Ferramentas de Qualidade de

Processos e Melhorias Contínuas.

Prof. Felipe Lopes.

 O ciclo PDCA que constitui uma ferramenta de verificação que
funciona de forma cíclica, onde a análise sempre retorna ao
início do processo é composta por quatro partes:
 Plan: estudar um processo e planejar seu aprimoramento
 Do: implementar a mudança
 Check: observar efeitos
 Action: Estudar os resultados.
  Plan (Planejar): estabelecer objetivos e
processos para gerar resultados de acordo
com requisitos do cliente.
 Do (Fazer): implementar os processos.
 Check (Checar): monitorar e medir processos
e produtos em relação as políticas, aos
objetivos e aos requisitos para o produto e
relatar os resultados.
 Act (Agir): executar as ações para promover
continuamente a melhoria do processo.
Esta ferramenta foi desenvolvida em meados de 1987, por Bill Smith na Motorola. Posteriormente, em 1995,
ganhou força com a utilização de seus métodos por Jack Welch, na GE. Tornando-se popular entre empresas
de todo mundo devido à sua eficiência e eficácia. É considerado um dos principais temas da Qualidade Total.

O Seis Sigma ou Six Sigma (em inglês) pode ser definido como um conjunto de
práticas desenvolvidas para maximizar o desempenho dos processos dentro da
empresa, eliminando os seus defeitos e as não conformidades de acordo com as
especificações de fábrica.
O SEIS SIGMA é uma ferramenta de qualidade que foi introduzida pela Motorola,
seguida por outras grandes indústrias de renome mundiais. A metodologia utilizada pelo
Seis Sigma adota ferramentas e métodos estatísticos para a definição de problemas e
situações, controlando processos e produtos, gerando uma melhoria contínua.

DMAV DMAIC

Associado a um novo produto (projeto)
Define goals: definição de objetivos que sejam
consistentes com as demandas dos clientes e com a
estratégia da empresa;
Measure and identify: mensurar e identificar
características.
Analyze: analisar para desenvolver e projetar alternativas.
Design details: desenhar detalhes, otimizar o projeto e
planejar a verificação do desenho. Esta fase se torna uma
das mais longas pelo fato de necessitar muitos testes;
Verify the design: verificar o projeto, executar pilotos do
processo.
Define the problem: definição do problema a partir de opiniões
de consumidores e objetivos do projeto;
Measure key aspects: mensurar os principais aspectos do
processo atual e coletar dados importantes;
Analyse the data: analisar os dados para investigar relações de
causa e efeito.
Improve the process: melhorar e otimizar o processo baseada
na análise dos dados.
Control: controlar o futuro estado de processo para se
assegurar que quaisquer desvios do objetivo sejam corrigidos
antes que se tornem em defeitos.
Esta ferramenta é extremamente útil para as empresas, uma vez que elimina por completo
qualquer dúvida que possa surgir sobre um processo ou sua atividade. Em um meio ágil e
competitivo como é o ambiente corporativo, a ausência de dúvidas agiliza e muito as
atividades a serem desenvolvidas por colaboradores de setores ou áreas diferentes.

Plano de
ação.
O 5S também representa uma ferramenta importante que tem origem na filosofia
japonesa e visa atingir todas as áreas da organização, porém exige tempo e
trabalho contínuo, pois a sua implementação necessita de trabalho em todas as
áreas funcionais. (FEIGENBAUM, 1994). O sistema 5S apresenta a seguinte
definição:
 5S
1º S: SEIRI – (Senso de uso ou utilização) consiste em
eliminar o que é desnecessário garantindo a organização
do ambiente de trabalho.

2º S: SEITON – (Organização) consiste em manter de forma

ordenada objetos e materiais; “ Cada coisa no seu local”.
4º S: SEIKETSU – (Saúde, bem estar físico e mental e segurança
no trabalho) consiste na verificação de problemas que afetam a
saúde e a segurança dos indivíduos.

3º S: SEISSO – (Limpeza) esta etapa consiste na conscientização

de manter limpo o ambiente de trabalho. "Usou, limpe e
guarde".

5º S: SHITSUKE – (Disciplina) consiste no cumprimento e

comprometimento pessoal das etapas anteriores.
Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO)

O Programa de Procedimentos de Higiene Operacional tem por objetivo a aplicação de medidas preventivas de
controle nas etapas do processo de processamento do produto de origem animal, visando à prevenção,
redução ou eliminação dos riscos que comprometem a qualidade dos alimentos e a saúde do consumidor.

