Nombres: Limones Zamora Darwin Javier

Curso: Petróleo 6/1

Materia: Perforación II

Tema: tipos de brocas

Docente: Ing. Darío Cedeño

Como ya sabemos el método utilizado hoy en día para la perforación de pozos petroleros es la
perforación rotatoria, es indispensable el empleo de una broca o barrena. La barrena es la herramienta
ubicada en el extremo del BHA que corta o tritura las rocas presentes en las diferentes formaciones
durante la perforación a medida que el equipo de superficie transmite la rotación a través de la sarta de
perforación al fondo.

TIPOS DE BROCAS

A la par del desarrollo de la industria petrolera se ha desarrolla el mejoramiento y perfeccionamiento de

sus equipos. El desarrollo de nuevas brocas fue indispensable de igual forma, pasando desde las brocas
rusticas de las primeras décadas hasta los tres tipos que se emplean hoy en día en todas las
perforaciones que se desarrollan a nivel mundial, que son:

TRICONICAS: las barrenas tricónicas como su nombre lo indica cuentan con tres conos que giran sobre
su eje al girar por completo la barrena. Las barrenas tricónicas poseen esencialmente tres partes
importantes: la estructura cortadora, los cojinetes y el cuerpo de la barrena, donde la estructura
cortadora está ubicada sobre los cojinetes para girar. De acuerdo al tipo de estructura cortadora se
pueden hablar de brocas tricónicas con dientes fresados o de carburo de tungsteno insertados a presión
sobre la estructura cortadora, la cual varía en la distribución y tamaño de los dientes dependiendo de
las características de la formación a la cual se está perforando.
El cuerpo de la barrena tricónica está constituido por:

 Conexión roscada que une la barrena con la tubería de perforación

 Tres cojinetes donde van montados los conos
 Depósitos para el lubricante de los cojinetes
 Orificios (Jet) donde sale el fluido de perforación para lubricar y enfriar

BROCA CON CORTADORES FIJOS: las barrenas de cortadores fijos son esencialmente básicas en
comparación con las barrenas tricónicas, ya que carecen de movimiento independiente. Los cortadores
están hechos esencialmente de diamantes naturales o sintéticos, que son los encargados de realizar los
cortes, insertados sobre un cuerpo que puede ser de acero o de tungsteno (matriz) o una combinación.
Las propiedades del diamante dan las características de dureza y de conductividad térmica que son
relativamente perfectas para la perforación, esencialmente en formaciones duras y extra-duras. Su
principal problema es el diseño de su sistema de circulación o inyección de lodo, que es transmitido a
través del centro del cuerpo directamente sobre el pozo. Existen tres diferentes tipos de brocas de
cortadores fijos: diamante natural, compactos de diamante policristalino (PDC) o de diamante
térmicamente estables (TSP).

Las barrenas de diamante natural no son ampliamente utilizadas por los costos elevados, salvo para
operaciones en formaciones extremadamente duras, cortes de núcleos como para barrenas desviadoras
(side trak) en formaciones duras y abrasivas, los diamantes son esencialmente esféricos pero irregulares
y en una distribución y tamaños diversos.
Las barrenas de diamante térmicamente estables (TSP) son más ampliamente usadas que las de
diamante natural, ya que los diamantes son sintéticos y de menor precio. Los diamantes poseen forma
de triángulo incrustado en el cuerpo de la barrena, de tamaño, cantidad y diseño requeridos. Son
igualmente utilizados en formaciones de duras, operaciones de cortes de núcleos y desviaciones de pozo.

Las barrenas de compacto de diamante policristalino (PDC) son barrenas de diamante sintético en forma
de pastillas incrustado sobre su cuerpo fijo, y a diferencia de los otros tipos de barrenas de cortadores
fijos utiliza toberas para la inyección del lodo. Por su versatilidad y gran desempeño son las más
altamente utilizadas hoy en día, como mejor ángulo de inclinación del pozo, autoajustable con motores
de fondo, buena estabilidad.

Una desventaja de este tipo de barrenas es la ineficiencia a la hora de repasar un pozo por problemas
de derrumbes y atascamientos, lo que las hace más fáciles de atascar que las brocas tricónicas.

