REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA
ARMADA
UNEFA – NÚCLEO GUÁRICO
ING DE GAS D-01 / SEXTO SEMESTRE

Facilitador: Bachilleres:
Velázquez, Marycarmen. Cordero, Andrimar. C.I: 25.864.616
Sarmiento, Maria C.I: 25.617.941

Abril, 2018
 INDICE

PÁG.

Introducción……………………………………………………………………………....3

Componentes de procesamiento del gas, desde la boca del pozo hasta su

preparación para el consumo: gas condensado…………………………..…….4,5

La boca de pozo consiste en tres componentes………………………………..6,7

Endulzamiento, deshidratación del gas condensado………………………….8,9

Existen diferentes métodos de remoción del vapor de agua presente en el

gas…………………………………………………………………………………….9,10

Tipos de Adsorción…………………………………………………………………10

Remoción del mercurio en el gas natural……………………………………...10,11

Mercury Instruments…………………………………………………………………11

Método de eliminación de mercurio………………………….....…………….11, 12

Remoción del mercurio y endulzamiento del gas natural…………………….12

Recuperación, deshidratación del gas licuado…………13,14,15,16,17,18,19,20

Licuación del gas natural……………………..………………………………..20,21

Ciclo de refrigeración……………..……………………………………………21,22

Referencias Bibliográficas……………………………………………………….23
 INTRODUCCIÓN.

El procesamiento del gas desde la boca de pozo, se describe como el punto de

salida de la corriente total de fluidos que produce un pozo (petróleo, gas natural,
agua de formación y sedimentos), antes de ser conducidos a un sistema de
adecuación. Equipamiento que se coloca sobre un pozo productivo y que está
destinado a regular la salida del flujo de los hidrocarburos.

A continuación se llevará a cabo el estudio y análisis de los diferentes procesos

relacionados al mismo.
 Componentes de procesamiento del gas, desde la boca del pozo hasta su
preparación para el consumo: gas condensado

El gas natural, tal como llega a los consumidores, es muy diferente del gas
natural sacado de bajo tierra hasta la boca de pozo. Aunque el procesamiento del
gas natural es, en muchos aspectos, menos complicado que el proceso de
refinado del petróleo crudo, es igual de necesario antes de que pueda llegar a los
usuarios finales. El gas natural utilizado por los consumidores está compuesto casi
completamente por metano. De todas formas, el gas encontrado en boca de pozo,
aunque también está compuesto primariamente por metano, no es de ninguna
manera puro.

El gas natural en bruto viene de tres tipos de pozo: de petróleo, de gas y de

yacimientos condensados. Normalmente cuando viene de pozos de petróleo es
llamado “gas asociado”. Este puede existir separado del petróleo dentro de la
formación (gas libre), o disuelto en el petróleo crudo (gas disuelto). El gas natural
de yacimientos de gas y yacimientos condensados, en los cuales hay muy poco o
nada de petróleo crudo, es conocido como “gas no asociado”. Los yacimientos de
gas típicamente producen gas en bruto por sí mismos, mientras los pozos
condensados producen gas libre junto a un hidrocarburo condensado semi-líquido.
Cualquiera sea la fuente del gas, una vez separado del petróleo crudo (si está
presente), comúnmente existe en mezclas con otros hidrocarburos; principalmente
etano, propano, butano y pentanos. Adicionalmente, el gas natural en bruto
contiene agua, vapor, ácido sulfhídrico (H 2S), dióxido de carbono, helio, nitrógeno,
y otros compuestos.

El procesamiento del gas natural consiste en separar toda la variedad de

hidrocarburos y fluidos del gas natural puro, para conseguir lo que se conoce
como gas seco con “calidad para tubería”. Los grandes gasoductos para
transporte, normalmente imponen restricciones sobre la composición del gas que
será admitido en las cañerías. Eso significa que antes de que el gas natural pueda
ser transportado, debe ser purificado. Aunque el etano, propano, butano y pentano
deben ser retirados del gas natural, esto no significa que sean todos “productos de
desperdicio”.