• O DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal) ao determinar a

implementação para empresas processadoras de produtos de origem animal, do PPHO,
definindo este programa em duas partes distintas, os procedimentos pré-operacionais e os
procedimentos operacionais:
 Os pré-operacionais são mais fáceis de serem entendidos, pois compreendem os
procedimentos de limpeza e sanitização realizados antes do início das operações.
 Os operacionais são aqueles procedimentos de limpeza ou limpeza + sanitização realizados
durante a execução das operações, como por exemplo: retirada de resíduos do piso,
limpeza de calhas, higienização de tábuas de corte, higienização de bacias, etc.
 Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)

O sistema APPCC teve origem na década de 1950 e deriva da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys
and Critical Control Points).

O sistema necessitada da implantação preliminar dos programas das Boas Práticas de Fabricação e dos
Procedimentos Padrões de Higiene Operacional, para obtenção de sucesso na utilização dessa ferramenta.
O “Codex Alimentarius” aponta sete princípios de utilização do
sistema APPCC:
1) Identificação dos perigos e analise dos riscos e a
probabilidade de ocorrência;
2) Estabelecimento dos pontos críticos de controle (PCC);
3) Estabelecimento dos limites críticos;
4) Monitoramento do sistema;
5) Execução de ações corretivas;
6) Verificação do sistema; e
7) Conservação dos registros.

NBR ISO 22000

A ISO 22000 tem como objetivo instruir os produtores de alimentos na construção de um sistema de
segurança dos alimentos. De acordo com a ABNT, a norma utiliza quatro elementos indispensáveis para a
segurança dos alimentos: a comunicação interativa; a gestão de sistema; o programa de pré-requisitos; e
os princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).
 APPCC
Princípio 1: Realizar uma análise de perigos.
A realização de uma análise de perigo é o processo de
identificação dos riscos que podem afetar determinado
produto em um tratamento específico e, em seguida,
recolher e avaliar as informações sobre os perigos e as
condições que levaram à sua presença para decidir
quais são significativos para a segurança dos alimentos
e deve ser tratada no plano APPCC.
Princípio 3: Estabelecer limites críticos.
Os limites críticos são critérios que possibilita estabelecer no
processamento se o produto é seguros de contaminações ou
inseguro. Os limites críticos devem ser estabelecidos para
todos os PCC. Os limites críticos devem ser claramente
definidos e mensuráveis.
Princípio 2: Determinar os Pontos Críticos de Controle.
Um ponto crítico de controle (PCC) é um ponto, ou parte de um
procedimento em um processo de fabricação de alimentos em
que uma medida de controle pode ser aplicada e é
fundamental para prevenir, eliminar ou reduzir um os perigos
que possa afetar este alimento para um nível aceitável.
Determinação dos PCCs envolve identificar onde na operação
de processamento os perigos abordados no plano de APPCC
podem ser evitados, reduzidos ou eliminado.
Princípio 4: Estabelecer procedimentos de
monitoramento.
O monitoramento é o processo de conduzir uma
sequência planejada de observações ou medições para
determinar se um PCC está sob controle. Para todos os
PCC, procedimentos de monitoramento devem ser
implementados
e documentados para assegurar que o limite crítico está
sendo cumprido.
Princípio 5: Estabelecer ações corretivas.
Princípio 6: Estabelecer procedimentos de verificação.
As ações corretivas são pré-determinadas e estabelecidas
quando os resultados do monitoramento do PCC indicam que A verificação é a aplicação de métodos, procedimentos,
um desvio ocorreu e existe o potencial de que os alimentos testes e outras avaliações, além de monitoramento,
estejam contaminados ou tenham sido, ( irá gerar um PPI – para determinar conformidade com o plano de APPCC.
produto potencialmente inseguro). Para todos os PCC, devem Verificação confirma que o plano APPCC está
ser planejadas, escrita as ações corretivas. Os objetivos do funcionando de forma eficaz e de acordo com
estabelecimento de ações corretivas são para recuperar o procedimentos escritos.
controle do perigo, determinando a disposição de afetar o
produto e para prevenir a ocorrência do problema em
situações futuras.

Princípio 7: Estabelecer procedimentos de manutenção de

registros e documentação.

Planos de HACCP, incluindo todos os itens listados acima,

devem ser documentados. Os requeridos registros de
monitoramento e verificação devem ser completos e precisos.