Guía de diseño y selección

del equipo de control de sólidos

CONTENIDO

1. Objetivo
2. Introducción
3. Fluidos de control
3.1. Funciones de los fluidos de control
3.2. Composición de los fluidos de control
4. Sistema de control de sóli dos
4.1. Línea de flote
4.2. Temblorinas
4.2.1. Temblorinas primer frente
4.2.2. Temblorinas secundarias
4.2.3. Mallas
4.3. Trampa de arena
4.4. Limpiador de lodos
4.5. Centrífugas decantadoras
5. Recomendaciones

La perforación de un pozo será más eficiente en la medida en que los sólidos de formación
sean eliminados del sistema. Por esto, se deberá diseñar el arreglo del equipo de control de
sólidos que garantice un fluido limpio, libre de sólidos indeseables.
Guía de diseño y selección del equipo de control de sólidos
1. Objetivo
Proporcionar la información básica necesaria
para la correcta selección y uso del equipo de
control de sólidos, que permita mantener al
fluido de perforación en óptimas condiciones
de operación para la perforación del pozo.
2. Introducción
El buen estado del fluido de perforación es
muy importante para la perforación de un
pozo, ya que le permite cumplir eficientemente
sus funciones.
Una de las principales funciones de los fluidos
es transportar a la superficie los recortes o
sólidos de formación generados por la acción
de la barrena.
Estos sólidos contaminan los fluidos de
perforación, por lo que es necesario
eliminarlos del sistema lo más rápido y
eficientemente posible; ya que, al no hacerlo
pueden causarse graves problemas de
operación, como alta reología, bajas
velocidades de penetración y pegaduras de
tubería, principalmente.
Una prioridad durante la perforación y el
mantenimiento de pozos es disminuir la
cantidad de residuos de perforación mediante
la optimización del diseño del fluido y el
sistema de control de sólidos.
Es decir, trabajar con el concepto de manejo
integral de fluidos de perforación, que
involucra el control de sólidos, así como el
tratamiento y disposición de residuos,
optimiza la actividad de perforación,
aprovechando la sinergia entre ellos, con el
propósito de mantener un fluido en
condiciones adecuadas, con la mínima
generación de residuos líquidos y sólidos.
3. Fluidos de perforación
3.1. Funciones de los fluidos de control
3.1.1. Contr olar la presió n de for mació n
Una de las funciones básicas del fluido es
controlar la presión de formación, para
garantizar una operación de perforación
2 Gerencia de Ingeniería
segura; a medida que la presión de formación
aumenta, se deberá aumentar la densidad del
fluido para mantener la estabilidad del pozo.
Así, se evita que los fluidos de formación
fluyan al pozo y causen un arrancón.
La presión ejercida por el fluido cuando no
está circulando se denomina hidrostática, y
depende de la densidad del fluido y la
profundidad vertical del pozo.
3.1.2. Transport e de los sól ido s
perforados
Los recortes de perforación deben ser
retirados del pozo a medida que son
generados por la barrena.
Para esto, se hace circular el fluido a través
de la barrena, para arrastrar y transportar los
recortes a través del espacio anular hasta la
superficie.
La remoción de estos recortes depende la
velocidad de penetración y del tamaño, forma
y densidad de los recortes, además de la
viscosidad y la velocidad anular del fluido.
La deficiente limpieza del pozo genera,
además de baja velocidad de penetración,
exceso de torque, fricciones, arrastre,
empacamiento del espacio anular, y pérdidas
de circulación.
3.1.3. Suspender los recor tes de
formación al suspender la
circulación
Los fluidos de perforación deben suspender
los recortes de perforación, los materiales
densificantes y aditivos en una amplia
variedad de condiciones y, al mismo tiempo,
deben permitir la remoción de los recortes por
el equipo de control de sólidos.
Los sólidos de formación que se sedimentan
durante los periodos estáticos pueden generar
empacamiento de la sarta y pérdida de
circulación
3.1.4. Enfri amiento y lub ri cación de la
barrena
Las fuerzas mecánicas e hidráulicas generan
una gran cantidad de calor por la fricción de la
barrena con la formación. La circulación del

