2017

ANÁLISIS DE RODETE -TURBINA

PELTON

Choquehuanca Apaza, Alexander

Gómez Quispe, Henry Samuel
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
Mendoza Lima, Kevin James
LABORATORIO DE MATERIALES PARA LA INGENIERÍA
Pino Coricaza, Bruno
MECÁNICA
Tito Concha, Rodrigo
DOCENTE :
Uchamaco Noa, Jhonathan
Ing. OJEDA CONTRERAS, María Leny

28-6-2017
GRUPO B
ANALISIS DE RODETES EN TURBINA HIDRÁULICA

Choquehuanca Apaza, Alexander

Gómez Quispe, Henry Samuel

Mendoza Lima, Kevin James

Pino Coricaza, Bruno

Tito Concha, Rodrigo

Uchamaco Noa, Jhonathan

Universidad Nacional de San Agustín

Facultad de Ingeniería de producción y Servicios

Laboratorio de materiales para la Ingeniería Mecánica

Arequipa. Perú

2017
1. DATOS NOMINALES

1.1. TÍTULO DEL PROYECTO

Análisis del rodete en turbina hidráulica tipo Pelton usada en centrales

hidroeléctricas.

1.2. ÁREA A LA QUE SE INSCRIBE

El área de la turbina o turbomáquina motora hidráulica, tiene lugar en las

grandes centrales hidroeléctricas encargadas del aprovechamiento de la
energía de un fluido que pasa a través de ella para producir un movimiento de
rotación que transferido a un generador eléctrico, transforma la energía
mecánica en eléctrica. Así es el órgano fundamental de una central
hidroeléctrica.

1.2.1 SEGÚN SU CLASIFICACIÓN

La turbina pelton es de acción. Puesto que la incidencia del agua y el

sentido del giro del rodete coincide en el punto en el que se produce el
choque del agua sobre los álabes. Toda la energía cinética con la que
llega el agua a la turbina es utilizada para su giro. La energía de presión
que el agua posee a su entrada, al ser dirigida al rodete directamente,
se convierte totalmente en energía cinética (movimiento) en el rodete.
La presión del agua a la entrada y a la salida es la misma.

1.2.2 SEGÚN SU SALTO

Se utiliza en saltos de agua de gran altura (superiores a 200m) y con

pequeños caudales de agua (hasta 10 metros cúbicos por segundo). El
distribuidor está formado por una o varias entradas de agua al rodete.
Los álabes que están situados sobre la periferia del rodete tienen forma
de cuchara. La fuerza del impulso del agua es la responsable del giro
de la turbina.
Las centrales hidroeléctricas dotadas de este tipo de turbina cuentan,
en su mayoría, con una larga tubería llamada galería de presión para
transportar al fluido desde grandes alturas, a veces de hasta más de
1500 metros
Fig.1 Gráfico altura vs caudal en diferentes tipos de turbinas hidráulicas
1.3. RESPONSABLES DEL PROYECTO

1.3.1 INTEGRANTES DE GRUPO:

 CHOQUEHUANCA APAZA, Alexander

 GÓMEZ QUISPE HENRY, Samuel
 MENDOZA LIMA, Kevin James
 PINO CORICAZA, Bruno
 TITO CONCHA, Rodrigo
 UCHAMACO NOA, Jhonathan

1.3.2 RESPONSABLE DE GRUPO:

 CHOQUEHUANCA APAZA, Alexander

1.4. FECHAS

Fechas Asunto tratado Asistencia Avance

20 de mayo Nos reunimos en Todos los Se concluyó que
casa de Rodrigo integrantes. el proyecto en
para buscar grupo trataría de
información sobre las turbinas
los diferentes hidráulicas, en
tipos de turbinas. particular de la
tipo pelton.
22 de mayo Se llevó a cabo Todos los Se juntó y terminó
una reunión en la integrantes. el primer trabajo
biblioteca para su próxima
general, con el fin presentación.
de ir formando el
trabajo.
24 de mayo Primer avance Todos los Se presentó el
del trabajo en integrantes. avance del
clase proyecto de
turbinas
hidráulicas.
5 de junio Se dio la Todos los Se presentó
sustentación de integrantes nuestro tema a la
trabajos en clase ingeniera y a los
compañeros de
clase.
10 de junio Tuvimos una Todos los Se corrigió y
reunión en la integrantes. aumento algunos
 casa de Bruno, puntos señalados
con el fin de en clase. Como el
corregir algunos formato del
errores de la trabajo y uso
sustentación. diagramas de la
turbina pelton.
24 de junio Reunimos de Todos los Se concluyó el
nuevo todas las integrantes. segundo trabajo
partes de cada con algunas de
integrante para las correcciones
formar el respectivas para
segundo avance. la fase.
26 de junio Entrega del Todos los Revisión de
trabajo para la integrantes. proyecto
revisión en clase
28 de junio Siguiente revisión Todos los
del trabajo grupal integrantes.
en clase.

