Tfiqm 62

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGICA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
EVALUACIÓN TECNICA DE LOS GENERADORES DE VAPOR Y

PLANTEAMIENTO DE MEJORAS PARA LA EFICIENCIA
TERMICA EN LA PESQUERA HAYDUK S.A. VEGUETA, 2013
TE SI S
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO QUÍMICO
POR
Bach. NELSON ASENCIO HUAYANAY
ASESOR:
lng. JHON HERBERT OBISPO GAVINO
CIP 68007
HUACHO- PERU
2014
DEDICATORIA
A los lectores de este documento que se

esfuerzan continuamente para crecer en el
bello y maravilloso mundo del saber
A mis padres y hermanos, por su cariño,

comprensión y por sus diversas formas de
apoyo incondicional que hicieron posible la
culminación y materialización del presente
documento
11
AGRADECIMIENTOS
Deseo hacer constar mi agradecimiento a todas las personas que directa o

indirectamente, han contribuido para la culminación de la presente tesis.
Al Ing. Ángel Villon Ulloa, docente investigador de la Facultado de Ingeniería Química

y Textil de la Universidad Nacional de Ingeniería, cuya experiencia, conocimiento y
paciencia han inspirado estas páginas.
Al Ing. Jhon Obispo Gavino, docente de la Escuela Académico Profesional de

Ingeniería Química de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión, por el
asesoramiento de la presente tesis.
A la empresa Pesquera Hayduk S.A. Planta Vegueta, al Ing. Ismael Silva Albines,
Gerente de Planta y al Ing. Fernando Miranda Salazar, Gestor de Productividad, de la
empresa, por darme las facilidades para la realización de la presente tesis.
A Pedro Torres y Víctor Samanamud, Operadores de tumo de las calderas de la empresa

Pesquera Hayduk S.A., por compartir sus experiencias.
A mis maestros y amigos de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión,

por compartir sus conocimientos y su amistad conmigo.
Y finalmente, gracias a mi familia por el apoyo brindado durante toda mi vida.

Gracias.
ll1
INDICE GENERAL
IN"DICE GENERAL ................................................................................................. 111
IN"DICE DE FIGURAS ................................•...•...................................................... VII
IN"DICE DE CUADROS ........................................................................................ VIII
IN"DICE DE ANEXOS................................................................................................ X
RESUMEN ............................................................................................................... XI
ABSTRACT .............................................................................................................. XI
IN"TRODUCCION ................................................................................................. XIII
CAPITULO 1............................................................................................................. 14
l. GENERALIDADES .......................................................................................... 14
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................. 14

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .....•...••.......................................•.... 15
1.2.1 Problema general ..................................................................................... 15
1.2.2 Problemas específicos .............................................................................. 15
1.3 OBJETIVOS DE LA IN"VESTIGACIÓN .................................................. 16
1.3.1 Objetivo general ....................................................................................... l6
1.3.2 Objetivos específicos ............................................................................... 16
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA IN"VESTIGACIÓN ......................................... 17
1.5 ENFOQUES DE LA TESIS ....................................................................... 17
CAPITULO II .....................•...........•...........................•............................•................ 18
11. LA EMPRESA PESQUERA HAYDUK S.A - VEGUETA .............................. 18
2.1 GENERALIDADES ................................................................................... 18

,
2.2 UBICACION .............................................................................................. 18
2.2.1 Ubicación Política .................................................................................... l8
2.2.2 Ubicación Geográfica............................................................................... l8
2.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ..................................................... 20
2.4 GENERADORES DE VAPOR .................................................................. 21
2.5 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS ................•................................... 22
lV
2.5.1 Consumo Humano Indirecto ..................................................................... 22

2.5.2 Consumo Humano Directo ....................................................................... 25
2.6 PROCESO PRODUCTIVO DE HARINA ....•.......••.............•...........•........ 26
CAPITULO 111 .......................................................................................................... 36
111. MARCO TEORICO ...................................................................................... 36
3.1 GENERADORES DE VAPOR: CALDERAS ..........••............................... 36

,
3.2 CLASIFICACION DE CALDERAS ......................................................... 37
3.2.1 Tipos de calderas...................................................................................... 38
3.2.1.1 Acuotubulares .................................................................................. 38
3.2.1.2 Ventajas y desventajas, calderas acuotubulares ................................ .40
3.2.1.3 Pirotubulares.................................................................................... 40
3.2.1.4 Ventajas y desventajas, caldera pirotubular.. .................................... .42
3.3 CO MBUSTION.......................................................................................... 43
3.3.1 Reacciones Químicas ............................................................................... 44
3.3.2 Tipos de Combustión .............................................................................. .46
3.3.2.1 Según productos que se obtienen: .................................................... .46
3.3.2.2 Según su desarrollo: ........................................................................ .47
3.3.3 Rendimiento de Combustión ................................................................... .48
3.4 MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN CALDERA .•. 50
3.4.1 Conducción .............................................................................................. 51
3.4.2 Convección .............................................................................................. 52
3.4.2.1 Conveccion natural ........................................................................... 52
3.4.2.2 Conveccion forzada .......................................................................... 53
3.4.3 Radiación ................................................................................................. 53
3.4.4 Recuperación de calor en calderas ............................................................ 54
3.4.4.1 Economizador .................................................................................. 54
3.4.4.2 Precalentador de aire ........................................................................ 55
3.5 INSTRUMENTACION Y CONTROLES AUTOMATICOS •.................. 56
3.5.1 Nivel de agua en la caldera....................................................................... 57
3.5.1.1 Instrumentos para el Control del nivel .............................................. 57
3.5.1.2 Control del Nivel .............................................................................. 57
V
3.5.2 Detector de llama en la caldera ................................................................. 58

3.5.3 Control del Tiro ....................................................................................... 58
3.5.4 Presión de la caldera................................................................................. 59
3.5.5 Sensores de temperatura en la caldera ...................................................... 60
3.5.6 Purga de la caldera ................................................................................... 61
3. 5. 7 Combustión en la caldera ......................................................................... 63
3. 5. 8 Sistema de seguridad y encendido (S. S.E.) ............................................... 64
3. 5. 9 Dispositivos adicionales instalados en las calderas ................................... 65
CAPITULO IV .......................................................................................................... 68
IV. EVALUACION ENERGETICA DE UNA CALERA PIROTUBULAR

SEGÚN NORMA ASME PTC 4-2008 ...................................................................... 68
4.1 DESCRIPCION DE LA NORMA ASME PTC 4-2008 ............................. 68

4 .1.1 Método Directo (Input-Output) ................................................................ 68
4.1.1.1 Variables de medicion ...................................................................... 69
4.1.1.2 Modelos matematicos (ASME PTC 4, 2008) .................................... 69
4.1.1.3 Creditos de energía (ASME PTC 4, 2008) ........................................ 70
4 .1.1.4 Ventajas y desventajas del Meto do Directo ....................................... 74
4 .1. 2 Método Indirecto (Energy Balance) .......................................................... 75
4.1.2.1 Variables de medicion ...................................................................... 75
4.1.2.2 Modelos matematicos (ASME PTC 4, 2008) .................................... 76
4.1.2.3 Perdidas de energia ........................................................................... 76
4.1.2.4 Ventajas y desventajas del Método Indirecto .................................... 85
CAPITULO V ............................................................................................................ 86
V. RESULTADOS .................................................................................................. 86
5.1 ANÁLISIS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN A CALDERAS•••••••••••••••••••••••••••••••••••• 88
5.2 ANÁLISIS DE PURGAS DE CALDERAS••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 91
5.3 ANÁLISIS DE LOS GASES DE COMBUSfiÓN •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 93
5.4 AISLAMIENTO DE LAS CALDERAS. ••••.•••••••••••••••••..•.•••.•.••..••••.•••••••••..•.•.•.•••••. 96
5.5 EFICIENCIA ENERGÉTICA DE CALDERAS •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 97
CAPITULO VI ........................................................................................................ 105

VI
VI. DISCUSIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......•..•.... 105
6.1 DISCUSIONES ........................................................................................ 105

6.2 CONCLUSIONES.................................................................................... 106
6.2.1 Análisis de agua de alimentación a calderas........................................... 106
6.2.2 Análisis de purgas de calderas ................................................................ 107
6.2.3 Análisis de los gases de combustión ....................................................... 107
6.2.4 Aislamiento de las calderas .................................................................... 107
6.2.5 Eficiencia energética de calderas ............................................................ 108
6.3 RECOMENDACIONES .......................................................................... 109
6.3.1 Análisis de agua de alimentación a calderas........................................... 109
6.3.2 Análisis de purgas de calderas ................................................................ 109
6.3.3 Análisis de los gases de combustión ....................................................... 109
6.3.4 Aislamiento de las calderas .................................................................... 110
6.3.5 Eficiencia energética de calderas ............................................................ 110
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... l12
VIII. ANEXOS .................................................................................................. 113

VIl
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Capacidades de producción por plantas......................................................... 19
Figura 2: Organigrama de la Corporación Hayduk ....................................................... 20
Figura 3: Harina de Pescado de Anchoveta .................................................................. 23
Figura 4: Aceite de pescado de anchoveta .................................................................... 24
Figura 5: Sección 1: Gestión de la frescura de la materia prima ................................... 26
Figura 6: Cocinador de materia prima (anchoveta) ....................................................... 27
Figura 7: Esquema de una prensa ................................................................................. 27
Figura 8: Separador de solidos del caldo ...................................................................... 28
Figura 9: Centrifuga de aceite ...................................................................................... 28
Figura 10: Planta evaporada de agua de cola................................................................ 29
Figura 11: Sección 2: Separación de Aceite ................................................................. 29
Figura 12: Secador Rota disk ....................................................................................... 30
Figura 13: Secador rotatubo ......................................................................................... 31
Figura 14: Secador de aire caliente de harina .............................................................. 31
Figura 15: Enfriador de aire harina.............................................................................. 32
Figura 16: Sección 3: Relación Proteína- Humedad de Harina de Pescado ................. 33
Figura 17: Tratamiento de Efluentes (PAMA) ............................................................. 35
Figura 18: Esquema general caldera piro tubular .......................................................... 36
Figura 19: Caldera Acuotubular. .................................................................................. 39
Figura 20: Caldera Pirotubular (John Thompson Ltd. England) .................................. .41
Figura 21: Circulación del agua en una Caldera Pirotubular ......................................... 41
Figura 22: Circulación de humos en el interior de una caldera pirotubular .................. .42
Figura 23: Eficiencia Combustible - Vapor ................................................................. 44
Figura 24: Indicador de nivel de agua .......................................................................... 57

Vlll
Figura 25: Manómetro tipo Bourdon ............................................................................ 59
Figura 26: Manómetro de sifón .................................................................................... 59
Figura 27: Termómetro bimetálico .............................................................................. 60
Figura 28: Termómetro relleno de líquidos .................................................................. 60
Figura 29: Circuito de purgas en calderas .................................................................... 62
Figura 30: Válvula de seguridad .................................................................................. 65
Figura 31: Electrodo sumergido ................................................................................... 67
Figura 32: Eficiencias de calderas n°1, 2, 3, 4 y 5 (Método directo) ............................. 99
Figura 33: Créditos de energía por aire seco de calderas n°1, 2, 3, 4 y 5 ....................... 99
Figura 34: Créditos de energía por aire humedad de calderas n°1, 2, 3, 4 y 5 ............. 100
Figura 35: Créditos de energía por calor sensible combustible ................................... 100
Figura 36: Perdidas de energía en gases secos de calderas n°1, 2, 3, 4 y 5 .................. 101
Figura 3 7: Perdidas energía por agua formada en combustión de H 2 en combustible .. 1O1
Figura 38: Perdidas de energía por agua en el combustible ........................................ 102
Figura 39: Perdidas de energía por la humedad en el aire ........................................... 102
Figura 40: Perdidas de energía por monóxido de carbono en los gases de chimenea .. 103
Figura 41: Perdidas energía por convección y radiación de calderas no 1, 2, 3, 4 y 5 ... 103
Figura 42: Eficiencias de calderas n°1, 2, 3, 4 y 5 (Método indirecto) ........................ 104
INDICE DE CUADROS
Cuadro 1: Características fisicoquímicas para Harina de Pescado ............................... 23
Cuadro 2: Características fisicoquímicas para Aceite de Pescado ............................... 24
Cuadro 3: Normas y/o fuentes empleadas ................................................................... 86
Cuadro 4: Parámetros manejados y/o medidos en planta ............................................ 87

lX
Cuadro 5: Parámetros de calidad del agua para generadores de alta presión ................ 88
Cuadro 6: Límites de impurezas del agua en generadores, recomendados por American

Boiler and Affiliated Industries .................................................................................... 89
Cuadro 7: Parámetros de calidad del agua para generadores de hasta 17 bar (250 psi),
recomendados por la casa Magnus EE.UU................................................................... 89
Cuadro 8: Análisis de agua de alimentación a calderas N° 01, 02, 03, 04 y 05 ............ 90
Cuadro 9: Parámetros promediados en las calderas.................................................... 90
Cuadro 10: Datos de purgas en la caldera N° 01 ......................................................... 91
Cuadro 11: Datos de purgas en la caldera No 02 ......................................................... 91
Cuadro 15: Parámetros de gases de combustión de la caldera N° 01 ........................... 93
Cuadro 17: Parámetros de gases de combustión de la caldera No 03 ........................... 94
Cuad•·o 20: Parámetros de temperatura en la zona radiante ......................................... 96
Cuadro 21: Parámetros de atomización, combustible- aire/vapor .............................. 97
Cuadro 22: Parámetros medidos del aire (Inspectorate Services Perú S.A. C) .............. 97
Cuadro 23: Composición del Petróleo Industrial N° 500 (Petroperú S.A.) .................. 98
X
INDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: Glosario de términos
ANEXO 2: Muestra de cálculos según norma ASME PTC 4-2008
ANEXO 3: Relación de instrumentos y/o equipos
ANEXO 4: Certificados de calibración
ANEXO 5: Esquema energético del generador de vapor (ASME PTC 4, 2008)
ANEXO 6: Límites de un generador de vapor de combustible líquido-gas (ASME PTC

4, 2008)
ANEXO 7: Informe de ensayo, petróleo industrial n°500 (Petroperú S.A)
ANEXO 8: Análisis de gases de chimenea de las calderas
ANEXO 9: Informe de ensayo residuos de caldera (Quimtia S. A)
ANEXO 10: Sala de calderas y foto monitoreo

Xl
EVALUACIÓN TECNICA DE LOS GENERADORES DE VAPOR Y

PLANTEAMIENTO DE MEJORAS PARA LA EFICIENCIA TERMICA EN LA
PESQUERA HAYDUK S.A. VEGUETA, 2013
RESUMEN
La presente tesis con título "Evaluación Técnica de los Generadores de Vapor y

Planteamiento de Mejoras para la Eficiencia Térmica en la Pesquera Hayduk S.A.
Vegueta, 2013" se engloba dentro de la titulación de Ingeniero Químico, que ha sido
desarrollado dentro de las instalaciones de la empresa Pesquera Hayduk.
Tuvo como objetivo evaluar la eficiencia energética de las cinco calderas pirotubulares
en la empresa Pesquera Hayduk, planta Végueta, según la norma ASME PTC 4-2008
para determinar y plantear mejoras para la eficiencia térmica. Con el fin de alcanzar lo
propuesto se describieron lo dispuesto por la norma para determinar propiedades del
combustible, agua, vapor y aire, así como las pérdidas individuales, créditos y flujo de
combustible estimado para generar cierta salida de vapor. Posteriormente se verificó los
datos obtenidos con los datos de diseño de las calderas y se obtuvo como resultado una
desviación con respecto a la eficiencia, de 5.8%, 6.3%, 5.3%, 5.9% y 6.1%
respectivamente para las calderas 1, 2, 3, 4 y 5. Finalmente se localizaron las mayores
pérdidas de energía en las cinco calderas que son originadas principalmente por los
gases secos, por el agua formada en la combustión de H2 en el combustible, por la
humedad en el aire/vapor y por la temperatura del gas de, que podrían ser aprovechadas
instalando economizadores y/o calentadores de aire en los gases de escape o chimenea.
El complemento de las pérdidas totales se encontró en los fenómenos de radiación y
convección, en la formación de monóxido de carbono (CO) y en el agua del
combustible.
ABSTRACT
This thesis titled "Evaluación Técnica de los Generadores de Vapor y Planteamiento de

Mejoras para la Eficiencia Térmica en la Pesquera Hayduk S.A. Vegueta, 2013" is
XII
included within the Chemical Engineering degree, which has been developed within the
premises of Pesquera Hayduk.
Aimed to evaluate the energy efficiency of the five shell boilers in Pesquera Hayduk,
plant V égueta according to ASME PTC 4-2008 standard to determine and propose
improvements to the thermal efficiency. In order to reach the proposed provisions were
described by the standard for determining properties of fuel, water, steam and air as well
as the individual losses, credits and estimated fuel flow to generate sorne steam outlet.
Afterwards data obtained from the design data of the boiler and it resulted a deviation
with respect to efficiency, 5.8%, 6.3%, 5.3%, 5.9% and 6.1% respectively for boilers 1,
2 was checked, 3, 4 and 5. Finally, the greatest energy losses were located in five
boilers, which are mainly caused by the dry gas, the water formed from the combustion
of H2 in the fuel, the moisture in air 1 steam, which could be exploited by installing
economizers or air heaters in the exhaust or stack. The complement of the total losses
were found in the phenomena of radiation and convection, in the formation of carbon
monoxide (CO) and water (HzO) in liquid fuel.
Xlll
INTRODUCCION
Debido a la escasez de combustibles y su encarecimiento, existe una preocupación

creciente en todos los países tanto desarrollados como en vías de desarrollo, sobre el uso
racional de los combustibles y de la energía, esta preocupación llevo a que las
organizaciones reconocidas internacionalmente como ASME (PTC 4, Ensayos de
Performance), ISO (ISO 50001, Gestión energética) entre otros, por sus estándares de
ingeniería, publicaran normas relacionadas con el tema. Es por ello que las calderas
industriales adquieren una gran importancia ya que la mayor parte de la energía
requerida por las industrias para diferentes operaciones unitarias que integran el proceso
productivo se genera a partir de la quema de combustibles en las calderas.
Lograr una eficiente operación y un adecuado rendimiento es clave para

mantener los costos operativos bajos y reducir la contaminación ambiental. Una de las
herramientas estandarizadas para lograr estos objetivos es el ensayo o test de
performance. A través de este test se evalúa la operación de manera precisa y se fijan
pautas para su mejora de la eficiencia térmica. En esta tesis, se evalúa los ensayos de
performance de las cinco calderas pirotubulares fabricados por la empresa Johnston
Boiler Company bajo el estándar ASME PTC 4-2008, con vistas a establecer
posibilidades de mejoras para sus eficiencias térmicas.
14
CAPITULO!
l. GENERALIDADES
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La visión y misión de la Pesquera Hayduk S.A. exigen, no sólo mantener un producto

de altísima calidad en los mercados de harinas y aceites de pescado del mundo, sino
también contar con un proceso productivo confiable en función de la eficiencia,
tecnología, continuidad y seguridad de cada uno de sus sistemas, preservando siempre
la interacción entre la industria, sociedad y el medio ambiente.
En ello la eficiencia energética se ha constituido en una necesidad de la industria

mundial el día de hoy, pues ella mitiga la amenaza del cambio climático y otros
problemas ambientales; pero además, es una oportunidad para que estas industrias se
vuelvan sostenibles y ahorren importantes sumas de dinero en sus actividades
productivas.
Un adecuado plan de eficiencia energética ayudará a una empresa a conseguir los

mismos resultados en su producción, además de operar con menor consumo de energía,
provocar menor nivel de contaminación y generar menor cantidad de desperdicios. Al
mismo tiempo que contribuye con el medio ambiente.
La empresa que ejecuta un adecuado plan de eficiencia energética conseguirá menores

costos de producción, logrando ahorrar, según literaturas, entre 5% y 20% de la energía
que demanda su productividad, sea eléctrica o térmica
Las empresas que han implementado tecnología, capacitación y recursos humanos para
obtener una eficiencia energética, han recuperado totalmente su inversión mediante el
ahorro de energía. En este proceso la empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta, necesita
conocer y evaluar la eficiencia energética de sus calderas pirotubulares con vistas a
mejoras de su rendimiento. El método ASME PTC 4-2008 es especialmente adecuado
para evaluar la eficiencia de los generadores de vapor y lograr aumentar el rendimiento
15
del sistema, pues permite determinar la localización, tipo, magnitud real de las pérdidas
y evaluar la eficiencia energética de los mismos.
Los sistemas a evaluar en esta tesis según la norma ASME PTC 4, son las cinco
calderas pirotubulares horizontales de la Pesquera Hayduk, de hasta 150 PSI de presión,
fabricado por la empresa Johnston Boiler Company, para determinar su eficiencia y
establecer potenciales mejoras en la eficiencia de estas calderas.
Además la falta de evaluaciones técnicas e inspecciones periódicas observadas, es una

causa para que la calidad y cantidad del vapor no sea óptima y por consiguiente el
rendimiento energético de las mismas sea bajo.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1 Pr·oblema general

• ¿Cómo la evaluación de la eficiencia energética de las cinco calderas
pirotubulares en la empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta, según la
norma ASME PTC 4-2008 permitirá plantear mejoras para la eficiencia
térmica?
1.2.2 Problemas específicos

• ¿La calidad de agua de alimentación suministrada a las 5 calderas de la
empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta, influye en el ahorro de energía
en la alimentación?
• ¿La evaluación de la combustión de las 5 calderas de la empresa Pesquera

Hayduk S.A. Végueta, permitirá el cálculo de las pérdidas de energía por
combustión?
• ¿El estudio de las purgas en las 5 calderas de la empresa Pesquera Hayduk

S. A Végueta permitirá el cálculo de las pérdidas de energía por purgas?
• ¿La evaluación de los gases de combustión en las 5 calderas de la empresa

Pesquera Hayduk S.A. Végueta permitirá el cálculo de las pérdidas de
energía por gases de combustión?
16
• ¿Las pérdidas de energía en las 5 calderas de la empresa Pesquera Hayduk

S.A. Végueta permitirá el cálculo de eficiencia energética?
• ¿El cálculo y evaluación de la eficiencia energética de las 5 calderas de la

empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta según la norma ASME PTC 4-
2008 permitirá plantear mejoras en la eficiencia térmica?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo gener·al

• Evaluar la eficiencia energética de las cinco calderas pirotubulares en la
empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta, según la norma ASME PTC 4-
2008 para determinar y plantear mejoras en la eficiencia térmica.
1.3.2 Objetivos específicos

• Analizar y evaluar la calidad de agua de alimentación suministrada a las 5
calderas de la empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta, y su relación con
el ahorro.
• Analizar y evaluar la combustión de las 5 calderas de la empresa Pesquera

Hayduk S.A. Végueta y determinar las pérdidas de energía por
combustión.
• Analizar y evaluar las purgas en las 5 calderas de la empresa Pesquera

Hayduk S.A. Végueta y calcular las pérdidas de energía por purgas
• Analizar y evaluar los gases exhaustos de la combustión en las 5 calderas

de la empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta y calcular las pérdidas de
energía en los gases exhaustos de combustión
• Evaluar el aislamiento en las 5 calderas de la empresa Pesquera Hayduk