En realidad, los hidrocarburos asociados, conocidos como “líquidos del gas

natural” (NGLs) pueden ser muy valiosos productos secundarios del
procesamiento del gas natural. Los NGLs incluyen etano, propano, butano, iso-
butano y gasolina natural. Estos NGLs se venden por separado y tienen una
variedad de usos distintos; incluyendo la optimización de recuperación de petróleo
en yacimientos petrolíferos, y provisión de materiales en bruto para refinerías de
petróleo o plantas petroquímicas como fuentes de energía.

A pesar de que todo este proceso ocurre en las plantas de recolección de gas,
que toman y concentran la extracción de gas de hasta miles de bocas de pozo de
un yacimiento, a veces se recurre a una planta más de procesamiento. Todo el
procesamiento del gas es una pieza instrumental de la cadena de valor del gas
natural. Es instrumental en asegurar que el gas natural para el usuario sea lo más
limpio y puro posible, haciendo que su combustión sea limpia y que sea una
opción energética amigable con el medio ambiente. Una vez que el gas natural ha
sido completamente procesado, y está listo para ser consumido, debe ser
transportado de las áreas de producción de gas a las áreas que lo requieren.

La boca de pozo consiste en las piezas de equipo montados en la apertura del

yacimiento para administrar la extracción de los hidrocarburos de la formación
subterránea. Previene la fuga de petróleo o gas natural fuera del yacimiento, y
también previene explosiones causadas por la alta presión. Las formaciones que
están bajo mucha presión típicamente requieren bocas de pozo que pueden
soportar una considerable cantidad de presión ascendente de los gases y líquidos
en fuga. Estas bocas de poso deben poder soportar presiones de hasta 20.000
libras por pulgada cuadrada (psi).

La boca de pozo consiste en tres componentes

 El cabezal de la carcasa
 Consiste en varios accesorios pesados que proporcionan la selladura entre la
carcasa y la superficie. El cabezal de la carcasa también sirve para soportar el
largo total de la carcasa que hará todo el recorrido hasta el fondo del yacimiento.
Esta pieza de equipamiento normalmente contiene un mecanismo de agarre que
asegura un sellado bien ajustado entre el cabezal y la carcasa propiamente dicha.

 El cabezal de la tubería

Es muy similar al cabezal de la carcasa. Provee sello entre el entubado (que

corre por el interior de la carcasa) y la superficie. Como el cabezal de la carcasa,
está diseñado para soportar el largo total de la carcasa, y provee conexiones en la
superficie, que permitirán que el flujo de fluidos que se sacan del yacimiento sea
controlado.

 El “árbol de navidad”

Es la pieza de equipamiento que cabe en la parte superior de los cabezales de

la carcasa y de la tubería, y contiene tubos y válvulas que controlan el flujo de los
hidrocarburos y otros fluidos afuera del yacimiento. Comúnmente contiene muchas
ramas y en cierta forma tiene la forma de un árbol (de ahí el nombre “árbol de
navidad”). El árbol de navidad es la parte más visible en un yacimiento en
producción, y permite que desde la superficie se monitoree y regule la producción
de hidrocarburos de un yacimiento. Un típico árbol de navidad es de alrededor de
seis pies de alto.

El gas natural se extrae perforando un hueco en la roca. El equipamiento que

se emplea depende de la localización de los reservorios de gas y de la naturaleza
de la roca. Si es una formación poco profunda se puede utilizar perforación de
cable. Mediante este sistema una broca de metal pesado sube y baja
repetidamente en la superficie de la tierra. Para prospecciones a mayor
profundidad, se necesitan plataformas de perforación rotativa. Este método es el
más utilizado en la actualidad y consiste en una broca puntiaguda para perforar a
través de las capas de tierra y roca.
 Una vez que se ha encontrado el gas natural, debe ser extraído de forma
eficiente. La tasa de recuperación más eficiente representa la máxima cantidad de
gas natural que puede ser extraída en un período de tiempo dado sin dañar la
formación. Varias pruebas deben ser efectuadas en esta etapa del proceso.

El proceso de producción del gas natural es simple y muy parecido al del

petróleo. Primero, el gas natural se extrae por medio de perforaciones en pozos
terrestres o en los océanos, después de transporta por gasoductos (por tierra) o
buques (por mar) hasta la planta de depurado y transformación para ser conducido
después hacia una red de gas o a las zonas de almacenamiento.