2. ANTECEDENTES

2.1 MARCO CONCEPTUAL

Una máquina hidráulica es un dispositivo capaz de convertir energía

hidráulica en energía mecánica; pueden ser motrices (turbinas), o
generatrices (bombas), modificando la energía total de la vena fluida que
las atraviesa. En el estudio de las turbomáquinas hidráulicas no se tienen
en cuenta efectos de tipo térmico, aunque a veces habrá necesidad de
recurrir a determinados conceptos termodinámicos; todos los fenómenos
que se estudian serán en régimen permanente, caracterizados por una
velocidad de rotación de la máquina y un caudal, constantes.

En una máquina hidráulica, el agua intercambia energía con un

dispositivo mecánico de revolución que gira alrededor de su eje de
simetría; éste mecanismo lleva una o varias ruedas, (rodetes o rotores),
provistas de álabes, de forma que entre ellos existen unos espacios
libres o canales, por los que circula el agua. Los métodos utilizados para
su estudio son, el analítico, el experimental y el análisis dimensional.
El método analítico se fundamenta en el estudio del movimiento del
fluido a través de los álabes, según los principios de la Mecánica de
Fluidos.

El método experimental, se fundamenta en la formulación empírica de la

Hidráulica, y la experimentación.
 El análisis dimensional ofrece grupos de relaciones entre las variables
que intervienen en el proceso, confirmando los coeficientes de
funcionamiento de las turbomáquinas, al igual que los diversos números
adimensionales que proporcionan información sobre la influencia de las
propiedades del fluido en movimiento a través de los órganos que las
componen.

2.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS TURBOMAQUINAS

HIDRÁULICAS

Una primera clasificación de las turbomáquinas hidráulicas, (de fluido

incompresible), se puede hacer con arreglo a la función que
desempeñan, en la forma siguiente:

a) Turbomáquinas motrices, que recogen la energía cedida por el fluido

que las atraviesa, y la transforman en mecánica, pudiendo ser de dos
tipos:
 Dinámicas o cinéticas, Turbinas y ruedas hidráulicas
 Estáticas o de presión, Celulares (paletas), de engranajes,
helicoidales, etc

b) Turbomáquinas generatrices, que aumentan la energía del fluido que

las atraviesa bajo forma potencial, (aumento de presión), o cinética;
la energía mecánica que consumen es suministrada por un motor,
pudiendo ser:

 Bombas de álabes, entre las que se encuentran las bombas

centrífugas y axiales
 Hélices marinas, cuyo principio es diferente a las anteriores;
proporcionan un empuje sobre la carena de un buque

c) Turbomáquinas reversibles, tanto generatrices como motrices, que

ejecutan una serie de funciones que quedan aseguradas, mediante
un rotor específico, siendo las más importantes:

 Grupos turbina-bomba, utilizados en centrales eléctricas de

acumulación por bombeo
 Grupos Bulbo, utilizados en la explotación de pequeños saltos y
centrales maremotrices

d) Grupos de transmisión o acoplamiento, que son una combinación de

máquinas motrices y generatrices, es decir, un acoplamiento (bomba-
turbina), alimentadas en circuito cerrado por un fluido, en general
aceite; a este grupo pertenecen los cambiadores de par.
2.1.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PRESIÓN
Una turbomáquina elemental o monocelular tiene, básicamente, una
serie de álabes fijos, (distribuidor), y otra de álabes móviles, (rueda,
rodete, rotor). La asociación de un órgano fijo y una rueda móvil
constituye una célula; una turbomáquina monocelular se compone de
tres órganos diferentes que el fluido va atravesando sucesivamente, el
distribuidor, el rodete y el difusor.

EL DISTRIBUIDOR Y EL DIFUSOR: (tubo de aspiración), forman parte

del estator de la máquina, es decir, son órganos fijos; así como el rodete
está siempre presente, el distribuidor y el difusor pueden ser en
determinadas turbinas, inexistentes.

EL DISTRIBUIDOR: es un órgano fijo cuya misión es dirigir el agua,

desde la sección de entrada de la máquina hacia la entrada en el rodete,
distribuyéndola alrededor del mismo, (turbinas de admisión total), o a
una parte, (turbinas de admisión parcial), es decir, permite regular el
agua que entra en la turbina, desde cerrar el paso totalmente, caudal
cero, hasta lograr el caudal máximo. Es también un órgano que
transforma la energía de presión en energía de velocidad; en las turbinas
hélico-centrípetas y en las axiales está precedido de una cámara espiral
(voluta) que conduce el agua desde la sección de entrada, asegurando
un reparto simétrico de la misma en la superficie de entrada del
distribuidor.

EL RODETE: es el elemento esencial de la turbina, estando provisto de

álabes en los que tiene lugar el intercambio de energía entre el agua y
la máquina. Atendiendo a que la presión varíe o no en el rodete, las
turbinas se clasifican en:

a) Turbinas de acción, el agua sale del distribuidor a la presión

atmosférica, y llega al rodete con la misma presión; en estas turbinas,
toda la energía potencial del salto se transmite al rodete en forma de
energía cinética.

b) Turbinas de reacción, el agua sale del distribuidor con una cierta

presión que va disminuyendo a medida que el agua atraviesa los
álabes del rodete, de forma que, a la salida, la presión puede ser nula
o incluso negativa; en estas turbinas el agua circula a presión en el
distribuidor y en el rodete y, por lo tanto, la energía potencial del salto
se transforma, una parte, en energía cinética, y la otra, en energía de
presión.
2.1.3 CLASIFICACION SEGÚN DIRECCIÓN DE ENTRADA

a) Axiales: en estas (Kaplan, hélice, Bulbo), el agua entra

paralelamente al eje, y salen en la misma dirección en la que ingresó,
tal como se muestra en la fig. 2.1.3 a.

Fig. 2.1.3a Turbina de flujo axial.

b) En las radiales, el agua entra perpendicularmente al eje, Fig 2.1.3b,

siendo centrífugas cuando el agua vaya de dentro hacia afuera, y
centrípetas, cuando el agua vaya de afuera hacia adentro, (Francis).

Ilustración 1Fig. 2.1.3b Turbina de flujo radial.

c) En las tangenciales, el agua entra lateral o tangencialmente (Pelton)

contra las palas, cangilones o cucharas de la rueda,

Fig. 2.1.3c Turbina de flujo tangencial.

d) En las mixtas se tiene una combinación de las anteriores.

2.2 DISEÑO Y COMPONENTES DE ESTRUCTURA PELTON

Las turbinas Pelton son turbinas de chorro libre que se acomodan a la

utilización de saltos de agua con mucho desnivel y caudales
relativamente pequeños, Fig 2.2 a, con márgenes de empleo entre 60 y
1500 metros, consiguiéndose rendimientos máximos del orden del 90%.

Fig. 2.2 a Turbina pelton.

a) Cazoletas.- En una rueda Pelton la dirección del chorro no es ni axial

ni radial, sino tangencial; el elemento constructivo más importante es
la cazoleta en forma de doble cuchara, Fig 2.2 b, que recibe el chorro
exactamente en su arista media donde se divide en dos, circulando
por su cavidad y recorriendo hasta la salida casi un ángulo de 180º,
contrarrestándose así los empujes axiales por cambio de dirección
de los dos chorros.

Fig. 2.2 b Forma de cazoleta.

b) Inyector.- El inyector es el órgano regulador del caudal del chorro;

consta de una válvula de aguja cuya carrera determina el grado de
apertura del mismo; para poder asegurar el cierre, el diámetro
máximo de la aguja tiene que ser superior al de salida del chorro cuyo
diámetro d se mide en la sección contraída, situada aguas abajo de
 la salida del inyector y en donde se puede considerar que la presión
exterior es igual a la atmosférica.

Fig. 2.2 c. Inyector de turbina pelton.

El chorro está constituido por un núcleo central convergente de agua y

una sección anular creciente que contiene una emulsión de agua y aire.
Con el fin de asegurar una buena regulación, conviene diseñar el
inyector de forma que exista una proporcionalidad entre la potencia de
la turbina y la carrera x de la aguja, por cuanto la potencia es
proporcional al caudal y éste, a su vez, a la sección de paso normal al
flujo.
La variación del caudal del chorro para regular la potencia se consigue
mediante una aguja de forma especial, con cuyo accionamiento se
puede estrangular la sección de salida de la boquilla; su regulación
puede ser manual o automática mediante un servomotor.
Tiene además otro sistema de
regulación por desviación del
chorro, que consiste en una
superficie metálica llamada
deflector, que se introduce en medio
del chorro, dividiéndolo y desviando
una parte del mismo, de forma que
en vez de dirigirse contra las
cazoletas, sale lateralmente sin
producir ningún efecto útil. De esta
forma se evitan sobrepresiones en
la tubería, por cuanto el caudal que
circula por ésta continua siendo el
mismo Fig.2.2 d.

Fig. 2.2. d Regulador simple

Cuando se dispone de un solo inyector, el rodete tiene el eje de giro
horizontal y el eje de salida del chorro es tangente horizontal, inferior a
la circunferencia del rodete, cuyo diámetro se denomina diámetro Pelton,
cayendo el agua a la salida de las cucharas al fondo de la turbina, sin
interferir el giro del rodete.
Cuando el número de inyectores es dos, la turbina puede ser también de
eje horizontal, disponiéndose los chorros según dos tangentes inferiores
a la circunferencia Pelton, inclinadas un mismo ángulo ≅ 30º, saliendo
el agua de las cucharas sin interferir al rodete, Fig 2.2 d.
Para un número superior de inyectores, Fig 2.2 e, la rueda Pelton es de
eje vertical ya que de ser horizontal, sería imposible evitar que el agua
cayera sobre la rueda a la salida de las cucharas. Un chorro bien
diseñado no debe tener un diámetro d superior a 27 cm, por lo que para
establecer el número de inyectores hay que partir de la condición de que
su diámetro no sea superior a este límite, teniendo en cuenta a su vez,
el límite superior impuesto por la velocidad específica por chorro, en
función del salto.
El hecho de sustituir un número de inyectores de unas dimensiones
determinadas, por un mayor número de inyectores de dimensiones más
pequeñas, permite construir turbinas de mayor diámetro, girando a una
velocidad mayor; sin embargo no se deben sobrepasar ciertos límites
impuestos por la necesidad de evacuar el agua convenientemente, así
como la fatiga del material de las cucharas sometidas a esfuerzos
repetidos, tanto más frecuentes cuanto mayor sea el número de chorros.

Fig. 2.2 e. Turbina pelton 6 inyectores.

2.3 DIAGRAMA COMPONENTES DE TURBINA PELTON

Fig. 2 Componentes de turbina hidráulica tipo Pelton

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO

3.1 ANÁLISIS DEL PROBLEMA

Las turbinas Pelton y de flujo cruzado se han convertido en las turbinas

más utilizadas para la generación en pequeñas localidades, esto se debe
a:

• Mejor tolerancia a las partículas que pueda traer el flujo.

• Un fácil acceso a las turbina.
• Sin sellos de presión alrededor del eje.
• Fácil de fabricar y mantener.
• Buena eficiencia a distintas ponderaciones del caudal.

Finalmente las principales ventajas de la generación micro hidráulica:

• Es mucho más concentrada que la energía solar o eólica.

• La generación de energía es continua.
• No se requiere de un combustible, sólo mantenciones temporales.
• Tiene una larga vida útil.
• Tiene un bajo impacto ambiental.

TABLA: LÍMITES MÁXIMOS Y MÍNIMOS DE LA RELACIÓN

DE DIÁMETROS Y DEL NÚMERO ESPECÍF ICO DE
REVOLUCIONES DE LA TP DE UN CHORRO

TABLA: LÍMITE DEL NÚMERO MÁXIMO DE

REVOLUCIONES PARA MULTIP LES CHORROS
3.1.1 DESGASTES USUALES EN TURBINAS HIDRAULICAS

El desgaste en las diferentes piezas de las turbinas hidráulicas depende

fundamentalmente de 5 factores: 1) del contenido y del tipo de sólidos
abrasivos del agua con que trabajan, 2) de la cavitación, producida por
la disminución de la presión del agua en las piezas en que la velocidad
alcanza valores máximos y/o presiones mínimas; 3) del material con que
están fabricadas las diferentes piezas, el cual debería poseer las
características antidesgaste adecuadas para las condiciones en que
trabajan; 4) del diseño adecuado de las obras y de una buena selección
de los equipos y sus materiales; y 5) del mantenimiento de los sistemas,
especialmente de lubricación y de enfriamiento.

a) FACTOR DE DESGASTE 1: CONTENIDO Y TIPO DE SÓLIDOS

ABRASIVOS DEL AGUA

Con relación a la primera condición, hay que tener en cuenta que las
pequeñas centrales hidroeléctricas (PCH´s) se caracterizan por no
disponer de embalses para acumulación de grandes cantidades de
agua; y aquellas que disponen de capacidad de acumulación,
generalmente acumulan agua únicamente para producir a máxima
capacidad durante las horas de la franja horaria correspondiente a
PUNTA. De ahí que cuando llueve, estas centrales decantan únicamente
los sólidos de mayor tamaño que arrastran los ríos, debiendo turbinar
agua con un porcentaje considerable de sólidos. Es por ello que el
diseño de la Obra de Toma y de otras obras de una PCH es muy
importante para disminuir la cantidad de sólidos que serán arrastrados
en la canalización que conduce el agua a los equipos y a las turbinas de
la Casa de Máquinas. Con buenos diseños de estas obras y
seleccionando adecuadamente los equipos y sus materiales, se logra
disminuir notablemente el desgaste en las distintas piezas de las
turbinas y con ello, disminuir los costos de producción. Lo dicho
anteriormente se puede constatar observando la siguiente serie de
fotografías que muestran el pequeño embalse en el dique del río
Sensunapán, de la PCH Nahuizalco. Una de las fotografías de la serie
muestra el volumen de sólidos sedimentados en el embalse, cuando se
baja el nivel del agua abriendo la compuerta de fondo del dique. La
última fotografía de la serie muestra el desarenador que está a
continuación de la Obra de Toma en el dique. Este desarenador está
diseñado para decantar por gravedad, sólidos de 0.25 mm de diámetro.
De igual manera, el material decantado debe de desalojarse
periódicamente, especialmente durante la estación lluviosa.
b) FACTOR DE DESGASTE 2): CAVITACIÓN, PRODUCIDA POR LA
DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN DEL AGUA EN LAS PIEZAS EN QUE LA
VELOCIDAD ALCANZA VALORES MÁXIMOS Y/O PRESIONES
MÍNIMAS.

Con el objetivo de reducir el peso (o simple y llanamente, el costo), se

tiende a construir turbinas lo más pequeñas posibles. Si queremos seguir
desarrollando, con todo, la misma potencia, se impone un aumento en la
velocidad de rotación... que puede redundar –por ejemplo- en el
desencadenamiento de un problema de cavitación. La cavitación es la
formación y actividad de burbujas (cavidades) en líquidos. La formación,
precisamente, de estas cavidades tiene lugar cuando la presión de un
líquido baja por debajo de la tensión de vapor (P v).

El efecto que se produce por la presencia de la cavitación de burbujas que

es sin duda, la más importante y depende del coeficiente sigma,
acostumbra a aparecer en la salida de los álabes, hacia la salida del rodete
y se ve influenciada por el punto de funcionamiento de la máquina. (La
potencia desarrollada).

La adecuada selección de los equipos en cuanto a velocidad del agua en

los mismos, la adecuada selección de la velocidad específica de la turbina
y la altura del rodete con relación a la superficie del agua en la descarga,
son determinantes en los desgastes sufridos por cavitación, la cual se
presenta fundamentalmente en las turbinas Francis, en diferentes zonas
del rodete y en el codo que conecta la turbina con el tubo de aspiración.
Suele presentarse también en turbinas hélice y Kaplan.

A continuación se muestra los efectos de la cavitación en un rodete de

bronce y en el codo de descarga de la planta Hidroeléctrica La Calera,
propiedad de la sociedad “De Matheu y Cía S.A. de C.V.”, después de
cinco años de trabajo.
c) FACTOR DE DESGASTE 3: MATERIAL CON QUE ESTÁN FABRICADAS
LAS DIFERENTES PIEZAS, EL CUAL DEBE POSEER LAS
CARACTERÍSTICAS DE RESISTENCIA MECÁNICA Y ANTIDESGASTE
ADECUADAS PARA LAS CONDICIONES EN QUE TRABAJAN.

Los distintos materiales que se requieren en las PCH´s, tanto en la

conducción, como en los distintos equipos, así como en las piezas de las
turbinas hidráulicas, están sujetos a desgaste. Generalmente se usan
piezas de hierro fundido, distintos tipos de bronces, de acero de varios
tipos; y últimamente, de resinas y cerámica. El hierro fundido ha sido
tradicionalmente usado en los cuerpos de las válvulas, y en las carcasas
de turbinas de pequeño tamaño y en codos de descarga. Se requieren
electrodos especiales para depositar con soldadura eléctrica, material en
las zonas de desgaste. El bronce con composiciones adecuadas, ha sido
utilizado ampliamente en los bujes para alojar los eje y los muñones de los
álabes móviles, en rodetes y en otras piezas menores. Igualmente, se
requieren electrodos especiales para depositar por soldadura eléctrica y
autógena, material en las zonas de desgaste.

Los rodetes de las turbinas suelen fabricarse en muchos casos, de acero

inoxidable, que son aleaciones a base de hierro, carbono, cromo, níquel,
molibdeno entre otros elementos, que le confieren al material una
excelente resistencia a la corrosión. En general, según la composición
química de la aleación existen cuatro tipos principales de aceros
inoxidables: ferríticos, martensíticos, austeníticos y duplex. Estas
aleaciones han sido fuente de estudio desde la primera guerra mundial, ya
que, brindan una variedad de propiedades mecánicas para diversas
aplicaciones. Dentro de la gama de los aceros inoxidables, destacan los
martensíticos con un 13% de Cromo, a los cuales se realizó posteriormente
una adición de 4% de Níquel para mejorar su resistencia a la cavitación y
al impacto, con lo cual se obtuvieron ventajas adicionales como:

• Mejor Resistencia a la corrosión

• Mayor grado de dureza
• Mayor resistencia a la fractura
• Mayor soldabilidad

d) FACTOR DE DESGASTE 4: DISEÑO ADECUADO DE LAS OBRAS Y

UNA BUENA SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS.

Un buen diseño de las obras involucradas en una PCH implica entre otros
factores: 1) obras civiles que permitan eliminar al máximo los materiales
sólidos contenidos en el agua que pasa por las instalaciones; 2) montar la
maquinaria en la Casa de Máquinas a un nivel respecto al nivel del agua
del río en el sitio de la descarga, que mantenga bajo el nivel de cavitación
en las turbinas; 3) Seleccionar adecuadamente la velocidad específica de
las turbinas y especificar adecuadamente los materiales con que serán
 construidas. Evaluar si es aceptable por el problema de la reparación de
los desgastes, aceptar unidades Turbina Hidráulica-Generador con el
rodete montado en cantiliver en el eje del generador.

e) FACTOR DE DESGASTE 5: MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS,

ESPECIALMENTE DE LUBRICACIÓN Y DE ENFRIAMIENTO.

Los sistemas antes mencionados son básicos en mantener adecuadas

condiciones de funcionamiento de muchas piezas importantes de una
PCH. Fallas tanto en el sistema de lubricación como en el sistema de
enfriamiento del aceite de lubricación pueden desgastar distintas piezas
hasta el punto que no sea posible repararlas y que requieran reemplazo.
Tal es el caso de los baleros y las chumaceras de las turbinas.

CONCLUSIÓN:
Es muy importante antes de construir una PCH, verificar que se han tenido
muy en cuenta en su diseño y en la selección de los equipos, los cinco
factores de desgaste aquí mencionados. Una vez construida, lo que queda
es batallar para que los desgastes sean reparados oportunamente para
lograr operar eficientemente el recurso hidráulico.

3.2 ENSAYOS Y TRATAMIENTOS AL RODETE

Los rodetes deben someterse a controles de calidad durante su

fabricación así como cuando están en operación, ya sea para confirmar
las propiedades mecánicas garantizadas durante su fabricación o para
prevenir futuros problemas de los mismos en servicio, evitando así
daños catastróficos.

Los controles de ensayos del tipo destructivos solo tienen lugar durante
la fabricación o en elementos de piezas inservibles con la finalidad de
investigar las causas de la falla que los llevo a ese estado. Por ello no
se tomara a fondo este tipo de ensayo.

Los ensayos no destructivos sin embargo entran en acción no solo en el

proceso de fabricación sino también durante las inspecciones de
servicio. Durante la fabricación, los ensayos no destructivos permitirán
detectar piezas defectuosas y durante el servicio en las plantas revelar
defectos, desgaste, etc. antes que la maquina pase a un estado de
operación peligroso. Estas inspecciones deben llevarse a cabo en
intervalos regulares o después de alguna ocurrencia extraordinaria.
3.2.1 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Basándonos en la experiencia en los hornos de la empresa HIDROSTAL

SA se realizaron los 2 tratamientos térmicos, según la norma “ASTM
A743/a 743M Table 1 Tratament Requirements Grade Ca6NM”, estos se
realizaron para uniformizar y eliminar las tensiones internas del material,
esta norma establece:

3.2.1.1 TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLADO

Efectuado para darle uniformidad al material , el rodete es calentado

hasta 1010ºC (1859ºF), con una gradiente de 95ºC/hora, a esta
temperatura se mantiene constante por 3 horas, luego es enfriado
rápidamente mediante inyección de aire forzado frio, hasta una
temperatura de 565ºC a 620ºC, el enfriamiento total se realiza con horno
abierto y con una gradiente descendente de 30ºC/hora.

3.2.1.2 TRATAMIENTO TÉRMICO DE REVENIDO

Efectuado para el alivio de tensiones de la estructura interna del rodete,

el rodete es calentado hasta 610ºC con una gradiente de 50ºC/hora a
esta temperatura se mantiene constante por 3 horas, luego es enfriado
con una gradiente descendente de 40ºC/hora.

Resultado: Las curvas de los tratamientos realizados por la empresa

HIDROSTAL SA se encuentra dentro de lo recomendado por la norma
ASTM A743/a 743M Table 1 Tratament Requirements Grade Ca-6NM.,
la calidad de los tratamientos térmicos realizados al rodete, fueron
encontrados aceptables.

3.2.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS POSTERIORES A

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Luego de realizados los tratamientos térmicos para uniformizar y eliminar
las tensiones internas del material, el rodete fue sometido a ensayos no
destructivos para comprobar la calidad del material del rodete Pélton una
vez terminados los tratamientos térmicos.
3.2.2.1 INSPECCIÓN VISUAL.
El primer control de componentes nuevos y también de aquellos durante
su servicio, es la inspección visual. Consiste en revisar la calidad de las
superficies, revelando defectos de superficie durante la manufactura y
posteriormente en la operación. Su objetivo es detectar defectos
superficiales tales como:
 Abrasión: ocasionada generalmente por arena y suciedad, las
cuales ocasionan un daño mecánico.
 Daños mecánicos: normalmente golpes de piedras que dejan una
huella.
 Estos puntos pueden influir en la resistencia del material por un
efecto conocido como concentración de tensiones.
 Daños de fundición: (poros) mayormente por la inclusión de arena
de fundición.
 Fisuras: es la más grave y que puede ocasionar fallas en el
rodete.
La limitación principal de este método es en cuanto se refiere a la
detección de fisuras, pues como es comprensible, la visión humana tiene
sus limitaciones.
Para nuestro caso se efectuó al 100% del rodete y al final del proceso,
para determinar imperfecciones superficiales, ondulaciones, falta de
linealidad, etc.
RESULTADO: las diferentes imperfecciones halladas, fueron eliminadas
durante el proceso de rectificado.

Fig. Inspección visual

(Tesis “CONTROLES DE CALIDAD EN LA FABRICACIÓN DE UN
RODETE PELTON” UNMSM LIMA-PERÚ)
3.2.2.2 INSPECCIÓN CON RADIOGRAFÍA
La inspección radiográfica es aplicada para la detección de defectos
internos, entonces, la inspección radiográfica puede ser considerada
como un método de investigación para determinar la calidad de los
aceros fundidos.
Generalmente, este método puede ser aplicado para la inspección de
toda clase de fundiciones de acero, salvo que espesores importantes, la
geometría o la falta de accesibilidad a ciertas zonas lo impidan.
Para nuestro caso el tipo de control es realizado al 100% en los cuellos
de las cazoletas del rodete o cucharas dobles que la conforman. El
equipo de gammagrafía empleado para el análisis de resultados fue el
de Fuente de Iridio-192 radioisótopos. Marca Tech – Ops, modelo 660
actividad 25 Curies.
La técnica empleada es de Pared Simple -Vista Simple, distancia y
longitud de la película 8”. Se tomaron 19 placas. El criterio de aceptación
fueron la Norma ASME: sección V. Art. 7 y 4; la CCH 70-3 Specification
for Inspection of Steel Castings for Hydraulic Machines y la ASTM 03.03
Nondestructive Testing.
RESULTADO: el informe entregado por la empresa Control Service
Group SAC indica que las placas radiográficas muestran un material
continuo sin defectos internos.

Fig. Radiografía de rodete

(Tesis “CONTROLES DE CALIDAD EN LA FABRICACIÓN DE UN
RODETE PELTON” UNMSM LIMA-PERÚ)
3.2.2.3 INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Los rodetes Pélton están con frecuencia a sufrir daños como la erosión
por arena, los deterioros producidos por sustancias solidas que se
encuentran en el agua y por grietas de fatiga. Estos deterioros y
desgastes reducen la potencia hidráulica y la disponibilidad de las
turbinas. Las fallas comúnmente más peligrosas son las grietas de fatiga,
producidas por pequeños desperfectos del material localizados
inmediatamente debajo de la superficie del rodete (estos no se detectan
fácilmente con los líquidos penetrantes).
Por ello la detección y localización de discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en los materiales ferromagnéticos se lleva a cabo con
la inspección con partículas magnéticas. Las discontinuidades
subsuperficiales capaces de ser detectadas por este proceso son
aquellas que se encuentran hasta 2mm por debajo de la superficie,
dependiendo esto de ciertas condiciones de magnetización y de la
experiencia de las personas.
Para nuestro caso se efectuó un 100% del rodete, teniendo mayor
cuidado en los cuellos de las cazoletas con en los nervios centrales. Fue
realizado con partículas fluorescentes en medio húmedo. Equipo
utilizado:
- Yugo Magnético
- Luz Negra
- Partículas Magnéticas Fluorescentes
Las normas de aceptación fueron: ASTM E 709-80 Standart Practice for
Magnetic Particlre Examination y ASME E-144.
Resultado: El control realizado no arrojo rajaduras que comprometan al
rodete, solo poros superficiales en la zona del nervio central, las mismas
que fueron eliminados posteriormente durante el proceso de esmerilado.

Fig. Inspección por partículas magnéticas al rodete

(Tesis “CONTROLES DE CALIDAD EN LA FABRICACIÓN DE UN
RODETE PELTON” UNMSM LIMA-PERÚ)
 3.2.3 DURANTE LOS PROCESOS DE RECTIFICADO, PULIDO y
ACABADO:
Todos los controles realizados se encuentran dentro de la norma técnica
internacional de calidad CCH 70-3.

3.2.3.1 INSPECCIÓN CON TINTES PENETRANTES

El ensayo no destructivo por tintes penetrantes es uno de los más
usados por su sencilla aplicación. Esta prueba tiene como objetivo la
detección de defectos abiertos en la superficie de las piezas. El método
es aplicable tanto a férreos como no férreos.
El examen por líquidos penetrantes depende fundamentalmente de
aquellas propiedades de los líquidos que les comuniquen un
determinado poder humectante, suficiente para mojar la superficie del
sólido u objeto sometido a examen al tiempo que les permitan fluir sobre
ella formando una película razonablemente continua y uniforme, así
como una facultad o poder de penetración que les faculten para
introducirse en la discontinuidad abierta a la superficie.
Para nuestro caso se efectuó al 100% del rodete, ( durante el proceso
de esmerilado) y al final del proceso, para verificar porosidades y
rajaduras superficiales, el criterio de aceptación será los contemplados
por la norma internacional para centrales PT70-3.
 Clase I, sección cuello, nervio central, filo de ataque y zona de
acoplamiento.
 Clase II, cazoleta interna
 Clase III, zonas externas.
RESULTADO: en el control final no se encontraron discontinuidades
lineales ni poros, encontrándose dentro de los criterios aceptables por la
norma PT 70-3.

3.3 OBJETIVOS DEL PROYECTO

3.1.1 OBJETIVO ESPECIFICO

 Poder reconocer las fallas que sufre el rodete como componente de

una turbina hidráulica tipo pelton.
  Dar a conocer una pequeña solución a los problemas detectados y
optimizar el uso de la turbina y disminuir los daños en el rodete por
efecto del chorro de agua del inyector, a través del paso del tiempo.

3.1.2 OBJETIVO GENERAL

 Llevar a cabo un análisis de materiales basados en los diferentes temas

tocados en clase sobre ensayos no destructivos como tratamientos
térmicos que se podrían realizar sobre el rodete.

 Conocer los diferentes elementos que componen a la turbina tipo

pelton, así como la funcionalidad de cada elemento dentro de la turbina
hidráulica, como también la funcionalidad de la turbina hidráulica en
centrales hidroeléctricas.

 Conocer las propiedades mecánicas que presenta el rodete y también

conocer el material del cual están conformadas las diferentes partes de
la turbina.

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se recomienda que los controles a efectuarse después de la puesta en servicio de

una turbina pelton deba seguir serlos siguientes puntos a considerarse:

 Realizar una Inspección visual a los 15 días.

 Una Inspección visual y de partículas magnéticas a los 30 días.

 Inspección visual y de partículas magnéticas a los 60 días.

 Inspección visual y de partículas magnéticas a los 120 días.

4.1 LOS SIGUIENTES CONTROLES DEBEN REALIZARSE

SEMESTRALMENTE:

 Realizar mantenimiento correctivo de rectificado y pulido de las cazoletas

del rodete cada 6 meses periódicamente.

 Inspección visual al 100% del rodete.

 Controles con Líquidos Penetrantes y Partículas Magnéticas a todas las

cazoletas, teniendo especial énfasis en las zonas del cuello de las
cazoletas, los filos de ataque y los nervios centrales.
4. ANEXOS
5. BIBLIOGRAFIA
https://faeitch2012.wordpress.com/2012/02/
http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0hdl--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4------
-0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-
00&cl=CL1.11&d=HASH01b2a59a972bbec8727d699d.14&gt=2
https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/6771/mod_resource/content/1/maquinas_fluidos/tema-6-
turbinas-pelton.pdf
http://www.areatecnologia.com/mecanismos/turbinas-hidraulicas.html
http://files.pfernandezdiez.es/Turbinas/Hidraulicas/PDFs/03Turb.Hidr.pdf
http://www.ing.una.py/pdf_material_apoyo/turbinas-hidraulicas.pdf
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/881/1/jimenez_rl.pdf
http://slideplayer.es/slide/154558/
Tabla de contenido
1. Datos Nominales del proyecto .................................................................................................... 1
1.1 Titulo del proyecto ..................................................................................................................... 2
1.2 Área a la que se
inscribe……………………………………..………………………………………………………………………..…3
1.3 Responsables del
proyecto……………………………………………..……………………………………………..……………….4
1.4
Fecha………………………….…………………………….…………………………………………………………………………………
….5

2. Antecedentes .............................................................................................................................. 4
2.1 Marco Conceptual ...................................................................................................................... 5

3. Fundamentos del proyecto ......................................................................................................... 4

3.1 Análisis del problema
3.2 Objetivos del proyecto