fluido de perforación enfría la barrena,
distribuyendo este calor en todo el pozo.
Además, la circulación del fluido lubrica la
sarta de perforación y reduce la fricción.
Gracias al efecto lubricante y refrigerante, los
componentes de la sarta pueden operar más
eficientemente.
La lubricidad de los fluidos base aceite es
mejor que la de un fluido base agua, pero
éstos pueden ser mejorados mediante la
adición de lubricantes.
El coeficiente de lubricidad de los fluidos
disminuye también cuando la cantidad de
material densificante y sólidos de formación
que contienen es mayor
3.1.5. Flot ar la tubería
Al introducir la tubería en el pozo lleno de
fluido, ésta es sometida a un fenómeno de
flotación conocido como principio de
Arquímedes, donde se establece que todo
cuerpo sumergido en un líquido tiende a
disminuir su peso tanto como pesa el volumen
de líquido desalojado.
Este fenómeno está en función directa de la
densidad, siendo mayor cuando ésta
aumenta. Este fenómeno es de gran utilidad
cuando se introducen largas y pesadas
secciones de tubería de revestimiento que, sin
este efecto, el equipo no sería capaz de
soportar.
3.1.6. Mantener establ e el pozo
La estabilidad del agujero constituye un
complejo equilibrio de factores mecánicos
(presión y esfuerzo) y químicos.
La composición química del fluido permite
mantener un pozo estable; sin embargo, otros
factores como la densidad deberán ser
suficiente para equilibrar las fuerzas
mecánicas que actúan sobre el pozo.
La inestabilidad del pozo se identifica por
derrumbes de formación, que generan
agujeros reducidos, puentes y relleno del
pozo.
El ensanchamiento del pozo causa bajas
velocidades de flujo anular, deficiente limpieza
del pozo, cementación deficiente. En
formaciones de arena y arenisca, el
Subgerencia de Ingeniería de Perforación
Perforación de pozos
ensanchamiento se debe a la erosión causada
por la fuerza hidráulica y la excesiva velocidad
en las toberas de la barrena.
3.1.7. Potenciar barrenas y equipo s de
perforación direccional
La energía hidráulica, además de ser
empleada para maximizar la velocidad de
penetración, permite alimentar los motores de
fondo y las herramientas de medición (MWD)
en la perforación de los pozos.
La energía hidráulica disponible está limitada
a la potencia de las bombas de lodos, las
caídas de presión en la sarta, la máxima
presión disponible y el gasto óptimo.
Las toberas de la barrena se seleccionan para
utilizar la presión disponible, a efecto de
maximizar el impacto hidráulico del fluido en el
fondo del pozo y facilitar la remoción de los
recortes, manteniendo limpia el área de corte
de la barrena.
Las caídas de presión serán mayores cuantos
menores sean los diámetros de las tuberías
componentes de la sarta de perforación;
además, el aumento de la densidad y el
contenido de sólidos en general, contribuyen a
incrementar esta presión.
Un programa hidráulico determinará el gasto
óptimo con el que la potencia hidráulica, la
velocidad de penetración, la limpieza del pozo
y la densidad equivalente queden
balanceadas, obteniendo el máximo
rendimiento de la bomba de lodos.
3.2. Composici ón de los fluidos de control
Los fluidos están compuestos básicamente
por líquidos y sólidos solubles e insolubles.
Los líquidos más utilizados son:
• Agua
• Aceite
• Salmuera
• Agua de mar
Sólidos solubles más utilizados en los fluidos
de control:
• Cloruro de sodio
• Cloruro de calcio
• Cloruro de potasio
3
Guía de diseño y selección del equipo de control de sólidos

Los sólidos insolubles que se encuentran Los sólidos, según su tamaño de partícula, se
comúnmente en los fluidos de control se clasifican como se muestra en la Tabla 1.
clasifican como de alta y de baja gravedad
específica.
Tamaño de sóli dos
Los materiales de alta gravedad específica
Sólidos micrones
son utilizados para densificar el fluido.
• Barita Grava >2000
Hematita Arena 250 a 2000
•

