SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA

 DISEÑO DE UNA ROLADORA DE NO PLANOS PIRAMIDE CON

DADOS PARA PERFILES ESTRUCTURALES DE 1’’ 2’’ 3’’ PERFILES
CUADRADOS, RECTANGULARES EN ANGULOS, EN T, L, U TUBOS
DE 1’’ 1.5’’ 2’’ 3’’ EN LA EMPRESA TECNOIND DEL SUR

APRENDIZ:
JOSE ALONSO DUEÑAS ORTIZ

ASESOR:
FREDDY ATAYUPANQUI

ESPECIALIDAD:
MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

EMPRESA:
TECNOIND DEL SUR SRL

PROMOCIÓN:
2018 10

Juliaca, Perú – 2018

DEDICATORIA

A Dios, por permitirnos llegar a este momento tan especial en nuestra

vida. Por los triunfos y los momentos difíciles que nos enseñaron a

valorarlo cada día más, a mis instructores, gracias por su tiempo, por su

apoyo, así como la sabiduría que nos transmitieron en el desarrollo de

nuestra formación profesional.

JOSE ALONSO DUEÑAS ORTIZ

AGRADECIMIENTO

A Dios por haberme acompañado en cada una de las fases de mi

vida.

A mis padres, quienes han sido mi modelo de esfuerzo,

constancia y arduo trabajo para cumplir mis objetivos.

A SENATI - Juliaca, y a mis estimados instructores del área de

Metalmecánica, que, a lo largo de mi carrera, me han transmitido sus

amplios conocimientos y sus sabios consejos.

A mi querido Instructor Alberto Orihuela Sanabria, por ser más que

un instructor, un amigo; quien me ha aconsejado y guiado para tantas

cosas, aún más allá de lo académico, a lo largo de mi camino de formarme

profesionalmente. Gracias instructor, lo admiro y aprecio mucho.

A David Concha Zea, quien, por el apoyo proporcionado en cada

una de las actividades desarrolladas en mi Proyecto de Innovación.

A Miguel Ángel Silva Paz Gerente General de Rectificaciones

MAYCOL, por los aportes y recomendaciones en el desarrollo del

presente Proyecto de Innovación, agradecimiento muy especial.

A mis amigos, por su amistad dentro y fuera de las aulas y talleres

de nuestra carrera profesional.

PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ

NOMBRES : Jose Alonso

APELLIDOS : Dueñas Ortiz

DIRECCIÓN : Av.Marrañon Las Americas Mz G Lt 9

TELÉFONO : 932676667

CORREO : mecánica_ju_prod@hotmail.com

ESPECIALIDAD : Mecánica de Producción

C.F.P. : Juliaca

BLOQUE : 53MMPTE601

SEMESTRE : Sexto

AÑO DE INGRESO : 2015 10

ÍNDICE

DEDICATORIA --------------------------------------------------------------------------- 2

AGRADECIMIENTO -------------------------------------------------------------------- 3

PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ ------------- ERROR! BOOKMARK NOT

DEFINED.

RESUMEN --------------------------------------------------------------------------------- 6

CAPÍTULO I ------------------------------------------------------------------------------- 8

GENERALIDADES DE LA EMPRESA -------------------------------------------- 8

1.1 Razón Social ------------------------------------------------------------------------ 8

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa --------------------- 8

1.2.1 Misión ------------------------------------------------------------------------------- 8

1.2.2 Visión ------------------------------------------------------------------------------- 8

1.2.3 Objetivos--------------------------------------------------------------------------- 8

1.2.4 Valores de la empresa -------------------------------------------------------- 8

1.3 Productos, mercado, clientes ------------------------------------------------- 9

1.4 Estructura de la Organización ------------------------------------------------ 9

CAPÍTULO II ---------------------------------------------------------------------------- 12

2.1 Identificación del problema -------------------------------------------------- 12

2.2 Objetivos --------------------------------------------------------------------------- 13

2.2.1 Objetivo General -------------------------------------------------------------- 13

2.2.2 Objetivos Específicos ------------------------------------------------------- 13

2.3 Antecedentes --------------------------------------------------------------------- 14

2.4 Justificación del Proyecto --------------------------------------------------- 15

2.5 Marco Teórico -------------------------------------------------------------------- 15

CAPÍTULO III --------------------------------------------------------------------------- 20

 ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL --------------------------------------- 28

3.1Procesos operativos ------------------------------------------------------------ 28

CAPITULO IV --------------------------------------------------------------------------- 28

PROPUESTA DE MEJORA -------------------------------------------------------- 33

4.1Planeación de la distribución de la planta ------ Error! Bookmark not

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CAPITULO V ---------------------------------------------------------------------------- 34

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ------------------------ 34

5.1Evaluación de la propuesta de diseño del sistema de gestión -- 38

CAPITULO VI --------------------------------------------------------------------------- 39

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA ------------- 39

6.1Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora ---------- 39

CAPITULO VII -------------------------------------------------------------------------- 40

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ---------------------------------- 40

CONCLUSIONES---------------------------------------------------------------------- 40

RECOMENDACIONES -------------------------------------------------------------- 40

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS --------------------------------------------- 41

