INFORME DE LABORATORIO

MANUFACTURA DE AERONAVES
FACULTAD DE INGENIERÍA AERONAUTICA

Informe de Laboratorio
Manufactura de Aeronaves
Practica Soldadura: MIG y TIG Fecha
Nombres Id Correo Electrónico
Manuel Alejandro Lozano 000262119 manuel.lozanor@upb.edu.co
Rivillas
Juan Camilo Herrera 000237030 juanca.herrera@upb.edu.co
Monsalve

Descripción de la Practica
MIG

En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), como su nombre indica, el gas es

inerte; no participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función
es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas
exteriores.
En general, en este proceso se trabaja con corriente continua (electrodo
positivo, base negativa), y en raras ocasiones con corriente alterna.
La pistola se posicionará sobre la zona a soldar con un ángulo similar al que
se emplearía con un electrodo revestido de soldadura por arco protegido. La
distancia a la que deberá quedar la pistola de la superficie a soldar deberá
ser la misma que la del diámetro de la boquilla de la pistola. El electrodo
deberá sobresalir de la boquilla aproximadamente 6 milímetros. Este se
alimentará en forma continua desde un rollo externo, o bien desde uno
ubicado en la misma pistola.

TIG

 Previo a la realización de cualquier operación de soldadura con TIG,

cerciorarse que la superficie a soldar se encuentre perfectamente
limpia.
 Encender el equipo de soldadura y ajustar las variables del proceso.
 Cortar la varilla de material de aporte en tramos de no más de 450 mm.
 Utilizar los elementos de protección necesarios (casco, lentes,
guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG
no parezca peligrosa, en realidad lo es.
 Tratar de adoptar una posición cómoda para soldar, sentado, con los
brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo (Se debe
aprovechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su
alrededor).
 Se deberá tener presente que el diámetro del electrodo de tungsteno,
debe ser la mitad del espesor del metal a soldar.
 El diámetro de la tobera deberá ser lo mayor posible para evitar que
restrinja el pasaje de gas inerte a la zona de soldadura.

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 Se deben evitar corrientes de aire en el lugar de soldadura, ya que la

más mínima brisa hará que la soldadura realizada con TIG se quiebre
o se fisure
 Para comenzar la soldadura, el soplete deberá estar a un ángulo de
45° respecto al plano de soldadura.
 Se deberá mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar
de 3 a 6 mm (1/8” a 1/4”).
 Evitar que el electrodo de tungsteno haga contacto con la pieza a
soldar. El arco se generará sin necesidad de ello.
 Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente, se
debe mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no se haya
alcanzado la temperatura de trabajo correcta, una vez logrado el punto
incandescente sobre el material a soldar, adicionar aporte con la
varilla, realizando movimientos hacia adentro y hacia fuera de la zona
de soldadura, no se debe tratar de fundir el metal de aporte con el arco.
Se debe dejar que el metal fundido de la pieza lo absorba

Ventajas del Proceso

MIG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG son:

✓ Se puede soldar en todas las posiciones.
✓ Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
✓ Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
✓ Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
✓ Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad
de operador).
✓ Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
✓ Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades
de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido) con una
buena calidad.

TIG

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención

de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión
que en el resto de los procedimientos, ya que el gas protector impide el
contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho
gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por
no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones
de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea
al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo

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en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la

soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,
que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se
produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Otras ventajas
✓ No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura.
✓ No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte
a través del arco.
✓ Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
✓ Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el
área de soldadura es claramente visible.
✓ El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola
y/o el metal de aporte.
✓ Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).
✓ El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
✓ Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
✓ Ofrece alta calidad y precisión.
✓ Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
✓ Poca generación de humo.
✓ Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de
limpieza, prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
✓ Soldadura en todas las posiciones.
✓ Versatilidad - suelda prácticamente todos los metales industrialmente
utilizados.

Desventajas del Proceso

MIG

Algunas de sus Desventajas:

✓ Mayor costo del equipo.
✓ Distancia limitada entre el equipo y el lugar de trabajo.
✓ Dificultada para trabajar al aire libre.
✓ Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos.
✓ Limitación en lugares de difícil acceso.
✓ Mano de obra calificada.

