como
temperatura, presión, flujo, nivel de líquido o pH, se le denomina sistema de control de
proceso. El control de procesos tiene amplia aplicación en la industria. En estos sistemas
con frecuencia se usan controles programados, como el de la temperatura de un horno de
calentamiento en que la temperatura del mismo se controla según un programa
preestablecido. Por ejemplo, el programa preestablecido puede consistir en elevar la
temperatura a determinado valor durante un intervalo de tiempo definido, y luego reducir
a otra temperatura prefijada también durante un periodo predeterminado. En este control
el punto de referencia se ajusta según el cronograma preestablecido. El controlador
entonces funciona manteniendo la temperatura del horno cercana al punto de ajuste
variable.
 Sistema de control de temperatura (Ref. K. Ogata)
En la Fig. 2.3, se puede apreciar el esquema para el control mediante una computadora
de la temperatura en un horno eléctrico. La Temperatura en el interior del horno se mide
con una Termocupla (Bimetálico), que es un dispositivo analógico. La Temperatura se
convierte a un valor de temperatura digital, por un convertidor A/D y con esta se alimenta
a un controlador a través de una interfaz con la finalidad de pasar la señal de voltaje a
lenguaje de computadora (Código Binario). La Temperatura digital se compara con la
temperatura de referencia es decir la temperatura de entrada programada; y ante cualquier
discrepancia (Error), el controlador envía una señal al Calefactor, a través de un
amplificador, y relevador, para llevar la temperatura del horno eléctrico al valor deseado,
y obtener de esta manera una operación satisfactoria.
El empleo de un amplificador es para aumentar la potencia puesto que generalmente los
procesos se realizan en pequeños voltajes, bajas potencias.
El relevador o interruptor recibe señal de la computadora si se enciende o se apaga; se
apaga el relevador cuando obtenemos la temperatura deseada y permanece encendido
mientras no se llegue al valor.
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO:
Con frecuencia se llama así a los sistemas de control retroalimentado. En la práctica, se
utiliza indistintamente la denominación control retroalimentado (“feedback”) o control
de lazo cerrado (“closed loop”). La señal de error actuante, que es la diferencia entre la
señal de entrada y la de retroalimentación (que puede ser la señal de salida o una función
de la señal de salida y sus derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la
salida a un valor deseado. Esta retroalimentación se logra a través de la acción de un
operador (control manual) o por medio de instrumentos (control automático).
En el caso de control manual, para el ejemplo mostrado en la Fig. (1.1) el operador mide
previamente la temperatura de salida; si esta es por ejemplo, inferior al valor deseado,
aumenta la circulación de vapor abriendo levemente la válvula. Cuando se trata de control
automático, se emplea un dispositivo sensible a la temperatura para producir una señal
(eléctrica o neumática) proporcional a la temperatura medida. Esta señal se alimenta a un
controlador que la compara con un valor deseado preestablecido o punto de ajuste (“set
point”). Si existe una diferencia, el controlador cambia la abertura de la válvula de control
de vapor para corregir la temperatura como se indica en la Fig. 2.4.

Sistema de control de lazo cerrado

 Diagrama de bloques del sistema de control de lazo cerrado

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO

Los sistemas en los que la salida no tiene efecto sobre la acción de control, se denominan
sistemas de control de lazo abierto (“open loop”). En otras palabras, en un sistema de
control de lazo abierto la salida ni se mide ni se retroalimenta para compararla con la
entrada. Un ejemplo práctico lo constituye una lavadora de ropa doméstica. El remojo,
lavado y enjuague en la lavadora se cumplen por tiempos. La máquina no mide la señal
de salida, es decir, la limpieza de la ropa.

Sistema de control de lazo abierto

En cualquier sistema de control de lazo abierto, no se compara la salida con la entrada de
referencia. Por tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición de
operación fija. Así, la precisión del sistema depende de la calibración. En presencia de
perturbaciones, un sistema de control de lazo abierto solo se puede utilizar si la relación
entre la entrada y la salida es conocida; y si no se presentan perturbaciones tanto internas
como externas. Desde luego, tales sistemas no son sistemas de control retroalimentado,
denominándose frecuentemente sistema de control de alimentación directa (“feed
foward”). Nótese que cualquier sistema de control que funciona sobre la base de tiempos
es un sistema de lazo abierto.

Diagrama de bloques del sistema de control de lazo abierto

 El control de alimentación directa se está utilizando de una manera muy
generalizada; sobre todo en el control por computadora. Los cambios en las variables de
entrada al proceso se miden y compensan sin esperar a que un cambio en la variable
controlada indique que ha ocurrido una alteración en las variables. El control de
alimentación directa es muy útil también en casos en que la variable controlada final no
se puede medir.
En el ejemplo ilustrado en la Fig. 2.6, el controlador de alimentación directa tiene
la capacidad de computar y utilizar el gasto medido de líquido de entrada y su
temperatura, para calcular el gasto de vapor necesario para mantener la temperatura
deseada en el líquido de salida.

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO VERSUS DE LAZO

ABIERTO
Una ventaja del sistema de control de lazo cerrado es que el uso de la retroalimentación
hace que la respuesta del sistema sea relativamente insensible a perturbaciones externas
y a variaciones internas de parámetros del sistema. De este modo, es posible utilizar
componentes relativamente imprecisos y económicos, y lograr la exactitud de control
requerida en determinada planta, cosa que sería imposible en un control de lazo abierto.
Desde el punto de vista de la estabilidad, en el sistema de control de lazo abierto la
estabilidad es más fácil de lograr puesto que no constituye un problema importante. En
cambio, en los sistemas de lazo cerrado, la estabilidad si es un problema importante, por
su tendencia a sobrecorregir errores que pueden producir oscilaciones de amplitud
constante o variable.
Hay que puntualizar que para sistemas cuyas entradas son conocidas previamente
y en los que no hay la presencia de perturbaciones, es recomendable utilizar el control de
lazo abierto. Los sistemas de control de lazo cerrado tienen ventajas solamente si se
presentan perturbaciones no previsibles o variaciones de componentes del sistema.
Nótese que la potencia de salida determina parcialmente el costo, peso y tamaño de un
sistema de control. La cantidad de componentes utilizados en un sistema de control de
lazo cerrado es mayor a la correspondiente a un sistema de control de lazo abierto. Así,
entonces, un sistema de control de lazo cerrado es generalmente de mayor costo y
potencia. Para reducir la potencia requerida por un sistema, es conveniente usar sistema
de lazo abierto. Por lo común resulta menos costosa una combinación adecuada de
controles de retroalimentación y alimentación directa, lográndose un comportamiento
general satisfactorio.

CONTROL COMBINADO DE LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO

La respuesta que emite el controlador hacia la válvula de control es el resultado de
solucionar una ecuación que relaciona las variables controlada y regulada, y se designa
generalmente como el modelo de proceso.
Es muy raro encontrar modelos y controladores perfectos, de manera que es más
conveniente utilizar una combinación de control de retroalimentación y alimentación
directa como muestra la Fig. 2.8. La configuración de un controlador que proporciona el
punto de ajuste para otro controlador se conoce como control en cascada.