BROCAS ESPECIALES: las barrenas especiales como su nombre lo indica son diseñadas y empleadas en
operaciones únicas y especiales como los son: barrenas desviadoras, que usan la fuerza hidráulica del
lodo para deslavar formaciones blandas en la dirección a la cual quiere desviarse el pozo.
IDENTIFICACION DE LOS CONOS EN LA BROCAS TRICONICAS

Para la inspección de taladros se hace sumamente el reconocimiento de los conos para identificar los
daños por separados el cada cono. Para esto se debe observar cual es el cono que su nariz está ubicado
en el centro de la broca, el cual es enumerado como el cono 1 y en sentido de las manecillas del reloj se
enumera los dos conos de manera ascendente. Es considerado el cono uno o principal porque es el
primero que entra en contacto con la formación.

Como se observa en la
figura, la punta del cono
queda justo en el medio de
la broca.

IDENTIFICACION DE LAS ALETAS EN LAS BROCAS PDC

El concepto es muy similar a la hora de enumerar e identificar las aletas en las brocas PDC como se
hace con las brocas tricónicas, es decir, la aleta principal o número uno es la que llega al centro de la
broca y en el sentido de las manecillas del reloj se enumeran en orden ascendente.
FACTORES QUE AFECTAN EL DESGASTE DE LAS BROCAS

Los factores que afectan el desgaste de las brocas los podemos clasificar en: geológicos, operativos y de
manejo y transporte. Este ultimo de menor importancia.

GEOLOGICOS: el reconocimiento de la geología de la formación es el factor más importante para la

selección de la barrena o broca para un mejor funcionamiento y rendimiento, es decir el conocimiento
de las propiedades físicas de las rocas, como: la abrasividad de los componentes materiales de las rocas
(pirita, magnetita, pedernal) constituyen el principal desgaste prematuro de la broca, en especial del
calibre. De igual forma en función de la cementación, forma y tamaño de los granos.

OPERATIVOS: estos factores están estudiados en función de la geología del hueco y su geometría, los
cuales pueden ser rectificados a medida que se perfora, como es el peso sobre la broca, pues a medida
que se perfora se desgastan los dientes haciendo necesario aplicar mayor peso, pero al llegar al punto
máximo de peso o lumbral de diseño de la broca, esta presentara un desgaste prematuro, ya que
excedería sus límites. Otro factor operativo es la velocidad de rotación, según el tipo de formación se
debe aplicar una velocidad que proporcione un máximo de penetración pero evitando que se llegue a la
velocidad critica. De igual forma la limpieza del pozo es otro factor que afecta el desgasto, ya que al no
tener buena limpieza los recortes no desplazados aumentarían en la zona de penetración aumentante
la fricción y posibles problemas de embotamiento, de igual forma sin buena lubricación y enfriamiento
de los cortadores se podrían recristalizar por las altas temperaturas y aumentarían el desgaste. En
función de la geometría del hueco también se ve afectado el desgaste, ya que los factores anteriormente
nombrados son llevados al límite en función de aumentar, disminuir o mantener el ángulo del pozo en
busca del objetivo.

MANEJO Y TRANSPORTE: a pesar de no ser tan graves como los otros factores, no se debe menospreciar
los efectos que causan, ya que las partes son muy delicadas cuando no están realizando su función,
evitando principalmente dejarla sobre el suelo sin una base de madera o caucho, evitar dejarlas caer,
que no presenten objetos que puedan obstaculizar las toberas.
DAÑOS Y CAUSAS DE BROCAS TRICONICAS

a. Cono roto (Broken Cone)

 Interferencia de cono, donde los conos corren uno encima de

otro, chocando entre sí, después de una falla de soporte en
uno o varios de los conos.
 Cuando la broca golpea fuertemente un borde durante un
viaje o una conexión.
 Caída de la sarta de perforación.
 Fragilización por sulfuro de hidrogeno.
 BF (Bond Failure)/ falla de union o pegado.

b. Dientes rotos (Broken teeth): se considera faltante o roto si más de 1/3 de diente falta.

 Desgaste por re-trituración de cortes.

 Golpe de la broca con el fondo o contra un borde.
 Aplicación excesiva de WOB. Indicado predominantemente
por dientes rotos en la línea de dientes interna o media.
 Aplicación excesiva de RPM. Indicado por dientes rotos
predominantemente en la fila de dientes ubicada en la el
calibre.
 Formación muy dura para la broca.

c. Cono craqueado (Cracked cone)

 Recortes en el fondo del hueco.