ANEXOS --------------------------------------------------------------------------------- 42

RESUMEN
Seleccionar los materiales adecuadamente en base a sus parámetros con la
ayuda de especificaciones y normas a un bajo costo

Diseño el dispositivo de acuerdo con las proporciones del cuerpo humano de

manera que no existan inconvenientes además perfiles a rolar 1’’ 2’’ 3’’
PERFILES T, L TUBOS DE 1’’ 1.5’’ 2’’ 3’’ para trabajar en ella además guarde
seguridad para quien la opere o trabaje de la misma

Realizar las adecuadas pruebas de funcionamiento del equipo, con la finalidad

de tener una correcta operación y mejorar en acabado de cada trabajo a realizar

Disminuir el tiempo y dinero al ya no ser requeridos servicios externos de o de la

región

Mejoras en los acabados de acada trabajo a realizar y con el fin de que la

empresa sea productiva y de confiabilidad a los clientes

 Materialies adecuados

 Buen dimensionamiento

 Mejor funcionamiento del equipo

 Tiempo y dinero

 Disminuir el tiempo de entrega

 Mejor acabado
CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón Social

NOMBRE DE LA EMPRESA : TECNOIND DEL SUR S.R.L.

ASESOR : FIDEL TICONA CHINO

RUC : 1021623514

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa

1.2.1 Misión

1.2.2 Visión

1.2.3 Objetivos

Desarrollar, producir y comercializar nuestros productos

considerando prioritariamente las necesidades y expectativas de los clientes.

1.2.4 Valores de la empresa

Seguridad, Eficiencia, Investigación, Puntualidad y Cordialidad.

1.3 Productos, mercado, clientes

Gestionar los recursos de manera adecuada, a fin de ofrecer

a nuestros Clientes los menores tiempos de respuesta posibles.

Interactuar con Clientes y Proveedores con el objetivo de

construir una vía de comunicación fluida, que nos permita la mejora

continua de nuestros procesos y servicios.

1.4 Estructura de la Organización

Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto

Plano de ubicación
Plano de distribyucion
CAPÍTULO II

PLAN DE PROYECTO DE DISEÑO Y MEJORA

2.1 Identificación del problema

En el taller TECNOID DEL SUR en la actualidad demanda de un sinfín de

herramientas y equipos que ayuden a mejorar la calidad y rendimiento de
producto a realizar

Una de sus más importantes labores está dedicada a realización de estructuras

de diseño de estructuras metálicas, y que en muchas oportunidades se
entregaron proyectos a destiempo y se a tenido que requerir servicios a
empresas de la región por el gran tamaño de perfiles requeridos para el curva
miento de modo que los costó para el proyecto a realizar aumentaron de
manera muy considerable
Uno de esos procesos es el rolado el mismo que por medio de un deformado
tres rodillos permite dar forma curva y deseadas a la lámina para la obtención
de acabado con las especificaciones requeridas y así poder entregar un
producto de calidad al cliente
Uno de los motivos por el cual también se plantea la ejecución de este
Proyecto, es la satisfacción y rentabilidad que ofrecemos el producto al cliente

Otro de los puntos que se vio en el taller TECNOID DEL DUR de presentar los
mejores servicios para el cliente

Con el diseño de la maquina roladora

Contará con una infraestructura más confortable y para el usuario y por ende al
taller la cual contribuirá de gran manera a los que manejaran dicha maquina

2.2 Objetivos

El área de proceso de rolado tiene como misión brindar eficiencia a los

usuarios a mas de presentar los mejores servicios se hace necesaria la
continua actualización de los equipos e instrumentos para el taller que ayudan
al mejor manejo y mejoras en los trabajos a realizar se podrá ver mejoras en el
acabado
Además, cuenta con una infraestructura más confortable y para el usuario y
por ende al taller la cual contribuirá de gran manera a los que manejaran dicha
herramienta

2.3 Objetivo General

El objetivo general de este proyecto de mejora e implementacion es

dimensionar y construir una roladora pirámide de tres rodillos de perfiles para el
taller el mismo que permitirá realizar el proceso de deformación y conformation
en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado mediante las
fuerzas de compresión aplicadas con un grado de calidad aceptable
permitiendo al usuario realizar mejor el rolado casi perfecto

2.4 Objetivos Específicos

Seleccionar los materiales adecuados en base a sus

parámetros tecnológicos con la ayuda de especificaciones y
normas a un bajo costo
 Construir el dispositivo de acuerdo con las proporciones del
cuerpo humano de manera que no existan inconvenientes
además perfiles a rolar 1’’ 2’’ 3’’ PERFILES T, L TUBOS DE 1’’
1.5’’ 2’’ 3’’ para trabajar en ella además guarde seguridad para
quien la opere o trabaje de la misma

Realizar las adecuadas pruebas de funcionamiento del equipo,

con la finalidad de tener una correcta operación y por ende la
mejora entrega del trabajo