El tratamiento del gas natural implica el reagrupamiento, acondicionamiento y

refinado del gas natural bruto con el fin de transformarlo en energía útil para las
diferentes aplicaciones. Este proceso supone primero una extracción de los
elementos líquidos del gas natural y después una separación entre los diferentes
elementos que componen los líquidos. El gas natural viene asociado a una
variedad de otros compuestos y gases, así como petróleo y agua, que deben ser
retirados. El gas natural transportado por ductos debe cumplir con
especificaciones para ser admitido, así que la mayor parte del procesamiento del
gas ocurre cerca del yacimiento.

Una vez que se ha perforado el depósito de gas, y se ha verificado que tiene

presentes calidades comerciales viables para su extracción, se debe “completar”
el yacimiento para permitir el flujo del gas afuera de la formación hacia la
superficie. Este proceso incluye fortalecer la boca del pozo con una carcasa,
evaluando la presión y la temperatura de la formación, y después instalar el
equipamiento apropiado para asegurar un flujo eficiente del gas hacia fuera del
yacimiento

Endulzamiento, deshidratación del gas condensado

Endulzamiento del gas condensado

 El término endulzamiento es una traducción directa del inglés, en español el
término correcto debería de ser “desacidificación” Para que el proceso de
endulzamiento del gas natural, tenga un alto grado de eficiencia, se debe
comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar. De hecho, el contenido
de las impurezas forma parte de los conocimientos que se deben dominar a la
perfección para entender y hacerle seguimiento a los diseños. Por ello se insiste
en la tenencia del conocimiento inherente al contenido de agua, dióxido de
carbono y sulfuro de hidrógeno, en primera instancia.

El agua interviene muy fuertemente en la composición del gas y en la

concentración de las soluciones que se utilizan en los sistemas de amina; de la
misma manera, los gases ácidos, deben ser considerados en el gas de
alimentación y en el gas tratado. La diferencia molar de ambas condiciones
establece la cantidad de gas ácido que se va a extraer y que lógicamente define el
diseño de los equipos y el proceso que se deba a utilizar, en el endulzamiento, de
tal forma que sea efectivo, de fácil aplicabilidad y además económico. El proceso
de endulzamiento data, desde hace muchos años. Y, en la actualidad se dispone
de procesos altamente específicos, con solventes y aditivos complejos, que hacen
que el endulzamiento sea de una gran eficiencia, en vista que muchos otros
procesos del gas dependen de este, luego el proceso de endulzamiento se debe
realiza en forma eficiente, todos los otros

El proceso de endulzamiento de condensado amargo consiste en remover los

contaminantes, H2S (ácido sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono), de una
corriente líquida de condensado amargo recibido de los pozos productores. Este
proceso consiste en la absorción selectiva de los contaminantes, mediante una
solución acuosa a base de una formulación de amina, la cual circula en un circuito
cerrado donde es regenerada para su continua utilización. El condensado sin
contaminantes se denomina condensado dulce, el cual es el producto principal
que sirve para la carga de las fraccionadoras. Adicionalmente se obtiene una
corriente compuesta por el H2S (ácido sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono), la
cual se llama gas ácido, subproducto que sirve para la carga en el proceso para la
recuperación de azufre.

Deshidratación del condensado

Todo gas natural extraído de los campos de producción contiene agua. Gran parte
de esta agua se encuentra en forma líquida y que puede ser removida pasando el
gas a través de separadores. Sin embargo, aún después de pasar por los
separadores quedará agua en forma de vapor en estado de saturación. Si este
vapor se condensa parcialmente, por efectos de variaciones en la presión y la
temperatura del gas, podrían producirse diversos problemas en tuberías y plantas
de procesamiento, tales como: corrosión en tuberías, causada por el H2S y/o
CO2, reducción de la capacidad de transmisión de gas en las tuberías y formación
de hidratos. Por tal motivo, es sumamente necesario remover el agua de las
corrientes de gas natural hasta los niveles requeridos, en función de la utilización o
procesamiento que tendrá el gas

Las razones para remover el vapor de agua es la prevención de diversos

problemas:

 Corrosión en tuberías, por presencia de gases ácidos y agua libre.

 Taponamientos en tuberías y equipos, por presencia de agua libre y
Formación de hidratos, por bajas temperaturas y agua libre en el sistema.