TIG

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de

gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el
encarecimiento que supone. El requerimiento de mano de obra muy
especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de

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los métodos más utilizados, sino que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

Restricciones del Proceso

MIG

Los siguientes factores pueden afectar los resultados que se producen con
cualquier combinación de alambre-gas:

 Química del metal base.

 Espesor del metal base.
 Tamaño del cordón de soldadura.
 Dilución del metal base con la soldadura.
 Entrada de calor (afecta la tasa de enfriamiento de la soldadura).

Es por esto la importancia de realizar este tipo de ensayos con la combinación

de alambre-gas seleccionada en la unión misma y bajo las mismas
condiciones que se utilizarán durante la producción real. Según el trabajo, el
ensayo puede ser simplemente evaluar el desempeño de la soldadura.
También puede involucrar una comprobación completa de las propiedades
de servicio de la soldadura.

TIG

 Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con

otros procesos de soldadura por arco eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido
y MIG-MAG.
 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el
metal base.

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Evidencias de la Practica
Imagen Análisis del proceso realizado
MIG
En este tipo de soldadura se puede
observar el material fundido gracias
al electrodo que funde el material con
el que se soldará en este tipo de
proceso. De igual manera se puede
observar de como la llama que
quema el material, esto deja sus
secuelas en las placas metálicas en
las cuales se realizó el
procedimiento. Cabe resaltar que
este tipo de soldadura es un poco
mas “sencilla” de realizar en
comparada con la otra que se
desarrolló en el laboratorio, ya que de
una manera factible, se lograba
encender la llama y al derretir el
material de una manera directa, la
hace mucho más manipulable.
En todas las soldaduras se puede
observar el cuidado y la manera de
trabajar del soldador, por esa razón,
cabe resaltar que si se quiere lograr
una soldadura que sea buena, se
necesita tener mucha mas práctica
para mejorar la técnica de este tipo de
soldadura.
Cabe resaltar que este tipo de
soldadura tiene una característica
muy funcional o que le da un plus y es
la limpieza, se puede observar que el
cordón de soldadura queda de un
color gris, sin impurezas, grietas o
huecos, cabe resaltar que la alta
temperatura “cuida” a la soldadura de
cualquier impureza o defecto que
quiera perturbar este tipo de proceso.

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TIG
Con este proceso de soldadura se
logró evidenciar una gran facilidad de
soldar a comparación de otros
métodos en donde, a pesar de no
tener un material de aporte, se tiene
un aplicador de tungsteno de punta
muy fina que permite ser muy exactos
en la soldadura y sobre todo llegar a
lugares no muy cómodos de soldar,
en donde otros métodos con material
de aporte se vuelven un poco difícil.
El arco de este proceso de soldado es
relativamente fino, por lo que la
piscina del recorrido es muy fina,
logrando así acabados mucho más
pequeños y estéticamente
agradables sin muchas secuelas en
la soldadura.
Una desventaja de la mayoría de
soldaduras es la visión que se tiene
para seguir un recorrido especifico,
ya que la máscara protectora polariza
la visión para proteger nuestra retina,
sin embargo, con soldadura TIG, el
arco eléctrico genera un rayo de luz
casi verde tenue que permite
observar el recorrido que se sigue,
facilitando la calidad del cordón y la
velocidad de aplicación para que
quede uno uniforme.
La calidad resultante del cordón de
soldadura es extremadamente
superior a MIG, ya que se suelda
usando el mismo material de las
uniones, creando una un cordón con
mayores capacidades mecánicas de
exactamente el mismo material,
evitando así posibles diferencias
electronegativas que propician la
corrosión.
Al ser un arco tan pequeño, la
aplicación del mismo se hace con una
motricidad mucho más fina que con
otros métodos, que puede llegar a ser
una ventaja para hacer soldaduras
con uniones muy irregulares.

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Una vez conocidas las distancias y la

velocidad de aplicaciones se pueden
llegar a tener un acabado muy fino,
pero requiere mucha práctica, ya que
se debe tener extremo cuidado con la
punta de tungsteno, la cual tiende a
perder el filo si se pega a la superficie
a soldar.
En los intentos erróneos pues ser
muy común crear huecos en el
material difíciles de revertir, ya que no
se tiene material de aporte, por lo que
rellenar con el mismo material
requeriría un proceso algo
complicado.