Reducción
de costos y
tiempo

Mejorar la Infraestructra
expectativas MEJORA mas
del clientas confortable

Entregas
inmediatas

empresas de
2.5 Antecedentes la región

Como ya se vio en el taller TECNOID DEL SUR la presencia de

una roladora es primordial

En muchas oportunidades han tenido que pedir servicios de otras

empresas de la región y en ocasiones pedir servicios a empresas para el
curvamiento de modo que los costos de cualquier trabajo a realizar
aumentan considerablemente

Con el diseño de esta máquina roladora pirámide con dados de

perfiles realizar trabajos de rolado de diferentes dimensiones para el
requerimiento de los clientes

Al diseñar es maquina en el taller de TECNOIND DEL SUR de este

modo realizar los trabajos abaratara costos / tiempo y por ende se
entregará un mejor trabajo al cliente
2.6 Justificación del Proyecto

La principal motivación para realizar este proyecto de es implementar en

el taller implementar una roladora pirámide con dados que hoy en día no
cuenta con dicha máquina y que garantice las medidas a requerir y la
mejora del trabajo a entregar al cliente este proyecto de investigación que
hace mayor énfasis al rolado inclusivamente

También se preveo que al momento de manejar que el operario no necesita

mucha información para manejar dicha maquina también tiene como misión
brindar eficiencia a los usuarios

2.7 Marco Teórico

2.8 INTRODUCCION ROLADO

Una de las más importantes operaciones del conformado mecánico es el
proceso de rolado, en el cual el metal es obligado a tomar una nueva forma,
por movimiento y flujo plástico.

Estos movimientos se realizan alargando y contrayendo las dimensiones de

todos los elementos del volumen, en sus tres direcciones ortogonales; en
donde, la forma final de la pieza será la integración de estos movimientos

En el proceso de rolado el tiene una relación importante ya que el material a

rolar es obligado a tomar la forma curva deseada por medio de tres o más
rodillos con el fin de obtener piezas cilíndricas

Actualmente las operaciones de doblado son muy variadas su éxito depende

de la tenacidad del material que ha de usarse. En operaciones simples de
doblado, un lado de la pieza de trabajo se deforma bajo tensión y el otro bajo
compresión; pero en el doblado a nivel industrial generalmente se combina
con compresión y alargamiento
2.9 CONFORMADO MECANCO POR DEFORMACION PLASTICA

El conformado mecánico es un proceso de deformación plástica que sirve para

obtener piezas en estado sólido de manera que se aproveche las propiedades
mecánicas y tecnológicas de los metales como es la maleabilidad y
conductividad
El proceso de fundición es el más antiguo que se conoce para obtener la forma
que se desea en piezas metálicas, sin embargo, los elementos fundidos suelen
presentar unas propiedades mecánicas no muy buenas
2.9.1 TIPOS DE ROLADORAS

Existen 2 tipos de rolado los cuales te mencionamos a continuación:

 - APRIETE SENCILLO

- APRIETE DOBLE

3.1 LA FISICA DEL ROLADO

Independientemente de qué tan avanzados se vuelvan los rodillos para placa, la

física del formado no cambia. Como en el ámbito de la prensa dobladora,

algunas veces tiene sentido escoger una máquina hecha para material mucho

más grueso que el que un taller procesaría normalmente. El predoblado

requiere más fuerza concentrada, así que una máquina para material de 6

pulgadas de espesor puede ser capaz de predoblar material sólo hasta 4

pulgadas de espesor. También requiere más fuerza rolar a diámetros más

cerrados, pues conforme se reducen los diámetros debe reducirse el espesor de

la placa.

Los límites de elasticidad de los materiales también afectan la capacidad de

rolado, y para la frustración de los fabricantes de todos lados, lo que ordenan

no es necesariamente lo que obtienen. Las fábricas prometen que las placas

que venden cumplirán o excederán un límite de elasticidad mínimo. La placa

estructural que debe ser al menos de 36,000 PSI de hecho puede ser de

40,000 a 60,000 PSI, o incluso más. Como explicaron las fuentes, los

fabricantes deben tener esto en mente al considerar la capacidad de la

máquina.

3.2 PROCESO DE ROLADO

3.2.1 ROLADO DE PLANOS
se refiere al trabajo que consiste en doblar lamina utilizando un radio
relativamente amplio con el propósito fundamental de obtener la forma curva
deseada. Se emplea este proceso en general para la fabricación de cilindros
para tanques, conos para decantadores.
Otras formas cilíndricas tales como las chimeneas de las estufas o bajantes de
canales, etc.
3.2.2 ROLADO DE NO PLANOS
En esta categoría se encuentran los procesos de rolado de perfiles, para lo cual
las máquinas para este tipo se encuentran equipadas con soporte de apertura,
cierre manual, extensiones para incorporar rodillos para el curvado de perfiles,
pedales para la rotación de los rodillos y protecciones de seguridad. El rolado
de perfiles en general se emplea para la fabricación de arcos arquitectónico,
pórticos curvos, arcos para túneles, etc

3.3 DESCRIPCION DEL ROLADO

El rolado es un proceso de curvado mecánico para el hierro y otros metales,

mediante el cual se coloca una pieza metálica en forma de perfil, lámina, ángulo
o tubo, sobre rodillos giratorios, que por fuerza mecánica de presión flexionan el
material para dar una forma curva específica o ángulo a la pieza. Este proceso
se lleva a cabo por fabricantes y talleres especializados en estructuras y perfiles
metálicos.