Existen diferentes métodos de remoción del vapor de agua presente en el

gas:

El de absorción mediante Trietilenglicol (TEG) y el de adsorción con

tamicesmoleculares los de más uso en la Industria de los Hidrocarburos gaseosos.

Adsorción
La adsorción es el proceso mediante el cual un sólido poroso (a nivelmicroscópico)
es capaz de atrapar o retener partículas, átomos, iones o moléculasde un fluido en
su superficie tras entrar en contacto con éste.

Tipos de Adsorción

 Adsorción química

Es la unión química de las moléculas a la superficie delos átomos. La

quimisorción ocurre cuando un enlace químico, ointercambio de electrones, se
forma. El resultado es la fijación de lamolécula en la superficie a través de una
adsorción química.

 Adsorción física

La que ocurre por fuerzas del tipo Van der Waals, entre unátomo o una
molécula y la superficie. En este caso no existe arregloelectrónico en el sistema y
sólo las fuerzas de atracción electrostáticas oatracciones dipolares son puestas en
juego, interacción que ocurre sinmodificación alguna de la molécula, fisisorción.

Remoción del mercurio en el gas natural

El mercurio es un componente traza (naturalmente) de los combustibles fósiles

como el gas natural, carbón, petróleo crudo, condensados del gas y de las arenas
alquitranadas.El mercurio es un contaminante natural que proviene del reservorio
(usualmente su presencia no se monitorea en la etapa de desarrollo del
yacimiento). se adsorbe al metal en% instalaciones de fondo, cabeza de pozo, line
pipe y en toda la planta de tratamiento (PTG O PTC) -aunque idealmente debería
ser removido tan cerca del reservorio como se pueda, en la práctica si se conoce
su presencia, se remueve en la entrada a la planta (PTG) o más usualmente
aguas abajo del separador, en la corriente gaseosa. Una vez que el mercurio
ingresa a la planta (PTG O PTC) su remoción es prácticamente imposible y
requiere tratamientos químicos costosos. Los procesos de tratamiento "habituales
de gas natural remueven mercurio, pero no en forma total, la diferencia queda
retenida en planta o pasa a las fasesliquidas que egresen también de la planta. El
vapor de mercurio no está clasificado como cancerígeno, aunque el mercurio y sus
compuestos son contaminantes neurotrópicos, tanto la ingesta como la absorción
dérmica resultan endisfunciones neurológicas.

El gas natural a menudo contiene mercurio en concentraciones que varían desde

debajo de 1 a arriba de 10000 Bg/m3. El mercurio es tóxico y potencialmente
perjudicial se puede corroer o fragilizar componentes de la planta de gas. las
plantas de gas natural remueven el mercurio con las unidades de absorción de
mercurio (MRUs). MRUs usan absolvedores de cama fija, a menudo con azufre
impregnado en carbono u otros quemisorbentes como material activo. El sistema
de monitoreo de mercurio es una "herramienta ideal para determinar la eficacia de
cada MRUs en tiempo real y necesario para el buen seguimiento y control de las
concentraciones de mercurio en el gas natural durante la producción y
transformación.

Mercury Instruments

Ha diseñado un sistema de vigilancia automática y continua de los niveles de

mercurio en gasnatural y otros gases inflamables. instalamos el analizador de
mercurio (y accesorios como uncalibrador) presión en un recinto que está
aprobado para su uso incluso en zonas peligrosas (ATEX EExP). Un acalorado
sistema toma la muestra y la conduce "hasta el analizador a través de tubos de
aceroinoxidable que "ha sido superficialmente tratado para alta-bajaabsorción.
cuenta con unsensor de gas que cerrará el sistema y detendrá el flujo de gas de la
muestra, si se detecta cualquier fuga.