 Golpe de la broca con el fondo o contra un borde.
 Fragilización por sulfuro de hidrogeno
 Sobre calentamiento de la broca.
 Reducción del grosor del cono por la erosión.
 Interferencia de conos.
 Caída de la sarta de perforación.
 d. Embotamiento de conos (Balled up)

 Limpieza inadecuada del fondo del pozo.

 Forzar la broca contra los cortes de la formación sin la bomba
activada.
 Perforando una formación pegajosa y/o plástica, como arcilla.

e. Cono arrastrado (Cone dragged)

 Entrampamiento de recortes entre uno de los conos.

 Rompimiento inadecuado.
 Falla de soporte en uno o más de los conos.

f. Interferencia de cono (Cone interference)

 La broca es sobre-esforzada.
 “Rimar” bajo en el hueco con un WOB excesivo.
 Falla de soporte en uno o más de los conos.

g. Cono sin “corazón” (cored)

 La abrasividad de la formación supera el desgaste permisible

del centro de la broca.
 Entrada impropia de una nueva broca cuando hay un cambio
grande en el patrón del hueco.
 Erosión en el cono, causando así perdida de cortadores.
 Recortes en el hueco, causando rompimiento en los cortadores
centrales.
 h. Fracturas en los dientes (Chipped teeth)

 Golpe de la broca con el fondo o contra un borde

 Interferencia de cono leve.
 Corrida bruscas en una perforación con aplicación de aire.

i. Erosión del cono (Cone erosion)

 Contacto de la cascara del cono con una formación abrasiva entre los
cortadores, causado por arrastre, desgaste fuera de centro, o WOB
excesivo.
 Recortes de una formación abrasiva erosionando el cono debido a una
hidráulica inadecuada.
 Paso excesivo de fluidos, causando erosión por la velocidad de estos mismos.

j. Desgaste plano de la cresta (flat crested wear)

 Bajo WOB y altos RPM, usado comúnmente para el control de

desviación.
 Perforación sobre huella, a causa de una mayor penetración de una
parte del cono sobre la formación.

k. Heat Checking

 Arrastre de los cortadores.

 Rimar con poca profundidad bajo el hueco de calibre a altas RPM.
 Sobre calentamiento de la broca, por falta de lubricación y enfriar los
cortadores.
 l. Pérdida de Cono (lost cone)

 Caída de la sarta de perforación.

 Falla de soporte (causando así una falla en el sistema de retención del
cono).
 Fragilización por sulfuro de hidrogeno

m. Pérdida de Boquilla (Lost nozzle)

 Inapropiada instalación de la boquilla.

 Mal diseño de boquilla.
 Daño mecánico o por erosión en la boquilla o su soporte.

n. Pérdida de dientes (Lost Teeth)

 Erosión en la cascara o protección del cono.

 Una fractura en el cono que afloja la unión con los injertos.
 Fracturas por sulfuro de hidrogeno, que debilita el material

DAÑOS Y CAUSAS EN BROCAS PDC

a. Broken cutter ( Cortador roto)

 Vibraciones severas a causa de una excentricidad en la sarta o el BHA.

 Impactos excesivos sobre la broca, ya sea por desprendimiento o en un
viaje.
 b. Broken post (Poste roto)

 Vibraciones severas a causa de la excentricidad.

 Rotación de la broca sobre recortes.
 Perforación de formaciones extra-duras.

c. Braze failure (falla de soldadura)

 Desgaste de la soldadura, a causa de la erosión.

 Manufacturación de poca calidad.

d. Carbide break (rompimiento de inserto)

 RPM muy altos.
 Circulación baja.
 la broca se mantuvo pozo abajo sin mantenimiento por mucho tiempo.

NOMENCLATURA ASOCIACION INTERNACIONAL DE CONTRATISTAS DE PERFORACION (IACD) PARA

BROCAS TRICONICAS Y PDC

TRICONICAS: las brocas tricónicas se identifican y codifican según el tipo de diente que posee, el tipo de
formación para la cual fue diseñada y las características mecánicas, por medio de tres dígitos en orden
así: el primero identifica el tipo de estructura de corte (diente fresado o de inserto de carburo de
tungsteno) y el diseño de la estructura de corte en función de la formación, el segundo digito identifica
el grado de dureza en la cual va a ser utilizada y el tercer digito identifica el tipo de rodamiento y
lubricación.

PDC: la IADC basa su clasificación en 7 características básicas de la broca, utilizando un carácter y 3

dígitos. Las características son:
 1. Tipo de cortador 5. Distribución del flujo
2. Material del cuerpo de la broca 6. Tamaño de los cortadores
3. Perfil de la broca 7. Densidad de los cortadores

4. Diseño hidráulico para el lodo

DIGITO 1. DIGITO 2. DIGITO 3.