Este método fue desarrollado a finales del 1500 y actualmente constituye el 90%
de todos los metales producidos usando procesos metalúrgicos.

3.4 USOS DEL ROLADO

El rolado se usa para acabados estructurales que necesitan curvas y ángulos

específicos y para superficies curvas sobre fachadas, techos y mobiliario y se
puede dividir en:

Laminado: reducción de espesor de láminas y otros metales.

Curvado en planos y no planos.

3.5 APLICACIONES DEL ROLADO

El proceso de rolado sirve para la fabricación de:

 Perfiles en curvados y ángulos específicos

 Conos

 Tanques

 Canales
  Chimeneas

 Ensambles cilíndricos

3.6 TIPOS DE ROLADO

El proceso de rolado se puede dividir en:

Laminado en frío: Para la ruptura del lingote o placa de metal, mediante colado.

Laminado en frío: Llevado a cabo a temperatura ambiente a diferencia del

laminado en caliente produce placas y hojas con menor acabado superficial,
mejor tolerancia y buenas propiedades mecánicas.

Laminado conjunto: Proceso en que dos o más capas de metal se laminan juntas;
proceso de gran productividad.

3.7 PROCESO DE ROLADO

El rolado forma parte de un proceso continuo en la manufactura de estructuras y

tubos, donde el material metálico se somete a la presión de una serie de rodillos
que lo moldean o flexionan en la forma deseada de manera uniforme. El material
preferido de rolado es el acero inoxidable, pero se usan desde el hierro hasta
otros metales.

Las piezas candidatas para rolado pueden ser:

 Tubos
 Laminas y placas
 Perfiles cuadrados, rectangulares, en ángulo, el “T” o en “U”

Antes de iniciar el rolado, se recomienda que antes las piezas ya hayan

sido pre-curvadas.

3.7.1. Maquinaria para el rolado:

Roladora asimétrica. Tiene tres rodillos (superior, inferior, lateral), cuyos ejes no
están en el mismo plano vertical. Una vez aprisionada la placa sobre los rodillos,
ya no se mueve, por lo cual no necesita que se apriete.

Roladora de tres rodillos. La posición de los rodillos es en forma de triángulo,

colocados en un mismo plano horizontal. La rotación va en el mismo sentido. Si
se requiere una placa curveada y completamente cerrada, se inclina una cabeza
móvil.

Roladora, cuatro rodillos. Las posiciones de los rodillos son asimétricas: dos
laterales, uno motriz superior y otro motriz inferior. No tienen el mismo diámetro.
Puede hacer pre-curvado sin vueltas completas. Puede curvar placas de forma
cónica.

3.8 PROPIEDADES DEL ROLADO

La calidad del rolado en las piezas depende del análisis del material al rolar en
cuanto a su dureza, resistencia y características particulares, tales como espesor
y de pared y diámetro, así como del tipo de rodillos que se usen.

El nivel de curvado puede ser parcial o total.

El espesor en una sola pieza no varía con el curvado.

3.8.1 COHESION Y ADHESION

En el análisis de las causas determinantes de la plasticidad es indispensable
establecer la diferencia entre cohesión y adhesión. La adhesión es
causada por la atracción de la fase líquida sobre la superficie sólida. La
cohesión en un terreno húmedo es provocada por las moléculas de la fase
líquida que actúa como puente o membrana entre las partículas vecinas.
Tanto la cohesión como la adhesión son
influenciadas por el contenido
de coloides inorgánicos, resultando de esta forma correlacionada con la
plasticidad

3.8.2 CUANTIFICACION DE LA COHESION

La fuerza cohesiva del agua entre dos partículas de terreno vecinas puede ser
expresada, según Nichols,1 por la siguiente fórmula empírica:

Donde:
: cohesión, expresada en fuerza po r unidad de superficie.
 : constante determinada experimentalmente.
: radio de la partícula.
: tensión superficial del líquido.
: ángulo de contacto entre el líquido y la partícula.
: distancia entre las partículas
3.8.3 ANGULO DE FRICCION INTERNA

En esta práctica aprendemos a determinar el ángulo de fricción interna

mediante práctica de laboratorio. Para esto utilizamos una hoja de papel con un
círculo dibujado, una muestra de suelo pasado por la malla