Método de eliminación de mercurio

 Los adsorbentes HgSIV fueron creados para eliminar el mercurio en tamices
moleculares existentes en las unidades de adsorción. Ha que las plantas
criogénicas tienen la necesidad de contar con secador de tamiz molecular, estas
ya existen en la mayoria de las plantas de recuperación de gas natural líquido. los
adsorbentes moleculares HgSIV productos tamiz que contienen plata (-g) en la
superficie exterior de la pastilla tamiz molecular. El mercurio del fluido de proceso
(ya sea gas o líquido) se amalgama con la plata, y un fluido librede mercurio del
proceso en seco se obtiene. Resultados de la secadora en la eliminación tanto de
la carga de aguas de diseño y el mercurio, sin necesidad de una secadora más
grande. El mercurio y el agua son regeneradas a partir de la HgSIV adsorbentes
con las técnicasconvencionales de gas de la secadora. Físicamente, los
adsorbentes HgSIV tienen una apariencia similar a la convencional de tamices
moleculares. Ellos están dispuestos en un reborde o con un aspecto granulado.
Estos adsorbentes HgSIV se cargan en una adsorción de buques de la misma
manera que son convencionales tamices moleculares. No hay necesidad de
cuidados especiales, tales como el uso de nitrógeno cubriendo durante la
instalación

Remoción del mercurio y endulzamiento del gas natural

En ocasiones, aparecen contaminantes como algunos metales pesados, de los

cuales el mercurio (Hg) es el más frecuente. El mercurio puede aparecer en la
corriente de gas formando compuestos orgánicos e inorgánicos en cantidades que
varían entre 0,001 y 4,500 micro gramos/Nm3 en promedio. El valor mínimo
detectable es de 0,01 micro gramo/Nm3 equivalente a 0,0012 ppb (vol). Estos
elementos deben ser eliminados de la corriente del gas en su totalidad debido a su
fuerte efecto tóxico sobre las personas y el medio ambiente en general. Además,
cuando se encuentra en cantidades elevadas, tiende a coalescer en gotas cada
vez más grandes. Esto provoca obstrucciones en tramos. El mercurio en sus
compuestos orgánicos e inorgánicos se retiene en lechos fijos de carbón
impregnado con azufre con quien reacciona dando un compuesto que queda fijado
en la microestructura del carbón

Recuperación, deshidratación del gas licuado

Recuperación del gas licuado

El gas natural licuado (GNL) es gas natural que ha sido procesado para ser
transportado en forma líquida. Es la mejor alternativa para monetizar reservas en
sitios apartados, donde no es económico llevar el gas al mercado directamente ya
sea por gasoducto o por generación de electricidad. El gas natural es transportado
como líquido a presión atmosférica y a -162 °C. Así, para poder transportar el gas
natural licuado, se ha de lograr reducir el volumen del gas natural en 600 veces,
donde se transportará en buques especiales llamados metaneros. El GNL es
inodoro, incoloro, no tóxico, su densidad (con respecto al agua) es 0,45 y sólo se
quema si entra en contacto con aire a concentraciones de 5 a 15%.

Luego de haber estabilizado el petróleo crudo para su transporte a la refinería,

cantidades pequeñas pero significativas de GLP y componentes más ligeros
(metano, etano) permanecerán en el petroleo. En la refinería, el petróleo crudo
primero se separa por destilación en un número de fracciones (fraccionamiento).
El Gas, que es la fracción más ligera, se produce como producto de la parte
superior de la columna de fraccionamiento a presión atmosférica; consta de GLP,
etano y metano. Otras fracciones que contienen los principales productos de la
refinería son, en orden ascendente de puntos de ebullición atmosférico, nafta,
queroseno, gasóleo, y residuos.

En la práctica, el rendimiento de cada fracción no coincide con la demanda del

mercado. En consecuencia, las fracciones pesadas menos valiosas deben ser
convertidas en más ligeras, y las fracciones más ligeras deben ser modificadas
químicamente para mejorar sus propiedades. Ejemplos de estos procesos de
conversión son el reformado catalítico, craqueo catalítico, craqueo térmico,
hidrocraqueo, y alquilación.

Los productos de craqueo térmico y catalítico incluyen GLP y componentes

más ligeros (etano, etileno, metano, hidrógeno), tanto saturados como
insaturados. Por el contrario, durante el reformado catalítico y el hidrocraqueo sólo
se forman GLP saturado y componentes más ligeros. Generalmente, los productos
de estos procesos de conversión se separan en una columna de fraccionamiento
para obtener gas y los productos principales. Por lo tanto, las corrientes de gas
que constan de GLP y componentes más ligeros se producen a partir del
fraccionamiento directo de petróleo crudo y del fraccionamiento de los productos
de diversos procesos de conversión de refinería.