S.A. Végueta y calcular las pérdidas de energía por aislamiento
• Calcular y evaluar la eficiencia energética de las 5 calderas pirotubulares

de la empresa Pesquera Hayduk S.A. Végueta según el método ASME
PTC4-2008.
• Determinar y plantear mejoras en la eficiencia energética.
17
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
La importancia de la presente tesis radica en lo valioso que sería para la empresa

Pesquera Hayduk S.A.- Végueta, el contar con los resultados de una investigación que
evalúe y compare el rendimiento térmico de sus calderas y plantee mejoras para sus
eficiencias; con el objeto de conseguir ahorro y tomar decisiones más fundamentadas
para su funcionamiento.
La tesis tiene relevancia social, a consecuencia que la empresa se encuentra muy

próximos a la localidad de Végueta, mejorando la calidad de vida de los pobladores, el
cual debe ser sostenible planteando alternativas que permitan reducir el consumo de
vapor en la planta y consecuentemente la reducción de quema de combustible "Residual
500" que afecta a las áreas de cultivo que colindan la empresa , que llevan los
inquemados a pesar de estar dentro de los límites permitidos, como también
contaminantes gaseosos como el CO y SOx que escapan de los tratamientos realizados
en la empresa en la quema del combustible. Tiene una relevancia teórica práctica debido
a que servirá de referencia y guía para su implementación mejorando la producción de
vapor en la empresa.
También es de sumo interés, debido a la problemática actual mundial del excesivo

consumo de energía para cubrir ineficiencias en la industria, y que en consecuencia de
la quema de combustibles genera emisiones gaseosas que afectan el clima y el entorno
de nuestro planeta.
Además prioriza la prevención de la contaminación de las emisiones gaseosas generadas

por la empresa con propuestas de reducción del consumo de energía del vapor, con
menor quema de combustible (ahorro de inversión) mediante un estudio que permita
evaluar las calderas para un uso eficiente de la energía del vapor.
1.5 ENFOQUES DE LA TESIS
Esta tesis se basa en la evaluación técnica de las cinco calderas pirotubulares Johnston
de 1000 BHP cada una y de 4 pasos, de la empresa Pesquera Hayduk S.A. planta
Végueta (Huacho, Lima) según la norma ASME PTC 4-2008.
18
CAPITULO 11
11. LA EMPRESA PESQUERA HAYDUK S.A - VEGUETA
2.1 GENERALIDADES
Hayduk Corporación es una de las compañías líderes del sector pesquero en el Perú,
dedicada a la producción y comercialización de conservas, congelados, harina y aceite
de pescado. Cuenta con 46 embarcaciones propias dotadas de tecnología de punta y
sistemas de refrigeración que garantiza un abastecimiento continuo de materia prima
fresca a sus 9 plantas de procesamiento ubicadas a los largo del litoral peruano.
Los equipos de última generación de sus plantas de procesamiento, las certificaciones

obtenidas (HACCP, GMP+B2, GMP+B3, IFFO-RS, FRIEND OF THE SEA, BASC,
SIG) y el respeto por el medio ambiente garantizan productos del más alto nivel acorde
a las exigencias y estándares de calidad del mercado nacional e internacional.
2.2 UBICACIÓN
2.2.1 Ubicación Política
La planta de Hayduk- Végueta se encuentra ubicada en el distrito de Végueta, de

la provincia de Huaura en el Departamento de Lima.
2.2.2 Ubicación Geográfica
Las unidades de producción de Hayduk están distribuidas en distintos lugares del

litoral de la costa del Perú, lo que permite establecer un eficiente sistema de
trabajo. La planta Végueta está ubicada en la Panamericana Norte Km. 163.4, en
las coordenadas ll 0 00'13" Latitud Sur y 77°38'39" Latitud Norte a 14
kilómetros al norte de la ciudad de Huacho, Provincia de Huaura, Región Lima,
a 12 rnsnm. Ver figura 1 para la distribución de plantas.
19
Palta->
l':utAlr
C::l TC.'h
Constante->
H::~tA:r
al Tl.~.h
Malabngo ->
t!:;,mt On:zd
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~ ~ --·~·
harina y oceite
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Sede
... -· ....... -. -----odministrntiv:l
............... ............. ------ central
~ .... -..... -.............. _.......... . .
-> Complejo (incluye ¡;tanta de
•s.oeo CJI!'fQ con p!!!:t'.:J
harina y aceite y planta de de lurina y aceee y p!:r!r.:s
~dos, conservas y curadoS)
·~
Figura 1: Capacidades de producción por plantas.

20
2.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
La corporación Hayduk está organizada de la siguiente manera, ver figura 2
1GEREIICIA IDJUIITA 1· --: .

r-~-------~--·-·----------
. ; - - -1 GEREIII:IADE mm:AIIOSY PROYECTIS 1

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GEREIICIACEIUIU.
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¡ ._______, ~---1 GERBICIUEt.WWF.I.CnlllCHDI
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: - - -1 SUB CERDICIA M SEGURIDAD 1
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• GERUCIA CEH11Al
DU.IIM.YRI.IIl GEI!EICill.ECU.I
I!UGDI
msnruc101W. Y ~-- -1 GEREIICIADEI!R.IIf. 1
RESPOISABD.IIWI
SOCIAL
; - --1 GEREIICIA llE TESORERIA 1

~-- ~ GEI!EJICIADE PRESUP. PW ESTU'IEGII:n 1
gfr.::~Jf" 111 ---t·--1 CEREIITEDEI&T 1
~ ·-1 GEI!fiiCIA DE UGISfltA 1
: - - -1 G[RfliCIA DECGif!'ABilmAD 1
Figura 2: Organigrama de la Corporación Hayduk

21
2.4 GENERADORES DE VAPOR
La empresa Pesquera Hayduk en la planta Végueta trabaja con cinco calderas Johnston
Boiler pirotubulares de 1000 BHP de 4 pasos cada una que utilizan de combustible el
petróleo residual N° 500 y cuenta con dos operadores, uno por turno.
Las características de las calderas 1, 2, 3, 4 y 5, son:

Marca JOHNSTON BOILER COMPANY
Modelo PFTA1000-4H150S
N° series 9690-01/9641-02/9690-02/9641-03/900 8-01
Año de fabricación 1997
Presión de diseño 150 psig
Presión de trabajo 125 psig
Eficiencia de diseño 90%
Combustible Petróleo industrial N° 500 (Residual-500)
Potencia motor de bomba de petróleo: 1.5 hp
Superficie de transferencia (tubos) 5000 pie2
Atomizado aire/vapor
Tablero control de mando HLG332B0840
Programador de arranque de caldera : HONEYWELL
Producción máxima vapor/hora 34500 lb/h
Consumo combustible/hora 250 gal/h
Potencia (BHP) 1000
Flujometro de combustible TM06
Flujometro de vapor MICROTEL MASS MTX
Entrada diaria promedio de combustible: 210 gal/h
Salida diaria promedio de vapor 12000 kg/h
Purga automática (marca) WALCHEM
QUEMADOR
Marca MONARCH
Modelo C-169WA
Serie 33533
Eficiencia de combustión 82%
Precalentador eléctrico de petróleo: WARRENN° CDF-15-440-46
22
Potencia de precalentador eléctrico : 12 kW

Presostato control de caldera (sensor alta): L4006B/1155
Presostato control de caldera (sensor baja): L4006Nl678
Temperatura entrada petróleo de atomización: 98 oc
Válvula seguridad de calderas (marca): KUNKLE
Marca motor del ventilador de caldera: BALDOR
Marca tobera de atomización MONARCH
Ángulo de atomización aire/combustible: 90°C
SISTEMA ALIEMNTACION AGUA
Marca bomba de agua alimentación GRUNDFOR
Modelo CR 30/60
Capacidad 350 L/min
Sistema de tratamiento de agua ablandador
SISTEMA PURGAS
Purga de superficie automático
Purga de fondo Manual
Marca válvula purga fondo EVERLASTING 2"
Diámetro 2"
CHIMENEA
Diámetro 26"
Altura Sm
EQUIPOS AUXILIARES
Retorno condensado 80% (aproximado)
Ablandador RESINA AMBER LITE IR120
Tanque diario 110m3
Bomba dosificadora de químicos (marca): PROMINET
2.5 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS
2.5.1 Consumo Humano Indirecto
Los productos de consumo humano indirecto (harina y aceite) son

comercializados en las siguientes plantas de Végueta, Tambo de Mora, Coishco,
Malabrigo y la planta de Constante
23
HARINA:
El 100% de la producción de harina en la Pesquera Hayduk proviene de la

anchoveta. Esta harina cuenta con aminoácidos esenciales, contiene proteínas de
gran valor, y es rica en ácidos grasos omega 3, EPA y DHA; por lo que
constituye una excelente fuente de alimento y energía para el rápido crecimiento
del ganado vacuno, ovino y porcino, además de ser usada con éxito en la
acuicultura y avicultura. Para ver los parámetros obtenidos por calidad de harina,
ver el cuadro N° l.
Figura 3: Harina de Pescado de Anchoveta
Cuadro 1: Características fisicoquímicas para Harina de Pescado
Calidades
Parámetros Súper
Premio m Prime Standard
prime
Proteína %rnin 70 68 67 66/64
Grasa %max 10 10 10 10
Humedad %max 10 10 10 10
Acidez (FF A) %max 7 7.5 10
Ceniza sin sal %max 14 14 15
Arena y sal %max 4 4 4.5 5
TBVN 1OOmg/1 OOg max 85 100 120
Histarnina %max 100 500 1000
Antioxidante %min 150 150 150 150
24
ACEITE:
El aceite de pescado con alto contenido de Omega 3 para consumo humano

directo y para consumo humano indirecto, especialmente para la elaboración de
alimento balanceado, para las exigentes dietas del salmón y otras especies
criadas en diferentes lugares de Europa, América y Asia. Todas sus plantas de
Hayduk están habilitadas por el Instituto Tecnológico Pesquero y cuenta con las
certificaciones IFFO RS, GMP+B2, HACCP y FOS. Cuenta además con las
licencias de exportación exigidas por países de destino, como China, y pertenece
a la IFFO (Intemational Fishmeal and Fish oil Organization) que reúne a
productores y comercializadores del rubro. Ver cuadro N°2 para los parámetros
obtenidos por calidad de aceite.
L_ ' '
Figura 4: Aceite de pescado de anchoveta
Cuadro 2: Características fisicoquímicas para Aceite de Pescado
Calidades
Parámetros
Aqua Omega3
Acidez (FF A) %max 3 3
Humedad e impurezas %max 1 1
Materia
%max 2.5 2.5
insaponificable
Índice de yodo hanus (min/max) 160-200 160-200
Color Gardner Gardner 15 15
EPA+DHA mm 26 29
Anisidina %max 20
Índice de peróxido (meg/kg) max 5-10 6- 10
Totox max 30 30
25
2.5.2 Consumo Humano Directo
Los productos de consumo humano directo (conservas y congelados) son

comercializados en las siguientes plantas de Chimbote (Coishco ), Paita y en la
planta de no.
CONSERVAS
Para la producción de conservas de atún, jurel, caballa y anchoveta, los procesos

realizados en la planta de conservas están debidamente respaldados por la
certificación de calidad SQF (Safety Quality Food: Seguridad de Calidad
Alimentaria) que valida los más altos estándares de calidad e inocuidad de
productos.
Produce conservas en una gran variedad de presentaciones tales como: sólidos,

filetes, lomos, trozos, enteros y desmenuzados. Sus marcas Campomar y
Perfecta están posicionadas en el mercado peruano como productos de alta
calidad que contribuyen con la nutrición del país. Por otro lado, Hayduk es su
marca de conservas direccionada a las exportaciones.
CONGELADOS (ANCHOVETA, JUREL Y CABALLA)
Con el fin de preservar la tradición que rodea a este producto, el corte y la

limpieza de cada anchoa se realizan manualmente.
Asimismo, el envasado se hace en cilindros de 300 kilos, siempre manteniendo

la inocuidad requerida durante todo el proceso. Los filetes se obtienen de manera
artesanal por personal altamente capacitado para esta tarea. Finalmente, las
diferentes presentaciones de los filetes se envasan y estiban con esmero y la
dedicación que requiere un producto de la mejor calidad.
El empaque de los filetes se ajusta a los requerimientos de cada cliente en

envases de cristal, hojalata y empaques al vacío, para todos los pesos y
capacidades.
26
2.6 PROCESO PRODUCTIVO DE HARINA
Recepción de Materia Prima (Anchoveta).- El sistema utilizado para la descarga de la

materia prima, desde la embarcación hacia la planta, está conformado por un bombeo al
vacío con agua, en una relación aproximada de agua/pescado como 1/1, en el cual la
materia prima a través de tubería, es vertida en un tamiz estático seguido de un tamiz
vibratorio para la separación del agua utilizada en el bombeo, posteriormente es
transportada por una rastra metálica hacia la tolva de pescado donde es pesado y
distribuido a las pozas de almacenamiento según calidades ("Lotes M').
Almacenamiento en Pozas.- El almacenamiento de la materia prima es en 6 pozas, en

cuya parte inferior se tiene dos gusanos transportadores que llevan la materia prima
hacia la rastra de alimentación, también cuenta con drenajes para la sanguaza que es
colectada en un tanque para su tratamiento posterior mediante sistema DAF (Flotación
por Aire Disuelto).
Control de
TBVN
Punto Crítico
de Control de
'
1
TBVN
Materia:
Prima ----------->
Cocción
'
1
1
1
1
~ ---~ ~l$~lli00 1
1
Agua de Bombeo ¡
aiPAMA:1
Figura 5: Sección 1: Gestión de la frescura de la materia prima
Cocinado.- Es un proceso de cocinado de la materia prima (pescado) durante un

promedio de 15 a 20 minutos de 95 a l00°C, mediante el cual el pescado es esterilizado
(detener la actividad microbiológica) para coagular las proteínas y liberar los lípidos
retenidos intra e intermuscularmente en el pescado.
La cocción se realiza en un equipo que consiste de un cilindro con un eje calentado por
vapor y con forma de tornillo, que permite el avance de la carga. Cuenta además con
27
una camisa también calefaccionada a vapor, que permite una transferencia externa del
calor. De esta manera se consigue una transferencia más homogénea de la energía hacía
el producto. Ver figura 7.
Figura 6: Cocinador de materia prima (anchoveta)
Prensado.- Es una operación que se desarrolla en una prensa de doble tomillo para
comprimir la masa de pescado que sale del cocinador pasando antes por el prestrainer en
un proceso continuo logrando reducir su volumen para la obtención de torta hasta una
humedad de 43% con grasa de 3% y un caldo conteniendo sólidos que pasan a las
separadoras. La prensa es un equipo de doble tomillo que funcionan en direcciones
opuestas con ejes cónico que llevan fuertemente sujetas unas mallas de acero inoxidable
que tienen la función de tamiz. La masa de pescado entra por la parte de menor
diámetro del cilindro y va hacia la más ancha. Ver figura 8.
1 ~
Figura 7: Esquema de una prensa

28
Separación de sólidos de caldo de Prensa.- Es una operación que consiste en

recuperar los sólidos finos que hayan drenado del prestrainer y de la prensa,
recuperando una torta con una humedad de 67% que son transportados hacia el colector
de tortas de prensas y la parte liquida (caldo de prensa) pasan a las centrifugas para la
separación del aceite.
Figura 8: Separador de solidos del caldo
Centrifugación - Separación del Aceite.- La operación se realiza en centrifugas en las

cuales el licor procedente de la separadora ingresa a la centrifuga de disco vertical del
tipo de auto limpieza en el que el agua de cola sale constantemente hacia la planta
evaporadora para recuperar concentrado de sólidos, al mismo tiempo que los lodos
quedan en la cubeta y se expulsan periódicamente. El principal elemento de la cubeta es
una pila de discos cónicos superpuestos, el aceite pasa por el disco dirigiéndose hacia el
centro y sale por los orificios de la boca superior hacia un tanque de almacenamiento de
aceite.
Figura 9: Centrifuga de aceite

29
Concentración de Agua de Cola.- El agua de cola procedente de la centrifuga se

concentra para ser incorporada en la torta de prensa. Esta operación se realiza en
evaporadores de 4 efectos que trabaja a contracorriente en la cual el agua de cola se
arrastra mediante película perimetral en los tubos, para el primer efecto se utilizan los
vahos de los secadores a vapor y para el segundo efecto y los siguientes efectos trabajan
con la evaporación de los efectos anteriores ayudados por un vacío.
Figura 10: Planta evaporada de agua de cola.
1 Emisiones
L
Vahos
Torre
•.r~ .:~ (...,.: lavadora
A¡:uade
cola Planta
--1
Concentradora
';"
·licor de
: separadora
sólido de
Separadoras Concentrado
í-----
1
:prensa
1
1
1
1
1 Secador Aire
;¡;-
caliente de Harina
Figura 11: Sección 2: Separación de Aceite

30
Secado primera etapa.- En esta primera etapa se homogeniza y pre-seca la torta de

prensa mediante secadores rota discos a vapor hasta aproximadamente el 40 - 44% de
humedad, estos consisten en una camisa cilíndrica fija y un rotor, ambos calentados con
vapor, está equipado con discos a través de los cuales circula vapor, la carga avanza por
rebose, el calor es entregado por conducción. El agua evaporada (vahos) es transportada
hacia la Planta Evaporadora para ser utilizada como medio de calefacción.
Figura 12: Secador Rota disk
Secado segunda etapa.- En esta segunda etapa se reduce la cantidad de agua de torta
proveniente de los secadores rotadiscos desde 40 - 44 % hasta valores de 18 - 20 %.
Estos equipos están compuestos por un tambor rotatorio con tubos en el interior y
sistema de paletas de levante para ayudar al transporte de la harina en el interior. El
secado indirecto se produce por la transferencia de calor del vapor que ingresa al equipo
y que pasa por el haz de tubos y por la chaqueta exterior en el casco del equipo. El
tiempo de residencia promedio es de 25 minutos y el agua evaporada (vahos), se utiliza
como medio de calefacción en las plantas evaporadoras.
31
Figura 13: Secador rotatubo
Secado tercera etapa.- La operación consiste en secar la carga hasta niveles en que el
agua remanente no permita el crecimiento de microorganismos, para ello se cuenta con
secadores de aire caliente, el mismo que funciona con una caldera de aceite térmico que
circula por un radiador y haciendo pasar aire en tiro forzado por un ventilador.
Figura 14: Secador de aire caliente de harina.
Enfriado.- El producto deshidratado es enfriado hasta temperaturas de 33°C a fin de

detener reacciones químicas, bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el proceso. El
enfriamiento se lleva a cabo en un tambor rotativo en la cual la harina durante el
transporte se irá enfriando por el aire atmosférico antes de pasar a la molienda.
32
Figura 15: Enfriador de aire harina.
Molienda.- Tiene como finalidad uniformizar el producto, para lo cual se utilizan

molinos de martillos, en los cuales la harina se desintegra por el impacto de los
martillos, que giran rápidamente en tomo a unos cilindros horizontales. El rotor lleva
una malla que retiene la harina hasta que es lo suficientemente fina como para poder
pasar por los orificios de 1O mm de diámetro.
Adición de Antioxidante.- La harina se estabiliza mediante la adición de antioxidante

en un transportador mezclador de tornillo helicoidal mediante una bomba de
dosificación por pulverización con aire. El antioxidante empleado es Etoxiquina líquida
y la dosis usual varía entre 650 y 750 ppm.
Pesado y Ensaque.- La harina se pesa en una balanza neumática regulada a 50 kg con

pistones y aire la cual es colocada en un saco blanco laminado de polipropileno y
cerrado con máquina de coser de cabezal fijo o de mano según sea el caso.
33
Emisiones
Torre
lavadora
'Vahn-
Figura 16: Sección 3: Relación Proteína- Humedad de Harina de Pescado
Tratamiento de efluentes: El proceso de recuperación consiste en el tratamiento fisico

y químico del agua de bombeo, con el fin de reducir la concentración de sólidos y
grasas presentes en dicho fluido producto del contacto con la materia prima en el
trayecto del bombeo y recuperar los sólidos (lodo torta). Como resultado de este
proceso se obtienen escamas y lodos como to~ los cuales se reincorporan al sistema
de producción de harina, mientras que el agua clarificada sale como efluente que
cumple la legislación normativa (D.S No 010-2008-PRODUCE. Límites Máximos
Permisibles para la Industria de Harina y Aceite de Pescado).
El proceso se inicia con la etapa de recuperación de escamas. El agua de bombeo

ingresa a los Trommels donde las escamas son separadas con unas mallas de la parte
liquida y reincorporadas a la producción de harina. El Líquido filtrado se envía a las
celdas de flotación.
El agua filtrada del trommel ingresa a un sistema DAF 1 (Flotación por Aire Disuelto -
Goalco) que recupera las espumas grasosas en el tanque de espumas y la parte liquida
pasa al DAF 2.
El efluente que sale del DAF.l, ingresa a la segunda celda de flotación DAF.2 (Krofta),
para continuar con la formación y recuperación de la espuma remanente inyectando aire
a su sistema a través de TDA's (Tubos de Dilución de Aire), las cuales están diseñadas
34
internamente con membranas porosas para la formación de micro burbujas. Estas

espumas son transportadas al tanque de espumas para ser bombeada hacia su
tratamiento de calentamiento y centrifugación para la obtención de Aceite de P AMA.
El efluente que sale del DAF.2 es bombeada hacia un tanque de almacenamiento de

1000 m3 de capacidad, llamado Ecualizador; cuya función es homogenizar el efluente
captado mediante un agitador móvil automático y abastecer al siguiente sistema de
tratamiento DAF 3.
El efluente proveniente del ecualizador ingresa al sistema de flotación DAF.3

(Deltafloat) donde se le aplica un tratamiento fisicoquímico adicionando insumos
químicos (coagulantes y floculante) juntamente con la inyección de aire presurizado.
Producto de este tratamiento se obtiene un lodo flotante, que es recuperado con un

cucharon móvil, el cual lo envía hacia un tanque de pre alimentación para la separadora
dicanter. Por otro lado se obtiene agua clarificada como efluente primario cumpliendo la
legislación normativa.
El lodo producido en el DAF.3, es enviado hacia una separadora dicanter de marca