3.9 EXTENSIONES PARA INCORPORAR DADOS OBTENCION DEL

CURVAMIENTO DE PERFILES

3.9.1 CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Los aceros son comúnmente divididos en 6 grupos:
1. Aceros para maquinaria
2. Aceros al carbono
3. Aceros de baja y media aleación.
4. Aceros inoxidables Austeníticos
5. Aceros inoxidables Ferríticos.
6. Aceros inoxidables Martensíticos
3.9.2 TRATAMIENTOS TERMICOS
Para un buen rendimiento de la herramienta, además de la selección adecuada
del acero, importa mucho que el tratamiento térmico sea apropiado.
3.9.2.1 Recocido
Se utiliza para ablandar el material y dejarlo óptimo para el mecanizado.
3.9.2.2 Temple
Se utiliza para darle dureza al material y así elevar las propiedades mecánicas.
3.9.2.3 Revenido
Se efectúa inmediatamente después del temple para alivio de tensiones.
3.9.2.4 Normalizado
Se utiliza para homogenizar la estructura después de un mecanizado fuerte
3.9.3 Como logra un buen tratamiento térmico
· Dar relevo de tensiones luego del mecanizado.
· Tener un buen acabado superficial.
· Evitar aristas vivas.
· Respetar las temperaturas de temple y tiempo de inmersión al baño.
· Evitar cambios bruscos de espesores y secciones.
· Luego del temple revenir antes que la pieza llegue a temperatura ambiente.
· Analizar el tamaño y la forma de la pieza para su correcta colocación en el baño
y el medio ambiente.
3.9.4 FACTORES QUE INTERVIENEN PARA QUE LA HERRAMIENTA NO TOMEN
LA DUREZA REQUERIDA
1. No calentar a una temperatura lo suficientemente elevada.
2. No enfriar con la rapidez requerida, especialmente cuando se emplean hornos
al vació.
3. Descarbonización de la superficie del metal lo cual causa una superficie suave
4. Retención de austenita como resultado de un calentamiento a temperaturas
excesivamente altas, o por tener metal carbonizado.
5. Mezcla accidental de grados de acero.
AISI / SAE 1020
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARACTERÍSTICAS MECANICAS:
C Mn P max S max Si
0,18/0,23 0,3/0,6 0.04 0.05 0,15/0,30

Resistencia a la Limite
Estado del Reduc. de Area Dureza Brinell
tracción de elasticidad Elong. %
material % Aprox
Kg/mm2 Kg/mm2
Recocido 45-55 30 35 60 130
Normalizado 50-60 35 30 55 150
Calibrado 55-70 45 10 35 186
CementadoTemplado
70-85 45 15 45 -
yRevenido
TEMPERATURAS DE TRATAMIENTO TERMICO
Tratamiento Temperatura Enfriamiento
Forja (1150-850)ºC Arena seca o al aire
Recocido de ablandamiento (670-700)ºC Horno
Normalizado (880-910) Aire
Cementación (880-910)ºC Agua
Temple (770-800)ºC Agua
Revenido (150-250)ºC Aire
AISI / SAE 1045
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARCTERISTICAS MECANICAS
C Mn P.max S.max Si
0,43/0,50 0,60/0,90 0.04 0.05 0,20/0,40

Resistencia a Limite de Dureza

Estado del Reduc. De
la tracción elasticidad Elong. % Brinell
material Area %
Kg/mm2 Kg/mm2 aprox
Laminación en
60 35 18 40 240
caliente
Normalizado 58 34 14 40 230
Recocido 56 32 25 55 220
Calibrado 62 52 10 35 260
Templado y
75/90 50 16 40 220/265
revenido 450º
TEMPERATURAS DE TRATAMIENTOS TERMICOS
Tratamiento Temperatura ºC Enfriamiento
Forja (850-1100) Cenizas – Arena seca
Normalizado (850-880) Aire
20ºC/hora hasta 560ºC, luego
Recocido Subcritico (670-710)
al aire
Temple (840-860) Agua-Aceite
Revenido (530-620) Aire
AISI / SAE 8620
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARCTERISTICAS MECANICAS
C Mn P.max S.max Si Cr Ni Mo
0,18/0,23 0,70/0,90 0,04 0,04 0,15/0,30 0,40/0,60 0,40/0,70 0,15/0,25

Tm TF Min
Estado del Diámetro P.S.I. Kgs. P.S.I. HB
Kgs. mm2 A % min Z % min
material mm 1000 mm2 1000 aprox
Recocido 25 - - - - - - 230
Cementado 12 100/130 142/184 75 106 9 30 -
Templado 25 80/105 113/149 55 48 11 40 -
Revenido 50 75/90 106/127 50 71 12 40 -
TEMPERATURAS DE TRATAMIENTO TERMICO
Temple de Temple de
Normalización Sub-critico Cimentación Revenido Forja
tenacidad o I dureza o II
ºC ºC ºC ºC ºC
Temple ºC Temple ºC
870 650 900 870 800 150 1200
950 700 930 930 860 230 1050
aceite aceite
AISI / SAE 4340
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y CARACTERÍSTICAS MECANICAS
C Mn P.max S.max Si Cr Ni Mo
0,38/0,43 0,60/0,80 0,035 0,04 0,20/0,35 0,70/0,90 1,65/2,00 0,20/0,30

Resistencia a Limite de Dureza

Estado del Reduc. de
la tracción elasticidad Elong % Brinell
material area %
Kg/mm2 Kg/mm2 Aprox
Recocido 65/75 45 20 50 210
Calibrado 75/85 65 10 30 240
Temple 850ºC
Aceite revenido a 90/110 80 19 45 302
600ºC
TRATAMIENTOS TERMICOS
TRATAMIENTO TEMPERATURA ºC ENFRIAMIENTO
Forja 1100-850 Cenizas o Cal
Normalizado 830-850 Aire
Recocido
690-720 Horno
Subcritico
Temple 820-890 Aceite
Revenido 540-660 aire
AISI / SAE 420
COMPOSICIÓN QUÍMICA
C Cr Mo
0.36 16 1.2
TRATAMIENTO TERMICO
Tratamiento Temperatura ºC Enfriamiento Dureza HB
Recocido 760-800 Al horno 230
Temple 1020-1050 Aceite 49