DUREZA SISTEMA DE RODAMIENTO
SISTEMA DE CORTE
FORMACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9
FORMACION
1

TOBERAS PARA AIRE/LODO Y BALEROS ESTANDAR

BLANDA

CHUMACERO SELLADO Y PROTECCION AL CALIBRE

DIENTES 1 SUAVE
FORMACION

PROTECCION AL CALIBRE Y BALERO ESTANDAR

DE 2

BALERO SELLADO Y PROTECCION AL CALIBRE

TOBERAS PARA LODO Y BALEROS ESTANDAR
MEDIA
ACERO
FORMACION
3
DURA MEDIA
2

BALERO SELLADO AUTOLUBRICADO

FORMACION SUAVE

PARA PERFORACION DIRECCIONAL

4
MUY BLANDA
FORMACION
5
DIENTES BLANDA MEDIA

CHUMACERO SELLADO
3
DE FORMACION DURA
6
INSERT MEDIA
OS FORMACION
7
DURA
FORMACION 4 DURA

OTROS
8
EXTRA DURA
CODIGO-IADC BROCA TRICONICA
CODIGO-IACD BROCA DE CORTADORES FIJOS
ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA LA SELECCIÓN DE BROCAS DE PERFORACION

 Objetivos de perforación: es fundamental conocer los objetivos, que incluyen todos tipos de
requisitos especiales del operador para perforar el pozo.
 Rendimiento: una de las principales metas del operador es perforar el pozo con el menor tiempo
posible, esto es seleccionar la barrena que le otorgue mayor cantidad de metros con un valor de
rotaciones aceptable, con el fin de evitar los costosos viajes.
 DIRECCIONAL: el tipo de pozo direccional es un criterio importante para la selección de la barrena
así sea tricónicas o de diamante.
 Economía: el medio ambiente económico es fundamental en la aceptación de diseño que
incorporan brocas de diamante, si los análisis de costos lo permiten.
 Análisis histórico: ofrece la posibilidad de comprender las limitaciones de la perforación, las
condiciones del pozo y en algunos casos la buena selección de brocas. Los datos recopilados
deben otorgar información representativa.
 Fluidos de perforación: el tipo y calidad de los fluidos de perforación son aspectos importantes
en la selección, que pueden incrementar o disminuir la penetración, como por ejemplo el empleo
de lodos base aceite con brocas PDC que aumenta su rendimiento.
 Geología: si se tiene información precisa sobre las formaciones a perforar para llegar al objetivo,
se puede determinar la mejor estructura de corte y la densidad que requiere la aplicación, ya sea
tricónica o de diamante. El tipo de información consiste básicamente en: Litología, Características
de transición, Homogeneidad, Inter-estratificación, Fracturas o nodulares y Tendencias de
desviación
 Registros geofísicos: existen gran variedad de registros geofísicos para determinar diferentes
características de las rocas, especialmente en la utilización de brocas de diamante, estos registros
pueden ser: neutrones, rayos gamma, densidad y sónico.
DETERMINACION DEL MOMENTO DE CAMBIO DE UNA BROCA

Un método experimentado para determinar el momento preciso para suspender la perforación y

efectuar un cambio de barrena consiste en ir calculando los costos por metros parciales y graficar los
mismos contra el tiempo.

El costo por metro perforado al inicio de la perforación con cualquier tipo de barrena representará
siempre el costo por metro más alto debido a que los metros perforados son pocos. Conforme se
incrementa la longitud perforada, y el tiempo, se tendrá una tendencia a disminuir el costo por metro,
como se muestra en la región 0A de la gráfica. Posteriormente tendrá un comportamiento más o menos
constante, después de la estabilización del costo por metro (región AB) y, finalmente, se observará que
se incrementa el costo por metro (de la región B en adelante). Esto podría indicar que la vida útil de la
barrena ha terminado. El costo por metro aumenta en razón del grado de desgaste que ha alcanzado la
barrena en su estructura de corte, en el caso de barrenas de diamante o en el sistema de rodamiento
para el caso de barrenas de conos.