Arena fina 74 a 250

• Carbonato de calcio
Los materiales de baja gravedad específica Sólidos finos 44 a 74
son los utilizados para viscosificar el fluido y Sólidos ultra finos 2 a 44
los que aporta la formación. Tabla 1
Principales materiales viscosificantes
• Bentonitas 4. Sistema de control de sóli dos
• Polímeros La selección del equipo de control de sólidos
• Dispersantes tiene como propósito lograr la separación
Principales materiales aportados por la progresiva de los sólidos perforados,
formación considerando su tamaño de partícula y
permitiendo que cada equipo optimice el
• Grava desempeño del siguiente.
• Arena
Los principales componentes del sistema de
• Limo control de sólidos, son:
• Arcillas
• Línea de flote
• Coloide • Presas de trabajo
Los aditivos utilizados en la composición del • Temblorinas primarias
fluido tienen un efecto que se considera • Temblorinas secundarias
favorable o deseable para el propósito de • Hidrociclones
cumplir las funciones de los mismos; sin • Centrifugas decantadoras
embargo, los sólidos aportados por la
formación tienen efectos negativos o El sistema debe tener la capacidad para
indeseables sobre el desempeño del fluido, diferenciar entre los sólidos perforados y el
por lo que es importante que éstos sean material densificante.
eliminados del sistema tan pronto lleguen a la
superficie.
4.1. Línea de flote
Principales problemas que causan los sólidos
de formación incorporados al fluido son: A continuación se muestran cuatro tipos de
• Incremento de la reología arreglos de la línea de flote y la temblorina
primaria.
• Exceso de torque y arrastre
En el diagrama de la Figura 1, la temblorina 3
• Reducción de la velocidad de
recibirá la mayor parte del fluido y de los
penetración
sólidos, dando como resultado la inundación
• Pérdida de circulación de la temblorina, altas pérdidas de lodos y
• Pegadura de tubería mayores costos en el manejo de desechos de
• Mayor abrasión perforación.
• Daño a la formación
• Incremento de costos

4 Gerencia de Ingeniería

Figura 1
La Figura 2 muestra una configuración en la
que la temblorina central recibirá la mayor
parte del fluido y de los sólidos. Esta
configuración no utiliza por completo las
temblorinas externas, dando como resultado
costos generales más elevados, debido a la
mayor pérdida de lodos y manejo de
desechos.
Figura 2
En la configuración que muestra la Figura 3,
las temblorinas recibirán una distribución
uniforme de fluidos y sólidos, resultando en
menores pérdidas de fluidos de perforación y
costos operativos generales más bajos; sin
embargo, presenta el inconveniente de tener
varias intersecciones tipo “T”, las cuales
provocaran que se pueda tapar y, por su
mismo diseño, su desasolve será difícil y
tardado, incrementando por este concepto los
costos de la perforación.
Subgerencia de Ingeniería de Perforación
Perforación de pozos
Figura 3
En la Figura 4 se muestra el arreglo óptimo
del múltiple de la línea de flote, con divisor de
línea de flujo para temblorinas secundarias .
Figura 4
La configuración recomendada, tomando
como base las altas velocidades de
perforación esperadas, se ilustran en las
Figuras 3 y 4.
Separación de arcillas plásticas.
En algunas áreas, las arcillas reactivas
plásticas o gelatinosas forman bolas de
material que pueden tapar completamente la
línea de flote y obstruir las mallas de las
temblorinas.
Como se ilustra en la Figura 5, se recomienda
instalar de una a dos conexiones de
inyectores de alta presión de 2” en la línea de
flote.
Las bombas de lodos pueden bombear a
través de estos inyectores para desintegrar
cualquier material que pudiera tender a
obstruir dicha línea. Asimismo, se puede
5
Guía de diseño y selección del equipo de control de sólidos

instalar un par de registros de limpieza de 10 La Tabla 2 ha sido desarrollada a efecto de