4. TIPOS DE ACERO AL CARBONO

En la mayoría de los procesos de fabricación de los aceros al carbono, la
reacción primaria es la combinación del Carbono y Oxigeno para formar
un gas. Si el oxígeno disponible para esta reacción no es removido antes o
durante el moldeado por adicción de Silicio, Aluminio o cualquier otro
desoxidante, los productos gaseosos se quedan dentro del baño metálico.
El control eficiente de estos gases determinan la calidad del acero y por lo
tanto el tipo de acero. Si no queda gas atrapado en el metal, se le conoce
como acero MUERTO o Killed Stell. Si alguna cantidad de gas queda inmersa
en el acero este se llamará Acero semi muerto (Semi -Killed Stell) y si no se
efectúa desoxidación el acero se llamara acero Rimmed. Los desoxidantes
actúan más eficientemente cuando el acero llega a 1600ºC

4.1 VENTAJAS TECNOLÓGICAS

La mayor aplicación a nivel mundial en la mayoría de los servicios, esta dada
para los aceros al carbono. Su ventaja competitiva se basa en su costo y
facilidad de fabricación, porque se dispone de materia prima en abundancia.
El diseño de las aleaciones de baja y media aleación y de los inoxidables,
marcaron un suceso extraordinario en el ámbito mundial, porque estos aceros
empezaron a poseer cualidades importantes por encima de los aceros al
carbono. Las características que se tuvieron en cuenta para ir dándole
especificas aplicaciones, fueron las siguientes:
· Resistencia a la corrosión
· Resistencia a la sulfuración y oxidación.
· Alta resistencia mecánica a temperatura ambiente
· Alta resistencia mecánica a alta temperatura.
· Manejabilidad y tecnología de fácil fabricación
· Facilidad de limpieza
· Ductilidad
· Estabilidad de las propiedades altas temperaturas
· Resistencia a la abrasión y a la erosión
· Tenacidad
· Reflectividad
· Propiedades magnéticas
· Conductividad térmica
· Expansión térmica
· Resistividad Eléctrica
· Rigidez
Tecnológicamente los aceros están disponibles en diferentes formas:
Platinas, Laminas, barras, foil, alambres, alambrones, forjados, fundiciones,
tubería en sus tres formas (Tubes, Pipes, Tubing).
Estos productos están agrupados, de acuerdo con la AMERICAN SOCIETY FOR
TESTING AND MATERIALS (ASTM )

4.2 USOS DE LOS ACEROS AL CARBONO

Se utilizan para el manejo de derivados del petróleo a relativas bajas
temperaturas, crudo con bajos contenidos de azufre y ácidos orgánicos (menor
de 1% en peso de azufre), vapor, diferentes tipos de aguas (industrial,
condensada, potable), gases de combustión a baja temperatura etc.
Su temperatura de uso se limita hasta 600ºF en ambientes con bajos
contenidos de oxigeno.
Los aceros al carbono no pueden ser utilizados en servicios de
alta presión con hidrógeno, servicios de alta temperatura o en fluidos de alta
peligrosidad. Son débiles ante las bacterias de agua industrial, ácido naftenico.
4.3 SOLDABILIDAD
Los aceros al carbono tienen alta capacidad para combinarse entre si y con otras
aleaciones. Cuando se van a soldar entre si, no hay que tomar especiales
medidas de precaución, ni se debe tener preocupación por la estabilidad de la
zona soldada; en general el acero se define como bien SOLDABLE.
Los factores que mas influyen para su soldabilidad son la composición química
porque al calentarse y enfriarse rápidamente no se producen grandes
alteraciones de sus propiedades. Existen algunas limitaciones en donde hay que
realizar tratamiento térmico de relevo de esfuerzos en servicios especiales y
cuando se sueldan formas irregulares o altos espesores.
El metal de aporte y la zona afectada por el calor no reviste alteraciones
profundas y en general se conservan propiedades mecánicas, de impacto, de
resistencia a la corrosión, tenacidad y ductilidad.
5. MOTOR ELECTRICO
El motor eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en
energía mecánica por medio de la acción de los campos magnéticos generados
en sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por
un estator y un rotor.
Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que pueden convertir
energía mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores o
dinamo. Los motores eléctricos de tracción usados en locomotoras o en
automóviles híbridos realizan a menudo ambas tareas, si se diseñan
adecuadamente.
Son utilizados en infinidad de sectores tales como instalaciones industriales,
comerciales y particulares. Su uso está generalizado en ventiladores,
vibradores para teléfonos móviles, bombas, medios de transporte
eléctricos, electrodomésticos, esmeriles angulares y otras herramientas
eléctricas, unidades de disco, etc. Los motores eléctricos pueden ser
impulsados por fuentes de corriente continua (CC), y por fuentes de corriente
alterna (AC).
La corriente directa o corriente continua proviene de las baterías, los paneles
solares, dínamos, fuentes de alimentación instaladas en el interior de los
aparatos que operan con estos motores y con rectificadores. La corriente
alterna puede tomarse para su uso en motores eléctricos bien sea directamente
de la red eléctrica, alternadores de las plantas eléctricas de emergencia y otras
fuentes de corriente alterna bifásica o trifásica como los inversores de potencia.
8.1 PRINCIPIO
Los motores eléctricos son dispositivos que transforman energía eléctrica en
energía mecánica. El medio de esta transformación de energía en los motores
eléctricos es el campo magnético. Existen diferentes tipos de motores
eléctricos y cada tipo tiene distintos componentes cuya estructura determina la
interacción de los flujos eléctricos y magnéticos que originan la fuerza o par de
torsión del motor.
El principio fundamental que describe cómo es que se origina una fuerza por la
interacción de una carga eléctrica puntual q en campos eléctricos y magnéticos
es la Ley de Lorentz:

F = q (E + v x B)

q: carga eléctrica

E: Campo eléctrico

v: velocidad de la partícula

B: densidad de campo magnético

En el caso de un campo puramente eléctrico la expresión de la ecuación se produce a :

F = qE

La fuerza en este caso está determinada solamente por la carga q y por el campo

eléctrico . Es la fuerza de Coulomb que actúa a lo largo del conductor originando el

flujo eléctrico, por ejemplo en las bobinas del estátor de las máquinas de inducción o en el
rotor de los motores de corriente continua.
En el caso de un campo puramente magnético.
F = q( v x B )
La fuerza está determinada por la carga, la densidad del campo magnético (B) y la
velocidad de la carga (v). Esta fuerza es perpendicular al campo magnético y a la dirección
de la velocidad de la carga. Normalmente hay muchísimas cargas en movimiento por lo
que conviene reescribir la expresión en términos de densidad de carga y se obtiene
entonces densidad de fuerza Fv (fuerza por unidad de volumen):
CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Procesos operativos

El material propiedad del cliente o el que requiera se recibe por el cordinador

de o el productor luego se inspecciona el material se prosede a realisar a las
medidas requeridas se verifica se entrega
.
OPERADOR
 Código…
FICHA TÉCNICA DE PROCESO
Versión*…

Fecha de elaboración: Fecha de aprobación: Fecha de entrada en vigor:

Nombre del proceso Rolado

El rolado se usa para acabados estructurales que necesitan curvas y ángulos específicos y
Definición
para superficies curvas

Persona de la Unidad o Servicio que tiene la responsabilidad o propiedad de la correcta ejecución del
Responsable/Propietario
proceso de rolado

Pre curvado
Objetivo

Gestionar los recursos de manera adecuada, a fin de ofrecer a nuestros Clientes los
Destinatario
menores tiempos de respuesta posibles

El fin marca la entrega al usuario del rolado/producto finalizado.

Inicio/Fin

Propiedades del rolado

Entradas
 Cohesion
 Adhesión
Documentos, registros, productos, resultados intermedios del proceso que tienen su origen en el propio
Salidas
proceso.

Propiedades físicas del rolado

Indicadores

Son mecanismos diseñados para adecuar los servicios a las características esperadas y evitar que los
Variables de control clientes reciban servicios defectuosos. (timón del proceso).

Registros Son documentos que presentan resultados obtenidos o proporcionan

evidencias de actividades desempeñadas.

Documentos/Procedimientos Son todos aquéllos documentos o procedimientos derivados del proceso,

que nos indican la forma de ejecutar el proceso.
Método: Actual/Propuesto Distancia
Lugar: TECNOIND DEL SUR Tiempo
Operario: Jose D O Costo
M Obra
Compuesto por: Jose D O Fecha: Material
Aprobado por: Jose D O Fecha: Total

DESCRIPCIÓN d t
Verificar la roladora en lugar de trabajo (5
10m min) x
2
Revisar el estado de la maquina
min x
Preparar la roladora de no planos 1min x
Colocar el material a rolar 1min x
Posicionar para el rolado adecuado 1m 30 s x
Colocarse los guantes y lentes de seguridad 1min x
3
Precurvar
min x
Verificar el pre curvado 3 min x
Rolar a la medida requerida 30s x
Sacar el material 1m 30s x
Verificar 30s x
Guardar la herramienta
2
min x
CAUSAS DEL PROBLEMA 1

 REDUCCION DE VENTAS  PERDIDA DE VENTAJAS EM

EMTIDADES FINACIERAS
 INCREMENTOS DE PRECIOS
PERDIDA DE NEGOCIACION  PERDIDA DE POSICIONAMIENTO
EN EL MERCADO

 FALTA DE PROVEEDORES  REDUCCION DEL MARGEN

CONTRIBUCION UNITARIO
ALTERNATIVOS
CAPITULO IV

PROPUESTA DE MEJORA

4.1 Plan de acción de mejora propuesta

4.2 Consideraciones técnicas operativas y ambientales para la implementación de la

mejora

4.3 Recursos técnicos para implementar la propuesta

 |

CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

COSTOS: Son los valores de los recursos reales o financieros

utilizados para la producción en un periodo dado.