De lo anterior se concluye que el momento óptimo para efectuar el cambio de barrena es el punto B, es
obvio que a partir de éste, el costo por metro se empieza a incrementar porque se incrementa el tiempo
de perforación y no así los metros perforados. La aplicación de este método puede complicarse si no se
tiene la experiencia de campo suficiente para visualizar qué está pasando con todos los parámetros
involucrados, si el contacto geológico es el mismo, puesto que tienen propiedades en algunos casos
totalmente diferentes, y la dureza, el factor más importante en cuanto al rendimiento de barrena. Lo
que no sería recomendable es cambiar la barrena si los tiempos de perforación se incrementan y mucho
menos si la barrena que se está utilizando puede perforar en el cambio de contacto geológico.

Otros puntos que se deben considerar pues suelen dar un inicio equivocado de que la barrena utilizada
no es la más adecuada, son los siguientes:

 Efectuar un cambio de fluido por alguna razón operativa.

 Iniciar a desviar, incrementar, disminuir o mantener ángulo y rumbo.

 Cambiar los parámetros de perforación por alguna circunstancia obligada, como el peso sobre
barrena, revoluciones por minuto, gasto, etcétera.

 La inclusión o eliminación de sartas navegables, puesto que en la sarta de perforación puede

incluir motores de fondo o turbinas y lógicamente esto modifica las condiciones de operación.
Una vez mencionado lo anterior y tomando en cuenta que no siempre será fácil elaborar la gráfica del
costo por metro parcial contra el tiempo de perforación en el pozo, por las condiciones propias del
trabajo, se ha definido un parámetro llamado “TIEMPO MÁXIMO PERMISIBLE” (TMP), el cual se calcula
con la siguiente fórmula:

𝐶𝑝
𝑇𝑀𝑃 = (60)
𝑅

El Tiempo Máximo Permisible se refiere a que se debe detectar el punto de menor costo por metro
parcial para dar por terminada la vida de la barrena, pero con una tolerancia para compensar los errores
en la medición y registro de los datos puesto que en el equipo de perforación no puede tenerse exactitud
al marcar un metro sobre la flecha y se perdería el tiempo, Cp (costo por metro del pozo vecino), R (costo
del equipo).
En las barrenas de dientes la experiencia de campo es fundamental para evaluar su desgaste, ya que al
analizar la barrena se definirá el desgaste tanto de las hileras interiores como exteriores.

La tercera y séptima columnas sirven para anotar las características de desgaste de la barrena, o sea, los
cambios físicos más notorios desde su condición de nueva, como pueden ser: tobera perdida, cono roto,
embotamiento, interferencia de conos.

La cuarta columna se refiere a la ubicación. Se utiliza para indicar la localización de la característica de

desgaste primaria anotada en la tercera columna. La columna número cinco (B), se refiere a los sellos
del cojinete, cuando se trata de barrenas de cortadores fijos se marca siempre con una X, puesto que
las únicas barrenas que tienen cojinetes son las de rodillos.

La columna número seis (G) se refiere al calibre. Se utiliza para registrar la condición del calibre de la
barrena. Se registra “I” si la barrena permanece calibrada, de lo contrario, se registra lo descalibrado que
está la barrena utilizando una medida lo más cercana posible a 1/16 pg. La última columna del sistema
de evaluación de desgaste de la IADC se utiliza para registrar la razón de salida de la barrena.

EJEMPLO: Características (0,0,NO,A,E,I,LN,PP)

Como no hay indicios de desgaste de estructuras corta-doras, el 0, 0,

NO, A, se utiliza para describir la estructura cortadora. Si este trépano
hubiera sido corrido durante mucho tiempo antes de perder una
boquilla, este análisis hubiera indicado que era necesario un trépano
más blando, posible-mente un trépano de dientes de acero, para este
tramo. Si la carrera fue muy corta, es probable que la boquilla no era
la adecuada o estaba mal instalada. En este caso, no se puede
determinar si la aplicación era la correcta o no.
A continuación se muestra una tabla tipo formato en el cual se describe cada una de las características
de desgasto.
En esta imagen se observa los criterios para determinar el grado de desgasto y tipo de desgasto en los
cortadores de las tricónicas y las de cortadores fijos.
BIBLIOGRAFIA

 José E. Thomas. FUNDAMENTOS DE ENGENHARIA DE PETROLEO. Editora Interciencia. 2001.

 IADC, Drilling Manual
 http://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish11/sum11/01_bit_de
sign.pdf
 http://es.scribd.com/doc/16756155/Smith-Bits-Grado-de-Desgaste
 http://es.scribd.com/doc/47385637/Brocas-IADC-Eval