ó 12” sobre el múltiple de la temblorina. coadyuvar en la selección del número de
temblorinas requerido. Se consideran
Niple de diferentes tipos de lodos:
Campana Inyectores de alta presión
BA = lodo base agua
PHPA = poliacrilamida parcialmente
Temblorinas hidrolizada
EI = lodo base aceite sintético o diesel
Arcillas de perforación plásticas
Los números son pies cuadrados del área
total de malla que se requiere.
Línea de flote
Velocidad
Figura 5 de BA PHPA El Arcilla
circulación
Éstos pueden hacerse utilizando uniones de FT2 de FT2 de FT2 de FT2 de
gpm
malla malla malla malla
golpe para permitir la rápida apertura, limpieza
y cierre de la apertura. 1000 45 60 70 100
1500 65 85 100 150
2000 85 120 135 200
2500 110 150 170 250
4.2. Temblorinas 3000 130 175 200 300
Las recomendaciones de API consisten en Tabla 2
instalar suficientes temblorinas para procesar
125% del volumen de circulación de lodo 4.2.1. Tembl ori nas pri mer frente
máximo esperado para el pozo, utilizando a su
vez las mallas más finas posibles y El principal objetivo de estas temblorinas es
considerando el aspecto económico. Si bien separar los sólidos grandes provenientes del
las propiedades del lodo, velocidad de pozo. El tiempo de retención es mínimo y la
penetración, tipo de formación perforada, tipo alimentación debe efectuarse desde la base
de malla y otros factores afectan el número de las cajas de alimentación; de esta manera,
real de temblorinas requerido, los no se presenta excesiva acumulación de
lineamientos generales se hacen basándose recortes.
en la experiencia y conforme a los programas La Figura 7 muestra los movimientos básicos
de perforación y lodos. de las teblorinas primarias:

Compuerta
Circular
by-pass
Tanque de Lineal
Sistema de vibración alimentación
Motor
Elíptico
Canasta
Figura 7
El movimiento circular o elíptico balanceado
se recomienda para sólidos pegajosos y
sólidos grandes. Es utilizado generalmente
Resortes
como temblorina primaria, con ángulo de
Mallas Tensores inclinación cero y contra pesas excéntricas
Elevadores de la canasta
(Figura 8).
Como una práctica recomendable, se utiliza
Figura 6 de una malla 60 para maximizar la capacidad

6 Gerencia de Ingeniería

de manejo, sin separar sólidos que contengan
altos niveles de impregnación (partículas de
tamaños mediano a fino).
Movimiento circular o elíptico balanceado 
• Ángulode inclin ación cero
• Contrapesos excéntric os producen un movimiento
circular 
Recomendado para sólidos pegajosos y sólidos grandes.
Se utiliza generalmente como zaranda primaria.
Figura 8
Parámetros de perforación considerados:
Medida de malla mínima
Máxima velocidad de circulación
Especificaciones recomendadas de equipo:
Fuerza G mínima
Área de malla mínima
Tipo de movimiento
Basándose en la experiencia con estas
temblorinas y considerando los gastos
máximos de las bombas, se estima que las
mallas de 40-60 serán las más finas que
podrán utilizarse en la cubierta de las
temblorinas del primer frente.
Se debe tener disponible una amplia gama de
tamaños de mallas desde el comienzo del
pozo, desde mallas de 20, hasta malla de 60.
Esto siempre permitirá que se utilicen las
mallas más finas posibles considerando el
aspecto económico , dando como resultado la
óptima separación de sólidos sin derrames del
fluido de perforación.
Las temblorinas del primer frente deben recibir
el fluido de perforación proveniente de la línea
de flote, procesarlo y enviarlo por gravedad a
las temblorinas del segundo frente.
La cubierta principal de mallas de estas
temblorinas debe manejar mallas de 84-175,
en las secciones más profundas y donde se
Subgerencia de Ingeniería de Perforación
Perforación de pozos
manejan menores gastos y las formaciones
son menos reactivas.
4.2.2. Tembl ori nas secundari as
Dirección del
flujo &
transporte
El objetivo principal es contar con suficiente
capacidad de temblorinas para procesar en
forma continua las velocidades de circulación
completas del equipo de perforación, así
como separar por lo menos el 85% de los
sólidos perforados, como se muestra en la
Figura 9.
malla 60
1000 gpm
=> 5 Gs
100 ft 2
Circular o elíptico Figura 9
balanceado
Con frecuencia se hace referencia al sistema
de temblorinas como el “primer frente” en el
esfuerzo para separar los sólidos perforados.
La idea principal es separar los sólidos la
primera vez que pasan a través del equipo
superficial; esto evita una mayor degradación
mecánica de los sólidos por las bombas de
lodos, barrena y otros equipos mecánicos.
La selección de mallas y ángulos de cubiertas
deben ser ajustados con el propósito principal
de separar la mayor cantidad posible de
sólidos.
Se deben revisar cuidadosamente las
temblorinas y asegurarse de que estén en
excelentes condiciones. Las temblorinas en
malas condiciones pueden causar una
significativa diferencia en cuanto a la dilución
de lodo necesaria así como la elevada
impregnación de líquidos en los recortes.
Partiendo de la tabla anterior y con base a la
experiencia, se requieren las siguientes
especificaciones:
7
Guía de diseño y selección del equipo de control de sólidos
Fuerza G mínima 5 - 7 Gs
Área de malla mínima 100 Ft 2
Tipo de movimiento Elíptico balanceado
o lineal de alto impacto
4.2.3. Mallas
Para la selección de la malla debe ser
considerando el tipo y el área de cubierta que
tengan las unidades. En términos generales,
la malla recomendada debe ser de entre 110
a 230 mesh.
Se establecen los siguientes puntos generales
relativos a mallas, basándose en el estándar
API RP 13C:
• Para una temblorina de cubierta sencilla
con mallas paralelas, utilice un mismo tipo
de malla en la temblorina. Si se necesitan
mallas más abiertas para evitar pérdidas de
lodos, utilice como máximo dos tamaños
diferentes al mismo tiempo. Instale la malla
más ancha en el panel de descarga. Los
dos tamaños diferentes de malla deben ser
aproximadamente iguales (140 y 175, no
utilizar 84 y 175)
• Utilice una combinación de tamaño de
malla y ángulo de cubierta de tal manera
que el lodo cubra del 75 al 80% del área de
la malla con lodo.
• No desvíe las mallas ni opere la temblorina
con mallas rotas. Esta es la causa principal
por la que los hidrociclones del
desarcillador se tapan.
• Revise con frecuencia todos los
componentes del sistema de tensionado de
mallas, ya que éste constituye un factor
importante en la maximización de la vida
útil de la malla.
4.3. Trampa de arena
La trampa de arena (Figura 10), debajo de las
temblorinas primarias, debe vaciarse de
sólidos periódicamente, especialmente
cuando se utilice fluido base agua. No se
recomienda descargar la trampa de arena con
el lodo base aceite debido a que se pierde
líquido demasiado valioso.
8 Gerencia de Ingeniería
Confi uración básica de una tram a de arena
Nivel del fluido
rebosadero
Válvula de
sólidos descarga
Inclinación del fondo
Figura 10
Las trampas de arena juegan un papel
importante en virtud de que protegen los
equipos de control de sólidos contra la erosión
de mallas de temblorina al separar aquellas
partículas grandes que pudieran obstruir a los
hidrociclones o, en su defecto, reducir la
efectividad del equipo. El lodo proveniente de
la trampa de arena debe rebosar sobre la
parte superior del compartimiento de la
trampa de arena hacia el siguiente
compartimiento donde el desarenador
succiona.
4.4. Consideraciones prácticas para el
uso de la trampa de arena
• La arena con lodo cae en la trampa de
arena desde las temblorinas.
• La arena se precipita hasta el fondo
por gravedad.
• La arena se acumula en el fondo y cae
hacia la válvula de descarga debido al
fondo inclinado
• El lodo más limpio rebosa al siguiente
compartimiento
• Se elimina periódicamente la arena
acumulada cuando se llena la trampa.
4.5. Limpiador de lodos
Consiste en hidrociclones y conos de
desarenador (Figura 11), montados sobre una
temblorina. El propósito es la separación de
partículas de tamaño intermedio, permitiendo
que las centrífugas decantadoras operen en
forma eficiente, proporcionando un corte
general más fino.
 Perforación de pozos

El número y tamaño de conos requeridos para Es necesario utilizar dos conos de 12” para el
cada equipo depende de los volúmenes de desarenador y dieciséis conos de 4” para
circulación esperados, se recomienda instalar procesar a la velocidad de circulación máxima
suficientes conos para procesar entre 110 a de 1000 GPM (Tabla 3).
120% del volumen de circulación máximo.
Los hidrociclones son recipientes en forma MEDIDA
DEL CCONO
cónica, en los cuales la energía (presión) se (D.I) PULG
4” 5” 6” 8” 10” 12”
transforma en fuerza centrifuga.
CAPACIDAD 100- 150- 400- 400-
50-75 70-80
La fuerza centrifuga creada por este (GPM) 150 250 500 500
movimiento del lodo en el cono forza las PRESIÓN D
DE
partículas más pesadas contra la pared del ALIMENTACIÓN 30-40 30-40 30-40 25-35 20-30 20-30
cono y se descargan por el fondo, las (PSI)
PUNTO D
DE
partículas más livianas son succionadas hacia CORTE 15-20 20-25 25-30 30-40 30-40 40-60
la parte superior del cono por el efecto de (MICRONES)
vacío. Tabla 3
El desarenador debe efectuar un punto de
corte de 40-60 micrones con conos de 12”, en
tanto que el desarcillador debe efectuar un
corte de 15-20 micrones con los conos de 4”.
La descarga del hidrociclón debe pasarse a
través de la malla del limpia lodos. Se
recomienda usar mallas de 210 a 275 mesh
para esta temblorina, dependiendo de qué
mallas estén siendo utilizadas en las
temblorinas del segundo frente.
Como se ilustra en la Figura 12, el
desarenador debe succionar del
compartimiento hacia el cual se desborda la
trampa de arena. El lodo procesado por el
desarenador será enviado al compartimiento
donde el desarcillador succiona, y el lodo
procesado por el desarcillador debe dirigirse
Figura 11 al compartimiento donde la centrifuga del
sistema succiona
Los hidrociclones están clasificados por su Las divisiones en las presas de trabajo
tamaño como desarenadores o (Figura 12) deben arreglarse de tal manera
desarcilladores que el lodo únicamente pueda pasar al
siguiente compartimiento por medio de las
bombas centrífugas o mediante el rebosadero.
4.6. Consideraciones prácticas para el
uso del limpiador de lodos: Vibrador principal

• El equipo combina temblorinas,

desarcillador y desarenador.
• Reduce el contenido de humedad de la
descarga de los hidrociclones.
Limpia lodos
• Se pueden usar mallas hasta 325 mesh. Desarenador 
desarcillador 

Figura 12
Subgerencia de Ingeniería de Perforación 9
Guía de diseño y selección del equipo de control de sólidos
Esta organización de succiones y descargas
en serie permite que cada equipo trabaje en
un rango particular de tamaño de sólidos.
Es muy importante, para que el sistema de
control de sólidos funcione de manera
eficiente, que los compartimentos para la
succión del desarenador, la succión del
desarcillador y la succión de la centrífuga
esten conectados por un rebosadero,
permitiendo que el 15 al 20% del lodo retorne.
Las siguientes recomendaciones adicionales
son relativas a la buena operación de
hidrociclones, bombas de alimentación
centrífuga y limpiador de lodos, con base en la
Práctic a recomendada API RP 13C :
• Agite mecánicamente todos los
compartimentos de descarga y separación
del hidrociclón para efecto de una
alimentación más uniforme hacia los
hidrociclones.
• No se recomiendan pistolas de lodo para la
agitación debido a que pueden causar el
desvío del flujo a los hidrociclones.
• Opere en una descarga de rocío, no de
estriado. Si se hace estriado, abra el
ápice (en caso de ser ajustable), agregue
más conos o utilice mallas más finas
sobre las temblorinas.
• De requerirse, instale mallas gruesas sobre
las bombas de alimentación para mantener
fuera la basura y evitar obstrucciones.
• Dimensione la línea de descarga y succión
de tal manera que las velocidades de flujo
estén entre el rango de 5 a 10 pies/seg. Si
están muy bajas, causan asentamiento; y
muy altas, generan erosión en las curvas
de tuberías, los cabezales no distribuyen
adecuadamente y habrá cavitación en la
succión de la bomba.
• Minimice las conexiones de múltiples en las
bombas de alimentación. Lo ideal es una
succión y descarga por bomba.
4.7. Centrífugas decantadoras
Las centrífugas juegan un papel importante en
la eficiencia del control total de sólidos al
10
separar sólidos de perforación en un rango
muy fino, llegando hasta cerca de dos
micrones en tamaño.
Este equipo (Figura 13) permite la separación
de los sólidos finos que han logrado pasar a
través de las temblorinas y los
hidrociclones
Figura 13
Está compuesto por un tazón cónico
horizontal de acero que gira a alta velocidad,
usando un transportador tipo doble tornillo
sinfín.
El transportador gira en el mismo sentido que
el tazón externo, pero a una velocidad menor.
Con base en el API RP 13C, se establecen los
siguientes puntos generales relativos a
centrifugas:
• Tener una capacidad adecuada para
procesar de 5 al 15% de la velocidad de
circulación máxima del equipo de
perforación con las centrífugas.
• Se recomienda operar constantemente las
centrífugas en el sistema activo. Es mejor
operar las unidades continuamente a una
alimentación baja durante la perforación,
que alimentar altos volúmenes en
intervalos cortos de tiempo.
• Si se está agregando agua y/o aceite al
lodo, agregue por lo menos parte de éste al
tubo de alimentación de la centrífuga. Esto
disminuirá la viscosidad del fluido en la
centrífuga, permitiendo una separacion de
sólidos más eficiente.
Un aspecto importante del funcionamiento de
la centrífuga es la dilución del lodo que es
alimentado, el cual reduce la viscosidad del
fluido alimentado, manteniendo una alta
Gerencia de Ingeniería