Costos fijos: son aquellos que se realizan durante el proyecto

independientemente del volumen de producción, como: mano de obra
indirecta (salarios), recargo social, alquileres, intereses sobre capital
propio, arbitrios municipales, impuestos a la propiedad predial, etc.

Costos variables: son aquellos que varian proporcionalmente al

volumen de (salario), recargo social, materias primas, impuestos
sobre las ventas, energía eléctrica, lubricantes, otros.

COSTOS DE PRODUCCION: Es la dirección del procedimiento de

manufacturas desde el momento que la materia esta lista para ser
sometida a los procesos de elaboración hasta conseguir un producto.

a. Control de existencia y material

 b. Determinación de los movimientos, tiempos de fabricación
c. Programa de trabajo
d. Control del proceso de las operaciones

PRESUPUESTO.- El presupuesto representa el verdadero valor lo

más exactamente que puede lograrse por aplicación de un criterio
recto, basado en cálculos aproximados. La correcta aplicación de
costos es muy importante para la evaluación del presupuesto del
proyecto.

ELEMENTOS DEL PRESUPUESTO

a. Precios de cantidades físicas de los insumos – costos
b. Precios de cantidades físicas de bienes terminados – ingresos

Costos y/o presupuesto

N° DENOMINACION UNIDAD CANT. PRECIO PRECIO
UNITARIO
MATERIALES DIRECTOS
1 Plancha A-36 Kg. 62 3.00 186
2 Barra redonda SAE Kg. 12 3.00 36
1020
3 Barra cuadrad SAE Kg. 1 3.00 3
1020
4 Tubos redondos Kg. 3 3.00 9
I SAE 1020
5 Esparrago Pza. 1 10.00 10
6 Anillo Pza. 1 4.00 4
7 Tuerca Pza. 4 1.00 4
8 Perno socket Pza. 13 1.00 13
9 Prisionero Pza. 4 1.00 4
 10 Rodamiento SKSF Pza. 4 7.00 28
6004
MATERIALES INDIRECTOS
1 Oxigeno m3 3 10.00 30.00
2 Gas propano Kg 3 5.00 15.00
3 Soldadura E-6011 Kg 1 12.00 12.00
de 1/8
4 Pintura base zinc Gln 0.5 24.00 12.00
cromato
5 Pintura esmalte azul Gln 0.5 20.00 10.00
eléctrico
6 Thiner acrílico Gln 1 15.00 15.00
391.00
MANO DE OBRA DIRECTA
1 Cepillo (hora Hrs. 8 10.00 80.00
s/.10.00)
2 Fresadora (hora Hrs. 8 25.00 200.00
s/.25.00)
3 Torno (hora Hrs. 8 15.00 120.00
s/.15.00)
II 4 Taladro (hora Hrs. 8 10.00 80.00
s/.10.00)
5 Maq. Soldar (hora Hrs. 24 15.00 360.00
s/.15.00)
6 Mec. De Banco, Hrs. 8 10.00 80.00
Montaje (hora
s/.10.00)
MANO DE OBRA DIRECTA
1 GASTOS 30
ADMINISTRATI
VOS

950
 TOTAL DE GASTOS (DE LA SUMA DE I+II 1341
III DESGASTE MAQ Y HERRAMIENTA = 10%(DE LA SUMA 134.10
I+II)
IV COSTO DE = (LA SUMA DE I+II+III) 1475.10
V UTILIDAD =20% DE IV 295.02
VI PRECIO DE VENTA AL PUBLICO (SUMA DE IV+V) 1770.12

I. TIEMPO DE FABRICACION:

DEFINICION.- Según normas establecidas el tiempo de fabricación de

una pieza se distribuye como sigue:

TIEMPO DE PREPARACIÓN (Tp): Es el tiempo que se sume por

estimación para los preparativos anteriores al trabajo, como son:
preparación de la maquina, buscar herramientas, interpretar planos,
etc.

TIEMPO DE EJECUSION (Te): Es el que esta conformado por el

iempo principal y el tiempo accesorio.

TIEMPO PRINCIPAL (Th): Cuando se produce la modificación de la

pieza este es el tiempo funcionamiento de la maquina (tiempo de corte
= tiempo de torneado), y esta dado por la siguiente formula:

Donde:

𝐿𝑥𝑖
𝑇ℎ = 𝑆𝑥𝑁

L= Long de la pieza
i= N° de pasadas
S= avance
N= rpm
  Tiempo accesorio (ta): son los necesarios para ejecutar y soltar la pieza,
aplicar el útil, medición, separación de viruta, etc. El tiempo accesorio se
asume por criterio y habilidad del operario.
 TIEMPOS MUERTOS O PERDIDOS (Tm): son tiempos que se presentan
irregularmente en el trabajo, se origina por limpieza y engrase de la
máquina, perturbaciones en el curso de producción, necesidades del
operador, etc.
Los tiempos muertos son consideradores un 20% del tiempo de ejecución
aprox.

5.1 Evaluación de la propuesta de diseño del sistema de gestión

CAPITULO VI

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS