Tema: Herramientas de Calidad II

Docente: Ing. Tany Encomenderos, CIP, Mg, SS

2018
IX
II
 Contenido

 Introducción
 Herramientas estadísticas de calidad II:
- Histograma de frecuencias.
- Diagrama de dispersión o de Scatter.
- Cartas de control de procesos.
- Diagramas de flujo de procesos.
 Objetivos

 Conocer y manejar el Histograma de frecuencias.

 Conocer y manejar el Diagrama de Scatter.
 Conocer y manejar el Diagrama de control
 Conocer y manejar el Diagrama de flujo.
Introducción
Distribución Normal Estándar o Curva
de Gauss
 Capacidad del proceso
LIE LSE Datos fuera del LIE

s _
xi
p X

Reducir la “S” Cambio de “X”

Cambio de “S” y de “X”

 Capacidad del proceso
Variación a corto plazo:
Zst
Z 
límite especif .  no min al 
st
desv.std ST

Variación a largo plazo:

Zlt
límite especif .  media
Z LT 
desv.std LT

Z shift.- A largo plazo los procesos tienen un desplazamiento natural

de 1,5 desviaciones estándar, de acuerdo a lo observado por la
empresa norteamericana Motorota Inc.

Zst = Zlt + 1,5shift

 Capacidad del proceso
Cp 
 LSE  LIE 
6S
Menor Z I , Z S
C pk  Donde: Zi = (LIE – X)/ S y Zs = (LSE – X) / S
3

Si Cpk > 1 entonces el

Proceso es capaz y es
la meta de empresas
de clase mundial.
Ejemplo 1: Histograma de llamadas por teléfono
Ejemplo 2: Histograma de accidentes en Mineras
Tenemos la siguiente serie de accidentes (triviales e incapacitantes) anuales
que ocurren el 100 empresas mineras de los EEUU.
265 205 263 307 220 268 260 234 299
197 286 274 243 231 267 281 265 214
346 317 242 258 276 300 208 187 264
280 242 260 321 228 250 299 258 267
265 254 281 294 223 260 308 235 283
200 235 246 328 296 276 264 269 235
221 176 248 263 231 334 280 265 272
265 262 271 245 301 280 274 253 287
261 248 260 274 337 250 278 254 274
278 250 265 270 298 257 210 280 269
215 318 271 293 277 290 283 258 275
264
 N° total muestra (n): 100 empresas mineras
Rango (R): Mayor Valor – Menor Valor : 346 – 176 = 170
 Rango ajustado: R’ = 1,05*170 = 178,5
Precisar el número de intervalos = K, utilizar la siguiente
fórmula o pauta : k = 1 + 3,3 LOG (100) = 7,6  8

N° Datos Intervalos de Clase : K

50 - 99 6 – 10
100 – 250 7 - 12
Mayor 250 10 - 20

Determinar límites de los intervalos :

W = C= R’ / k = 178,5 / 8 = 22 (ancho de intervalo)
 Determinar marcas de clase :(Límite inferior + Limite superior )/ 2

[Intervalo de Marca de Frecuencia Frecuencia Frecuencia

clase> clase absoluta relativa acumulada

176-198 187 6 0.06 0.06

198-220 209 7 0.07 0.13
220-242 231 13 0.13 0.26
242-264 253 32 0.32 0.58
264-286 275 24 0.24 0.82
286-308 297 11 0.11 0.93
308-330 319 4 0.04 0.97
330-352 341 3 0.03 1.00
MINITAB: Datos/Codificar/Numérico a Numérico… Codificar datos en columnas: N°
accidentes
En columnas: C3

Valores originales: Nuevo Valores

originales: Nuevo
176:198 1 264:286 5
198:220 2 286:308 6
220:242 3 308:330 7
242:264 4 330:352 8

Gráfica / Histograma / Simple / Aceptar / Variables de gráfica : N° de accidentes

Escala…/ Tipo de escala Y / Porcentaje / Aceptar.
Doble click en Histograma / binning, cutpoint / midpoint, cutpoint positions:
176:352/8
Aceptar.
CAMPANA DE GAUSS: Click derecho en
el gráfico Seleccionar elemento/
Ajuste de distribución.
 POLÍGONO DE FRECUENCIAS: Click
derecho en el gráfico Agregar /Suavisador

POLÍGONO DE FRECUENCIAS
20

15
Frecuencia

10

0
180 210 240 270 300 330
N° de accidentes
MINITAB: Estadística > Estadística básica > Prueba de Normalidad. Variable C1 Seleccionar
Prueba de Ryan Joiner OK
Es Normal porque el
Valor P > 0,05.