Estas corrientes de gas se usan como gas combustible para los hornos de las
refinerías. Sin embargo, el GLP tiene normalmente un valor económico
significativamente más alto que el gas combustible, y la recuperación de GLP es
económicamente atractiva. Además, el uso del etano en las refinerías como gas
combustible es más eficaz, ya que normalmente no existe incentivo para recuperar
etano.

La recuperación de GLP a partir de una corriente de gas se puede lograr

mediante una variedad de técnicas. La técnica más común aplicada en las nuevas
plantas de recuperación de GLP consiste en refrigerar la corriente de gas para
condensar la fracción de GLP. Los líquidos recuperados son entonces
fraccionados para separar los componentes de GLP.

Algunos de los procesos más comúnmente empleados se resumen a

continuación:

 Separación a baja temperatura (LTS)

 La refrigeración de una corriente de gas que contiene GLP se puede lograr por
transferencia de calor indirecta con una corriente de refrigerante externo. En una
planta de acondicionamiento de gas convencional, la refrigeración es
proporcionada normalmente por un circuito de refrigeración de propano de ciclo
cerrado.

El gas de alimentación de la planta tratado y secado se pone en contacto

primero con gas GLP pobre y frío que sale de la planta (a). Entonces el gas pre-
enfriado se enfría adicionalmente con refrigeración de propano para condensar la
fracción de GLP en el gas de alimentación (b). Los líquidos condensados se
recuperan entonces en el separador de HP (c) y se alimentan a una planta de
fraccionamiento más adelante. El frío del gas pobre que sale del separador HP se
utiliza entonces para enfriar el gas de alimentación.

Esquema de una planta de GLP

a) Gas de alimentación - intercambiador de calor de gas; b) Gas de alimentación -

intercambiador de calor refrigerante; c) Separador de HP; d) Unidad de
refrigeración; e) Compresor de gas de venta; f) Desmetanizador; g) Deetanizador;
h) Torre Depropanizadora; i) Torre DebutanizadoraLos líquidos del separador de
HP se alimentan a una planta de fraccionamiento convencional que comprende un
desmetanizador, un desetanizador, un despropanizador y un desbutanizador para
la separación de los componentes de GLP. Si no hay salidas extra de etano
disponibles, entonces las columnas desmetanizadora y desetanizadora se puede
combinar a una sola columna. Las principales ventajas de este tipo de procesos
son su simplicidad y la baja caída de presión.

Alternativamente, la refrigeración del gas se puede realizar por un circuito de

refrigeración en cascada. En este caso el refrigerante es o bien propano - etano,
propano - etileno, o una mezcla de propano - etano - metano - nitrógeno
(comúnmente llamada refrigerante de mezcla).

Un circuito en cascada de etano - propano produce una temperatura inferior a

un circuito solo de propano. Por consiguiente, el método seleccionado depende de
los deseos de recuperación de etano y GLP. Recuperaciones de GLP > 99%,
correspondientes a recuperación de etano de alrededor del 85%, se pueden
alcanzar en la práctica mediante el uso de refrigeración mecánica.

La refrigeración mecánica es más habitual en las plantas de procesamiento de gas

que en las refinerías porque normalmente se requiere una recuperación mayor de
GLP en una planta de procesamiento de gas para satisfacer la especificación de
punto de rocío de hidrocarburos del gas de venta.Las impurezas tales como el
agua, dióxido de carbono, y compuestos de azufre se eliminan del gas de entrada,
después de lo cual se lo enfría contra el gas producto y el refrigerante externo. La
eliminación del agua y dióxido de carbono evita posibles problemas de
congelación en las secciones frías del proceso. El líquido producido por
enfriamiento se alimenta al desmetanizador, donde se eliminan metano y algo de
etano. El vapor separado del separador (i) se utiliza para enfriar la alimentación
entrante antes de mezclarse con el vapor superior del desmetanizador. El producto
líquido del desmetanizador consiste de etano, GLP y gasolina natural, del que el
GLP se separa por fraccionamiento. La fase de vapor del desmetanizador
(principalmente metano con algo de etano) se calienta contra la entrada de
alimentación antes de ser comprimido para la venta.
Recuperación de GLP en una planta de GNL

a) Destilación; b) Intercambiador de calor; c) desmetanizador

El Gas de Petróleo Líquido también se puede recuperar en una planta de gas

natural licuado (GNL), en la que el gas natural se licúa completamente por
refrigeración mecánica. Generalmente son empleados refrigerantes externos como
propano y un refrigerante mezclado que consiste en nitrógeno - metano - etano y
propano. En el proceso de licuefacción, la corriente de gas natural parcialmente
condensado se pasa a una columna de destilación (a) en la que el etano, GLP y
gasolina natural que son más pesados se separan del gas natural. El gas natural
(principalmente metano) sale de la cabeza de la columna de destilación como un
producto de vapor y posteriormente es licuado totalmente. La fase líquida del
fondo de la columna se dirige a una serie de columnas de fraccionamiento para su
separación en etano, GLP (individualmente como propano y butano), y productos
de gasolina naturales. Algunos o todos de los productos de etano y propano se
pueden utilizar como refrigerantes para la planta de GNL, y se exporta cualquier
exceso.
  Plantas de expansión

Las plantas de expansión generan refrigeración por la expansión del gas de

alimentación. Al caer la presión a través de una válvula de control o un expansor
se puede generar una temperatura lo suficientemente baja como para condensar
la fracción de GLP en el gas de alimentación. El esquema de flujo para una planta
de expansor convencional se muestra en la figura.

Esquema de una planta de expansión convencional

a) Gas de alimentación - intercambiador de calor del gas; b) Separador de HP; c)

Caldera desmetanizadora; d) Turbo expansor; e) Desmetanizador; f) Primer
compresor de gas de venta; g) Segundo compresor de gas de venta

El gas tratado y se secó para la planta se enfría primero a través de intercambio

de calor indirecto con el gas pobre frío que sale de la planta (a). Todos los líquidos
formados durante esta primera etapa de enfriamiento se recuperan entonces en el
separador de HP (b) y se alimentan a la sección inferior de la columna
desmetanizadora (e). El vapor de cabeza del separador de HP se expande ya sea
a través de un expansor de rotación o a través de una válvula de control
(comúnmente llamada una válvula Joule - Thomson, d). El gas / líquido frío de la
expansión se alimenta entonces a la parte superior del desmetanizador. El
desmetanizador separa los componentes más ligeros (metano, nitrógeno) de los
líquidos. El vapor de cabeza se alimenta posteriormente al intercambiador de calor
gas - gas de alimentación para la recuperación del frío antes de ser comprimido
para su exportación como gas de venta. La potencia de compresión se reduce al
mínimo mediante el acoplamiento de la primera etapa de la compresión con el
expansor.

Un reciente desarrollo en el proceso de expansión convencional ha sido el proceso

de subenfriado del gas. Este proceso es un proceso de expansión mejorado en el
que se añade una sección de rectificación a la columna del desmetanizador. La
finalidad de la adición de esta sección es reducir el etano y GLP en el vapor de
cabeza mediante el reflujo con el frío gas de alimentación licuado. El reflujo se
obtiene tomando una pequeña porción del gas del separador HP que luego se
licua por enfriamiento contra el vapor de cabeza del desmetanizador.

Esquema del proceso de gas subenfriado

a) Gas de alimentación - intercambiador de calor del gas; b) Separador de HP; c)
Caldera desmetanizadora; d) Turboexpansor; e) Desmetanizador; f) Primer
compresor de gas venta; g) Segundo compresor de gas de venta; h)
Intercambiador de reflujo

A continuación, el líquido frío de alta presión se despresuriza y se alimenta a la

bandeja superior de la columna del desmetanizador. El proceso de gas
subenfriado es capaz de recuperar más del 99% del GLP en el gas de
alimentación y es también ideal para la recuperación de más del 95% del etano en
la alimentación.

 Procesos combinados

Cuando se desean altas recuperaciones de GLP y/o etano, es posible ayudar al

proceso de expansión convencional con una refrigeración externa. Se aplica una
refrigeración externa de propano o en cascada para enfriar el gas de alimentación
que entra en el separador de HP de la planta de expansión. El gas frío se expande
y se alimenta a una columna desmetanizadora convencional.

Con este tipo de proceso, la recuperación de etano es de más del 95% y

esencialmente se puede lograr la recuperación del 100% de GLP.

Deshidratación del gas licuado

El desarrollo de la Industria del Gas Natural está limitado por las dificultades en el
transporte del Gas Natural. Muchas fuentes de Gas Natural están localizadas en
áreas remotas, a grandes distancias de los mercados comerciales los que los
hacen difíciles su producción y extracción. El Gas Natural debe previamente ser
sometido a diversos procesos-antes del transporte- luego estos son transportados
por ductos como gas comprimido o como gas licuado. Otro medio de transporte
del Gas Natural-En estado Líquido- es por medio de Buques Metaneros. Además,
se puede transformar el gas en Energía Eléctrica.
Licuación del gas natural

La licuación de los gases es parte importante de la refrigeración Muchos

procesos a temperaturas criogénicas (temperaturas bajo -100°C) depende de la
licuefacción de los gases. A temperaturas sobre el punto crítico, una sustancia
existe solo en fase gaseosa. Las temperaturas criticas del Helio, Hidrógeno y
Nitrógeno (tres gases licuefactibles usados comúnmente son -268, -240 y -147°C.
Por lo tanto, ninguna de estas sustancias existirá en forma líquida a condiciones
atmosféricas. Además, bajas temperaturas de estas magnitudes no pueden ser
obtenidas con técnicas de refrigeración ordinarias. Las Técnicas que pueden ser
usadas son: Sistema de Refrigeración en Cascada, Sistema con Refrigerante
Mixto, entre otros.

El proceso de licuefacción generalmente comprende una zona criogénica con uno

o más ciclos de refrigeración en donde el gas natural es enfriado en una o más
etapas desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de condensación del
Gas Natural o algo menor. Esta temperatura es normalmente alrededor de -160·C.
Los sistemas de refrigeración generalmente hacen uso de fluidos refrigerantes,
que pueden ser un constituyente puro o una mezcla. El refrigerante es típicamente
vaporizado en uno o más intercambiadores de calor criogénicas en el cual el Gas
Natural es enfriado. El refrigerante vaporizado es subsecuente mente comprimido
a altos niveles de presión y temperatura. El refrigerante es enfriado mediante agua
o aire y posteriormente enfriado por expansión. Es común en los procesos de
licuación con ciclos múltiples que los ciclos de refrigeración consecutiva sean
enfriados pro el refrigerante del primer ciclo. Normalmente, las corrientes de Gas
Natural son primeros descontaminados de agua, gases ácidos e hidrocarburos
pesados.

Ciclo de refrigeración

El ciclo de refrigeración puede dividirse en 4 etapas:

  Etapa de Expansión

En la etapa de expansión se inicia con la disponibilidad de un refrigerante al

estado líquido. Mediante esta etapa, la presión y temperatura son reducidas
mediante el FLASHEO del líquido a través de una válvula de control (Válvula
Joule-Thompson). No ocurre cambio de energía debido a que la entalpia al inicio y
al final permanecen iguales (PROCESO ISOENTALPICO). En la salida coexisten
(liquido y gas).

 Etapa de Evaporación

El vapor generado durante la expansión no provee ninguna refrigeración al

proceso. El calor adsorbido en esta etapa es causado por la evaporación de la
fase liquida y del gas natural, por lo tanto, el gas natural se llega a enfriar a esa
temperatura, y el refrigerante pasa todo al estado de vapor saturado.

 Etapa de Compresión

Los vaporares refrigerantes dejan el Chiller o Intercambiador de Calor a la presión

de saturación. Todos los vapores son comprimidos ISOENTROPICAMENTE (bajo
entropía constante) hasta una presión mayor o igual al de la inicial.

 Etapa de Condensación

El refrigerante sobrecalentado es enfriado a presión constante hasta la

temperatura del DEW POINT y los vapores refrigerantes empiezan a condensar a
temperatura constante. Durante la reducción de calentamiento y proceso de
condensación, todo el calor y trabajo aumentado al refrigerante durante los
procesos de Compresión y Evaporación, deben ser removidos de modo que el
ciclo pueda ser completado alcanzando el Punto Inicial.
 BIBLIOGRAFÍA.

Maican, Y. Componentes de procesamiento del gas. (Julio 12,2017) URL:

https://es.scribd.com/document/353584913/Componentes-de-Procesamiento-Del-Gas
Consultado: (Abril 28, 2018)