Flottweg, el cual con ayuda de coagulante, floculante y fuerza centrifugas lograra
producir una torta con un porcentaje de humedad ~ 75% que son incorporados al
proceso de producción de harina. Por otro lado la parte liquida obtenida sale como un
segundo efluente que cumplen también con la legislación normativa.
35
~Hcc~:-z:: r;~~. ... ,1
l_-
_ Aeua de
cola
~------¡
''
Licor de A\
Sólidos al
scpamdom ''
Agua clarificada:
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de sólidos
Control de
'
' contenido de
!Espum11 gmsa y sólidos
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y' . ~~l~l•: .. h~.•ql.•u )'
~:...1!-hf\'_lk.·l, ífH
Sólidos: : Sórudos
recuperados ¡ ..;, r!.'CUpcrndo:s
al proceso"" olproc::~
Figura 17: Tratamiento de Efluentes (PAMA)
Producción de Aceite crudo de pescado.- Una vez que el pescado pasa por la etapa de
Prensado se divide en dos fases, una sólida denominada torta de prensa y una líquida
conocida como caldo de prensa.
La fase líquida contiene todavía regular cantidad de sólidos suspendidos, agua y gran
cantidad de grasa conocida como "aceite total recuperable" los cuales son primero
sometidos a una operación de separación de fases: una sólida en unas separadoras de
sólidos y una líquida compuesta básicamente por agua y aceite, los cuales son
calentados hasta una temperatura óptima de 95° C y sometidos a una operación de
centrifugación basados en el principio fisico de separación por diferencia de densidad
entre ambos líquidos.
Es en esta etapa que se obtiene una fase acuosa llamada agua de cola y una fase lípida
que es el Aceite Crudo de Pescado cuyas impurezas máximas son 0.3% de agua y 0.5%
de sólidos suspendidos y un % de acidez variable según la frescura del pescado
procesado y es este parámetro el que determina finalmente a que tanque se envía para su
almacenamiento y posterior venta.
36
CAPITULO 111
111. MARCO TEORICO
3.1 GENERADORES DE VAPOR: CALDERAS
Caldera, dispositivo utilizado para calentar agua o generar vapor a unas presiOnes
superiores a la atmosférica mediante un proceso de transferencia térmica. Las calderas
se componen de un compartimiento donde se produce la combustión y otro donde el
agua se convierte en vapor por transferencia de calor.
Una caldera es un equipo o instalación, diseñada y construida para producir vapor de

agua a elevada presión y temperatura, las hay, desde pequeñas instalaciones locales para
la producción de vapor para cocción de alimentos, planchado en serie de ropa,
tratamientos sépticos de instrumentales y labores similares, con vapor de relativa baja
temperatura y presión, hasta enormes instalaciones industriales, utilizadas para la
alimentación de turbinas de generación de electricidad, y otros procesos industriales
donde se requiere vapor en grandes cantidades, a altas temperaturas y de presión.
SALIDA DE
DOMO
CHIMENEA VAPOR
SUPERIOR
QUEMADOR
(aire-combustible)
1
PURGAS
INFERIOR
Figura 18: Esquema general caldera pirotubular

37
3.2 CLASIFICACIÓN DE CALDERAS
Se clasifican según diversos criterios, relacionados con la disposición de los fluidos y su

circulación, el mecanismo de transmisión de calor dominante, aspectos estructurales,
modo de intercambio de calor, la forma del quemado del combustible, forma de
alimentación del agua y otros muchos factores
Basándonos en algunos de estos criterios las calderas se pueden clasificar en:
a) Por la disposición de los fluidos

• De tubos de agua (Acuotubulares)
• De tubos de humo (Pirotubulares)
b) Por la posición del tambor o hervidor
• Verticales
• Horizontales
e) Por la posición de los tubos
• Verticales
• Horizontales
• Inclinados
d) Por el número de pasos
• Un paso
• Dos pasos
• Tres o más pasos

e) Por la circulación del agua
• De circulación natural
• De circulación asistida
• De circulación forzada
f) Por el mecanismo de transmisión de calor dominante
• De convección
• De radiación
• De radiación y convección
38
g) Por el combustible empleado

• De combustibles solidos (maderas, bagazo, carbon veguetal, coques)
• De combustibles líquidos (derivados del petroleo)
• De combustibles gaseosos (gas natural, gases artificiales)
h) Por la presión de trabajo según ASME
• Subcríticas
• De baja presión (menor a 285 psi)
• De media presión (entre 285 y 910 psi)
• De alta presión (mayor a 910 psi)
• Supercríticas
i) Por el tiro
• De tiro natural
• De hogar presurizado
• De hogar equilibrado
j) Por el tipo de construcción
• De montaje en fábrica, (calderas compactas o tipo paquete)
• De montaje en campo
k) Por el modo de gobernar la operación
• De operación manual
• Semiautomáticos
• Automáticos
3.2.1 Tipos de calderas
3.2.1.1 Acuotubulares
Las calderas Acuotubulares, en éstas el agua circula por dentro de los tubos,
bañados exteriormente por los gases de combustión, logrando con un menor
diámetro y dimensiones totales una presión de trabajo mayor.
39
La combustión se da en la cámara u hogar destinada a dicha función es

atravesada por los tubos de agua, que entonces se calienta y cambia a estado
vapor. Se utilizan tubos longitudinales para aumentar la superficie de
calefacción y se colocan de forma inclinada para que el vapor desaloje por
la parte superior mientras se fuerza naturalmente la entrada de agua por la
parte inferior. Se utilizan principalmente cuando se requiera vapor a altas
presiones y al ser capaces de generar muy diferentes potencias fueron muy
utilizadas en centrales eléctricas y otras industrias de principios del siglo
XX. El vapor producido es de naturaleza seca, por lo que también es ideal
para los sistemas de transmisión de calor. Se caracteriza además por sus
dimensiones totales reducidas y por ser originalmente construidas para uso
con combustibles sólidos, mientras que son utilizadas ahora principalmente
con combustibles ecológicos, gas o diésel.
La producción del vapor de agua depende de la correspondencia que exista

entre dos de las características fundamentales del estado vapor, que son la
presión y la temperatura.
Convection bank
M
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Figura 19: Caldera Acuotubular

40
3.2.1.2 Ventajas y desventajas, calderas acuotubulares
Ventajas:
• Son de alto rendimiento y producción de alta presión de hasta 160

bar aptas para ser utilizados en las centrales eléctricas.
• Menor tiempo para levantar presión.
• Mayor flexibilidad para variaciones de consumo, debido a la

pequeña cantidad de agua que contienen
• Admiten gran cantidad de gases de combustión en su hogar
Desventajas:
• Es de dificil realizar mantenimiento por lo incomodo el acceso a la

zona de convección de gases y agua.
• Son más sensibles a los cambios operacionales.
3.2.1.3 Pirotubulares.
La caldera de vapor pirotubular (o de tubos de humo), son aquellas donde

los gases de combustión circulan por el interior de los tubos (ver figura 22)
cuyo exterior esta bañado por el agua de la caldera (ver figura 21). Estos
gases muy calientes procedentes de la combustión en un quemador, se
conducen a través de múltiples tubos hasta una chimenea de salida al
exterior.
41
Figura 20: Caldera Pirotubular (John Thompson Ltd. England)
Figura 21: Circulación del agua en una Caldera Pirotubular

42
_ _ _ _--r-. o
--~'
DoopHOO Tru pnow rtlorno ..co
Tres- rttorno humldo Cuauo pasos
Figura 22: Circulación de humos en el interior de una caldera pirotubular
3.2.1.4 Ventajas y desventajas, caldera pirotubular
Ventajas:
• Almacenan gran cantidad de agua
• Permiten efectos de fluctuaciones moderadas en la demanda de

vapor.
• Su costo de instalación es relativamente bajo y considerablemente

menor que la correspondiente caldera acuotubular para la rrusma
capacidad.
• Fáciles de transportar
• Fácil sustitución de los tubos rotos
Desventajas:
• Su arranque en frío es demasiado lento para alcanzar rápidamente la

presión de trabajo.
• Capacidad limitada de generación de vapor.
• Pequeño espacio de vapor.
• No son empleables para altas presiones (operan de 0-300 PSIG).

43
3.3 COMBUSTION.
En el proceso de la combustión se producen muchas transformaciones y reacciones

químicas, dependiendo de la composición del tipo de combustible utilizado y de las
condiciones en que se realice la combustión. Básicamente, cuando se quema un
hidrocarburo, el hidrogeno contenido en este se combina con el oxígeno del aire para
producir agua, el carbón se combinarán como el oxígeno del aire para formar bióxido de
carbono y además, se libera energía en forma de calor.
La combustión es una reacción del combustible y la reducción del comburente.
Reacción de combustión teórica:
Reacción de combustión real:
CxHy + 0 2 + N 2 + S + V + cenizas
--? C0 2 + CO + H 2 0 + SOx + NOx +cenizas+ HCinquemados
+ Q(kcal)
Es muy importante entender que el proceso de combustión debe ser una operación
eficiente y segura en una planta. Un proceso de combustión implica una mezcla
apropiada de aire y combustible en proporciones exactas de aire/combustible y una
ignición apropiada para que este se consuma completamente.
Esto se llama punto estequiométrico o relación aire/combustible ideal para combustión.

Cualquier cantidad de aire por encima de ésta se identifica como exceso de aire y
consecuentemente como una forma de balancear una mala mezcla.
En el generador de vapor, la fuente del calor es la reacción de combustión entre una

sustancia combustible y el aire portador del oxígeno que es el comburente. Esta reacción
ocurre en el hogar o cámara de combustión y de la efectividad con que se realice
depende en gran medida la eficiencia de la caldera.
Con vistas a garantizar una buena reacción de combustión, deben tenerse muy presente
los aspectos siguientes:
44
• Preparación del combustible en cuanto a estado fisico: granulometría (sólidos) y

atomización (líquidos).
• Características del hogar o cámara de combustión y los quemadores que

aseguren una buena mezcla del combustible y el aire, así como, una temperatura
de ignición y un tiempo de desarrollo de la combustión.
• Relación entre la cantidad de combustible y de aire para que exista el oxígeno

necesario sin que esté en demasía o en defecto.
Enertía Perdida
Al ambiente
Figura 23: Eficiencia Combustible- Vapor
Los elementos básicos que reaccionan son:
• El oxígeno del aire como comburente (aprox. 21% del aire)
• El carbono y el hidrógeno del combustible
• Otros elementos (azufre), e inertes (cenizas)
3.3.1 Reacciones Químicas
Las reacciones químicas deben satisfacer unas condiciones para que tengan lugar
en el proceso de combustión:
• Adecuada proporción entre combustible y comburente (incluye exceso).
• La mezcla de las dos sustancias debe ser homogénea.
• La temperatura de ignición se establecerá y será aquella que la combustión

se haga auto sostenible una vez iniciada.
45
Reacciones de combustión:
e + o2 -7 co2 + 32.780 MJ!kg
e+ 112 o2 ~ co + 9.188 MJ!kg
co + 112 o2 ~ co2 + 10.111 MJ!kg
La reacción del Hidrógeno es:

H2 + 1/2 02 ~ H20v + 118.680 MJ/kg (PCI)
Si el agua se condensa:
H2 + 1/2 02 ~ H201 + 142.107 MJ/kg (PCS)
La reacción de Azufre es:

s + o2 ~ so2 + 2.957 MJ/kg
La cantidad de calor por unidad de masa (o volumen) que desprende un

combustible al quemarse es el Poder Calorífico que puede expresarse en (kJ/kg,
Btu/lb)
• PCI: Poder calorífico inferior se considera cuando el agua de los humos

no condensa.
• PCS: Poder calorífico superior se considera cuando condensa el agua de
los humos.
Poder calorifico.
El poder calorífico es un parámetro que muestra la cantidad de energía térmica

máxima que puede obtenerse quemando una sustancia, definiendo
necesariamente el estado inicial y final de los reactivos y productos,
habitualmente a 25°C y 1atm. En el caso de conocerse las sustancias químicas
que componen el combustible (como en muchos combustibles gaseosos), este
puede calcularse promediando las entalpías de combustión de cada uno de sus
componentes con su fracción molar. Las entalpías de combustión se obtienen a
partir de las entalpías de formación y de la reacción de combustión ajustada:
(Ec.3.3.1)
Cuando no se conocen las sustancias químicas, como por ejemplo en

combustibles sólidos y líquidos, es distinto ya que no son compuestos químicos
46
bien definidos ni mezcla de estos, así que este debe ser hallado en laboratorio
experimentalmente, o por formulas empíricas o semi empíricas.
Se distinguen dos tipos de calor calorífico, el poder calorífico superior (PCS) y

el poder calorífico inferior (PCI), siendo la cantidad de calor que desprende en la
combustión completa cuando los productos de la combustión son enfriados hasta
las condiciones de referencia y suponiendo que toda el agua que contiene
condensa o no, respectivamente.
La relación del poder calorífico superior e inferior depende del valor del calor
latente de vaporización, Hrg, de la cantidad de hidrogeno y agua en el
combustible. El PCI se calcula disminuyendo el PCS por el calor latente de
vaporización del agua formada de la combustión el hidrogeno en el combustible
y su contenido en agua.
La relación para convertir el PCS al PCI es la siguiente:
PC/ = PCS _ H (Hzcombustible*8.937+Hz0combustible)

(Ec. 3.3.2)
[g 100
Dónde:
PC: Poder calorífico del combustible, kJ/kg

h19 : Entalpía de vaporización a latm y 25°C (2439.2 kJ/kg o 1049.7
BTU/lb).
H 2combustible:Porcentaje en masa de hidrogeno presente en el
combustible (multiplicado por 8.937kg de H20 por kg de H 2)
H2 0combustible: Porcentaje en masa de agua presente en el combustible.
(ASME PTC 4, 2008)
3.3.2 Tipos de Combustión
3.3.2.1 Según productos que se obtienen:
a) Combustión con exceso de aire.- Existe una cantidad de aue

superior al mínimo necesario. Cuando se utiliza exceso de aire, no se
producen inquemados, siempre y cuando la mezcla sea adecuada.
47
b) Combustión con defecto de aire.- Es la que se lleva a cabo con

menor cantidad que el aire mínimo necesario para la combustión, en
este proceso tiende a producirse inquemados.
e) Combustión completa.- Es aquella en la que se emplea un exceso

de aire controlado y el combustible se oxida completamente, por lo
que todo el carbono se transforma en C02, es decir, no se produce
CO. Las reacciones fundamentales de combustión son:
C+02 ~ C02
H2 + 1/202 ~ H20
S +02 ~ S02
d) Combustión incompleta.- Es aquella en la que los gases de

combustión contienen compuestos parcialmente oxidados
(hidrógeno, CO) y se produce una disminución de la cantidad de
calor obtenida. Esta combustión puede ser con exceso (mala mezcla)
o con defecto de aire. De entre los inquemados, el más importante es
el CO. La combustión libera menos calor que la completa
Una parte "a" del carbono del combustible pasa a C02 y el resto "l-
a" a CO:
a. C +a. 02 ~ a. C02
(1- a).C + (1-a)/2 02 ~ (1- a).CO
3.3.2.2 Según su desarrollo:
a) Combustión generalizada o autoencendido.- Cuando todo el

volumen diferencial se encuentra en las mismas condiciones y en un
instante determinado se produce el inicio de la combustión
(autoencendido), debido a unas condiciones de la mezcla no estando
originado por una agente exterior. La fase final es rápida y puede dar
48
lugar a explosiones (explosión). Sin chispa, las propiedades de la

mezcla producen la combustión.
b) Combustión localizada.- Las condiciones de presión y temperatura

son diferentes en los diversos puntos del volumen. Para su
generación necesita una fuerza externa (ignición) y aparece un frente
de llama que progresa. Necesita chispa de encendido.
e) Combustión localizada con discontinuidad de presión.- Procesos

de combustión muy rápidos (aproximadamente la velocidad del
sonido). Se genera una onda de choque que produce una
discontinuidad de presión (Detonación).
d) Combustión localizada con discontinuidad de temperatura.- La

velocidad de combustión es mucho menor que la del sonido; además,
existe una discontinuidad de temperatura localizada en el frente de
llama, mantenida por la energía liberada en el proceso. Llamado
deflagración.
3.3.3 Rendimiento de Combustión
En las instalaciones térmicas como las calderas se dan dos procesos:
a) La transformación de la energía química del combustible en calor
b) La transmisión de este calor a la carga (agua).
Para conseguir un buen aprovechamiento energético es necesario que la

eficiencia de estos dos procesos sea la máxima posible, es decir, que las pérdidas
inherentes de los mismos sean mínimas.
Las pérdidas de calor que se producen en todas las instalaciones térmicas se

agrupan en:
49
Pé•·didas por calor latente de humos:
No se aprovecha el calor latente (condensación) del agua solo si la temperatura

de humos es menor a la condensación del agua a una atmósfera. Por lo tanto se
evalúa como:
Pc.l = magua· ít = PCS - PCI (Ec.3.3.3)
Dónde:
Pc.l: Perdidas por calor latente de humos

magua: Masa del agua
ít: Calor latente del agua

PCS: Poder calorífico superior
PCI: Poder calorífico inferior
Pérdidas por calor sensible de los humos:
Los humos expulsados a la atmósfera a una temperatura superior a la ambiental,

transportan una energía que no se aprovecha.
(Ec.3.3.4)
Dónde:
Pc.s: perdidas por calor sensible de los humos.
mhumos: Masa de los humos
Thumas: Temperatura de los humos.
To: Temperatura de entrada.
Pérdidas por inquemados sólidos o gaseosos:
Inquemados sólidos son la opacidad en los gases: OP (%P. C. l.).
Inquemados combustibles gaseosos son los ppm de CH en los gases: [CH]
p. _ 21 [CO] [CH] OP * :E_ (Ec.3.3.5)

mq - 21-[0 2 ] (3100 + 1000 + 65 100)
Dónde:
50
Pmq: Perdidas por inquemados sólidos o gaseosos.

Üz: % de oxígeno en los gases.
CO: ppm en los gases.
PCI: Poder calorífico inferior.
Rendimiento teórico de combustión:
E - P.C.l-Pinq
combustion - P.C./ (Ec.3.3.6)
3.4 MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN CALDERA
Se distinguen tres formas de transferencia de calor denominado: conducción,

convección y radiación. La transferencia de calor por conducción ocurre cuando se
intercambia entre dos cuerpos solidos contiguos o entre partes de un mismo cuerpo que
están a diferentes temperaturas.
Convección es el transporte e intercambio de calor, debido al movimiento de mezcla de

diferentes partes de un fluido. La convección del calor se rige por las leyes de la
mecánica de fluidos en combinación con las leyes de transferencia del calor.
Radiación es transmisión de calor en forma de ondas electromagnéticas a través del

vacío.
Aunque en los casos reales de transmisión de calor ocurrirán simultáneamente los tres
modos de transmisión, en cada oportunidad predominará uno u otro, por lo cual es
conveniente, además de ser más sencillo, el estudio separado de cada uno de ellos.
La superficie iluminada por la llama define en cierta forma la zona del hogar llamada
zona radiante de la misma. La zona no iluminada por la llama se denomina la superficie
convectiva.
La superficie de calefacción iluminada es más preponderante que la convectiva, ya que

está sometida a altas temperaturas y recibe buena parte de la energía de la llama. Por lo
que si no se va utilizar debería aislarse.
51
Algunos fenómenos observados, pueden explicarse por la teoría ondular, otros por la
teoría cuántica, pero ninguna de las dos teorías por separado, explica todas las
observaciones experimentales.
Sin embargo, se sabe que la radiación viaja en el espacio libre con la velocidad de la
luz, y que la transferencia de energía se efectúa en forma de unidades de energía
pequeñas, pero finitas, conocidas como "quantos". Cualitativamente, podemos explicar
el mecanismo de transporte de la energía radiante, mediante la teoría ondular. En el
proceso de emitir radiación, un cuerpo convierte parte de su energía interna en ondas
electromagnéticas, que son una forma de energía, disminuyendo su temperatura de ella
misma. Estas ondas se mueven a través del espacio, hasta llegar a otro cuerpo, donde
parte de su energía es absorbida, y convertida en energía interna, aumentando su
temperatura.
Solo cuando la velocidad con que el cuerpo genera o recibe calor, es igual a la velocidad
de emisión de energía, permanecerá constante la temperatura del mismo.
3.4.1 Conducción
En los sólidos, la única forma de transferencia de calor es la conducción.
Si se calienta un extremo de una varilla metálica, de forma que aumente su

temperatura, el calor se transmite hasta el extremo más frío por conducción. El
mecanismo de la conducción de calor en los sólidos es, en parte, movimiento de
los electrones libres y a la vibración de sus átomos que transportan energía
cuando existe una diferencia de temperatura.
Esta teoría explica por qué los buenos conductores eléctricos también tienden a
ser buenos conductores del calor. En 1822, el matemático francés Barón Joseph
Fourier dio una expresión matemática precisa que hoy se conoce como la ley de
Fourier de la conducción del calor. Esta ley afirma que la velocidad de
conducción de calor a través de un cuerpo por unidad de sección transversal es
proporcional al gradiente de temperatura que existe en el cuerpo (con el signo
cambiado).
52
dT
Qcond =-kA dx (Ec.3.4.1)
Dónde:
Qcond: Energía transferida por conducción, Btu/h (W)
k: Conductividad térmica del material, Btu/h.pie.°F (W/m0 C)

2 2
A: Área de conducción de calor, pie (m )
::Gradiente de temperatura con respecto a la distancia X, °F/pie ec/m)
3.4.2 Convección
Es la forma de transferencia del calor por medio del desplazamiento de los

fluidos de un sitio a otro. Este fenómeno puede presentarse de dos formas
distintas: convección natural o forzada.
(Ec.3.4.2)
Dónde:
Q conv: Energía transferida por convección, Btu/h (W)
h: Coeficiente de transferencia de calor por convección, Btu/h.pié°F

(W/m2oC)
A5 : Área superficial a través de la cual tiene lugar la transferencia de

calor por convección, pie2 (m2 )
T5 : Temperatura de superficie, op ec)
T00 : Temperatura del fluido suficiente alejado de esta superficie, op eq
3.4.2.1 Conveccion natural
Cuando una porción de fluido se calienta, experimenta un aumento de su

temperatura y en consecuencia su densidad se reduce.
Esto genera un desequilibrio natural de fuerzas respecto a aquella porción de

masa que aún no ha experimentado dicha variación de temperatura. El
resultado de este desequilibrio térmico motiva que la porción de masa más
liviana ascienda, alejándose de la fuente de calor, mientras la más pesada o
53
sea la de menor temperatura, descienda, creándose por consiguiente lo que

conocemos como transferencia de calor por medio de la circulación natural.
3.4.2.2 Conveccion forzada
Cuando a un fluido al que se lo calienta, se lo fuerza a circular por medios

mecánicos, por ejemplo: una bomba, un ventilador, etc., se está ante la
presencia de lo que se conoce como la transferencia de calor por medio de la
circulación forzada.
3.4.3 Radiación
Todos los cuerpos irradian energía. La radiación, a diferencia de la conducción o

convección, no necesita medio físico para trasladarse; viaja tanto a través de la
materia, como a través del vacío.
Su forma de propagación es similar a la de la luz, o sea por ondas

electromagnéticas.
Puede presentarse como radiante luminoso o no luminoso. Un cuerpo sometido a

radiación es calentado sólo del lado expuesto. El otro lado, el que está a la
sombra, no sufrirá, por efecto de la radiación, variación alguna de su
temperatura. La cantidad de calor irradiado por un cuerpo depende en alguna
medida de su forma, tamaño y composición, pero fundamentalmente es
directamente proporcional a su temperatura absoluta (Tabs = Temp. oC+ 273oC)
elevada a la cuarta potencia.
Esto significa que si la temperatura absoluta de un cuerpo aumenta al doble, el

calor irradiado por este será ahora de 16 veces la anterior. Es importante destacar
que dos cuerpos enfrentados irradian ambos calor de acuerdo a cada una de sus
temperaturas absolutas, pero el calor neto transferido del cuerpo de mayor
temperatura hacia el de menor temperatura, será proporcional a la diferencia
algebraica entre ambos.
(Ec.3.4.3)
54
Dónde:
Qrad: Energía transferida por radiación, Btu/h (W)

CJ: Constante de Stefan-Boltzmann, 0.1714 * 10-8 Btu/h.pie2 .R4 o
4
(5.67 * 10- 8 W/m2 .K )
E: Emisividad de la superficie
Ts: Temperatura de superficie, 0 R eK).
Tazred: Temperatura termodinámica en los cálculos de la radiación
(temperatura circundante), 0 R eK).
3.4.4 Recuperación de calor en calderas
En muchas calderas existen oportunidades potenciales para recuperar calor. Hay

tres principales fuentes de pérdida de calor en un sistema de calderas: gases de
chimenea, purga y sistemas de trampas de vapor. Los principales métodos de
recuperación de calor en calderas industriales utilizan intercambiadores de calor
instalados en la salida de la chimenea para recuperar algo de calor que de otra
manera se perdería.
Estos intercambiadores de calor se dividen en dos categorías: economizadores y

precalentadores. Los economizadores son usados para elevar la temperatura del
agua de alimentación (agua fresca) que entra a la caldera, mientras que los
precalentadores son usados para precalentar el aire de combustión que se
alimenta al quemador. Otros métodos de recuperación de calor incluyen el uso
de intercambiado res de calor con la purga ( carcaza y tubo), sistema de tanques
vaporización instantánea, retomo de condensado y turbinas con
estrangulamiento.
3.4.4.1 Economizador
Cuando el calor perdido de los gases de chimenea es recuperado para

calentar líquidos, con el propósito de suministrar agua caliente,
calentamiento de agua de alimentación en calderas de vapor, o para el uso
de agua en sistema de calefacción, generalmente se usa un intercambiador
de calor de superficies extendidas o aleteadas. Los tubos que contienen el
55
líquido que ha de calentarse conectan en forma agrupada y llevan soldadas

en el exterior aletas de metal con el propósito de aumentar el área de
transferencia de la energía contenida en los gases.
Los tubos están a menudo conectados en serie, pero también pueden estar
ordenados en serie y en paralelo para controlar la caída de presión del lado
de líquido. La caída de presión del lado del aire es controlada por el espacio
que existe entre los tubos dentro del dueto. Los intercambiadores de tubos
extendidos están disponibles en forma empacada en diversos tamaños o
pueden ser fabricados de acuerdo a las especificaciones del cliente.
El control de temperatura del líquido calentado se logra mediante un dueto

de desviación (bypass) el cual varía el flujo de los gases calientes que entran
al intercambiador de calor. Los materiales para los tubos y las aletas son
seleccionados para resistir la acción corrosiva de líquidos condensados y/o
gases de chimenea. Básicamente todos los economizadores son parecidos,
ya que los flujos de gas y agua, espaciamiento de tubos, y demás accesorios
varían muy poco entre los diferentes fabricantes.
Los economizadores presentan las siguientes ventajas:
a) Al alimentar la caldera con agua caliente, se reducen las variaciones de

temperatura en la chapa o carcaza e ésta, con evidente beneficio para su
conservación y menor consumo de combustible.
e) Al calentar el agua, pierde gran parte del aire en disolución (Oz disuelto),
lo cual reduce el peligro de oxidaciones y corrosiones.
d) La gran cantidad de agua caliente contenida en el economizador permite

hacer frente a las sobrecargas momentáneas en la planta.
3.4.4.2 Precalentador de aire
Es un aparato de intercambio de calor, a través del cual se pasa el aire que es

calentado por los gases de combustión exhaustos, cuya temperatura (Taprox·
56
180°C) es de los productos que proceden de la combustión. Se utiliza para la

recuperación de calor de los gases de combustión exhaustos en una unidad
generadora de vapor. Este calor recuperado se agrega al aire requerido para
la combustión, o se usa para secado de algún proceso.
3.5 INSTRUMENTACION Y CONTROLES AUTOMATICOS
La realización de medidas y controles en cualquier tipo de calderas será algo

fundamental e imprescindible.
Todos los elementos que nos aseguren un correcto funcionamiento y nos permita
mejorar el rendimiento y durabilidad de nuestra caldera serán pocos si tenemos en
cuenta que además de eso mejoramos la seguridad nuestra y la de todos los trabajadores
que estén en un radio cercano a la caldera.
Como en todos los campos técnicos, las calderas también están regidas por un código, el
código ASME, para ver mejorada una instalación, recomienda el uso de unos
instrumentos que permitan a un operario especializado leer y entender lo que está
ocurriendo en nuestra caldera
Entre estos instrumentos recomienda:
• Manómetro de presión de vapor

• Manómetro de presión de la alimentación del agua
• Manómetro del tiro de hogar
• Manómetro de presión de salida del aire del ventilador de tiro forzado
• Caudalimetro de vapor
• Registrador de COz (opcional)
• Termómetro de entrada y salida de calentadores de aire
• Termómetro de entrada y salida del vapor de los recalentadores
• Termómetro de Agua de alimentación
• Manómetros de presión sobre los pulverizadores.
• Válvulas de seguridad
• Indicador de nivel de agua de vidrio.
57
• Grifos de nivel.
• Válvula de corte en la línea de vapor.
• Válvulas de corte en la línea de alimentación de agua.
• Válvulas de purga de la caldera.
• Detector de llama.
Además de esto, si se trata de una caldera grande se debería de incluir un aparato capaz
de realizar el análisis de los gases para así obtener el rendimiento de la combustión.
3.5.1 Nivel de agua en la caldera
3.5.1.1 Instmmentos para el Control del nivel
Control vertical usando uno flotante muy conocido (MOBREY).
Medidor capacitivo.
Medidor ultrasónico.
Indicador de nivel
Figura 24: Indicador de nivel de agua
3.5.1.2 Control del Nivel
El sistema de control de nivel regula el agua de alimentación para mantener

el nivel de agua en el tambor en los límites permisibles, y al mismo tiempo
suministrar la cantidad de agua necesaria para producir el vapor demandado
por el proceso.
58
Para mantener el nivel constante el flujo de agua de alimentación debe ser

igual al flujo de vapor producido por la caldera Es muy importante que el
nivel de agua permanezca dentro de un rango adecuado. Si el nivel es muy
bajo, el tambor y los tubos evaporadores se exponen y se recalientan y se
dañan. Si el nivel es muy alto, el agua podría ser aspirada junto con el vapor
resultando una pobre calidad de vapor y arrastre.
La variable controlada la constituye el nivel; la magnitud de ajuste, el caudal

de agua de alimentación y la entrada de disturbio, el flujo de vapor.
Nivel de agua de cristal y conexiones: Sirven para mostrar el nivel de agua

en la caldera.
Grifos de prueba del nivel de agua: Sirven para comprobar el nivel de

agua en la caldera; cuando debiera estar fuera de servicio temporalmente el
nivel de vidrio.
3.5.2 Detector de llama en la caldera
La fotocelda es la encargada de chequear que la llama este presente, si detecta un

fallo desconecta la caldera (cierra el circuito de combustible), indicando
mediante una señal de alarma lo ocurrido. Esto evita que se acumule en el hogar
de la caldera combustible, pudiendo provocar explosiones peligrosas en su
interior.
3.5.3 Control del Tiro
El tiro se refiere a la presión que existe en el hogar de la caldera, más

específicamente, en la zona de combustión. La depresión producida por el
ventilador de tiro inducido (IDF) y la presión del ventilador de tiro forzado
(FDF) tienen que estar ajustados entre sí, tal que, en los tiros de la caldera exista
una determinada distribución de presión. Una distribución aceptada es mantener
una depresión de varios mm de agua (-16 mm Agua) a través del tercio superior
del hogar. Esta depresión impide la salida de la llama por las paredes laterales y
mantiene la misma en el centro del hogar.
59
3.5.4 Pt·esión de la caldera
Los dos tipos principales de manómetros son del tipo Bourdon y el diafragma.
En la figura siguiente se muestra el tipo Bourdon.
\
\
Sección normal
Óltubo
Embielaje .--,¡¡---Entrada
de presión
Figura 25: Manómetro tipo Bourdon

La caldera debe tener manómetros que indiquen la presión de la caldera en todo
momento.
En la misma línea del manómetro, debe colocarse una válvula o grifo que nos
permita en caso de rotura del mismo su pronta reparación.
En el caso de calderas de vapor, los manómetros o su conexión deben tener un

cierre hidráulico para evitar que el vapor entre en el tubo del manómetro. El
cierre hidráulico consiste en un lazo en la tubería que condensan el vapor y
protegen el resorte y otras piezas de altas temperaturas.
Manómetro
Conexión del
manómetro
para la prueba
de inspección
Palanca
manual
de corte
!1J Tubo sifón 121 Sifón rodador (3) Sifón de tubo en U
Figura 26: Manómetro de sifón

60
3.5.5 Sensores de temperatura en la caldera
Los dispositivos mecánicos de temperatura son buenos para mostrar la

temperatura, pero no permiten transmitir señales, por eso no se utilizan con
sistemas de control electrónico o digital.
Termómetros bimetálicos: Se basan en 2 tiras de metal compuesta por metales

distintos están soldadas, al dilatar, la flexión que sufre la podremos medir y
establecer una escala de temperaturas. Estos termómetros son baratos y de
precisión moderada. Trabajan en tomo a los 250°C aunque podría trabajar hasta
los 500°C.
Figura 27: Termómetro bimetálico
Termómetros rellenos de líquido: Se fabrican con un gas dilatable encerrado

en el bulbo, que al aplicarle calor se expansiona obligando al tubo Bourdon que
mueva la aguja que indica la escala
Figura 28: Termómetro relleno de líquidos

61
Los dispositivos electrónicos de temperatura a diferencia de los anteriores, nos

permitirán transmitir señales.
Detectores de temperatura por· resistencia: también conocidos por RTD,

operan bajo el principio de que la resistencia de un conductor eléctrico varía con
la temperatura. Se utiliza normalmente el platino (Pt).
Termopares: Estos son muy utilizados en calderas para controlar la temperatura

de los fluidos circulantes. Se basan en que cuando se unen dos metales distintos,
se genera una tensión eléctrica que varía con la temperatura.
Termistores: Son similares a los RTD, son resistencias que varían su resistencia
eléctrica con los cambios de temperatura.
3.5.6 Purga de la caldera
El agua de alimentación de caldera contiene sólidos disueltos y sólidos en

suspensión, procedentes de la propia agua y de los productos químicos para su
tratamiento.
La concentración de solidos totales disueltos (STD) aumentan durante la

evaporación, si no se controlan, se producirá espuma en el espacio vapor, que
causan arrastres y la contaminación del vapor transportado por el sistema. Estos
productos se depositan en las superficies de calentamiento y en equipo auxiliar
afectando la eficiencia y productividad de la planta. Se puede controlar el
problema manteniendo el nivel de STD cercano a 3500 ppm de CaC0 3
recomendado por (ASME CRTD 34, 1998), ver cuadro n° 5.
Los sólidos en suspensión también pueden causar problemas ya que se depositan

en el fondo de la caldera Si no se controlan, eventualmente se acumularían hasta
un nivel peligroso. Esto se puede controlar realizando purgas periódicamente de
solidos precipitados en el fondo de la caldera.
Válvulas de purga de la caldera.- Sirven para extraer el agua de la caldera y a

su vez remueven los lodos acumulados en el fondo de esta (purga de fondo). Las
62
purgas tienen un tiempo entre 5 y 15 segundos así como una frecuencia durante
el día (entre 4 y 8 horas) dependiendo de las especificaciones del químico
encargado del tratamiento del agua de la caldera. Pueden ser de tipo manual o
automático.
Control automático de purgas.- Un control automático de solidos totales

disueltos (TDS) proporciona un control constante, que permite extraer del agua
de la caldera los sedimentos de sales solubles en el momento adecuado, y
asegurando unos costes mínimos de funcionamiento, mientras mantiene las
condiciones óptimas en la caldera y en el sistema de vapor. Ver circuito general
de purgas en la figura 30.
Condensado
" .... -~--- -, .--·~· -· --~ .... ::..
r¡
Revaporizado 1
al tanque de ¡1
• alinenlaci6n
V
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ContralTOS
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su posi::ión u omitidos para mtr(or
Tanquedarevaporízado claridad
Agua fria
¡;del tanque
•
p,
r-···... ~,
Purga 1 ~- l
retidual
!lntercambiador
1
de calor
:=:1 ¡ -: {
Purgador
de boya
t f l.l
',,
!
Agua calentada ~ Drenaje a baía ternpetalufil
hacia el tanque _)) o a un tanque de Jlll<ga si no
) (
< -·~=;;__.t'l hay recuperación de calot'
Figura 29: Circuito de purgas en calderas

63
3.5. 7 Combustión en la caldera
Control de la Combustión: Este sistema regula los flujos de combustible y aire

para mantener el balance energético. El objetivo principal es suministrar la
cantidad de calor necesario para suplir la demanda de vapor. La variable más
representativa del balance de entrada y salida de energía es la presión de vapor
de la caldera; su variación refleja cambios en casi todas las variables del sistema
de control. Por lo tanto, la presión se constituye en la variable controlada y el
flujo de combustión la magnitud de ajuste.
El flujo de vapor, condicionado a las variaciones de carga, constituye la entrada

perturbadora.
El sistema de control debe mantener adicionalmente, una relación

aire/combustión específica para, que la combustión se realice en forma óptima.
Una insuficiencia de aire dará por resultado que el combustible suministrado no
se queme completamente; demasiado aire ocasiona el enfriamiento del hogar y
pérdidas de calor que se fugan con los gases de escape que son liberados a la
atmosfera demasiado caliente.
Un exceso de aire requiere también mayor consumo de potencia en los

ventiladores. Ambas situaciones son perjudiciales y ocasionan una baja en la
eficiencia de la planta. Para obtener la relación aire/combustible adecuada se
determina el aire teórico requerido para que exista combustión completa, y
según las características del combustible se adiciona un exceso de aire que
garantice una combustión óptima.
La variable de control está representada por el exceso de aire que se determina

midiendo el porcentaje de oxigeno contenido en los gases de escape.
Control del caudal de aire.- El control del aire aportado para combustión tiene
gran importancia. En la proporción estequiométrica correcta entre el combustible
petróleo industrial 500 y el aire, es generalmente siempre necesario un exceso de
aire para que la combustión sea completa y no se produzcan inquemados. Este
64
exceso puede estar entre 10% al 25%, dependiendo de la sofisticación del

sistema de control de combustión y el objetivo del proceso.
3.5.8 Sistema de seguridad y encendido (S.S.E.)
Así como el sistema de control regulatorio se define como un sistema modulante

que acomoda sus señales de salida de manera tal de mantener las variables a
controlar dentro de estrechos márgenes, lo contrario sucede con el sistema de
seguridad y encendido de una caldera que consta esencialmente de un sistema
ON-OFF que permite mantener la caldera en servicio, sin importar su estado de
carga, solo si todas las condiciones que tengan que ver con su seguridad sean
correctas.
El S.S.E., en presencia de una condición insegura, inicia una parada, que en

todos los casos significa el corte de combustible, ya sea parcial por quemador,
sectorizada por colector de combustible o total por emergencia. Este sistema
también es el responsable de llevar a cabo todas las verificaciones necesarias
durante el momento de la puesta en marcha como así también durante la parada.
Estas metas son llevadas por un programador ya sea mediante el uso de

programadores mecánicos, lógica a reté o mediante el uso de programadores
lógicos de control (PLC). Cualquiera sea la tecnología a utilizar, esta deberá ser
concebida de manera tal que en el no exista un único punto de falla que no
permita, ante un estado de emergencia, llevar a la caldera a una condición
segura.
Esta condición es fundamental y no sólo depende del elemento programador,

sino de todo el conjunto. Esto involucra sensores, válvulas de corte de
combustible, detectores de llama e instalación mecánica y eléctrica.
65
Figura 30: Válvula de seguridad
3.5.9 Dispositivos adicionales instalados en las calderas
Presión del hogar: Este dispositivo que regula la velocidad del ventilador
inducido, se encarga de mantener una presión negativa en el hogar en un rango
constante de 3 - 6 mm H20 por debajo de la presión atmosférica, para garantizar
que los gases de la combustión hagan su recorrido en el interior de la caldera y
salgan por la chimenea.
Presión diferencial del nivel de agua: Recibe una señal de alta presión (vapor)
y otra de baja (agua). Por medio de vasos comunicantes la diferencia de
presiones es traducida por una celda que convierte dicha señal manométrica a
señales de corriente (4-20 mA). Esta señal es enviada a un Variador de
Velocidad o un PLC que aumenta o reduce la velocidad del motor que maneja la
bomba de alimentación de agua de la caldera.
66
Celda de presión de vapor: Sirve para controlar la velocidad de la parrilla y el

ventilador forzado a través de sus variadores de velocidad. Esta celda recibe una
señal de presión de vapor de la caldera y la convierte en una señal de 4 - 20 mA.
Si la presión es muy baj~ acelera la velocidad del ventilador y la parrilla.
Celda de medición de vapor: Es empleada para medir permanentemente el

consumo de vapor en la planta. Su principio de funcionamiento es similar a la
celda de presión diferencial y se emplea una placa orificio instalada a la salida
de vapor de la caldera y un pirómetro en el tablero de conexiones.
Sistemas de modulación: Consiste en un motor modulador de alto torque y

bajas revoluciones que por medio de un sistema de palancas, abre o cierra las
compuertas que permiten el paso de aire de un ventilador (forzado o inducido).
El porcentaje de apertura de dichas compuertas está limitado por un control
proporcional instalado en la caldera que constantemente esta sensando la presión
de esta.
Dosificador de productos químicos para el agua de caldera: se encarga de

suministrar la cantidad adecuada y necesaria de productos químicos al agua que
se entrega a la caldera en las condiciones recomendadas de PH, dure~ solidos
disueltos y gases.
Sopladores de hollín: Se encargan de limpiar los tubos de fuego de la caldera

utilizando el vapor que genera la misma. Su objetivo principal es la limpieza
parcial de los tubos de fuego ayudando a reducir la acumulación de cenizas.
Pueden ser de accionamiento manual o automatizado y están ubicados en la
parte lateral de la caldera y/o en la parte trasera de la misma.
Tablero de conexiones automatizado: Posee un PLC que se encarga de operar

la caldera dependiendo de las señales que recibe y la demanda de vapor de la
planta. Cuenta con una terminal de diálogo, donde el operador ingresa
parámetros de configuración y a su vez informa los diferentes estados de la
caldera mientras esta funciona (estados de emergenci~ soplados, purgas, flujo de
vapor, etc.)
67
Electrodo sumergido: es un dispositivo que utiliza el agua de la caldera para

cerrar el circuito. Si el nivel del agua disminuye por debajo del electrodo se
interrumpe el circuito del quemador.
Figura 31: Electrodo sumergido

68
CAPITULO IV
IV. EVALUACION ENERGETICA DE UNA CALERA PIROTUBULAR

SEGÚN NORMA ASME PTC 4-2008
4.1 DESCRIPCION DE LA NORMA ASME PTC 4-2008
La norma ASME PTC 4-2008 FIRED STEAM GENERATORS Performance Test Codes
es un Código de Pruebas de Rendimiento para Generadores de Vapor, publicado por la
American Society of Mechanical Engineers (ASME 2008), un código que establece las
normas e instrucciones para la realización de las pruebas de rendimiento de generadores
de vapor. Se incluyen los combustibles como el carbón, petróleo, gas, y otros tipos de
hidrocarburos. Este código provee procedimientos para realizar las pruebas de
evaluación, donde los resultados de la eficiencia de la unidad o caldera generadora de
vapor son estimados con altos valores de precisión, aplicados por conocimientos de la
ingeniería.
Esta norma hace referencia a dos tipos de eficiencia en generadores de vapor, que son:
• Eficiencia del combustible: Para el cálculo de este tipo de eficiencia, se utiliza

solamente el poder calorífico del combustible como única entrada de energía.
• Eficiencia Neta (Eficiencia de caldera): para el cálculo de este tipo de

eficiencia se utiliza como entrada el poder calorífico y los créditos adicionales
de calor. Ésta eficiencia es la definida para los propósitos y alcances de esta
tesis.
La norma recomienda utilizar dos métodos de prueba para determinar la eficiencia de

calderas generadoras de vapor que son:
4.1.1 Método Directo (Input-Output)
Es un método para determinar la eficiencia del generador de vapor mediante la

medición directa de la energía de salida y la energía de entrada, también
conocido como el método de entradas y salidas, se entiende por entradas al
69
generador de vapor a la energía química aportada por el combustible introducido

(poder calorífico superior) y salidas o calor útil, a la energía absorbida por el
fluido de trabajo dentro de los límites del generador de vapor, esta incluye la
energía transferida al agua de alimentación y al agua del atemperador para
producir vapor saturado.
4.1.1.1 Variables de medicion
Agua de alimentación: temperatura, presión, flujo másico.
Combustible: temperatura de entrada, flujo másico, densidad relativa,

poder calorífico superior.
Vapor saturado: presión de salida, flujo másico.
4.1.1.2 Modelos matematicos (ASME PTC 4, 2008)
La eficiencia por el método directo es expresada por la siguiente ecuación:
Gross efficiency = out~ut * 100 (Ec.4.1.1)

Grossmput
EGr = n = QrF+QrB
QrO * 100 (Ec.4.1.2)
QrF = F * PCS (Ec.4.1.3)
QrO = rh * (Hv- Hag) (Ec.4.1.4)
Dónde:
EGr, n: Eficiencia de caldera por el método directo, (%)

QrO: Energía de salida (energía útil), Btu/h (W)
QrF: Energía química del combustible, Btu/h (W)
QrB: Suma créditos de energía (ganancias de calor adicional), Btu/h (W)
rh: Flujo másico del vapor producido, lb/h (kg/h)
Hv: Entalpía especifica del vapor saturado producido en función de la

temperatura y presión de vapor absoluta, Btu/lb (J/kg)
70
Hag: Entalpía especifica del agua de alimentación en función de la

temperatura del agua de alimentación, Btullb (J/kg)
F: Flujo de combustible a la caldera, lb/h (kg/h)
PCS: Poder calorífico superior del combustible a presión constante,
Btu/lb (J/kg)
4.1.1.3 Creditos de energía (ASME PTC 4, 2008)
Los créditos son la energía aportada al sistema que no proVIenen

directamente del combustible y, de alguna manera, aportan calor al fluido de
trabajo.
La suma de créditos de energía, se define mediante la ecuación:
QrB = Qa.s. + Qh.a + Qsen.comb (Ec.4.1.5)
Dónde:
QrB: Suma de créditos de energía, Btu/h (W)

Qa.s.: Crédito de energía por aire seco de entrada
Qh.a: Crédito de energía por aire húmedo en la entrada.
Crédito de energía por aire seco de entrada.
Qa.s. = Ha.s. * Ma.s. * 100 (Ec.4.1.6)
Dónde:
Qa.s.: Crédito de energía por aire seco de entrada,%

Ha.s: Entalpía de aire seco a la temperatura media del aire de entrada
sobre el generador de vapor, Btullb (J/kg).
Ma.s.: Masa del aire seco por unidad de energía del combustible, lb/Btu
(kg/J)
Ma.s = (%ExA
1oQ + 1) * M Ateor.corr (Ec.4.1.7)
M _ MAteor.req
Ateor.corr - PCS (Ec.4.1.8)
71
Dónde:
%ExA: Exceso de aire, %

MAt
eor.corr
: Masa del aire teórico corregido por unidad de energía del
combustible, lb/Btu (kg/J)
MA
teor.req
: Masa del aire teórico requerido por unidad de masa del
combustible, lb/lb de combustible (kg/kg combustible)
MAt eor.req = 0.1151 * %C + 0.3429 * %H2 + 0.0431 (1 + 0.5 * X5 uzr)%S-

0.0432 * %0 2 (Ec.4.1.9)
Dónde:
Ha.s: Entalpía de aire seco a la temperatura media del aire de entrada

sobre el generador de vapor, Btullb (J/kg).
%C: Porcentaje en masa de carbono presente en el combustible
%H2 : Porcentaje en masa de hidrogeno presente en el combustible
% S: Porcentaje en masa de azufre presente en el combustible
Xsulf: Fracción másico del sulfuro capturado, lb/lb (kg/kg)
% 0 2 : Porcentaje en masa de oxigeno presente en el combustible
Tk: Temperatura del aire seco, K
Coeficientes de entalpía para el aire seco para temperaturas de 255°K a
C0 = -0.1310658 * 10 3 c3 = 0.1778848 * 10- 6
el = 0.4581304 c4 = -0.9248664 * 10- 10
C2 = -0.1075033 * 10-3 C5 = 0.16820314 * 10- 13
Crédito de energía por aire húmedo en la entrada.
Qh.a = Mh.a * Ma.s * Hvap * 100 (Ec.4.1.11)

72
Dónde:
Qh.a: Crédito de energía por aire húmedo en la entrada,%
Mh.a: Fracción másico de la humedad en aire seco, lb HzO/lb Aire seco

(kg H 2 0/kg aire seco)
(kg/J)
Hvap: Entalpía de vapor de agua a la temperatura de aire de combustión

entrando a la caldera, Btu/lb (J/kg)
(Ec.4.1.12)
(Ec.4.1.13)
Dónde:
Mh.a: Fracción másico de la humedad en aire seco, lb HzO/lb aire seco

(kg HzOikg aire seco)
hr: Humedad relativa del aire en %
Pbar: Presión barométrica, psia (Pa)
Ps: Presión de saturación del vapor de agua a la temperatura de bulbo

seco, ps1a
A 1= 0.019257 ~= 4.534007*10-7
A2= 1.2890016*10-3 As= 6. 841880* 1o-11
A3= 1.211220*10-5 ~= 2.197092*10-

14
Hvap = 0.4408 * Ta + 2.381 * 10-5 * TJ + 9.638 * 10-9 * TJ- 34.1 (Ec.4.1.14)
Dónde:

Ta: Temperatura del aire seco entrando a la caldera, °F

73
Crédito de enet-gía por calor sensible del combustible
Qsen.comb = Hcomb.petr
PCS
* lOO (Ec.4.1.15)
Hcomb.petr = B1 + Bz * API + 83 * Tcomb.petr + 84 * API * Tcomb.petr +

(Bs + B6 * API) * T1omb.petr (Ec.4.1.16)
API = (141.5-131.5*SB)
(Ec.4.l.l7)
Sg
S Dn (Ec.4.1.18)
g = 62.4
Dónde:
Qsen.comb: Calor sensible del combustible,%

Hcomb.petr:Entalpía del combustible a la temperatura de alimentación en
Btu/lb (J/kg)
PCS: Poder calorífico superior del combustible, Btu/lb (J/kg)
API: Densidad a 60°F (l6°C), 0 API
Dn: Densidad a 60°F (16°C), lblpie 3
Sg: Gravedad específica a 60°F (16°C), lb/lb (kg/kg)
Tcomb.petr: Temperatura del combustible entrando al quemador, °F
Bl=- 30.016 B4= +0.143*10- 2
B2=- 0.11426 B5= +0.2184*10- 3
B3= +3.73 B6= +7*10- 7
Crédito de enet-gía suministrada por humedad adicional
La norma (ASME PTC 4, 2008) considera como ejemplos típicos de

humedad adicional al vapor de atomización y/o los sopladores de hollín.
QHcr.ad = L matm * (Hv.atm - 45) (Ec.4.1.19)
Hv.atm = 0.4329 * T + 3.958 *lo-s* T 2 + 1062.2 (Ec.4.1.20)

74
Donde:
QHcr.ad: Crédito de energía por humedad adicional, Btu!h (W)
matm: Flujo masico del vapor de atomización, lb!h (Kg/h)

Hv.atm: Entalpía del vapor a 1 psia y a la temperatura promedio de los
gases de salida, Btullb (J/kg)
T: Temperatura de los gases de chimenea, °F
4.1.1.4 Ventajas y desventajas del Metodo Directo.
Ventajas:
• Los parámetros necesanos para el cálculo de la eficiencia son

directamente medidos. El personal de planta puede evaluar
rápidamente la eficiencia de las calderas.
• Requiere menos mediciones debido a que considera solamente como

energía de entrada, la energía química de la combustión del
combustible y la energía de salida como la energía absorbida por el
agua para producir vapor saturado.
• Se desprecian las pérdidas de calor y los créditos de energía.
Desventajas:
• Flujo de combustible y poder calorífico del combustible, las

cantidades y propiedades del vapor deben ser medidas de manera
muy precisa para minimizar incertidumbre.
• No ayuda en la localización de fuentes de las posibles ineficiencias
• Requiere el uso de cálculos de balances de energía para las

correcciones de estandarizar y garantizar las condiciones, y solo se
puede aplicar usando la metodología del balance de energía.
75
4.1.2 Método Indirecto (Energy Balance)
Es un método para determinar la eficiencia del generador de vapor mediante una

medición detallada de todos las energías de entrada y todas las energías de salida
del generador de vapor, también conocido como el método de perdidas, consiste
en medir directamente las pérdidas de calor, el cual requiere el análisis del
combustible, análisis de los gases de combustión, poder calorífico superior del
combustible, créditos de energía y datos de diseño del equipo para su cálculo.
En términos de balance energético, la energía de salida es la suma de la energía

de entrada y los créditos de energía menos las pérdidas de energía.
La norma defme los créditos como la energía adicional de entrada a la caldera

diferente a la energía química del combustible como lo son: el calor sensible
contenido en el combustible, calor en el aire seco de entrada, y aire de
combustión, energía adicionada por bombas de alimentación de agua,
ventiladores y pulverizadores.
La ventaja clave de este método es que indica donde están ocurriendo las
pérdidas, haciendo posible aumentar la eficiencia si las pérdidas identificadas se
pueden reducir. Su desventaja es que son necesarios muchos datos y cálculos, lo
cual aumenta el número de posibles fuentes de error.
4.1.2.1 Variables de medicion
Agua de alimentación: temperatura, presión, flujo másico, nivel de sílice,

sodio, cloruros, solidos, alcalinidad y conductividad.
Combustible: temperatura de entrada, presión, flujo másico, densidad

relativa, poder calorífico superior, composición en moles y en peso.
Vapor saturado: presión de salida, flujo másico, flujo vapor atomización,

presión vapor atomización.
Aire de combustión: flujo másico, exceso de aire, temperatura.

76
Gases de combustión: temperatura, contenido de oxígeno en % volumen,

contenido de dióxido de carbono en % volumen, contenido de monóxido de
carbono en pprn, contenido de nitrógeno en % volumen.
Condiciones ambientales: humedad relativa del aire, velocidad del viento,

densidad del aire, presión atmosférica, temperatura del bulbo húmedo,
temperatura del aire circundante a la caldera, presión parcial del vapor de
agua a Patm· y Tamb·
4.1.2.2 Modelos matematicos (ASME PTC 4, 2008)
La eficiencia por el método indirecto es expresada por la siguiente ecuación:
El método indirecto combina la ecuación de balance de energía con la

defmición de eficiencia.
Entrada + créditos = salida + pérdidas
. . .
E{ zaencza = _ _ _..:..____ _ _ __
entrada-perdidas+creditos
(Ec.4. l. 21)
entrada
EGr = QrF+QrB-QrL * 100 (Ec.4.1.22)

QrF+QrB
Dónde:
EGr: Eficiencia de caldera por el método indirecto, (%)

QrL: Suma de las principales pérdidas, Btu/h (W)
4.1.2.3 Perdidas de energia
Son las energías que salen del generador de vapor distintas de la energía en
la corriente (flujo) de salida.
El cálculo de las pérdidas se divide en dos categorías de acuerdo con el

método en el que se miden y calculan.
77
En la primera categoría son las pérdidas que son una función de la entrada
de combustible y se expresan en términos de pérdida por unidad de entrada
de combustible (en porcentaje), tales como las pérdidas debidas a los
productos de combustión (gas seco, agua del combustible, etc.).
En la segunda categoría son las pérdidas no relacionadas con la entrada de

combustible, que se calculan en una energía por unidad de base de tiempo,
tales como la pérdida debido a la superficie externa de radiación y
convección de la caldera con el medio que los rodea.
La evaluación de estas se utiliza para determinar la eficiencia de la caldera

en el método indirecto. Esto se hace con el objetivo de poder adoptar las
medidas pertinentes para mejorarlas.
Pérdidas de energía en gases de escape y combustión
Los gases de escape y combustión, salen de la caldera a través de chimeneas

después de recorrer los intercambiadores de calor en la caldera. Estos gases
se encuentran a una elevada temperatura aun después de intercambiar el
calor para producir vapor, es por ello que existen perdidas de energía calórica
por este medio.
La norma (ASME PTC 4, 2008) considera las siguientes pérdidas de energía

en gases de escape: Perdidas de energía en gases secos; Pérdidas de energía
por agua formada en la combustión de H 2 en el combustible; Pérdidas de
energía por agua en el combustible sólido o líquido y Pérdidas de energía
por la humedad en el aire.
Perdidas de energía en gases secos
Q9 .s. = Mg.s. * Hg.s. * 100 (Ec.4.1.23)
Mg.s. = Mg.h.- htot (Ec.4.1.24)

78
Dónde:
Q9 .s.: Pérdidas de calor por gas secos,%
M9 .5 .: Masa de los gases secos por unidad de energía del combustible,

lb/Btu (kg/J)
Hg.s.: Entalpía del gas seco a la temperatura de gases de chimenea, Btu/lb
(J/kg)
Mg.h.: Masa del gas húmedo por unidad de energía del combustible,
lb/Btu (kg/J)
Humedad total en gases de chimenea por unidad de energía del
htot:
Tk: Temperatura de gases en la chimenea, K
Coeficientes de entalpía para el gas seco para temperaturas de 25 5°K a

1000°K (-18.15°C a 726.85°C)
Do= -0,1231899*10 3
D 1= 0,4065568
Dz= 0,5795050*10- 5 D 5= 0,2491009*10- 14
M = M +M *M + (100-%Cz-%C¡nq-Xsutf*%S) (Ec.4.1.26)
g.h. a.s. h.a. a.s. lOO*PCS
h = %H2 0comb + 8.937*%Hz + M *M (Ec.4.1.27)

tot lOO*PCS lOO*PCS h.a a.s.
Dónde:
(kg/J)
%Cz: Porcentaje en masa de ceniza en el combustible
%Cinq: Porcentaje en masa de inquemados del carbón
%H2 0comb: Porcentaje en masa del agua en el combustible.

%S: Porcentaje en masa del azufre contenido en el combustible
X5 uz¡: Fracción másico del sulfuro capturado, lb/lb (kg/kg)
Mh.a: Fracción másico de la humedad en aire seco, lb H 2 0/lb aire seco

(kg HzO/kg aire seco)
79
%H2 : Porcentaje en masa del hidrógeno contenido en el combustible

PCS: Poder calorífico superior del combustible, Btullb (J/kg)
Pérdidas de energía por agua formada en la combustión de H2 en el

combustible.
(Ec.4.1.28)
M _ 8.937*%H2
Hz - lOO*PCS
(Ec.4.1.29)
Hvap.st = 0.4329 * T + 3.958 *lo-s* T 2 + 1062.2 (Ec.4.1.30)
Dónde:
QH
2
: Pérdida de calor por el agua formada en la combustión de H 2 en el
combustible, %
MH2 : Masa de agua de la combustión del hidrógeno en el combustible por
unidad de energía del combustible, lb/Btu (kg/J)
Hvap.st: Entalpía del vapor a 1 psia y a la temperatura promedio de los
gases de salida (excluyendo fugas), Btullb (Jikg)
T: Temperatura de los gases de chimenea, op
Pérdidas de energía por agua en el combustible líquido
QH20comb -- %Hz0comb
lOO*PCS
(H liq.st - 45)
*
100 (Ec.4.1.31)
Huq.st = 0.4329 * T + 3.958 *lo-s* T 2 + 1062.2 (Ec.4.1.32)
Dónde:
QH2 0
com
b: Pérdidas de energía por el agua en el combustible líquido, %
%H2 0comb: Porcentaje en masa del agua en el combustible
Huq.st: Entalpía del agua a 1 psia y a la temperatura promedio de los

gases de salida, Btu/lb (Jikg)
80

PCS: Poder calorífico superior del combustible, Btullb (J/kg)
Pérdidas de energía por la humedad en el aire
Qhum.air = Mh.a * Ma.s. * Hvap.w * 100 (Ec.4.1.33)
Hvap.w = 0.4408 * T + 2.381 * 10-5 * T 2 + 9.638 * 10-9 * T 3 - 34.1 (Ec.4.1.34)
Dónde:
Qhum.air: Perdidas por la humedad en el aire
Mh.a: Humedad en aire, lb/Btu (kg/J)
Ma.s.: Peso de aire seco, lb/Btu (kg/J)
Hvap.w: Entalpía de vapor de agua a la temperatura de gases de salida,

Btullb (J/kg)
T: Temperatura de gases de salida, op
Pérdidas de energía por suma de inquemados del combustible.
Las pérdidas debido a combustibles no quemados es la suma de las pérdidas

de los componentes del combustible no quemados, así como: Carbono
inquemado en los residuos; hidrógeno inquemado en los residuos; monóxido
de carbono en los gases de chimenea y los hidrocarburos inquemados en los
gases de escape.
Perdidas de energía por carbono inquemado en los residuos
QC¡nq = %CInq * PCRes

PCS
(Ec.4.1.35)
Dónde:
Qc1nq: Pérdidas por carbono inquemado en los residuos,%
%C1nq: Porcentaje en masa de carbono inquemado, %
PCRes: Poder calorífico del carbono en el residuo (14500 Btullb) (ASME

PTC 4, 2008)
81
Perdidas de energía por hidrogeno inquemado en los residuos
QH2¡nq -_ M resd * %0 H 2Inq * F*PCS

6uoo (Ec.4.1.36)
Dónde:
QH 21
nq
:Perdidas por hidrogeno inquemado en los residuos,%
Mresd: Flujo de masa del residuo, lb/h (kg/h)
%H21nq: Porcentaje de hidrogeno inquemado en el residuo
F: Flujo de masa del combustible a la caldera, lb/h (kg/h)
Perdidas de energía por monóxido de carbono en los gases de salida
QCO = OA.0 ca V ( %C
* 12'01.1
+ (1
-
X
sulf
) %S
* 3206.5
+ %N2
. 2801.34
+ MAteor.req
28.9625 *
( 0.7905 + %ExA))
100
* 28.01 * ~
PCS
(Ec.4.1.37)
MAt eor.req = 0.1151 * %C + 0.3429 * %H2 + 0.0431 (1 + 0.5 * Xsuz¡)%S-

0.0432 * %02 (Ec.4.1.38)
Dónde:
Qc0 : Perdidas por monóxido de carbono en los gases de escape,%
%COv: Porcentaje en volumen del monóxido de carbono en los gases de

escape.

%N2 : Porcentaje en masa de nitrógeno presente en el combustible
MAteor.req .· Aire teórico requerido, lb/lb de combustible (kg/kg
combustible)
82

PCS: Poder calorífico superior del combustible, Btullb (Jikg)
Perdidas de energía por hidrocarburos inquemados en los gases de

salida
Cuando se compruebe que aquellos hidrocarburos no quemados del

combustible estén presentes en los gases de salida y no pueden ser
controlados por los ajustes operacionales, se aplica el siguiente modelo
matemático (ASME PTC 4, 2008).
- PCSHc
QHc = %HCv *M o l g.s * MHc * Pes (Ec.4.1.39)
Donde:
QHc: Perdida de energía por hidrocarburos inquemados en los gases de

salida,%
%HCv: Porcentaje en volumen de hidrocarburos inquemados del
combustible en los gases de salida.
Mol9 .5 : Moles de gas seco por unidad de masa del combustible quemado,
masa/masa del combustible.
MHe: Peso molecular de los hidrocarburos, masa/mol
PCSHc: Poder calorífico superior del gas de referencia utilizado para
determinar el porcentaje en volumen de hidrocarburos, Btu 1lb (J 1 kg)
Pérdidas de energía por el calor sensible en residuos
Los residuos están siempre presentes en cualquier combustión. Estas

sustancias están a altas temperaturas lo que significa pérdidas por calor
sensible. Este calor es difícilmente aprovechable para otros propósitos. Los
residuos están constituidos por numerosos compuestos.
83
Esta pérdida se debe al combustible que queda sin quemar en los residuos de
la combustión (cenizas). Es una pérdida bastante considerable cuando se
quema combustibles sólidos, pero cuando el combustible usado es gas o
petróleo crudo, el calor perdido es de valores centesimales, despreciables.
La magnitud de esta pérdida depende muy directamente del tipo de
combustible, de la aerodinámica del horno y de su temperatura.
Pérdidas de energía por la fot·mación de NOx
Esta pérdida se refiere a la pérdida asociada a la formación de NOx en los

gases de salida. La norma (ASME PTC 4, 2008) estima esta pérdida si es
que no se puede medir, en el orden de 0,025% para 0,3 libras de N0 2 1
millón de Btu (220 ppm a 3% de 0 2).
La pérdida total atribuido a NOx es la suma de las pérdidas de NO y N2 0.
38630
QNox = %N0x * Molg.s *--¡;;es (Ec.4.1.40)
Donde:
QNox: Perdida de energía por la formación de NOx,%
%NOx: Porcentaje en volumen de NOx como NO presentes en los gases

de salida.
M ol9 .s: Moles de gas seco por unidad de masa del combustible quemado,
masa/masa del combustible.
Pérdidas de energía por convección y radiación
Estas pérdidas se explican por las diferencias de temperatura que existe

entre la caldera y el ambiente que las rodea, reduciendo la eficiencia de ésta
al ceder parte de ese calor.
ASME determina indirectamente esta pérdida por medida de la temperatura

promedio en la superficie del generador de vapor y la temperatura en sus
84
alrededores, siendo necesario un número suficiente de localizaciones donde

realizar las medidas.
(Ec.4.l.41)
0.33
Kconv = 0.2 * ( Tsup - Tamb ) (Ec.4.l.42)
Krad = 0.847 + 2.367 * 10- 3 * (Tsup- Tamb) + 2.94 * 10-6 * (Tsup-

2
Tamb ) + 1.37 * 10 -9 * ( Tsup- Tamb )3 (Ec.4.1.43)
Dónde:
Qcov-rad: Pérdida de calor por la superficie de radiación y convección,

Btu/h (W)
A: Área proyectada de la superficie externa de la caldera, pie2 (m2)
Kconv: Coeficiente de transferencia de calor por convección, Btu/pie2h°F
(J/m2 .h.C 0 )
Krad: Coeficiente de transferencia de calor por radiación, Btu/piéh°F
(J/m2 .h.C 0 )
Tsup: Temperatura promedio de la superficie de la caldera, °F (C 0 )
Tamb: Temperatura promedio del aire ambiente, °F COC)
Pérdidas de ene1-gía por humedad adicional (Vapor de atomización)
Es la humedad adicionada debido al agua y/o vapor inyectado en el lado del

gas/aire del generador de vapor. Ejemplos típicos de humedad adicional son
el vapor de atomización y sopladores de hollín.
QHad = L lnvad * (Hvap.ad- 45) (Ec.4.l.44)
Hvap.ad = 0.4329 * T + 3.958 *lo-s* T 2 + 1062.2 (Ec.4.1.45)
Donde:
QHad: Perdida de energía por humedad adicional, Btu/h (W)
mvad: Flujo masico del vapor de atomización, lblh (Kglh)

85
Hvap.ad: Entalpía del vapor a 1 psia y a la temperatura promedio de los
gases de salida, Btu/lb (J/kg)
4.1.2.4 Ventajas y desventajas del Método Indirecto
Ventajas:
• Las mediciones de los gases de combustión se pueden realizar de

forma muy precisa
• Permite correcciones de los resultados de las pruebas, para

estandarizados y garantizarlos
• El cálculo de la eficiencia tiene menor incertidumbre debido a la

mayor cantidad de mediciones realizadas.
• Las fuentes de las grandes pérdidas son identificadas
Desventajas:
• Requiere más mediciones que el método directo
• No tiene facilidad para la adquisición de datos y el cálculo de la

eficiencia.
• Algunas pérdidas son prácticamente despreciables y los valores

deben ser estimados.
86
CAPITULO V
V. RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos de la evaluación de performance de

las cinco calderas pirotubulares de la empresa Pesquera Hayduk SA, según la norma ASME
PTC 4-2008. Los cuales se expresan acorde a cada uno de los objetivos planteados.
En el cuadro 3 se muestran los puntos de medición y/o muestreos para cada parámetro
analizado.
Cuadro 3: Normas y/o fuentes empleadas
Parámetro Norma 1 Fuente
Eficiencia neta ASME PTC 4-2008

Propiedad de los gases de escape ASME PTC 4-2008
Propiedades del agua y aire ASME PTC 4-2008
Calculo de entalpías ASME PTC 4-2008
Composición fisicoquímica del combustible R-500 Laboratorio externo
Humedad relativa del aire Laboratorio externo
Temperatura de bulbo seco Laboratorio externo
Presión Barométrica del aire Laboratorio externo
Temperatura del ambiente Laboratorio externo
87
En el cuadro n°4 se muestras las variables disponibles asociadas a las instrumentaciones

de las calderas n°l, 2, 3, 4 y 5.
Cuadro 4: Parámetros manejados y/o medidos en planta
Parámetro Punto de medición y/o muestt·eo

