DISEÑO DE CELDAS ROBÓTICAS

ROBÓTICA

DOCENTE:

ING. MARCO SINGAÑA

NOMBRE:

MONSERRATH ACOSTA

Latacunga, 18 de febrero del 2018. Mecatrónica IX

Tema:

DISEÑO DE CELDAS ROBÓTICAS

Desarrollo:
En la industria actual hay infinidades de aplicaciones o actividades que por la
complejidad o rapidez requieren ser realizadas por un Brazo robótico; normalmente se
asume que el instalar un robot es simplemente pedir un cierto modelo al proveedor,
instalarlo, programarlo y listo; lo cual no es cierto; existen muchas variables a
evaluar para seleccionar un robot y muchas más para que este interactúe de forma
correcta, es por ello que intentaremos explicar todos los factores que participan en
una Celda Robótica.

Figura1. Celda robótica.

Figura 2. Clasificación de una celda robótica

Como toda decisión de adquisición de un bien industrial se debe evaluar su Costo-

beneficios, lo tradicional es pensar una celda es muy costosa y que el beneficio es
simplemente el eliminar un operador lo cual no necesariamente es cierto.

Costo de una Celda Robótica

El costo de esta Implementación está compuesto por los siguientes ítems:

1. El Robot.
2. La herramienta de manipulación o de trabajo final (pistola de electro punto,
pistola de pintar, antorcha de plasma, etc)
3. Posible modificación de la máquina o máquina-herramienta y herramientas.
4. Posible alteración del layout existente.
5. Equipos periféricos, transportadores, cajas de almacenamiento.
6. Dispositivos de fijación y señalización.
7. Costo del trabajo de instalación.
8. Entrenamiento del personal para operación y mantenimiento.
9. Puesta en marcha y puesta a punto.

Beneficios de una Celda Robótica

Los beneficios que se obtienen al implementar un robot de este tipo son:

1. Reducción de la labor.
2. Incremento de utilización de las máquinas.
3. Flexibilidad productiva.
4. Mejoramiento de la calidad.
5. Disminución de pasos en el proceso de producción.
6. Mejoramiento de las condiciones de trabajo, reducción de riesgos personales.
7. Mayor productividad.
8. Ahorro de materia prima y energía.
9. Flexibilidad total.
10. Calidad de trabajo humano:
11. Seguridad: trabajos peligrosos e insalubres.
12. Comodidad: trabajos repetitivos, monótonos y en posiciones forzadas.
13. Acumulación instantánea de experiencias.

DISEÑO DE UNA CELDA ROBOTICA

El diseño de una Celda Robótica es una actividad Mecatrónica debido a que

están involucradas diferentes áreas, es una errada costumbre creer que solo se
requiere al Ingeniero Electrónico que conozca programar el Robot y se deja de
lado importantes aspectos mecánicos dando un resultado negativo en la operación
del robot.

ETAPA DE DISEÑO DE UNA CELDA ROBÓTICA

1. Selección de Robot
2. Gripper
3. Cerca de Protección y seguridad de la celda
4. Comunicación
5. Sistemas de Control
6. Programación del Robot
7. Fundación o base del Robot

SELECCIÓN DEL ROBOT

Para poder seleccionar el robot es importante recabar mucha información del entorno
de la futura Celda Robótica, adicionalmente es importante aclarar que el
primer paso es preseleccionar el robot debido a que luego de realizar los siguientes
paso del diseño de la Celda Robótica se debe verificar que la preselección del robot
fue el correcto, ya que en algunos casos nos indica que debemos escoger un robot de
mayor dimensión y/o capacidades.

1. Tiempos de trabajo (ciclo de trabajo)

2. Distancia entre la base y el punto de trabajo
3. Ambiente
4. Tipo de Trabajo
5. Peso a Manejar

.1 TIEMPO DE TRABAJO:

Esta actividad es importante realizarla por un Ingeniero Industrial o por alguien que
conozco de tiempo de ciclos de manufactura, ya que un objetivo fundamental de un
robot es disminuir los tiempos de proceso.

Se debe evaluar el tiempo de ciclo del robot

Ciclorobot < Tack Time

El Ciclorobot no es más que el tiempo en que el robot iría de su posición inicial hasta
recoger la pieza, luego ubicarla en posición de destino y regresar a su posición
inicial.