PRUEBA DE NORMALIDAD
Normal
99.9
Media 264.2
Desv .Est. 31.99
99
N 100
RJ 0.991
95 Valor P >0.100
90
80
Porcentaje

70
60
50
40
30
20
10
5

0.1
150 200 250 300 350
N° de accidentes
MINITAB: Gráfica > Gráfica de Probabilidad > Variable de gráficas: N° de
accidentes. Distribución: Normal OK.

Es Normal porque los puntos quedan dentro del

intervalo de confianza (IC).

Gráfica de probabilidad de N° de accidentes

Normal - 95% de IC
99.9
Media 264.2
Desv .Est. 31.99
99
N 100
AD 0.826
95 Valor P 0.032
90
80
Porcentaje

70
60
50
40
30
20
10
5

0.1
150 200 250 300 350 400
N° de accidentes
 MINITAB: Estadística > Herramientas de calidad > Análisis de Capacidad > Normal. Columna
individual N° de accidentes Tamaño de subgrupo 1 LEI 150 LES 300. Estimar R-barra OK

Capacidad de proceso de N° de incidentes

LEI LES
Procesar datos Dentro de
LEI 150 General
O bjetiv o *
C apacidad (dentro) del potencial Cp 
LSE  LIE  = (300-150)/(6*31,99)= 0,80
LES 300
Media de la muestra 264.19 Cp 0.80 6S
Número de muestra 100 C PL 1.23
Desv .Est. (Dentro) 31.0642 C PU 0.38
menor Z I , Z S 1,12
Desv .Est. (General) 31.9907 C pk 0.38 C pk    0,38
C apacidad general 3 3
Pp 0.78
PPL 1.19 Donde: Zi = (300 – 264,2)/31,99 = 1,12
PPU 0.37
Ppk 0.37
C pm * Y: Zs = (150 – 264,2)/31,99 = -
3,57

150 180 210 240 270 300 330 EL PROCESO NO ES

Desempeño observ ado
PPM < LEI 0.00
PPM > LES 100000.00
PPM Total 100000.00
Exp. Dentro del rendimiento Exp. Rendimiento general
PPM < LEI 118.49
PPM > LES 124501.50
PPM < LEI 178.85
PPM > LES 131487.72 CAPÁZ porque Cpk < 1,33
PPM Total 124619.99 PPM Total 131666.58
 MINITAB: Estadística > Herramientas de calidad > Capability Six Pack > Normal. Columna
individual N° accidentes Tamaño de sub grupo 5 LEI 150 LES 300. Estimar R-barra OK

Capacidad de proceso Sixpack de N° de incidentes

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad
LEI LES
LCS=306.79
Media de la muestra

300
E specificaciones
_ LE I 150
270 _
X=264.19 LE S 300

240
LCI=221.59
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 150 180 210 240 270 300 330

Gráfica R Gráfica de prob. Normal

160 A D : 0.826, P : 0.032
Rango de la muestra

LCS=156.2

_
80 R=73.9

0 LCI=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 200 300 400

Últimos 20 subgrupos Gráfica de capacidad

Dentro Dentro de General
320 Desv.Est. 31.75 Desv.Est. 31.99
Valores

Cp 0.79 Pp 0.78
Cpk 0.38 General Ppk 0.37
240
PPM 129846.18 Cpm *
PPM 131666.58
160 Especificaciones

www.jdsasesoria.tk
5
www.tecnicap.net
10
Muestra
15 20
 Ejemplo 1: Diagrama de Scatter de salario de empleado
SOLUCIÓN CON EXCEL Y MINITAB:

a) Diagrama de dispersión: Se observa una linealidad en los datos con alta pendiente y (+).
EJEMPLO 1: MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE DESEMPEÑO
X: Indice de evaluación del trabajo.
Y: Salario del empleado (miles de US $/año)
X Y
9 36
7 25
8 33
4 15
7 28
5 19
5 20
6 22

n= 8 empleados
X= 1 a 10

b) Ecuación de estimación:

Y = a + b*X

Donde: a = -2.1132
b = 4.2138
Y = -2.1132 + 4.2138 X

c) Error estándar:
e= 1.3286
 d) Gráfica de la Línea de regresión:
Diagrama de regresión lineal

35

30

25

Y
e) Y = ? Para X = 2, 3 y 10. 20

Y= 6.31 miles de US $
15
Y= 10.53 miles de US $
Y= 40.03 miles de US $ 4 5 6 7 8 9
X

f) Coeficiente de correlación:

r = 0.9853 Se valida la línea recta.

g) Coeficiente de determinación

r2 = 0.9709
 Ejemplo 2: Diagrama de Scatter de Eficiencia de máquinas
EJEMPLO 2: EFICIENCIA DE MÁQUINAS Y VIDA ÚTIL
X: Vida útil de las máquinas (años)
Y: Eficiencia (%) SOLUCIÓN CON EXCEL Y
X Y MINITAB:
2 90
a) Diagrama de dispersión: Se observa linealidad con alta pendiente (-)
4 65
11 25
9 40
4 80
6 60
7 35
8 50

n= 8 máquinas

b) Línea de regresión:
Y = a + b*X

Donde: a = 100.6364
b = -7.0606

Y = 100.6364 + -7.0606 X

c) Error estándar:

e= 8.5369
 Diagrama de regresión lineal
d) Gráfica de la línea de regresión:
90

80

70

60

Y
50

40

e) Y = ? Para X = 10 años 30

20
Y= 30.03 %
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
X
f) Coeficiente de correlación:

r = -0.9359 Se valida la línea recta.

g) Coeficiente de determinación

r2 = 0.87584
 GRÁFICAS DE CONTROL

X-Bar Chart for Process A X-Bar Chart for Process B

UCL=77.20 80
UCL=77.27
75

Sample Mean
Sample Mean

X =70.98
70

X =70.91
LCL=64.70
70

60

65 LCL=64.62
50

0 5 10 15 20 25
0 5 10 15 20 25
Sample Number
Sample Number

Causas Especiales

“Todo proceso muestra Variación; algunos procesos

muestran variación controlada, y otros muestran
variación no controlada” (Walter Shewhart).
En Ingeniería Civil se aplica en el control de recepción, producto en proceso y
producto acabado, donde trata de encontrar una buena manera para decidir si
un producto verifica las especificaciones establecidas.

En todo proceso aparece una cierta variabilidad en la calidad, debida a

causas aleatorias, comunes o no asignables: variabilidad de la materia
prima, la precisión de las máquinas y de los instrumentos de medida, destreza
de los operarios, etc.

Otras causas no aleatorias, especiales o asignables (materias primas

defectuosas, desgaste de herramientas, deficiente preparación del operario,
etc.) producen ciertos efectos previsibles y definidos.

Son pocas y de aparición irregular, pero con grandes efectos. Son eliminables.
Diremos que un proceso está en estado de control cuando no le afecta
ninguna causa asignable. Los Diagramas de Control sirven para
determinar si el proceso está controlado o no lo está.
El fundamento teórico de una gráfica de control se basa en la
construcción, a partir de los valores de la esperanza o media
poblacional  y la desviación típica muestral  del modelo teórico de
distribución que sigue la característica de calidad considerada, de un
intervalo de control (generalmente [ - 3 ,  + 3 ]).
Dentro de este intervalo están casi todos los valores muestrales del
proceso, si éste se encuentra bajo control. Las muestras se obtienen a
intervalos regulares de tiempo.
Un punto que cae fuera de los límites de control, indicaría que el
proceso está fuera de control.
El control de calidad se realiza observando en cada elemento:

1) Control por variables:

Una característica de calidad medible (temperatura, concentración, resistencia,

impurezas, etc.) que se compara con un estándar fijado. Se usan Gráficas X , R, X -
R. La característica se supone distribución normal.

2) Control por atributos:

 Un atributo o característica cualitativa que el producto posee o no (correcto o

defectuoso, por ejemplo). Se usan Gráficas p y np. La característica se supone
distribución Binomial.

 El número total de defectos. Se usan Gráficas u y c. La característica se supone

distribución de Poisson.

Las cartas o gráficos de control sirven para monitorear el proceso, prevenir defectivos y
facilitar la mejora. Hay dos tipos de cartas de control: Por atributos (juzga productos como
buenos o malos) y por variables (variables como, temperaturas).
 Cartas de control
12.5 Límite
Superior de
11.5 Control

10.5

9.5 Línea
Central
8.5
Límite
Inferior de
7.5
Control
0 10 20 30
 Carta de control
“Escuche la Voz del Proceso” Región de control,
M captura la variación
E
natural del proceso
D
I original
D LSC
A
S

C
A LIC
L Tendencia del proceso
I
D El proceso ha cambiado
A
Causa Especial
identificada
D
TIEMPO
EJEMPLOS
Ejemplo 1: Se cuenta con dureza de 100 múltiples de
admisión mostrada en la tabla.
La especificación es de 1 a 3 Rockwell.
Muestra Dureza
Nº 1 2 3 4 5
1 1.855 1.162 1.606 2.010 1.929
2 2.020 1.473 1.502 2.471 1.518
3 2.378 1.525 1.743 2.193 1.492
4 1.644 1.870 1.703 1.745 1.640
5 2.189 2.281 1.854 1.945 1.801
6 1.828 1.793 1.943 1.894 1.971
7 2.614 1.976 1.649 1.827 2.179
8 2.298 2.533 2.681 1.548 2.233
9 1.917 2.280 1.817 2.333 1.773
10 1.823 2.060 2.290 1.471 1.364
11 2.431 1.267 1.737 2.011 2.061
12 1.756 1.611 1.570 1.563 1.420
13 2.047 1.931 2.805 1.926 1.988
14 1.756 1.895 1.723 1.901 1.873
15 1.677 1.888 1.751 1.763 1.821
16 2.351 1.790 2.416 2.305 1.985
17 1.930 2.133 1.976 2.133 2.107
18 1.833 1.575 2.039 1.492 1.838
19 1.941 1.788 2.077 1.607 1.376
20 1.883 2.220 1.581 2.290 1.105
 Se tienen datos continuos leídos en 1 subgrupo, entonces se
trata de una Gráfica de Valores Individuales y Rangos móviles
(I & MR). El MINITAB reporta:

Gráfica I-MR de Dureza

3.0
UC L=2.855

2.5

2.0 _
RC

X=1.896

1.5

1.0 LC L=0.937
1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Muestra
LIC 0,937Rc
Los límites de control inferior, 1 Media 1,896Rc
1.2 UC L=1.178
promedio y superior son: LSC 2,855Rc
 El MINITAB reporta la distribución siguiente:

Se observa una Distribución Normal. Como la capacidad Cpk < 1,

entonces el proceso no es capaz pero está bajo control. ES decir la
VoP está acorde a la VoC, pero con cierta variabilidad.
Ejemplo 2: Se cuenta con información sobre el peso del rollo
de papel higiénico sin centro, cuya especificación es de 58 a
69 g/m2. Dichas muestras fueron tomadas cada hora.

Hora Peso del rollo: W (g/m2)

1 2 3 4 5

1 62,45 62,58 63,38 62,02 63,11

2 64,17 63,34 62,33 62,21 63,57
3 64,78 63,92 62,8 62,1 63,86
4 63,92 63,7 62,37 62,88 63,88
5 63,77 63,8 64,83 63,45 65,32
6 63,15 63,04 63,22 62,73 64,27
7 63,09 64,34 64,27 66,04 64,15
8 62,84 64,49 63,04 62,87 61,73
9 62,88 64,68 62,74 63,15 64,19
10 62,13 63,08 62,83 63,42 63,26
11 65,98 63,48 64,59 65,03 63,29
12 63,13 63,71 63,11 62,67 64,66
Se tienen datos continuos leídos en + de 1 subgrupo, entonces se trata
de una Gráfica de Promedios y Rangos (X & R). El MINITAB reporta:

1. Stat > Control Charts > Variable charts for Subgroups > Xbar-R
2. Seleccionar Observations for a subgroup are in one row of columns
3. Seleccionar columnas de variables W1 – W5
4. Seleccionar X-Bar Options y en Estimate Rbar. OK.

Los límites de control inferior, LIC 62,364 g/m2

promedio y superior son: Media 63,497 g/m2
LSC 64,630 g/m2
Stat > Quality Tools > Capability Analysis > Normal.
Sub group size: 5 Subgroups across rows of: W1 W2 W3 W4 W5
Lower spec: 58 Upper spec: 69 Ok.

Se observa una Distribución Normal. Como la capacidad Cpk >> 1, entonces el proceso es
capaz y está bajo control. La VoP se aproxima a la VoC, por lo se nota una curva esbelta.
 Ejemplo 3: Construir e interpretar una gráfica para
información sobre lavatorios defectuosos mostrados en la
siguiente tabla.
Fecha Unidades Unidades defectuosas Fracción defectuosa (p)
producidas (n) (Xd)

05-may 145 10 0,069

06-may 236 1 0,004
07-may 184 4 0,022
08-may 122 6 0,049
09-may 215 12 0,056
10-may 218 35 0,161
11-may 221 21 0,095
12-may 149 32 0,215
13-may 189 12 0,064

14-may 156 22 0,141

15-may 172 24 0,140

16-may 125 35 0,280
17-may 118 21 0,178
18-may 164 19 0,116
19-may 215 17 0,079
20-may 248 21 0,085
21-may 168 23 0,137
22-may 159 24 0,151
Se tienen datos discretos leídos con productos defectuosos
(unidad con >= 1 defectos) y n = variable, entonces se trata
de una Gráfica p.
Aplicando las relaciones y la Regla de 25%:
LSC = p + { 3* [p(1 –p)/n]1/2}
X(media) = p = ∑ Xd / ∑ ni
LIC = p - { 3* [p(1 –p)/n]1/2}
Entonces:
Se tiene n= ∑ni / 25 = 3204 / 25 = 128,16
75% n = 96 y 125% n = 160  96 <= n <= 160
p = X(media) = 0,106
LSC = 0,187
LIC = 0,024.
Tabulando en el cuadro anterior se tienen los resultados
de los límites y la media:

Fecha Unidades Unidades Fracción defectuosa LIC Media LSC

producidas (n) defectuosas (Xd) (p)

05-may 145 10 0,069 0,024 0,106 0,187

06-may 236 1 0,004 0,024 0,106 0,187
07-may 184 4 0,022 0,024 0,106 0,187
08-may 122 6 0,049 0,024 0,106 0,187
09-may 215 12 0,056 0,024 0,106 0,187
10-may 218 35 0,161 0,024 0,106 0,187
11-may 221 21 0,095 0,024 0,106 0,187
12-may 149 32 0,215 0,024 0,106 0,187
13-may 189 12 0,064 0,024 0,106 0,187

14-may 156 22 0,141 0,024 0,106 0,187

15-may 172 24 0,140 0,024 0,106 0,187

16-may 125 35 0,280 0,024 0,106 0,187
17-may 118 21 0,178 0,024 0,106 0,187
18-may 164 19 0,116 0,024 0,106 0,187
19-may 215 17 0,079 0,024 0,106 0,187
20-may 248 21 0,085 0,024 0,106 0,187
21-may 168 23 0,137 0,024 0,106 0,187
22-may 159 24 0,151 0,024 0,106 0,187

Total 3204 339 0,106

1. Stat > Control Charts > Attribute chart > P
2. Seleccionar Variables: N° defectuosos Subgroup size 100. OK

Hay 3 causas
especiales: El
proceso no es
estable. Es anormal¡

LIC 0,024
Los límites de control inferior, Media 0,106
promedio y superior son: LSC 0,187
Stat > Quality Tools > Capability Analysis > Normal.
Sub group size: 5 Subgroups across rows of: C4
Lower spec: 0.024 Upper spec: 0.187 Ok.

Se ve que los datos tienen Distribución Binomial. Como la capacidad Cpk < 1,
entonces el proceso no es capaz ( la VoP no se ajusta a la VoC), ni está bajo
control.
 Ejemplo 4: Construir una gráfica C para el número de No
Conformidades observados en 26 unidades de inspección
sucesivas de 100 muestras de circuitos impresos.

21 19
24 10
16 17
12 13
15 22
5 18
28 39
20 30
31 24
25 16
20 19
24 17
16 15
Se tienen datos discretos leídos con defectos (ocurrencia o
falla individual) y n = constante, entonces se trata de una
Gráfica C.
Aplicando las relaciones:
LSC = C + { 3*C1/2}
X(media) = C = ∑ Ci / n
LIC = C - { 3*C1/2}
Entonces:
Se tiene n= 26
C = X(media) = 516 / 26 = 19,85
LSC = 33,22
LIC = 6,48
 Stat > Control Charts > Attribute chart > C
Seleccionar Variables: N° No conformidades Subgroup size 100
C-Chart Options 19.85 OK.
Hay 2 causas
C Chart of C1 especiales: El
40 1 proceso no es
estable¡

UCL=33.22
30
Sample Count

_
20 C=19.85

10
LCL=6.48
1

0
1 4 7 10 13 16 19 22 25
Sample

Los límites de control inferior, LIC 6,48

promedio y superior son: Media 19,85
LSC 33,22
 El MINITAB reporta la distribución siguiente:

Los datos de frecuencia tienen Distribución Binomial. Como la capacidad Cpk <
1, entonces el proceso no es capaz ni está bajo control.
 Ejemplo 5: Suponer que en una fábrica que produce
botellas de polietileno el tamaño de muestra no hubiera
sido una botella sino un grupo de éstas.
No. de botellas (n) No. de defectos

2 3
3 2
8 4
6 0
4 1
6 2
9 1
5 5
4 6
3 1
8 2
9 0
4 1
6 5
3 2
7 5
9 4
8 3
5 6
6 2
Se tienen datos discretos leídos con defectos (ocurrencia o
falla individual) y n = variable, entonces se trata de una
Gráfica U.
Aplicando las relaciones y la Regla de 25%:
LSC = U + { 3* [U/n]1/2}
X(media) = U = ∑ Ci / ∑ ni
LIC = U - { 3* [U/n]1/2}
Entonces:
Se tiene n= ∑ni / 25 = 115 / 25 = 4,6
75% n = 3,5 y 125% n = 6  3,5 <= n <= 6
U = X(media) = 0,478
LSC = 1,446
LIC = -0,489
Tabulando en el cuadro anterior se tienen los resultados
de los límites y la media:

Nº de botellas (n) No. de defectos Proporción LIC Media LSC

p

2 3 1,500 -0,489 0,478 1,446

3 2 0,667 -0,489 0,478 1,446
8 4 0,500 -0,489 0,478 1,446
6 0 0,000 -0,489 0,478 1,446
4 1 0,250 -0,489 0,478 1,446
6 2 0,333 -0,489 0,478 1,446
9 1 0,111 -0,489 0,478 1,446
5 5 1,000 -0,489 0,478 1,446
4 6 1,500 -0,489 0,478 1,446
3 1 0,333 -0,489 0,478 1,446
8 2 0,250 -0,489 0,478 1,446
9 0 0,000 -0,489 0,478 1,446
4 1 0,250 -0,489 0,478 1,446
6 5 0,833 -0,489 0,478 1,446
3 2 0,667 -0,489 0,478 1,446
7 5 0,714 -0,489 0,478 1,446
9 4 0,444 -0,489 0,478 1,446
8 3 0,375 -0,489 0,478 1,446
5 6 1,200 -0,489 0,478 1,446
6 2 0,333 -0,489 0,478 1,446

Total 115 55
 El Excel reporta la gráfica de control siguiente:

Número de defectos
Hay 2 causas
especiales: El
proceso no es
estable¡
2 3 8 6 4 6 9 5 4 3 8 9 4 6 3 7 9 8 5 6
2.000

1.500

1.000

0.500

0.000
-0.500
-1.000

Unidades defectuosas (x) Fracción defectuosa (p) LIC Prom

Los límites de control inferior, LIC -0,489

promedio y superior son: Media 0,478
LSC 1,446
 El MINITAB reporta la distribución siguiente:

Se tiene una Distribución Binomial. Como la capacidad Cpk < 1,

entonces el proceso no es capaz ni está bajo control.
DIAGRAMA DE FLUJO/MAPA DE
PROCESO
Los diagramas de flujo es una representación gráfica de la secuencia cronológica
de pasos que componen un procedimiento de un producto o servicio, o bien una
combinación de ambos, de forma tal que este se comprenda más fácilmente.
Se representan mediante una mezcla de símbolos y explicaciones que se
conectan por medio de flechas para indicar la secuencia los pasos de un proceso.

Ventajas de los diagramas de flujo de procesos

 Proveen una secuencia gráfica de cada uno de los pasos que componen una
operación desde el inicio hasta el final. Permitiendo una mejor visualización y
comprensión del proceso.
 Los diagramas de flujo pueden minimizar grandes volúmenes de
documentación, como la del ISO 9000.
 Facilitan el desarrollo de Procedimientos Estándar de Operación.
 Al tener un procedimiento de operación estándar se reduce en gran medida
la variación y el tiempo de ciclo.
 Los diagramas de flujo permiten detectar áreas de mejora en los procesos.
 ¿CONOCE USTED SUS PROCESOS?

¿Qué hace Ud., lo ha descrito?, ¿Qué ocurre si no hace

bien su trabajo?
¿Qué entrenamiento ha recibido Ud.?
¿Qué retroalimentación recibe Ud.?
¿Qué le impide realizar un trabajo libre de errores?
¿Qué pasaría si sus proveedores trabajan mal o no le
suministran a tiempo?
¿Qué cosas cambiaría si Ud. fuera el líder?
¿Cuáles son los inputs que requiere?
¿Quiénes son sus clientes internos y externos?
¿Cómo sabe Ud. si su output es bueno?
 ¿CÓMO FUNCIONAN LOS PROCESOS EN UNA
EMPRESA?
PRODUCTOS O ENTREGABLES 1,… n

Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso n

INPUT OUTPUT

RECURSOS

MACROPROCESO

 Mapear y entender el macroproceso.

 Dividir el macroproceso en procesos.

 Definir el inicio y fin de cada proceso.

 Identificar los recursos y los productos que requiere cada proceso.

¿CÓMO FUNCIONAN LOS PROCESOS EN UNA
EMPRESA?
Macroproceso

Procesos

Actividades

Tareas

Movimientos: h-H y h-M

¿PORQUÉ FALLAN/SON INEFICIENTES LOS
PROCESOS EN UNA EMPRESA?

 No hay procedimientos o se interpretan mal.