Temperatura agua de alimentación eq Salida del tanque desaireador
Flujo del agua de alimentación (TM/h) Descarga de la bomba
Dureza del agua de alimentación
Salida del tanque desaireador
(ppmCaC03)
pH del agua de alimentación Salida del tanque desaireador
pH del agua de calderas Tubería de purgas de la caldera
Solidos totales disueltos (STD) del agua de
Tubería de purgas de la caldera
calderas
Sulfitos del agua de calderas (ppm S03) Tubería de purgas de la caldera
Fosfatos del agua de calderas (ppm Pox=) Tubería de purgas de la caldera
Temperatura del vapor producido ec) Salida de la caldera
Presión del vapor producido (psi) Salida de la caldera
Tubería principal de la salida de
Flujo de vapor producido (Kg/h)
vapor de la caldera
Oxígeno en exceso (%) Chimenea
CO en gases de combustión (ppm) Chimenea
C02 en gases de combustión (%) Chimenea
Exceso de aire (%) Chimenea
Temperatura de gases de combustión eq Chimenea
Flujo del combustible R-500 (gallh) Antes del quemador
Temperatura del combustible R-500 eq Antes del quemador
88
5.1 Análisis de agua de alimentación a calderas.
La American society of mechanical engineers (ASME CRTD 34, 1998) ha propuesto

límites para la concentración de las impurezas en el agua de alimentación y en los
generadores de vapor, tal como se detallan en los cuadros 5, 6 y 7.
Cuadro 5: Parámetros de calidad del agua para generadores de alta presión
Presión de Limites en el agua de alimentación

operación
Hierro Cobre Dureza Total
(bar)
(ppm Fe) (ppm Cu) (CaC03)
0-21.0 0.1 0.05 0.300
21 - 32.0 0.050 0.025 0.300
32.0- 41.0 0.030 0.020 0.200
41.0- 52.0 0.025 0.020 0.200
52.0-62.0 0.020 0.015 0.100
62.0-69.0 0.020 0.015 0.050
69.0- 103 0.010 0.010 0.000
103- 138 0.010 0.010 0.000
Presión de Limites en el agua de la caldera
operación Sílice Alcalinidad, M Solidos disueltos, SD
(bar) (ppm Si02) (ppmCaC03) (ppm)
0-21.0 150 350 3500
21 - 32.0 90 300 3000
32.0- 41.0 40 250 2500
41.0- 52.0 30 200 2000
52.0-62.0 20 150 1500
62.0- 69.0 8 100 1000
69.0- 103 2 o 150
130-138 1 o 100
89
Cuadro 6: Límites de impurezas del agua en generadores, recomendados por American

Boiler and Affiliated Industries.
Presión de Solidos Alcalinidad, Concentración Sílice* como

vapor salida disueltos, SD M de sulfatos, SS Si02
(bar) (ppm) (ppm CaC03) (ppm) (ppm)
o- 21 3500 700 300 125
21-32 3000 600 250 90
32-41 2500 500 150 50
41- 52 2000 400 100 35
52-62 1500 300 60 20
62-69 1250 250 40 10
69- 103 1000 200 20 2
103 - 138 750 150 10 1
138- mayor 500 100 5 1
*Límites de sílice en el agua para tener en el vapor entre 0.02-0.03 ppm de sílice
Cuadro 7: Parámetros de calidad del agua para generadores de hasta 17 bar (250 psi),
recomendados por la casa Magnus EE.UU.
Alcalinidad
Dureza total Residual de fosfato
Limite po=4 parcial, P
(ppm CaC03)
(ppm CaC03)
Mínimo o 40 170
Máximo 3 60 420
Alcalinidad total, Residual de sulfito Cloruros, el-
Limite
(ppm CaC03) S03 , (ppm CaC03) (ppm CaC03)
Mínimo 250 30 o
Máximo 500 60 250
En el cuadro n°8 muestran los resultados obtenidos del análisis del agua de alimentación
a las calderas, mediante las técnicas analíticas del laboratorio.
90
Cuadro 8: Análisis de agua de alimentación a calderas No 01, 02, 03, 04 y 05
Agua de alimentación a la calderas

Muestra
Dureza Solidos Totales Disueltos
PH
{~~m CaC03} {~~m}
1 0.5 8.39 670
2 0.5 8.9 530
3 o 9.03 1180
4 0.5 10.65 350
5 o 11.28 6790
6 0.5 8.49 55
7 0.5 8.63 1000
8 0.5 10.58 270
En el cuadro n° 9 se muestran los datos obtenidos en llama alta y promediada para las
calderas n° 1, 2, 3, 4 y 5.
Cuadro 9: Parámetros promediados en las calderas.
Caldera
PARÁMETRO
N° 01 N°02 N°03 N°04 N°05
Flujo de vapor
13278.63 13065.34 13650.60 13852.26 13587.20
producido (Kglh)
Presión de vapor (PSI) 110.25 111.13 110.75 110.75 111.13
Flujo del agua de

5.10 4.88 4.94 4.94 4.83
alimentación (TM/h)
Temperatura del agua de
97.25 96.00 93.25 98.00 96.00
alimentación CC)
Flujo másico consumo
244 237.63 239.5 239.5 240.75
de combustible (gal/h)
Temperatura del
combustible entrando al 97.54 98.14 97.57 98 97.88
quemador caldera (0 C)
Temperatura de los
180.6 179.8 180.1 180.7 181
gases de chimenea (°C)
91
5.2 Análisis de purgas de calderas

En los cuadros no 10, 11, 12, 13 y 14, se muestran los datos obtenidos y promediados de
las purgas de calderas n° 1, 2, 3, 4 y 5.
Cuadro 10: Datos de purgas en la caldera N° 01
Caldera n° 01
Muestra Sulfitos
Solidos Totales Fosfatos
pH
Disueltos {~~m} {~~mS03} {pemPO~)
1 12.06 10000 177 38
2 11.73 10000 170 48
3 12.14 10000 132 20
4 12.11 10000 150 48
5 12.28 10000 139 22
6 12.08 10000 127 48
7 12.28 10000 104 50
8 12.13 10000 110 48
Caldera n° 02
Muestra
Solidos Totales Sulfitos Fosfatos
pH
Disueltos {l!l!m} (ppmSOJ'} (ppm PO~)
1 12.00 10000 175 35
2 11.30 10000 173 48
3 12.10 10000 132 24
4 12.11 10000 156 48
5 12.28 10000 139 22
6 12.00 10000 128 45
7 12.20 10000 104 53
8 12.13 10000 118 48
92
Caldera n° 03
Muestra
Solidos Totales Sulfitos Fosfatos
pH
Disueltos (pem} {epmS03} (ppmP01)
1 11.00 10000 155 34
2 11.30 10000 165 48
3 12.10 10000 132 24
4 11.11 10000 156 48
5 12.28 10000 139 22
6 12.00 10000 128 45
7 12.20 10000 104 53
8 11.13 10000 118 42
Caldera n° 04
Muestra Sulfitos Fosfatos
Solidos Totales
pH
Disueltos {~~m} {~~mS03} (ppm P01}
1 11.30 10000 155 34
2 11.30 10000 165 48
3 12.10 10000 132 24
4 11.15 10000 156 48
5 12.28 10000 139 22
6 12.00 10000 128 45
7 12.20 10000 104 53
8 11.13 10000 118 42
93
Caldera n° 05
Muestra Sulfitos
Solidos Totales Fosfatos
pH
Disueltos (ppm) (ppmS03) (ppm PO~)
1 11.12 10000 142 30

2 11.30 10000 173 48
3 12.10 10000 132 24
4 12.11 10000 156 48
5 12.28 10000 139 22
6 11.00 10000 128 45
7 12.20 10000 104 53
8 12.00 10000 118 40
5.3 Análisis de los gases de combustión
En los cuadros n° 15, 16, 17 18 y 19, se muestran los datos obtenidos en llama alta con
el dispositivo analizador de gases de combustión TESTO 327-1, para las calderas n° 1,
2, 3, 4 y 5.
Cuadro 15: Parámetros de gases de combustión de la caldera N° 01
Muestras caldera N° 01
Parámetros
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 Pro m
Temperatura gases
170.8 173 174 173.8 175 175 170.8 175 173.4
chimenea ( 0 C)
Porcentaje de COz (%) 13.8 13.7 12.8 12.4 13.5 13.3 12.3 12.3 13
Porcentaje de CO (ppm) o o 1 o 3 o o o 0.5
Porcentaje de Üz (%) 3.6 6.4 6 5.2 4.4 4.3 5.5 4.4 5
Eficiencia combustible
89.6 87.9 87 85 87.3 89.9 88.9 87.3 87.9
(%)
Exceso de Aire (%) 19.6 32.4 35 33.8 25.2 24.4 33.6 24.7 28.6
94
Parámetros
Temperatura gases
171.2 173.3 170 174 175.4 174.2 175 177 173.8
chimenea ( 0 C)
Porcentaje de COz (%) 13.4 12.6 13.8 11.5 14 12.9 12.2 10.4 12.6
Porcentaje de CO (ppm) 1 o 2 o o 2 o o 0.6
Porcentaje de Oz (%) 4.2 5 4.8 5.3 6.2 6.7 5.6 7 5.6
Eficiencia combustible
89.4 88.5 87.4 89 89.6 88.7 88.6 86.2 88.4
(%)
Exceso de Aire (%) 23 45 44.6 36.8 30 28 34.5 46.7 36.1
Cuadro 17: Parámetros de gases de combustión de la caldera No 03
Parámetros
Temperatura
gases chimenea 176.5 173.6 180 177.3 175.9 178.6 171.2 182.4 176.9
eq
Porcentaje de COz
14.2 13.3 14.1 13.7 13.1 13.8 13.8 12.7 13.6
(%)
Porcentaje de CO
(ppm)
13 8 o 3 o 6 4 6 5
Porcentaje de Üz
3.2 4 3.8 3.5 4.5 3.7 3.7 4.6 3.9
(%)
Eficiencia
89.5 89.2 90.4 88 89.1 90 89.5 88.2 89.2
combustible(%)
Exceso de Aire
17 20 24.3 25.7 25.9 20.3 20.3 26.5 22.5
(%)
95
Parámetros
Temperatura gases
177.5 180 179.4 181 179 177.8 177.5 180.2 179.1
chimenea (0 C)
Porcentaje de COz (%) 13.1 12 13.4 12.8 13 12.6 12.5 12.7 12.8
Porcentaje de CO (ppm) o o 3 o 1 o o o 0.5
Porcentaje de Oz (%) 4.5 5 5.4 4.8 5 5.2 5.3 5 5
Eficiencia combustible (%) 89 88.8 89.3 89.4 88.8 88.7 89.5 88.7 89
Exceso de Aire (%) 25.9 30 29 32 31.5 31.2 31.2 29.6 30.2
Parámetros
Temperatura gases
174.6 178.4 175 179 179 179.4 177.8 174 177.2
chimenea (°C)
Porcentaje de COz
11.5 12.5 12.3 11.8 12 12.6 12.5 11.9 12.1
(%)
Porcentaje de CO
(ppm)
2 o 2 o 1 o o o 0.6
Porcentaje de Üz (%) 6.5 5 6.2 5.6 6 5.1 5.3 5.8 5.7

Eficiencia
88.3 89 88.6 89.4 89 89.5 88.7 87.8 88.8
combustible (%)
Exceso de Aire (%) 42.5 28 30.8 32.4 34 30.4 32 36 33.3
96
5.4 Aislamiento de las calderas

En el cuadro n° 20 se muestran los datos obtenidos de la zona radiante para las calderas
n° 1, 2, 3, 4 y 5.
Cuadro 20: Parámetros de temperatura en la zona radiante
Área superficie Datos de temperatura (°C)

externa (pie2)
Caldera Zona
T¡ T2 T3 T4 Ts T6 T1 Ts
Norte 78.5 52 50 49 48 53 49 51 50
Este 345.6 45 47 46 44 43 48 47 45
N° 01
Oeste 345.6 44 45 45 46 47 46 45 46
Sur 78.5 50 49 49 48 48 50 49 48
Norte 78.5 49 47 47 50 45 49 46 46
Este 345.6 45 46 47 47 44 49 45 46
N° 02
Oeste 345.6 45 46 47 47 43 49 44 45
Sur 78.5 48 45 47 48 49 49 45 50
Norte 78.5 52 49 47 48 46 49 48 50
Este 345.6 43 44 47 48 40 49 42 44
N° 03
Oeste 345.6 46 44 46 48 38 49 44 43
Sur 78.5 50 48 46 48 47 49 44 48
Norte 78.5 49 45 46 49 47 49 50 49
Este 345.6 49 44 46 45 35 49 44 45
N°04
Oeste 345.6 43 45 46 49 44 50 43 46
Sur 78.5 48 50 46 49 46 50 45 48
Norte 78.5 48 45 46 49 48 50 46 48
Este 345.6 46 40 46 50 43 50 45 47
N° 05
Oeste 345.6 36 43 46 50 45 50 43 45
Sur 78.5 48 48 46 50 49 50 44 45
97
5.5 Eficiencia energética de calderas
En las figuras n°32 y n°42 se muestran las eficiencias obtenidas por el método directo y
el método indirecto respectivamente, según la norma (AS:ME PTC 4, 2008).
Cuadro 21: Parámetros de atomización, combustible- aire/vapor
Presión Muestras
Caldera
(psi) Ml M2 M3 M4 MS M6 M7 M8
Atomización 63 59 60 63 62 59 63 60
N°l
Combustible 110 110 109 109 llO 109 108 109
Atomización 62 58 60 62 62 59 63 62
N°2
Combustible 109 llO 109 109 llO 109 108 109
Atomización 61 58 60 62 62 59 63 60
NOJ
Combustible 109 llO 109 109 110 109 108 109
Atomización 61 58 60 62 62 59 63 60
N°4
Combustible 109 llO 109 109 llO 109 108 109
Atomización 62 58 60 62 62 59 63 62
N°5
Combustible 109 llO 109 109 110 109 108 108
Las condiciones ambientales se muestran en el siguiente cuadro n° 31. La medición de

estos valores se realiza mediante una empresa tercera Inspectorate Services Perú S.A.C
dentro del programa del monitoreo de emisiones atmosféricas y de la calidad del aire.
Cuadro 22: Parámetros medidos del aire (Inspectorate Services Perú S.A.C).
Parámetro Máxima Mínimo Promedio

Temperatura de ambiente ( 0 C) 25 16 20
Humedad Relativa (%) 94 77 87
Presión atmosférica ( mmHg) 766 763 765
Temperatura de referencia COC)
25
(AS:ME PTC 4, 2008)
98
Las propiedades fisicoquímicas del combustible utilizado se muestran en el cuadro n°

27 (Petroperú S.A.).
Cuadro 23: Composición del Petróleo Industrial N° 500 (Petroperú S.A.)
Petróleo industrial N° 500

Gravedad API a 60°F ( 0 API) 14.9
Densidad a 60°F 0.9665
Punto de inflamación Pensky Martens 74 oc
Viscosidad cinemática a 50°C 998 cSt
Carbono (% masa) aprox. 85%
Residuo de carbón conradson (% masa) 15.4%
Hidrogeno (%masa) aprox. 11.87%
Oxigeno (% masa) aprox. 1%
Nitrógeno (% masa) aprox. 0.49%
Azufre total (% masa) 1.51%
Cenizas(% masa) 0.08%
Residuo de carbón conradson (% masa) 15.4%
Vanadio 260 ppm
Agua y sedimentos (% vol.) 0.05%
Poder calorífico bruto 18574 Btu!lb
99
En los siguientes gráficos se detallan los resultados de los cálculos efectuados siguiendo
la normativa vigente ASME PTC 4 - 2008, el cálculo del rendimiento de caldera se ha
realizado en base al poder calorífico inferior.
Eficiencia de Calderas (Metodo directo)

80.00
76.71 76.81
g 76.00 11 :--·-l
!U i 74.33
·u
e:
Gl
~ 72.00
w
71.74
73.02
¡·;
i ' 1
1,
n
l
l
1
1
u
1 1
: 1
1 1 '
1
' 1
' 1
¡__ j
1
i 1 1
68.00
L __ J L ... J 1
l __ _j'
Eficiencia Eficiencia Eficiencia Eficiencia Eficiencia

caldera n°1 caldera n°2 caldera n°3 caldera n°4 caldera n°5
Figura 32: Eficiencias de calderas n°l, 2, 3, 4 y 5 (Método directo)
Creditos de energía por aire seco

6.00
-
~ 5.59
!U 5.60
·;o
... 5.29
r-- . ~ 5.34
5.48
¡-¡
Gl
i
e:
~
1
Gl 5.20 r¡ ! 1 ¡
Gl 5.02 l
1
"C
....o ~--¡ 1 l1
=eGl
u
1
4.80
¡
...
V
4.40 ~-~---~
;
1
L L~J LJ
Caldera n°1 Caldera no2 Caldera n°3 Caldera n°4 Caldera noS
1
Figura 33: Créditos de energía por aire seco de calderas n°l, 2, 3, 4 y 5

100
Creditos de energia por aire humedo

1.45
1.41
1.38
~ 1.40 il
1 1
1.35 r----,
ra i
1 1 !
r
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1
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Caldera no1 Caldera no2 Caldera no3 Caldera no4 Caldera noS
Figura 34: Créditos de energía por aire humedad de calderas n°l, 2, 3, 4 y 5
Creditos de energia por calor sensible

del combustible
4.040
-
~
ra
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4.033
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1 4.029
cu
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~ 4.020 4.018 1
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4.010 e 1
1
1
1·~-'' L __
Figura 35: Créditos de energía por calor sensible combustible

101
Perdidas de energia en gases secos

7.00 6.92
6.83
g 6.80 6.66
nJ
6.58
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1
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Figura 36: Perdidas de energía en gases secos de calderas n°1, 2, 3, 4 y 5
Perdidas de energia por agua formada en

la combustion de H2 en el combustible
6.630
6.628
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nJ
6.626
n6.626
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1
1
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6.615 L_ . ~ j
Figura 37: Perdidas energía por agua formada en combustión de H 2 en combustible

102
Perdidas de energia por agua en el combustible

0.003124 0.003124
0.003123
0.003123 ~--1
~
-0.003123 r-:
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1
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t
1
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' L __ _j
Figura 38: Perdidas de energía por agua en el combustible
Perdidas de energia por la humedad en el aire
~ 1.70
(Q
1.75
,¡ 1.71
1.64
1.69
11
n
'§ 1.65 1.62
1 '
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"C
1.50
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11
LJ l__,
'
L_j
1
Figura 39: Perdidas de energía por la humedad en el aire

103
Perdidas de energía por CO en los gases

de chimenea
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~
·&,
... 0.0015
Cl.l
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l
'-----"
Figura 40: Perdidas de energía por monóxido de carbono en los gases de chimenea
Perdidas de energia por conveccion y

radiacion
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0.180
Figu.-a 41: Perdidas energía por convección y radiación de calderas n°l, 2, 3, 4 y 5

104
Eficiencia de calderas (Meto do indirecto)

84.8
84.6 ,---,
84.7
-e 84.4
84.2
¡
84.2
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L---------'
'
Caldera nol Caldera no2 Caldera no3 Caldera no4 Caldera noS
Figura 42: Eficiencias de calderas n°l, 2, 3, 4 y 5 (Método indirecto)

105
CAPITULO VI
VI. DISCUSIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En el presente capitulo se discuten los resultados, se enuncian las conclusiones y se

plantean algunas recomendaciones. La discusión de resultados se hizo en cada uno de
los objetivos formulados en esta tesis.
6.1 DISCUSIONES
Al analizar y evaluar los resultados de O a 0.5 ppm de CaC03 de dureza en el agua de

alimentación a calderas 1, 2, 3, 4 y 5, referidos al objetivo uno, se corroboran y cumplen
los planteamientos teóricos respecto a la calidad del agua de alimentación a calderas
según norma ASME CRTD 34-1998, en donde el parámetro de dureza debe estar en el
rango de O a 3 ppm de CaC03. Además los resultados de temperaturas altas (98°C),
cercanas a su punto de ebullición del agua de alimentación, indican la existencia de un
mejor aprovechamiento de la energía de entrada y menor consumo del combustible y
por ende mejor rendimiento de las calderas.
En relación al segundo objetivo, referido a la evaluación de la combustión en las

calderas n°1, 2, 3, 4 y 5, los resultados obtenidos en los gases de chimenea con el
dispositivo "TESTO 327-1" de 88.7% en promedio de eficiencia de combustión
respecto a los datos calculados de 83.5% indican que existen una diferencia de 5.2%,
esto puede significar los requerimientos de recalibración del dispositivo TESTO y/o del
flujometro de vapor.
Para la evaluación de purgas de sólidos disueltos (STD) y sólidos en suspensión,

procedentes de la propia agua y de los productos químicos para su tratamiento para las
caderas no 1, 2, 3, 4 y 5, referido al objetivo tres, se tiene que las cinco calderas tienen
implementado un sistema automático del control de purgas programadas a 10000 ppm
de sólidos, que están fueran de los límites recomendados por (ASME CRTD 34, 1998)
de 3500 ppm de sólidos disueltos en CaC03 . El calor de estas purgas se recupera en el
tanque flash. Por otra parte las purgas de fondo son aperturadas manualmente haciendo
ineficiente la descarga de estos.
106
Los resultados obtenidos de los gases de chimenea o los gases exhaustos de la

evaluación del objetivo cuatro, con el dispositivo "TESTO 327-1" indican que existen
demasiados excesos de oxigeno con 5 % de oxígeno en promedio hasta lograr a bajar el
monóxido de carbono a niveles de l. 5 ppm y generando una pérdida de 6. 7 % debido a
gases secos a altas temperaturas. El inconveniente de este dispositivo es que no tiene
calibrado para detectar los hidrocarburos ligeros, los óxidos de azufre y los óxidos de
nitrógeno en los gases de chimenea.
En cuanto al objetivo cinco, los resultados de pérdidas calóricas obtenidas, a pesar de no

contar con todos los equipos necesarios, demuestran que el aislamiento del caldero
puede estar un poco desgastado, necesitándose realizar un mantenimientos a estos
aislamientos, ya sea de fibras y/o refractarios de las calderas.
El objetivo seis de la evaluación de eficiencias de las cinco calderas tanto por el método
directo y el método indirecto, indican que las calderas n°1 y n°2, son las menos
eficientes que el resto de calderas. A pesar de las deficiencias de la adquisición de datos
minuciosos como lo indica la norma ASME PTC 4-2008, para los cálculos de créditos y
pérdidas de energía debido a la humedad adicional, originadas por el vapor de
atomización.
Con base a los resultados obtenidos de la evaluación de las cinco calderas pirotubulares
se puede comprobar la necesidad de establecer mejoras para la eficiencia térmica, estas
se describen como recomendaciones en la sección 6.3.
6.2 CONCLUSIONES
De los objetivos planteados en esta tesis, las razones que motivaron realizar esta tesis
así como los resultados obtenidos, se derivan de las siguientes conclusiones:
6.2.1 Análisis de agua de alimentación a calderas.
El tratamiento del agua de alimentación a las cinco calderas, protege y prolonga

la vida de los equipos, líneas de vapor y condensados, mantiene libre de
incrustación a los tubos dentro de las calderas, se obtiene una operación más
continua y eficiente, y por ende se obtiene un ahorro muy grande de
combustible.
107
Retomando adecuadamente todos los condensados al sistema de agua de

alimentación se incrementa la temperatura del agua y se disminuye el consumo
de combustible necesario para elevar la temperatura del agua al punto de
ebullición, haciendo eficiente a las calderas.
6.2.2 Análisis de purgas de calderas
Las cinco calderas operan con purgas automáticas de superficie a 10,000 ppm de
STD, que se aprovechan para calentar el petróleo residual y son recuperados en
un tanque para generar vapor flash y alimentar el desaireador, reemplazando
parte del vapor de "alta presión" consumido por este equipo.
Las purgas de fondo en las cinco calderas son manuales que se apertura
frecuentemente haciendo simultaneo por el operador con las purgas de
superficie.
La frecuencia de purgas o descarga depende de la cantidad y concentración de

sólidos en el agua fresca.
6.2.3 Análisis de los gases de combustión
La combustión en las cinco calderas fue eficiente, ya que no sólo presenta