eficiencia en la separación de los sólidos.
Cuanto más alta sea la viscosidad del lodo de
alimentación, una mayor dilución se requiere
(lo común es de 2 a 4 GPM). Si la viscosidad
marsh baja a 35 seg, es porque se está
agregando demasiada agua; esto ocasionará
turbulencia dentro del tazón y reducirá la
eficiencia de separación de sólidos
indeseables.
Cuando se manejan lodos sin densificar,
únicamente se requiere el uso de una
centrífuga para separar el total de los sólidos
contenido en el fluido de control
4.8. Recomendacion es de operació n para
las centrífugas decantadoras
Es recomendable operar las centrífugas en
serie en los siguientes sistemas:
• Emulsiones inversas
• Sistemas de alta densidad base agua
• Sistema base agua en que el fluido base es
costoso (salmueras y formiatos)
• Circuitos cerrados (cero descargas)
La primera unidad centrífuga se usa para
separar la barita y retornarla al sistema de
lodos, en tanto que la segunda unidad
procesa el flujo de líquido en exceso de la
primera unidad, eliminando todos los sólidos y
regresando la porción liquida al sistema de
lodos.
4.9. Centr ífugas de baja veloci dad
• Recupera barita, eliminando la fase líquida
en lodos densificados.
• Elimina los sólidos perforados.
• Contribuye al control de la viscosidad
plástica del lodo.
4.10. Centr ífugas de alta veloc idad
• Recupera el líquido del efluente de la
centrífuga de baja velocidad, permitiendo
recuperar base de fluidos costosos.
• Para lodos no densificados, elimina y
controla los sólidos perforados.
Subgerencia de Ingeniería de Perforación
Perforación de pozos
• Contribuye al control de la viscosidad
plástica del lodo.
Se recomienda tener una capacidad para
procesar del 5 al 15% de la velocidad de
circulación máxima del equipo de perforación.
5. Recomendaciones
El arreglo y cantidad de equipo de control de
sólidos deberá calcularse en función del gasto
de lodo utilizado en la perforación de cada
etapa.
Presas de trabajo.
1. Acondicione los compartimientos de tal
manera que las succiones y descargas
permitan que cada uno de los equipos
trabaje en forma secuencial
progresiva, realizando la separación
de sólidos de mayor a menor tamaño
de partículas.
Temblorinas.
1. Evite pasar el fluido por debajo de los
vibradores
2. Ajuste el ángulo de las canastas de tal
forma que el fluido cubra el 80% de la
longitud de la malla.
3. Cuando perfore lutitas plásticas, utilice
temblorinas de movimiento circular o
elíptico balanceado en el primer frente.
4. Para temblorinas del segundo frente,
se recomienda utilizar temblorinas de
movimiento lineal de alto impacto.
5. En la medida de lo posible, utilice las
mallas más finas.
Desarenador.
1. Use el desarenador cuando no se
puedan utilizar mallas mayores a 140
mesh en las temblorinas.
2. No utilice las mismas bombas
centrifugas para alimentar el
desarenador y desarcillador.
Desarcillador.
1. Cuando se utiliza en lodos
densificados, elimina el 25% de la
barita.
11
Guía de diseño y selección del equipo de control de sólidos

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12 Gerencia de Ingeniería