 Hay instrucciones erradas.
 El colaborador no tiene las herramientas.
 No se utilizan bien los presupuestos.
 No hay tiempo suficiente.
 Son difíciles de llevar a la práctica
 Porque no se le conocen.
 No se comprenden.
 No acepta el cambio para mejorar la performance.
 ¿CÓMO SE MEJORAN LOS PROCESOS?
Determinando el alcance, el input-output e
interrelaciones.
Midiendo y analizando el proceso actual: tiempo,
distancia, calidad.
Eliminando las pérdidas por mura, muri y
muda*:
Evaluando la simplificación, entrenamiento,
comunicación, valor agregado (VA), estándar
o la automatización.
Proponiendo el DAP mejorado.
* Mura = “cuellos de botella”, Muri = “Stress” y Muda = Desperdicios en A,T y t.
Simbología
Símbolos Significado Símbolos Significado

Realización de una actividad

Inicio o fin del diagrama

Análisis de la situación y Documentación

toma de decisión

Datos
Demoras

Conexión o relación entre

Actividad combinadas partes de un diagrama

Auditorias Actividad de subproceso

Realización de una Transporte

actividad contratada

Base de datos
Referencia a otra pagina

Indicación del flujo de Límites geográficos

proceso
Pasos para la elaboración de un diagrama de flujo

1. Describir el proceso a evaluar: Es importante seleccionar un proceso relevante.

2. Definir todos los pasos que componen el proceso: el equipo de trabajo anota
en tarjetas los diferentes pasos que conforman el proceso, con este método el
equipo puede arreglar y ordenar los pasos del proceso.

3. Conectar las actividades: Cuando los pasos que componen el proceso han sido
descritos se construye el diagrama de flujo, conectando las actividades mediante
flechas, cada símbolo debe describir la actividad que se realiza con pocas palabras.

4. Comparar el proceso actual con el proceso considerado como “ideal” las

siguientes preguntas pueden servir de guía:
¿Existen pasos demasiado complejos? ¿Existe duplicidad o redundancia? ¿Existen
puntos de control para prevenir errores? ¿deberían de existir? ¿El proceso funciona
en la manera en la cual debería de hacerse? ¿Se puede realizar el proceso de
diferente manera?

5. Mejoras del proceso: Una vez que se contestan las preguntas mediante tormenta
de ideas se realizan mejoras. Definiendo los pasos que agregan valor y los que no
agregan se puede llevar a cabo una simplificación sustancial del proceso. Las
mejoras son priorizadas y se llevan a cabo planes de acción.

6. Implementar el nuevo procedimiento: Una vez realizadas las mejoras se dan a

conocer a las personas involucradas en el proceso y se verifica su efectividad.
 Tipos de Diagramas
A. Diagrama de flujo vertical: También denominado Diagrama de
Análisis del Procesos:
Es un gráfico en donde existen columnas y líneas. En las
columnas están los símbolos (de operación, transporte, control,
espera y archivo), el espacio recorrido para la ejecución y el
tiempo invertido, estas dos últimas son opcionales de inclusión
en el diagrama de flujo.
En las líneas se destaca la secuencia de los pasos y se hace
referencia en cada paso a los operarios involucrados en la
rutina. Se utiliza para evaluar las tareas y actividades en la
obra.
 ¿Qué es el Diagrama de Análisis del Procesos y
cuáles son los tipos?
I.- DEFINICION: Representación gráfica de la sucesión ordenada
de todas las actividades de un proceso, incluyendo tiempos y
distancias si se cree conveniente.

II.- ALCANCE: Contiene más detalles que el diagrama de

operaciones, tales como: inspecciones, transportes, demoras
y almacenajes, así como los tiempos empleados.

III.- BENEFICIOS: Muestra actividades improductivas ocultas,

que son en sí los costos ocultos que se deben eliminar.

A) TIPO MATERIAL : Describe y muestra como como se

manipula el material para fabricar un producto (s).

B) TIPO TRABAJADOR: Muestra las actividades que hace el

colaborador que trabaja en un área estación de trabajo.
 Recomendaciones para su elaboración
 Las actividades deben levantarse por observación directa y
no por memoria.
 En el flujograma de procesos examinar objetivamente cada
una de las actividades, analizando si dan valor agregado
(VA) al producto y cliente.
 Considerar las actividades combinadas, ya que hacen
evolucionar el producto o servicio.
 Recomendaciones para su elaboración
Pasos de valor agregado:
 Clientes dispuestos a pagar por ello
 Cambia físicamente el producto y la información.
 Ha sido corregido la primera vez.

Pasos de valor no agregado:

 No es esencial producir en el output
 No da valor al output
 Incluye:
•Defectos, errores u omisiones
•Preparación / Instalación y control /Inspección
•Sobre producción, procesamiento e inventario
•Transporte, movimiento, espera y retrasos.
 Simbología útil para los DAP

*Operación Cuando algo cambia, se añade o se crea.

Cuando algo se mide o verifica para ver su

*Inspección conformidad, sin hacer cambios.

Cuando se mueven materiales, personas o

*Transporte máquinas.

Cuando hay interrupción, interferencia o

*Demora espera.

*Almacenaje Cuando un objeto se protege o guarda.

Representación de dos actividades a la vez

*Combinada (operación e inspección)
 Diagrama de flujo RESUMEN
actividad actual propuesto ahorros
proceso y valor agregado
operación 3
Ubicación: Zona Industrial Santa Cruz transporte 2
Proceso: Elaboración de tapas externas demora 1
Fecha: 03/08/2008 inspección 1
Método: actual Tipo: material almacenaje 2
Operador: Analistas: T(min) 44.8
% VA 33,30
% VNA 66,70
Comentarios: este proceso se realiza para una caja de tapas push pull 28x400c/ over cap, la
cual contiene 1000 tapas.
actividades SIMBOLO
T(min) D(m) V.A VNA Observación

Almacén de materia Protección de

- - X
prima(J-600) seguridad
Traslado de la MP a la
1.5 10 X montacargas
máquina
Ajuste de la máquina 3 X Especificación de
medida
Colocar la MP a la
1 X automática
máquina
Máquina inyectora 20 X automática
Inspección de las
15 X visual
tapas
Empaquetar el
0.8 X manual
producto terminado
Traslado del producto
2 14 X montacargas
terminado al almacén
Almacén de producto
1,5 X estantes
terminado
B. Diagrama de flujo horizontal: En este diagrama de flujo se
utilizan los mismos símbolos que en el diagrama de flujo vertical,
sin embargo la secuencia de información se presenta de forma
horizontal. Este diagrama sirve para destacar a las personas,
unidades u organismos que participan en un determinado
procedimiento o rutina, y es utilizado para visualizar las
actividades y responsabilidades asignadas a cada operador y así
poder comparar la distribución de tareas y racionalizar o
redistribuir el trabajo.
Además, permite una mejor y más rápida comprensión del
procedimiento por parte de los usuarios. Se utiliza para elaborar el
Manual de Procedimientos (MAPRO) en la empresa.
DIAGRAMA DE FLUJO HORIZONTAL Proceso: Adquisición de materiales
NO Solicitud de material Pide material
Departamento Pide material ¿Existencia Departamento
Almacén mediante requisitos mediante orden de
solicitante mediante Solicitud suficiente? de compras
de compra compra
SI

Suministro de
material
A

SI
Suministro de ¿Se requiere Suministro de Departamento
Proveedor
material
Almacén
material? material
A solicitante
C

NO

ALMACEN
¿Origen del
material?

PROVEEDOR

NO
¿Se requiere Comunica deficiencia Comunica deficiencia
A B
material? al almacén al proveedor

SI

Utilización del
FIN
material
C. Diagrama de flujo de bloques: Este es un diagrama

de flujo que representa la rutina a través de una

secuencia de bloques encadenados entre sí, cada cual
con su significado. Utiliza una simbología mucho más
rica y variada que los diagramas anteriores, y no se
restringe a líneas y columnas preestablecidas en el
gráfico.
Es un diagrama más moderno que se utiliza para
evaluar y controlar los procesos y los responsables.
DIAGRAMA DE FLUJO DE TORTUGA Proceso: Reparación de autos
 RECEPTORES DE REPRESENTANTE
SUBDIRECTOR REPRESENTANTE DE
COPIAS LOCAL DE LA RESPONSABLE
GENERAL LA DIRECCIÓN
CONTROLADAS DIRECCIÓN

INICIO

7.2. RECOPILA
DIAG. DE FLUJO DE BLOQUES Proceso: Recepción de
7. 1. IDENTIFICA LA NECESIDAD DE INFORMACIÓN, EDITA
DOCUMENTAR O MODIFICAR UNA EL DOCUMENTO EN EL
ACTIVIDAD QUE AFECTE LA CALIDAD FORMATO
CORRESPONDIENTE
ANEXO 1

7.3. INTEGRA O
MODIFICA LISTA
MAESTRA LOCAL DE
DOCUMENTOS

7. 4. REVISA DOCUMENTO CUMPLA DOCUMENTO

SI
REQUISITOS DE ANEXO 1. CUMPLE?

NO
copias controladas

7.5. IDENTIFICA LOS

DOCUMENTO CUMPLE? NO
ERRORES

SI

7.7. INTEGRA O
7.6. RECOLECTA A
MODIFICA LISTA
FIRMAS DE
MAESTRA DE
AUTORIZACIÓN
DOCUMENTOS
FO-LM-01
7.7.1 INTEGRA O
MODIFICA LISTA LOCAL
DE DOCUMENTOS

7.8. ELABORA LISTA DE

COPIAS CONTROLADAS
7.10. RECIBE Y VERIFICA
DOCUMENTO
FO-CC-03

FO-CC-03

DOCUMENTO
CUMPLE CON NO A 7.9. FOTOCOPIA Y DISTRIBUYE
ANEXO 1? EL DOCUMENTO

SI

7.11. IMPLEMENTAR
ACTIVIDADES

FIN
¡Gracias!