eficiencia alta, también sus reacciones de combustión que se llevaron a cabo son
completas, y que no se produjo valores significativos del monóxido de carbono
en los gases de escape o chimenea.
La implementación de equipos como econornizadores y/o calentadores de aire

que recuperen el calor de los gases de escape o chimenea, ayuda a mejorar la
eficiencia de las calderas, disminuyendo por ende los costos de operación.
6.2.4 Aislamiento de las calderas
Las pérdidas por convección y radiación se deben al estado de los aislantes en

las calderas, y estas pérdidas se obtuvieron en un promedio de 0.19% de las
cinco calderas.
108
6.2.5 Eficiencia energética de calderas
La eficiencia de la caldera es fácil de perder, pero más dificil aún es volver al

estándar normal, sobre todo porque las pérdidas son pequeñas variables que se
extienden por todo el sistema de caldera. Estas pérdidas de energía encontradas
en las cinco calderas son originadas principalmente por los gases secos, por el
agua formada en la combustión de H2 en el combustible, por la humedad en el
aire/vapor, por la temperatura del gas de salida (calor no se absorbe en la
caldera), por fugas de vapor y por convección y radiación térmica, que podrían
ser aprovechadas instalando economizadores y/o calentadores de aire en los
gases de escape o chimenea.
La mayor eficiencia neta encontrada por el método indirecto es de la caldera

pirotubular n° 3, de 1000 BHP de capacidad, con 84.7 % de eficiencia,
presentando la más baja perdida de energía de 14.6% y con créditos de 10.32%
de energía. Este resultado de eficiencia esta por debajo de la eficiencia de
diseño.
El aporte de energía no química o los créditos de energía de mayor influencia en

el comportamiento de la eficiencia de las calderas pirotubulares es de la caldera
no 2 y n° 5, con 11.03% y 10.89% de energía respectivamente.
Las pérdidas energéticas de mayor influencia en el comportamiento de la

eficiencia de las calderas pirotubulares es de la caldera no 2 y n° 5, con 15.45 %
y 15.33% de energía respectivamente.
Las desviaciones de eficiencia de las cinco calderas encontradas con respecto a

la eficiencia de diseño son de 5.8%, 6.3%, 5.3%, 5.9% y 6.1% respectivamente
para las calderas 1, 2, 3, 4 y 5
Los instrumentos y equipos de medición y control de las variables de operación

de las calderas, y el control estricto y adecuado de las mismas, son de vital
importancia para que el sistema de generación de vapor, funcione en forma
segura, eficiente y confiable.
109
6.3 RECOMENDACIONES
A continuación se proponen las siguientes recomendaciones:
6.3.1 Análisis de agua de alimentación a calderas.
Se recomienda un lavado frecuente descargando las resinas de los ablandadores

para evitar acumulación de lodos y materiales extraños para mejorar la eficiencia
de tratamiento del agua de alimentación a las cinco calderas
Se recomienda retomar todo el condensado generado en la planta e implementar

tuberías revestidas para la recolección de estas para el agua de alimentación
(agua de reposición) e incrementar la eficiencia de las calderas.
Se recomienda aislar cuerpos de bomb~ válvulas, bridas y todos aquellos

elementos que puedan perder calor en zonas no calefactoras, incluida la sala de
calderas.
6.3.2 Análisis de purgas de calderas
Se recomienda instalar un controlador automático de sólidos en las purgas de

fondo en las cinco calderas para hacer eficiente la descarga de estos solidos
precipitados.
Se recomienda el revestimiento de las tuberías de las purgas de superficie para

evitar pérdidas térmicas y tener un mejor aprovechamiento de estos.
6.3.3 Análisis de los gases de combustión
Se recomienda implementar un dispositivo analizador de gases de combustión

que incluya también en sus mediciones a los hidrocarburos ligeros, óxidos de
azufre y los óxidos de nitrógeno.
Se recomienda ajustar la potencia máxima de los quemadores aire/combustible

para que no lleguen a superar en más de un 25% del exceso de aire para
combustibles residuales, debido a la temperatura y humedad en el aire/vapor.
110
Procurar que la combustión sea completa para ffilntmtzar las pérdidas de

energías por este medio, que se podría utilizar para el calentamiento de agua y/o
aire para la caldera.
Se recomienda implementar economizadores y/o calentadores de rure, para

recuperar las pérdidas de energía calóricas por los gases de chimenea, ya que
cualquier variación en uno de los parámetros de la combustión variaría
completamente el rendimiento de las calderas
6.3.4 Aislamiento de las calderas
Se recomienda implementar cámaras termo gráficas para localizar la mayor

cantidad de áreas posibles y en espacios reducidos para identificar los puntos
más calientes de la caldera al momento de medir las temperaturas de la
superficie de radiación y convección, para de esta manera poder tomar los
correctivos pertinentes.
6.3.5 Eficiencia energética de calderas
Calibrar frecuentemente todos los equipos de medición que son utilizados en la

recolección de los datos necesarios para la evaluación de eficiencia, para de esta
forma asegurar la obtención de una data confiable y en consecuencia reducir las
incertidumbres ocasionadas por los errores de medición.
Observar y comprobar el correcto funcionamiento de los aparatos de medición

antes de utilizarlos, ya que al obtener un dato erróneo de las temperaturas o del
contenido de Oz ó COz, se estaría obteniendo un resultado inexacto acerca de la
eficiencia de caldera
Dar a conocer a los operadores y jefes de turno, recomendaciones para la

operación adecuada de los equipos involucrados en la generación de vapor.
Crear guías o rutinas de inspección de los equipos, maquinarias y sistemas de

seguridad, para monitorear el funcionamiento de la caldera, a fm de reducir
paradas innecesarias.
111
Tomar en cuenta las condiciones de la caldera para hacerle mantenimiento o

limpieza con agua a alta presión a los tubos, verificando el grado de incrustación
y corrosión, con el fm de evaluar los resultados del tratamiento químico que se le
está dando al agua de alimentación.
Implementar la instrumentación necesaria para el control de parámetros en

operación como presión, temperatura, flujo y exceso de aire; además de permitir
realizar prácticas que contribuyan con el ahorro energético en las calderas.
Para localizar las fuentes de las posibles ineficiencias de la caldera emplear el

método indirecto del código ASME PTC 4-2008 para la evaluación de
performance.
Utilizar la presente tesis como referencia para la interpretación y /o aplicación

del código ASME PTC 4-2008.
112
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Cerón, E. G. (2006). Diagnóstico energético a una planta envasadora de leche. Tesis en

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la generación y distribución del vapor. Retrieved Febrero 15, 2013, from
http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Tecnologias/vapor.pdf
113
VIII. ANEXOS
114
ANEXO 1: Glosario de términos
Agua de Alimentación.- Agua tratada que se suministra a una caldera para la

generación de vapor.
Alcalinidad: Agua de la caldera con un pH superior a 7 que se considera alcalino.
Analizador de gases.- Se utiliza para analizar los gases de combustión para

determinar la eficiencia de combustión.
Anisidina.- Medida de oxidación secundaria de los lípidos, concepto que permite ver la
historia oxidativa del aceite. Reacción entre los compuestos aldehídos presentes y de su
estructura.
ASME.- Es el acrónimo de American Society of Mechanical Engineers (Sociedad

Americana de Ingenieros Mecánicos), asociación de profesionales que ha generado un
código de diseño, construcción, inspección y pruebas para equipos. Este código tiene
aceptación mundial y es usado en todo el mundo.
ASME PTC 4-2008.- Es el código de pruebas de rendimiento para generadores de

vapor, publicado por la American Society of Mechanical Engineers en su versión del
2008, establece las normas e instrucciones para las pruebas de rendimiento de calderas
con altos valores de precisión, aplicados por conocimientos de la ingeniería.
Atomización.- Proceso de romper una corriente de combustible líquido en una niebla de

gotitas minúsculas.
Conducción.- Un método de transferencia de calor en el que el calor se mueve de

molécula a molécula.
Convección.- Un método de transferencia de calor que se produce en forma de calor

que se mueve a través de un fluido.
Combustión incompleta.- Tiene lugar cuando todo el combustible no se quema, lo que

resulta en la formación de humo u hollín.
Combustión perfecta.- Quema de todo el combustible con la cantidad teórica de

aire. Sólo se puede conseguir en un laboratorio.
Créditos de energía.- La norma ASME denomina créditos, a la energía aportada al

sistema que no provienen directamente del combustible y, de alguna manera, aportan
calor al fluido de trabajo.
115
DHA.- Es el acrónimo de Docosa-hexaenoic Acid (Ácido docosahexaenoico, DHA) es

un ácido graso esencial poliinsaturado de la serie omega-3, se encuentra en el aceite de
pescado y en algunas algas.
Economizador.- Un intercambiador de calor que utiliza los gases de combustión para

calentar el agua de alimentación de calderas.
Eficiencia de combustión.- Es la efectividad exclusiva del quemador y está relacionada

con su habilidad para quemar totalmente el combustible. La caldera tiene poca relación
sobre la eficiencia de la combustión.
EPA.- Es el acrónimo de Eicosa-pentaenoic Acid (Ácido eicosapentanoico, EPA) es un

ácido graso poliinsaturado esencial de la serie omega 3, Se utiliza en clínica como
fármaco para el tratamiento de algunas formas de hiperlipidemias. Se obtiene en la dieta
humana al consumir aceite de pescados: aceite de hígado de bacalao, arenques, verdel,
salmón, sardinas y sábalo. También se encuentra en la leche materna.
Exceso de aire.- Es la cantidad de aire de más que ingresa a la caldera con respecto a la
cantidad teórica de aire necesaria para la combustión.
Fosfatos.- Sustancias químicas que provocan las partículas de dureza se asienten corno
un pesado lodo.
FFA.- Es el acrónimo de Free Fatty Acids (ácidos grasos libres) que indica el grado de
acidez de los aceites.
Hollín.- Polvo fino que consiste principalmente de carbono que resulta de la
combustión incompleta.
PCI.- Es el acrónimo del poder calorífico inferior.
PCS.- Es el acrónimo del poder calorífico superior.
Presión mínima de corte.- Presión de control automático que está configurada para que
la caldera se encienda.
Presión de disparo.- Presión de control automático en el que la caldera se apaga.
Purga de fondo.- Drenaje periódico de una parte del agua en la caldera para eliminar
lodos pesados que se depositan en el fondo de la caldera.
SQF.- Es el acrónimo de Safety Quality Food (Seguridad de Calidad Alimentaria). Es

un programa que proporciona la certificación independiente de que la seguridad de un
116
proveedor de alimentos y el sistema de gestión de la calidad cumple con las normas de

seguridad internacionales y nacionales en materia alimentaria.
TBVN.- Este índice cuantifica las bases nitrogenadas producidas durante el proceso de
deterioro del pescado que indica el grado de frescura.
Temperatura ambiente.- Temperatura de la zona circundante a las calderas.
TotoL- Es un valor de medición estandarizado internacional que indica el grado de

frescura o ranciedad en un aceite de pescado
117
ANEXO 2: Muestra de cálculos según norma ASME PTC 4-2008
La muestra de cálculos se presenta para la caldera N° 01, utilizando los modelos

matemáticos mencionados en la norma por el método indirecto. Para estos cálculos se
ha considerado emplear el poder calorífico inferior (PCI) del combustible en lugar del
poder calorífico superior (PCS).
Calculo del crédito de energía por aire seco de entrada.
El porcentaje de energía en aire seco de entrada está definido por la ecuación Ec.4.1.6.
Qa.s. = Ha.s. * Ma.s. * 100 (Ec.4.1.6)
Dónde:
Qa.s.: Crédito de energía por aire seco de entrada,%
Ha.s: Entalpía de aire seco a la temperatura media del aire de entrada sobre el
generador de vapor, Btullb (J/kg).
Ma.s.: Masa del aire seco por unidad de energía del combustible, lb/Btu (kg/J)
Ma.s = (%ExA
100
+ 1) * MAteor.corr (Ec.4.1.7)
M _ MAteor.req
Ateor.corr - PCI (Ec.4.1.8)
Donde:
MAt eor.corr : Masa del arre teórico corregido por unidad de energía del
MAt eor.req : Masa del aire teórico requerido por unidad de masa del combustible,
lb/lb de combustible (kg/kg combustible)

PCI: Poder calorífico del combustible.
MAteor.req = 0.1151 * %C + 0.3429 *%Hz+ 0.0431 (1 + 0.5 * Xsulf )%S-

0.0432 * %02 (Ec.4.1.9)
118
Donde:
Xsuz¡: Fracción másico del sulfuro capturado, lb/lb (kg/kg)
Reemplazando los siguientes datos del cuadro n° 23 y n° 15 en las ecuaciónes Ec.4.1.9

y EC.4.1.8, se tiene:
%C =85.00% masa %H = 11.87% masa %S =1.51% masa

%0 =1.00% masa Xsulf= 0.0151 PCI=160,343.8 kJ/gal
%ExA=28.6% Tk=426.64K
MAt eor.req = 0.1151 * 85 + 0.3429 * 11.87 + 0.0431 (1 + 0.5 * 0.0151) * 1.51

-0.0432 * 1
MAt eor.req = 13.88 lb/lb
M - MAteor.req = 13.88lbflb - 8 65 * 10-s ljkj

Ateor.corr - PCJ 160,343.8 k] j gal - . ga
Ahora reemplacemos estos valores en la ecuación Ec.4.1.7
%ExA ) (28.6 ) gal

Ma.s =( 100 +1 * MAteor.corr = 100 + 1 * 8.65 *lo-s = 11 * 10-s k]
10-6 kg
= 407*---
k]
(Ec.4.1.1 O)
Coeficientes de entalpía para el aire seco a temperaturas de 255°K a 1000°K (-18.15°C

a 726.85°C)
C0 = -0.1310658 * 10 3 el = 0.4581304
119
C2 = -0.1075033 * 10-3 c4 = -0.9248664 * 10-10

c3 = 0.1778848 * 10-6 C5 = 0.16820314 * 10- 13
Tk: Temperatura del aire seco, K

btu
Ha.s. = 55.81lb= 129.81 k]jkg
Por lo tanto el porcentaje de energía en aire seco de entrada es:
6
kf) ( 1o- kg)
Qa.s. = Ha.s. * Ma.s. * 100 = ( 129.81 kg * 407 * k] * 100
Qa.s. = 5.29%
Crédito de energía por aire húmedo en la entrada.
El porcentaje de energía en aire húmedo en la entrada está definido por la ecuación

Ec.4.1.11.
Qh.a = Mh.a * Ma.s * Hvap * 100 (Ec.4.1.11)
(Ec.4.1.12)
Dónde:
Qh.a: Crédito de energía por aire húmedo en la entrada,%
Mh.a: Fracción másico de la humedad en aire seco, lb H 20/lb Aire seco (kg
HzOikg aire seco)

entrando a la caldera, Btu!Ib (Jikg)
(Ec.4.1.13)
Ar= 0.019257 ~= 4.534007*10-7
Az= 1.2890016*10-3 As= 6.841880*10- 11
A3= 1.21122o* 1o-5 Ar,= 2.197092* 1o- 14

120
Reemplazando estos coeficientes en la ecuación Ec.4.1.13 para a Ta=308.28 °F, se

tiene:
Ps = 15.53 psia
Datos del cuadro n° 1S y n° 22: hr = 87% Pbar = 75.82 psia
0.01 * hr * P5 0.01 * 87 * 15.53

Mh.a = 0.622 * = 0.622 *---:-------~-
Pbar- 0.01 * hr * Ps 75.82- 0.01 * 87 * 15.53
Mh.a = 0.13 lb/lb
10-6 ky 10-6 lb
Ma.s. = 407 * kj = 947 *
btu
Hvap = 0.4408 * Ta + 2.381 *lo-s* T;} + 9.638 * 10-9 * T1- 34.1 (Ec.4.1.14)
Donde:
hr: Humedad relativa del aire en %
Pbar: Presión barométrica, psia (Pa)
Ps: Presión de saturación del vapor de agua a la temperatura de bulbo seco, psia

Ta: Temperatura del aire seco entrando a la caldera, op
Hvap = 104.34 btu/lb
Por lo tanto el porcentaje de energía en aire húmedo en la entrada es:
6
lb) ( 10- lb) ( btu)
Qh.a = Mh.a * Ma.s * Hvap * 100 = ( 0.13 lb * 947 * btu * 104.34fu * 100
Qh.a = 1.33%
121
Crédito de energía por calor sensible del combustible
El porcentaje de energía por calor sensible del combustible está definido por la ecuación
Ec.4.1.15.
Qsen.comb = Hcomb.petr * 100 (Ec.4.1.15)

PC!
Dónde:
Qsen.comb: Calor sensible del combustible, %
Hcomb.petr: Entalpía del combustible a temperatura de alimentación Btu/lb (J/kg)
PCI: Poder calorífico del combustible, Btu/lb (J/kg)
Hcomb.petr = B1 + B2 * API + B3 * Tcomb.petr + B4 * API * Tcomb.petr +

(Bs + B6 * API) * TZ'omb.petr (Ec.4.1.16)
API = (141.5-131.5*Sg)
(Ec.4.1.17)
Sg
Dn
Sg=- (Ec.4.1.18)
62.4
B1=- 30.016 B4= +0.143*10- 2
B2=- 0.11426 B5= +0.2184*10- 3

B3= +3.73 B6= +7*10- 7
Donde:
API: Densidad a 60°F (16°C), o API
Dn: Densidad a 60°F (16°C), lb/pie 3
Sg: Gravedad específica a 60°F (16°C), lb/lb (kg/kg)
Tcomb.petr: Temperatura del combustible entrando al quemador, °F
Reemplazando los datos del cuadro n° 23 y n° 15 en las ecuaciones Ec.4.1.18, Ec.4.1.17

y Ec.4.1.16, se tiene:
Dn= 0.9665 g/cm3 = 60.34lb/pie3 Tcomb.petr = 97.58 oc= 207.64 °F
PCI= 160,343.8 kj/gal = 151,976 btu/gal = 18,841.9 btullb

122
Dn 60.34lbjpie 3
Sg = - = · = 0.9669 lbfpie 3
62.4 62.4
(141.5- 131.5 * Sg) (141.5- 131.5 * 0.9669)

API = Sg = _ = 14.84
0 9669
Hcomb.petr = 757.04 btu/lb
Por lo tanto el porcentaje de energía por calor sensible del combustible es:
H 757.04 btu
Q sen.comb =
comb.petr * 100 = lb * 100
PC/ btu
18,841.9lli
Qsen.comb = 4.02 %
Calculo de Perdidas de energía en gases secos
El porcentaje de energía en los gases secos está defmido por la ecuación Ec.4.1.23
Q9 .s. = Mg.s. * Hg.s. * 100 (Ec.4.1.23)
Dónde:
Q9 .s.: Pérdidas de calor por gas secos,%
M9 .s.: Masa de gases secos por unidad de energía del combustible, lb/Btu (kg/J)
Hg.s.: Entalpía del gas seco a la temperatura de gases de chimenea, Btu/lb (J/kg)
Mg.s. -M
- g.h. - htot (Ec.4.1.24)
(Ec.4.1.25)
Coeficientes de entalpía para gas seco a temperaturas de 255°K a 1000°K ( -18.15°C a

726.85°C)
Do= -0,1231899*10 3 D3= 0,6331121 *1o- 7
D 1= 0,4065568 D4=- 0,2924434*10-10
Dz= 0,5795050*10-s D 5 = 0,2491009*10- 14

123
Hg.s. = 69.68 btujlb
M h =M + Mh *M + ...;..(1_o_o-__Voc_z_-_%_c_In_,q_-x-'su=Lf_*_Vo_S)
0 0
(Ec.4.1.26)
g. . a.s. .a. a.s. 100*PCS
(Ec.4.1.27)
Dónde:
Mg.h.: Masa del gas húmedo por unidad de energía del combustible, lb/Btu (kg/J)
htot: Humedad total en gases de chimenea por unidad de energía del

Tk: Temperatura de gases en la chimenea, K
%Cz: Porcentaje en masa de ceniza en el combustible
%C1nq: Porcentaje en masa de inquemados del carbón
%H2 Ocomb: Porcentaje en masa del agua en el combustible.
%S: Porcentaje en masa del azufre contenido en el combustible
Mh.a: Fracción másica de humedad en aire seco, lb HzO/lb aire seco (kg H 2 0/kg
aire seco)
%H2 : Porcentaje en masa del hidrógeno contenido en el combustible
PCI: Poder calorífico del combustible, Btullb (J/kg)
Reemplazamos los valores calculados anteriormente y los datos del cuadro n° 23 en las
ecuaciones Ec.4.1.26 y Ec.4.1.27.
10-6 lb
Mas = 947 * b Mh.a = 0.13 lbjlb
·· tu
%Cz = 0.08% masa %S = l. 51 % masa

% HzOcomb = 0.05% masa %Hz = 11.87% masa
%Cinq =0.05 Xsulf = 0.0151
PCI = 18,841.9 btu/lb

124
(100- %Cz- %C1 -X 1¡ *%S)

M
g.h.
=M
a.s.
+Mh.a. *M
a.s.
+ nq
100 * PCS
su
Mg.h. = 0.001128lbfbtu
%Hz0comb 8.937 * %H2

htot = 100 * PCI + 100 * PCI + Mh.a * Ma.s.
0.05 8.937 * 11.87 10- 6 lb

0 13 947
htot = 100 * 18,841.9 btu/lb + 100 * 18,841.9 btuflb + ' * * btu
htot = 184 * 10-6 lbfbtu
Ahora reemplazamos en la ecuación Ec.4.1.24
lb
M95· · = 944 * 10-6 -btu
Por lo tanto el porcentaje de energía en los gases secos es:
lb btu
Qg.s. = Mg.s. * H9 .s. * 100 = 944 * 10-6 btu * 69.68--¡¡;-- * 100
Qg.s. = 6.58%
Pérdidas de energía por agua formada en la combustión de H2 en el combustible.
El porcentaje de energía por agua formada en la combustión de H2 en el combustible

está definido por la ecuación Ec.4.1.28
(Ec.4.1.28)
(Ec.4.1.29)
Hvap.st = 0.4329 * T + 3.958 * 10-5 * T 2 + 1062.2 (Ec.4.1.30)
Dónde:
125
QH2 : Pérdida de calor por el agua formada en la combustión de Hz en el

combustible, %
MHz: Masa de agua de la combustión del hidrógeno en el combustible por unidad

de energía del combustible, lb/Btu (kg/J)
Hvap.st: Entalpía del vapor a 1 psia y a la temperatura promedio de los gases de

salida (excluyendo fugas), Btullb (J/kg)
PCI: Poder calorífico del combustible, Btullb (J/kg)
Los datos del cuadro n° 23, se reemplazan en las ecuación Ec.4.1.29 y Ec.4.1.30
%H2 = 11.87% masa PCI = 18,841.9 btullb T = 357.08 °F
8.937 *%Hz 8.937 * 11.87 _ lb

MH = = =56* 10 6 *-
2 100 * PCI 100 * 18,841.9 btu/lb btu
Hvap.st = 1221.83 btuflb
Por lo tanto el porcentaje de energía por agua formada en la combustión de H 2 en el

combustible es:
lb btu
QH2 = MH2 * (Hvap.st- 45) * 100 = 56* 10-6 * btu * (1221.83- 45)-¡¡; * 100
QH2 = 6.63%
Pérdidas de energía por agua en el combustible líquido
El porcentaje de energía por agua en el combustible líquido está definido por la

ecuación Ec.4.1.31
(Ec.4.1.31)
Hlíq.st = 0.4329 * T + 3.958 * lo-s * Tz + 1062.2 (Ec.4.1.32)