En una operación del robot es posible que se tenga diferentes Ciclorobot debido que
según a la aplicación este puede tener diferentes rutas a seguir, es por ello que
siempre se debe evaluar bajo el ciclo más crítico; por ejemplo en el caso de un
robot paletizador cuando el robot coloca la ultima caja de una paleta este tiene
que esperar que se retire la paleta, tomar una paleta vacia y ubicarla en la posición de
trabajo y luego si ir a buscar otra caja, lo que hace que ese ciclo sea de mayor tiempo
que los otros.

Una vez se alla realizado el esquema del layout de la Celda Robotica se calcularan
en función a los recorridos (distancia) del ciclo más crítico cual es la Velocidad
que debe tener el robot para no generar un cuello de botella.

En esta etapa se establecerá la velocidad de trabajo del robot.

.2 DISTANCIA ENTRE LA BASE Y EL PUNTO DE TRABAJO

Para poder determinar la el tamaño del robot, es decir el su alcance se requiere

revisar las graficas de área de trabajo del robot y el layout propuesto de la celda.

Todas las marcas de robots industriales disponen de una grafica donde indican en
perfil y en planta cual es el alcance del robot.
 Figura 3. Graficas de peso de KR5

Figura 4. Graficas de Pesos de KR100

Es muy importante tener en cuenta que estas graficas que nos suministran
son sin gripper o actuador final, por lo que es necesario una vez seleccionado el
gripper realizar una grafica propia a fin de corroborar si el robot puede alcanzar los
puntos de trabajo.

En ocasiones en la aplicación final el alcance del robot disminuye no solo por las
dimensiones del gripper sino por el umbilical (cables o mangueras que unen el robot
y el gripper).
 Figura 5. Imagen de Evaluación de nueva área de trabajo con gripper final en layout
propuesto

1.3 AMBIENTE DE TRABAJO

Las marcas de robots se han especializado al punto de brindar la oportunidad de

tener el diseño de robots adaptados a los diferentes ambientes de trabajos.

1. Robots de carcaza de Acero Inoxidable

2. Robots de carcaza de acero de fundición
3. Robots de carcaza de Plasticos
4. Robots con protecciones en las juntas por altas temperaturas.

1.4 TIPO DE TRABAJO

Las principales marcas se han dedicado a desarrollar específicos para las

principales actividades de los robots:

1. Robot de 4 ejes para paletizado

2. Robot para soldadura de Micro Wire
3. Robot para Corte plasma
4. Robot para Pintura

Las ventajas de comprar un robot especializado para la tarea que se desea es

que el control ya viene con funciones específicas, por ejemplo los robots de
microwire traen una instrucción de soldar que controla la velocidad de avance
del alambre y flujo de gas.

1.5 PESO A MANEJAR

Este es el punto donde normalmente se cometen más errores a la hora de
seleccionar un robot. Las Marcas de robot nos indican la capacidad del robot y
ese número nominal es sin gripper por lo que es clave determinar el peso que
va a manejar el robot, el cual está compuesto por:

1. Peso de pieza a mover o material a dispensar

2. Peso de gripper

Una vez determinado el peso del gripper y de la carga a levantar (si la

aplicación tiene diferentes cargas entonces se debe evaluar con cada una de
las cargas) se debe ubicar el centro de gravedad de cada uno de ellos y
luego determinar el centro de gravedad compuesto de ambos objetos y
evaluar en la gráfica de peso del robot.

Normalmente se ubica es la gráfica de un plano por lo que es necesario si la

ubicación del centro de gravedad no está en dicho plano trasladarla o
proyectarla al mismo.

Figura 6 Grafica de Peso del KR5

Adicionalmente es importante conocer el peso de accesorios que se coloquen

en el robot como:
1. Sistemas umbilicales (cables, mangueras, etc)
2. Sistemas dispensadores

Estos accesorios deben ser verificados si pueden ser ubicados en algunos

ejes del robots.
2. GRIPPER

Si la aplicación es de manipulación es necesario un gripper o garra, este

puede ser seleccionado de alguna marca o diseñado para la aplicación en
específico, por las características de nuestro país (bajo volumen) normalmente
las aplicaciones de manipulación se emplean gripper diseñado por el
integrador ya que requieren tomar o manipular diferentes productos.

En el caso de robot para operaciones diferentes a sujeción, el gripper

sería la herramienta de trabajo y la tarea se reduce a la selección de la
misma.

Figura 7. Pistola de electro punto para robot Marca Centerline.

En el caso de Manipulación de objetos hay dos posibilidades:

 Seleccionar un Gripper diseñado para operaciones similares

 Diseñar uno que cubra los requisitos de la aplicación. Una vez establecido
el Gripper se requiere definir:
1. Peso total del Gripper
2. Centro de gravedad del Gripper
3. Inercia del Gripper

Al diseñar un gripper hay que tener siempre presente la gráfica de peso del
robot preseleccionado a fin de poder generar un gripper que cumpla las
necesidades pero no sobrepase la capacidad del robot. Siempre se debe
busca que el centro de gravedad del gripper y la pieza a levantar este lo mas
cercano al eje de giro 6 del robot.
Un inconveniente típico que se debe resolver es el paso de señales
entre el robot y gripper, al momento de programar se requiere saber si las
instrucciones dada son cumplidas, es decir si se ordena abrir el gripper debe
haber un sensor que indique gripper abierto, otro sensor que indique que se
sujetó la pieza y de forma correcta, todo es genera que muchas veces se tome
la decisión de emplear un bus de campo entre el robot y el gripper para
simplificar el número de cables; entiéndase que los cables y mangueras
que vayan entre el robot y el gripper van a delimitar el movimiento.

3. CERCA DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD DE LA CELDA

Se debe tener presente que el robot es un arma mortal, es una

máquina que puede alcanzar grandes velocidades y fuerzas, la cual no
dispone por sí mismo de ojos u oídos lo que implica que si algo se le atraviesa
en su movimiento sufrirá graves daños; por todo lo anterior es totalmente
necesario que la celda es delimitada por una cerca de protección que
impida el libre paso de persona u otras máquinas.

Una cerca de protección está compuesta por los siguientes ítems:

 Cerca de protección física

 Sensores de puerta cerrada
 Sensores de acceso de material de proceso
 Cámaras y/o alfombras de seguridad
 Parada de emergencia externa
 Sub rutina (tipo interrupción) de seguridad
 Figura 8. Zonas de Seguridad de una Celda Robótica

4. COMUNICACIÓN

La comunicación en la celda tiene varios aspectos debido a que nos referimos

a la comunicación entre el robot y el tablero de control, la comunicación con el
gripper, la comunicación con cada sensor del sistema de seguridad y la
comunicación entre los diferentes equipos con que el robot interactuara.

El robot debe tener comunicación con cada uno de los equipos que
interactúan en la celda como pueden ser bandas transportadoras, maquina
dispensadora, etc; hay ocaciones donde esta comunicación puede ser un
gran problema debido a que la maquina con que se va a interactuar es muy
antigua y no dispone de señales, por ejemplo el caso de un robot que va
introducir piezas a una troqueladora, se requiere que el robot conozca en
qué etapa se encuentra la troqueladora para que este puede ingresar el
material y evitar un accidente.

Hay un caso muy particular que es cuando en una celda interactúan mas de
un robot y es debido a que si estos tienen zonas de trabajo a fin es importante
que cada vez que el robot se dirija a dicha área primero consulte con el otro
robot s si este no se encuentra ahí, para evitar problemas se recomienda
que esa consulta sea redundante.
5. SISTEMA DE CONTROL

Quizás este sea un punto redundante, porque es obvio que la Celda robotica
debe tener un sistema de control, pero preferimos redundar en que se requiere un
tablero de control diferente al del robot, donde se controlaran una serie de equipos
que participan en la celda robótica.
Este sistema de control debe tener comunicación constante con el programa
del robot y debe tener actividades establecidas en casos especiales como
paradas de emergencia o perdida de señales.

En algunas ocasiones en que el gripper es tan complejo y con actividades

que este se controla desde un PLC externo al robot y para facilitar que el
robot solo ejecute instrucciones cortas y precisas.

6. PROGRAMACIÓN

La programación es un tema muy amplio y que por sí mismo requeriría un manual,

adicionalmente cada Marca de robot dispone de sus instrucciones y sintaxis.

La forma tradicional de programar un robot es llevar al robot a cada uno de

los puntos o posiciones de trabajo y grabarlos en memoria, luego en la
programación se le indica al robot que se quiere vaya del punto uno al punto
dos y asi sucesivamente se generan trayectorias, si se observa que la
trayectoria no es satisfactoria, se retrocede y se ingresa un punto de un
lugar intermedio y se generan dos nuevas trayectorias.
Figura 8 Pantalla de una simulación en RobotStudio de ABB
Bibliografía
Reyes, C. F. (2011). Robotica Control de Robots Manipuladores. Mexico: Alfaomega
Grupo Editor.

Singaña, I. M. (2017). Criterios de Seleccion de Robots Industriales.