126
Dónde:
QHZo com b: Pérdidas de energía por el agua en el combustible líquido,%
%H2 0comb: Porcentaje en masa del agua en el combustible
Huq.s( Entalpía del agua a 1 psia y a la temperatura promedio de los gases de

salida, Btu/lb (J/kg)
PCI: Poder calorífico del combustible, Btu/lb (J/kg)

Datos del cuadro n° 15 y cuadro no 223 se reemplaza en la ecuación Ec.4.1.32.
% H 2 0comb = 0.05% masa %Hz = 11.87% masa
PCI = 18,841.9 btu/lb T = 357.08 °F
Huq.st = 1221.83 btu/lb
Por lo tanto el porcentaje de energía por agua en el combustible líquido es:
%Hz0comb ( ) 0.05
QH20comb = lOO* PCI Huq.st- 45 * 100 = 18,84 1.9 btujlb (1221.83- 45)btujlb
QH20 com b = 0.0031%
Pérdidas de energía por la humedad en el aire
El porcentaje de energía por la humedad en el arre está definido por la ecuación

Ec.4.1.33
Qhum.aír = Mh.a * Ma.s. * Hvap.w * 100 (Ec.4.1.33)
Hvap.w = 0.4408 * T + 2.381 *lo-s* T 2 + 9.638 * 10-9 * T 3 - 34.1 (Ec.4.1.34)
Dónde:
Qhum.air: Perdidas por la humedad en el aire
Mh.a: Humedad en aire, lb/Btu (kg/J)
Ma.s.: Peso de aire seco, lb/Btu (kg/J)
Hvap.w: Entalpía de vapor de agua a temperatura de gases de salida, Btu/lb (J/kg)

127
T: Temperatura de gases de salida, op
Reemplazando los datos del cuadro n° 23, se obtiene:
Hvap.w = 126.78 btuflb
De los cálculos anteriores se tiene:

l0- 6 lb
Mas = 947 * b
·· tu
Mh.a = 0.13 lbflb
Por lo tanto el porcentaje de energía por la humedad en el aire es:
- - lb -6 lb btu
Qhum.air - Mh.a * Ma.s. * Hvap.w * 100- 0.13 lb* 947 * 10 btu * 126.78Th
Qhum.air = 1.62%
Perdidas de energía por· monóxido de carbono en los gases de salida
El porcentaje de energía por monóxido de carbono en los gases de salida está definido
por la ecuación Ec.4.1.37
%C + (1- X
QCO = %COV ( 1201.1 ) %S + %Nz + MAteor.req (0.7905 +
sulf 3206.5 2801.34 28.9625
%ExA))
100
28 .01 * 4347
PCS
(Ec.4.1.37)
MAteor.req = 0.1151 * %C + 0.3429 *%Hz+ 0.0431 (1 + 0.5 * Xsulf )%S-

0.0432 * %02 (Ec.4.1.38)
Dónde:
Qc0 : Perdidas por monóxido de carbono en los gases de escape,%
%COv: Porcentaje en volumen del monóxido de carbono en los gases de escape.
Xsu 1¡: Fracción másico del sulfuro capturado, lb/lb (kg/kg)
%N2 : Porcentaje en masa de nitrógeno presente en el combustible

128
MAt
eor.req
: Aire teórico requerido, lb/lb de combustible (kg/kg combustible)
PCS: Poder calorífico superior del combustible, Btu/lb (Jikg)
Los valores calculados anteriormente y los datos del cuadro n° 23 y n° 15, se

reemplazan en la ecuación Ec.4.1.37.
% COv = 0.00005 %e =85 %masa Xsulf= 0.0151
% S = l. 51 % masa % Nz = 0.49% masa %ExA= 28.59
PCI = 18,841.9 btu/lb MAteor.req =13.88 lb/lb
Qc0 = 0.0002 %
Pérdidas de energía por convección y radiación
El porcentaje de energía por convección y radiación está definido por la ecuación

Ec.4.1.41
(Ec.4.1.41)
0.33
Kconv = 0.2 * ( Tsup - Tamb ) (Ec.4.1.42)
2
Krad = 0.847 + 2.367 * 10-3 * (Tsup- Tamb) + 2.94 * 10-6 * (Tsup- Tamb) +
1.37 * 10 -9 * (Tsup- Tamb )3 (Ec.4.1.43)
Dónde:
Qcov-rad: Pérdida de calor por superficie de radiación y convección, Btu/h (W)
A: Área proyectada de la superficie externa de la caldera, pie2 (m2)
Kconv: Coeficiente transferencia de calor por convección, Btu/pie2h°F

(J/m2 .h.C 0 )
Krad: Coeficiente transferencia de calor por radiación, Btu/pie2h°F (J/m2 .h.C 0 )
Tsup: Temperatura promedio de la superficie de la caldera, °F (C 0 )

129
Tamb: Temperatura promedio del aire ambiente, op eq
Los datos del cuadro no 20, se reemplazan en las ecuaciones Ec.4.1.42 y Ec.4.1.43
Tsup = 117.6 o F Tamb = 68 o F
Por lo tanto la energía por convección y radiación es:
btu j
Qconv-rad = 71,424h = 75,356,936.1 h
1
Qconv-rad 75,356,936.1 h
%Qconv-rad = Q F = 1 * 100
r 39,123,886,848.6-¡;_
%Qconv-rad = 0.193%
Calculo de la eficiencia mediante el método indirecto
EGr = QrF+QrB-QrL * 100 (Ec.4.1.22)

QrF+QrB
Dónde:
EGr: Eficiencia de caldera por el método indirecto,(%)
QrL: Suma de las principales pérdidas, Btu!h (W)
Reemplazados los valores calculados anteriormente para créditos de energía y para

perdidas de energía, en la ecuación Ec.4.1.22.
QrF = 39,123,886,848.6h
J
QrB = 4,656,331,469.8h
J J
QrL = 6,913,084,393 h
QrF + QrB - QrL

EGr = QrF + QrB * 100 = 84.21%
130
ANEXO 3: Relación de instrumentos y/o equipos
Instrumento
Toma Parámetros
y/o Caracteristicas
Fotográfica medición
Equipo
Temperatura
de gases de
combustión
CC)
%C02
%
Eficiencia
de
Analizador de combustión
Analizador de
gases %Exceso
gases de
Marca: testo de aire
combustión
Modelo: 327-1 %oxigeno
PpmCO
PpmCO en
el ambiente
Temperatura
del
ambiente
CC)
Manómetro tipo
Manómetro de
Bourdon Presión de
presión de
Rango de O a vapor
vapor
300 psi
131
Instrumento
Toma Parámetros
y/o Características
Fotográfica medición
Comprensora
COPCO Presión y
Compresora Motor 10 HPy temperatura
de aire 14 amperaje del aire para
Rango de O a 60 combustión.
Psi
Control de
Indicador de
Tubo pirex nivel agua
nivel de agua
en la caldera
Controlador Control de nivel Controlador

de nivel warrick de nivel
auxiliar de Control de nivel auxiliar de
agua electromecánico agua
132
Parámetros
Características medición
Solidos
Conductímetro Conductimetro
totales
(de Marca:
disueltos en
laboratorio) HANNA
ppm.
Flujometro de
vapor
Marca: Nice
Flujometro de Flujo de
Instrumentation
vapor vapor, Kglh
Modelo: HTIV
Microtel MASS
MTX
Marca: FPP
Tuthill
Flujo y
Flujometro de Modelo ELNC-
acumulado
petróleo con 6116
del petróleo
registro Sensores de
consumido,
contometro Flujo
Gallh
Presión máx:
1500 si
133
ANEXO 4: Certificados de calibración
Certificad de calibración del termómetro patrón TER/PAT/01-2013, de la verificación

de los termómetros de la planta.
;o.. ,."'_
r
...... ~~ :··.·
LABORATORIO DE CALIBRACION ACREDITADO POR
EL ORGAtfiSMO PERUANO DE ACREDITACION
INDECOPI· SNA CON REGISTRO Na LC.OO'J
-------- ------------------------
i
~
O.
-
.. .._;:..,.
...--~----·-·-
~
J
CERTIFICADO DE CALmRACIÓN N• T-0848-2014

CON VALOR OF'ICIAL 8EGÚI'f CÉDULA DE NOTIFICACIÓN N" 191.2011/Sl'fA-utDECOPl
•J
Sol>(lunto
D•-~lón
PESQUERA H~YD\11( ItA
C;.:t> <1<.: V<·,wJa<_;n V•;¡~'tl tt...-'<t..l

..
fr:._a«. • ~--r"\-6'!!'......,...<-
: ,¡-
~
..... ~ •• t'
~;~_;~ :~~-:;- ~.:~·

..... , .,_
.,
...
' ~ ;. 1
2- l""trurn~nlo ul1brodo T!!Rtii0METRO CON INDICACION DIGITAL

M~r<;& 1 Fobrlcanta ~tAN'<A IN:..IRUMI:.Nt~
'* ~- --- ..... •.filo
¡ .. ~...... • ... .......,.. '~
ldenllflc.lc•on fi:Rrf'AT,,J1 :Wll ¡'l
' ~:-;r:~:~:~·: ~' ~,:~~~-
• Cht·d<t~..-p 1
1 ·'•·-." v ..... - .... -.
~:.l"C.!1ts¡"{j
~~luctó-n a1 -e -·,.-··
T1 rr-:.o;;tm
.-~ ...
ND .nó•t.>
r.· ".:¡;.· JO J L. .;bor.atOflll CrntJ ..1 ( ••,
¡ '~-.
3 U:l::'.>r3tono oo Tem:oeratura y Hu~oo de
~l TROit SAC
¡,., ~
~~::e
t...-.... ; . ~
' . '
- . . .»" ~.
'· ...
'F '· . .
. ~
~ 11 ,._
TriLCbiiiCU!d
_ ~ ·"'~ : íJto !'~ ,. -:mtt('Jn ,, · ~r.z:~ct.J t::-nen trazabHd.ld a ~ p~tfó1"1' --:.
.e ~.1~~1 NUt. (..0P1 en oo,:"'"UI"f1:JnJ, 1 a:n t.;! S1 ;t..:.ma lot..·m..t\.·wn,.:J d:,
( '
/ 'L.:._ ·-:; • •··~? l_J \. .• t t"l S-~!="'ma LeQ3i eJe Urr.d3óesde M.edtda.óef Peto
t'• -':'!f¡.;!"···:¡~ [C:"..-4':-',,•,I¡j l:!~i¡#)

f'¡¡.,,.:\t:-;.} -~
134
ANEXO 5: Esquema energético del generador de vapor (ASME PTC 4, 2008)
Energy input (OrFJ

Fual (chamical)
QpBOA Entll1in¡;¡ dry a i1

QpBW:tl Moi~tura in enterin¡¡ alr
Q."iSF Sensible hsat in f'.Jel
OaBS!F
QrBX
Sulfation
Auxiliary aquipment power
Cr! dits
Energy
{OpBI
OrBSb Sensible heat ín sorbant
QrBWAd Energy supptied by additional moi stura
-
..... -~~":"::'~f:". ------ --··.-.-
Bound~;.... $ . . . . . . . ,. . . . . . . . ¡...................... Main staam
}·············4······-·······•Auxiliary staam ar.d blowdown
.• ••• •:...¡. • • •• •• •• • ••• • Oasuperhaatar and
• _..... • circ:.Jiatir,g pump ir.jection water Energy
·- .....::.__ ' Output
'·-----¡--.---··········· Faedwater {QñJ}
.·---······-- --~ --------------... Hot rehaat steam
' '
!, .... :::~~~~~~~¡:~~~~~~~~~~~~~~ ::~::::::ter
................................. .............
,.,
QpLDFg Dry gas

OpLI-I2F Watar from burning hydrogen
QpLWF Wa:ar in a salidor liquid fuel
QLWvF Water vapor in a gaseous f>.Jel
QpLWA Moisture ir. air
OpLSmUb Summation of unburnad combustibles
OpLPr f'r.J~..-erizer rajects
Qpi.UbHc Ur.burr.sd hydrocartJons in flue gas
OpLRs Sensib!a heat of residue
QpLAg Hot air quality control equipment Energy
OpLALg Air infiltration Losses
QDLNUX NOxformation {QpLI
OrLSrc Surface rad1atior. and convectíon
OrLWAd Additional moisture
0:-LC!h Calcir,ation and dehyáration of sarbant
Qri.WSb Wa:ar in sorbsr.t
Orl.Ap Wetasnpit ..
QrLRy Rec~led streams
Q:t.Cw Cooling watar
QrLAc lr.:arnally supp!ied air preheatar coil
Energy B11lanc!!:
OUTPUT =INPUT- LDSSES+ CREDITS
aro= QrF- OrL + QrB
Dpf. = 100" (Orl ' OrF).%
OpB =100 x (Qr8 1 Orfl. %
Fue! efficiency (%1 = EF !%1 = 100 >< Output-lnput = 100 - OpL + DpB
135
ANEXO 6: Límites de un generador de vapor de combustible líquido-gas (ASME

PTC 4, 2008)
Hot Cold
rch~at r~heat
M~in Sprnv Sprnv

steam wmer w~ter F!!adwater
45l Becondary Rehcater

So01blowing ~..;.;..¡-'--f--+i superh~ater
steam
kWh
401
Cooling~
water ...J.4-1
OthP.f air
enterin~ unit
Fue Vgas
conditinners 14
9
Airhsater
1
Hcat
1
ftUil'l
kWh ¡rr¡-....-..., L----r....J._tcam 1
Water irijt:ttiun --.,.-+1""'1
Scalloakuff _.;4~7.:..1-...l.._,¡.;;.;....,_,..-o
481
1 purnps
42 36
Steam Gas
43
Oil liWh Condensata
lwater 44
Oil
136
ANEXO 7: Informe de ensayo, petróleo industrial n°500 (Petroperú S.A)
TRÓ!_EOS DEL PERÚ. PETROPERÚ S.A. _ _ _ _ _ ps 1 RCJPERLI '•:::~,

LABORATORlO •
REFINERIA CONCHAN
INFORME DE ENSAYO -
N• GRCD-LAB 2680 2013
FECKA O"E ltECEPCfÓW HQRJ. oe m:ce.POON f~HA~Itf.PORTE;
12.12.2013 05:55 hOI1lS 12.12.2013

TloHOUE rx:. UllfSrREO atJOUE r~oue
"""'""'"'"
PETRÓlEO INDUSTRIAL N• 500 22 1
~EDENC~ VOll.Wt"N CfRlll'lCADO DESTtltO:
MOVIMIENTO DE PRODUCTOS PLANTA CONCHÁN

MÉTODO ASTM 1' 11 r.sJ'ECUlCACIO:'«S
RESULTADOS
ENSAYOS OTROS Mln. Mh.
VOLATIUDAD
Gravedad API a 60"F, "API Dl298-12b 14.9 REPORTAR
Gravedad Especifica a 60160"F D1298·12b 0.9665 REPORTAR
Punto de lnftamación Pensky Martens,.C o 93-12 74 65
FlUIDEZ
Viscosidad Cinemática a so·c. cSt 0445·12 998 641 1060
Pun\o óe t:.scunimlen,o, •e 097-12 +12 REPORTAA
COMPOSICIÓN
Vanadio. ppm D 5708-12 260 REPORTAR
Azufre total. % masa 0-4294-10 1.51 3.5
Residuo de Carbón Conradson, %masa o 189-0&" 15.4 REPORTAR
Cenizas, % masa 0-482-12 0.08 REPORTAR
CONTAMINANTES ··-
Agua y Sedimenlos, %Vol. o 1796-0-4(2011) • 0.05 2.0
COMBUSTIÓN
Poder Galormco Bruto. BTU/Lb D ~868-00(201 O) 18574 REPORTAR
OBSERVACIC:IHES :
t. LOS RESULTADOS CORRESPONDEN SÓLO A LA MUESTRA ANALIZADA.

2. LA MUESTRA FUE PROPORCIONADA POR EL CUENTE.
3. PRODUCTO DENTRO DE ESPEClfiCACIÓN.
41.(A):Amerlc•n Soc:laty for Tntlng .and M....,rlált
CÓDIGO DE MUESTRA: 29064
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N• Ficha 34297
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JUAN FEliPE DIOSES RUIZ
Ficha N" 55272
'PfTROPERU, MEJORANDO LA CAUDAD DE VIDA"
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Oficina Principal: Canavaf y Moreyra 150, Lima 27 -Perú
Refinería Conchán: Km 26.5, Antigua Panamartcana Sur .. lima ~ Perú
Telfs.: (511) 625 4000
137
ANEXO 8: Análisis de gases de chimenea de las calder·as
Caldera Análisis de gases de chimenea
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140
ANEXO 9: Informe de ensayo residuos de caldera (Quimtia S.A)
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JNFOR\-1E DE E~SAYO
N*OJ0-2014
Uitnte QUI'\HIA S.A.

Dirtttit\n Calle lk:ul V.:!dJ\i:l H8. Olieuu hfll- San l~odm. L1ma.
Atención lne E!(n,in Salmas
Ref~:n:uci:1 t'SAQ Ol-'i-UI o:"
Cutill.lclón O1~lU l.f/t:SAQ-FQIQ
\-1uc:<~lrll RFSIOl!O~ DE ('o\LDJ.:RA
t\'Cha de Ra:r¡x:it"l ::'!! úl '111-J
Fa:ba de Embión 1-f 111 :'.01 ~
RF.Slll..TAOO DF. .\~,.\LISIS llF.:Ml'E51'RA Dl: RESIDI OS Df: CAI.Of:R.\
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t>'·_:n ~i' y.:.:f"o.... e"..
141
ANEXO 10: Sala de calderas y foto monitoreo
Sala de calderas de la Pesquera Hayduk S.A. - Planta Vegueta
Foto monitoreo de gases de chimenea
d
TESIS
EVALUACIÓN TECNICA DE LOS GENERADORES

DE VAPOR Y PLANTEAMIENTO DE MEJORAS
PARA LA EFICIENCIA TERMICA EN LA
PESQUERA HAYDUK S.A. VEGUETA, 2013
Esta tesis presentada por el Bachiller Nelson Asencio Huayanay con DNI W 42067715 para
optar el título de Ingeniero Químico, y autorizada mediante Resolución de Decanato con No
0371-2014-D-FIQyM, fue aprobada por unanimidad por el siguiente jurado evaluador:
Mg. APOLINAR QUINTE VILLEGAS

Ingeniero Químico- Registro CIP 22563
PRESIDENTE
lng. EDWIN GUILLERMO GALVEZ TORRES lng. RO

Ingeniero Químico- Registro CIP 19027 In ero Químico- Registro CIP 131168
SECRETARIO VOCAL
lng. JHON HERBERT OBISPO GAVINO

Ingeniero Químico- Registro CIP 68007
ASESOR

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UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

EVALUACIÓN TECNICA DE LOS GENERADORES DE VAPOR Y

A los lectores de este documento que se

A mis padres y hermanos, por su cariño,

Deseo hacer constar mi agradecimiento a todas las personas que directa o

Al Ing. Ángel Villon Ulloa, docente investigador de la Facultado de Ingeniería Química

Al Ing. Jhon Obispo Gavino, docente de la Escuela Académico Profesional de

A Pedro Torres y Víctor Samanamud, Operadores de tumo de las calderas de la empresa

A mis maestros y amigos de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión,

Y finalmente, gracias a mi familia por el apoyo brindado durante toda mi vida.

IN"DICE DE FIGURAS ................................•...•...................................................... VII

IN"DICE DE CUADROS ........................................................................................ VIII

IN"TRODUCCION ................................................................................................. XIII

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................. 14

11. LA EMPRESA PESQUERA HAYDUK S.A - VEGUETA .............................. 18

2.1 GENERALIDADES ................................................................................... 18

2.5.1 Consumo Humano Indirecto ..................................................................... 22

CAPITULO 111 .......................................................................................................... 36

111. MARCO TEORICO ...................................................................................... 36

3.1 GENERADORES DE VAPOR: CALDERAS ..........••............................... 36

3.5.2 Detector de llama en la caldera ................................................................. 58

IV. EVALUACION ENERGETICA DE UNA CALERA PIROTUBULAR

4.1 DESCRIPCION DE LA NORMA ASME PTC 4-2008 ............................. 68

5.1 ANÁLISIS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN A CALDERAS•••••••••••••••••••••••••••••••••••• 88

5.2 ANÁLISIS DE PURGAS DE CALDERAS••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 91

5.3 ANÁLISIS DE LOS GASES DE COMBUSfiÓN •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 93

5.4 AISLAMIENTO DE LAS CALDERAS. ••••.•••••••••••••••••..•.•••.•.••..••••.•••••••••..•.•.•.•••••. 96

5.5 EFICIENCIA ENERGÉTICA DE CALDERAS •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 97

CAPITULO VI ........................................................................................................ 105

VI. DISCUSIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......•..•.... 105

6.1 DISCUSIONES ........................................................................................ 105

BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... l12

VIII. ANEXOS .................................................................................................. 113

Figura 2: Organigrama de la Corporación Hayduk ....................................................... 20

Figura 3: Harina de Pescado de Anchoveta .................................................................. 23

Figura 4: Aceite de pescado de anchoveta .................................................................... 24

Figura 5: Sección 1: Gestión de la frescura de la materia prima ................................... 26

Figura 6: Cocinador de materia prima (anchoveta) ....................................................... 27

Figura 7: Esquema de una prensa ................................................................................. 27

Figura 8: Separador de solidos del caldo ...................................................................... 28

Figura 9: Centrifuga de aceite ...................................................................................... 28

Figura 10: Planta evaporada de agua de cola................................................................ 29

Figura 11: Sección 2: Separación de Aceite ................................................................. 29

Figura 12: Secador Rota disk ....................................................................................... 30

Figura 13: Secador rotatubo ......................................................................................... 31

Figura 14: Secador de aire caliente de harina .............................................................. 31

Figura 15: Enfriador de aire harina.............................................................................. 32

Figura 16: Sección 3: Relación Proteína- Humedad de Harina de Pescado ................. 33

Figura 17: Tratamiento de Efluentes (PAMA) ............................................................. 35

Figura 18: Esquema general caldera piro tubular .......................................................... 36

Figura 19: Caldera Acuotubular. .................................................................................. 39

Figura 21: Circulación del agua en una Caldera Pirotubular ......................................... 41

Figura 23: Eficiencia Combustible - Vapor ................................................................. 44

Figura 24: Indicador de nivel de agua .......................................................................... 57

Figura 25: Manómetro tipo Bourdon ............................................................................ 59

Figura 26: Manómetro de sifón .................................................................................... 59

Figura 27: Termómetro bimetálico .............................................................................. 60

Figura 28: Termómetro relleno de líquidos .................................................................. 60

Figura 29: Circuito de purgas en calderas .................................................................... 62

Figura 30: Válvula de seguridad .................................................................................. 65

Figura 31: Electrodo sumergido ................................................................................... 67

Figura 32: Eficiencias de calderas n°1, 2, 3, 4 y 5 (Método directo) ............................. 99